Механизация и автоматизация техпроцесса изготовления подшипника скольжения

образец — копия.docx

АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ4
ОБЗОР ПЕРЕЧНЯ ПРОЦЕССОВ ВХОДЯЩИХ В РАБОТУ6
РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА8
ВЫБОР И ОПИСАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ10
1 Выбор металлорежущего оборудования10
3 Механизация и автоматизация загрузки и разгрузки металлорежущих станков12
4 Автоматический контроль размеров обрабатываемой детали14
4 Проектирование автоматический линии для обработки детали16
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ20
Автоматизация процессов производства заключается в том что часть функций управления регулирования и контроля технологическими комплексами осуществляется не людьми а роботизированными механизмами и информационными системами. Фактически ее можно назвать основной производственной идеей 21 века.
Автоматизация производства базируется на четырех основных принципах.
– Принцип согласованности и гибкости
Все действия в рамках единой компьютеризированной системы должны быть согласованы друг с другом и с похожими позициями в смежных областях. Полная автоматизация оперативных производственных и технологических процессов достигается за счет общности выполняемых операций рецептур графика и оптимального сочетания методик. При невыполнении этого принципа нарушится гибкость производства и комплексное выполнение всего процесса.
– Принцип завершенности
Идеальная автоматизированная производственная система должна представлять собой завершенный циклический процесс без промежуточной передачи продукции в другие подразделения. Качественное выполнение этого принципа обеспечивается:
многофункциональностью оборудования позволяющего за одну единицу времени обрабатывать сразу несколько видов сырья;
технологичностью изготавливаемого товара за счет сокращения требуемых ресурсов;
унификацией производственных методов;
минимумом дополнительных наладочных работ после запуска оборудования в эксплуатацию.
– Принцип комплексной интеграции
Степень автоматизации зависит от взаимодействия процессов производства друг с другом и с внешним миром а также от скорости интеграции отдельной технологии в общую организационную среду.
– Принцип независимого выполнения
Современные автоматизированные системы функционируют по принципу: «Не мешай машине работать». Фактически все процессы в течение производственного цикла должны выполняться без участия человека допускается лишь минимальный контроль с его стороны.
Целью настоящей работы является проектирование автоматической линни по производству подшипников скольжения.
АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ
Исторически подшипники скольжения стали первой опорой применяемой в создаваемых людьми механизмах. Они встречаются уже в неолитических раскопках и первоначально используются для сверлильных устройств веретен прядильных. До середины девятнадцатого века они были основной опорой в технике но начали уступать первенство шарикоподшипникам. Однако и в настоящее время опоры скольжения широко распространены в технике [234].
Подшипник скольжения – опора использующая трение скольжения по контактным поверхностям.
Рисунок 1.1 – Схема подшипника скольжения
Для таких узлов специально подбирают материалы с минимальным коэффициентом трения образующие пару трения. Для уменьшения тепловыделения снижения трения в зону контакта обычно подается смазка. Но некоторые пары трения например фторопласт-сталь в смазке не нуждаются.
Наиболее распространены подшипники скольжения конструкция которых включает корпусную деталь 3 с установленным вкладышем антифрикционным 2. В отверстии вкладыша с зазором вращается шейка вала 5 либо линейно перемещается шток. Через систему отверстий 1 и распределяющих канавок в зазор подается смазка 4 разделяющая контактирующие поверхности.
Смазка может подаваться специальным шприцем через масленку. В сложных конструкциях с большим числом точек смазки используют централизованные системы с нагнетанием смазки масляным насосом из центрального бака по трубопроводам. Нередко вместо отдельного корпуса используют расточки деталей конструкции в которые запрессовываются антифрикционные втулки.
Преимущества подшипников скольжения:
малые радиальные габариты;
стойкость к ударам вибрациям;
повышенная работоспособность на больших скоростях;
возможность выдерживать значительные нагрузки;
невысокая стоимость особенно в случае больших диаметров валов;
возможность использования аналогичных конструкций как для вращательного движения так и для линейных перемещений (разница в геометрии смазочных канавок втулок);
простота изготовления;
точность установки вала;
для некоторых пар трения (капролон зеламид фторопласт со сталью) возможна работа без смазки;
возможность выполнения разъемных конструкций;
допустимость работы в воде пищевых или агрессивных средах при соответственном подборе материалов.
К их недостаткам можно отнести:
значительные линейные размеры;
из-за малой номенклатуры покупных серийных изделий в большинстве случаев требуется самостоятельное изготовление;
больший чем в шарикоподшипниках коэффициент трения и соответственно меньший КПД;
необходимость в хорошей смазке для большинства пар трения;
значительное тепловыделение нагрев износ при недостаточности смазки;
необходимость в дорогостоящих антифрикционных материалах например оловянистой бронзе фторопласте;
неравномерность износа втулок и цапф.
Одним из наиболее распространенных видов подшипников скольжения в машиностроении а в частности в автомобилестроении является подшипник коренной опоры коленчатого вала. Он состоит из двух половин укладываемых на коренные опоры. Как правило выполняется из антифрикционных сплавов бронзы получаемых литьем. Затем заготовка подвергается термической и механической обработка.
Технологические процессы изготовления таких деталей легко поддаются автоматизации вследствие малого веса детали малых габаритов хорошей обрабатываемости сплавов резанием. В следующей главе рассмотрим базовый технологический процесс изготовления вкладыша коренной опоры дизельного двигателя являющегося по своей сути подшипником скольжения.
ОБЗОР ПЕРЕЧНЯ ПРОЦЕССОВ ВХОДЯЩИХ В РАБОТУ
Изучив деталь подлежащую обработке составим структуру технологического процесса механической обработки. Составные части входящие в структуру изложены в данном разделе. Составим маршрут технологического процесса обеспечивающий выполнение технических условий на изготовление детали опираясь на рекомендации изложенные в литературных источниках [1 6].
Структура базового технологического процесса с указанием технологического оборудования указан на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 – Структурная схема базового технологического процесса
Кратко опишем основное содержание операций базового технологического процесса.
Отлика – заготовка или деталь полученная литьем.
Термическая обработка металлов – процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим деформационным магнитным и др.
Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием выполняемое на фрезерных станках. Главное (вращательное) движение получает фреза а движение подачи в продольном направлении - заготовка.
Точение – операция обработки тел вращения винтовых и спиральных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной группы. При точении заготовке сообщается вращательное движение (главное движение) а режущему инструменту (резцу)-медленное поступательное перемещение в продольном или поперечном направлении (движение подачи).
Шлифование – процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами на поверхности которого расположены абразивные зерна.
РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Структура усовершенствованного технологического процесса с указанием технологического оборудования указан на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 – Структурная схема предлагаемого технологического процесса
В предлагаемом технологическом произошли следующие изменения:
Горизонтально-расточная операция и вертикально фрезерные могут выполняться на обрабатывающем центре 2254ВМФ4 что приводит к упразднению одной операции;
Гравировальная операция осуществляется на фрезерном станке с ЧПУ RJ 1218;
Внутришлифовальная операция осуществляется на координатно-шлифовальном станке с ЧПУ КШ-320.
Внедрение станков с програмным управлением в рамках описываемого производства позволяет:
)Исключить из процесса одну операцию и как следствие разгрузить производственные мощности высвободить персонал снизить затраты на эксплуатацию оборудования;
)Уменьшить количество технологических операций и как следствие число переустановок детали что позволяет уменьшить вспомогательное время;
)Устранить необходимость межоперационного и окончательного контроля качества обработки;
)Облегчить труд рабочих задействованых в транспортировании заготовок в процессе обработки.
ВЫБОР И ОПИСАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ
В настоящем разделе опишем средства технологического оснащения линии.
1 Выбор металлорежущего оборудования
При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:
) габаритные размеры форму детали;
) форму обрабатываемых поверхностей их расположение;
) технические требования к точности размеров формы и шероховатости обработанных поверхностей;
) размер производственной программы характеризующий тип производства данной детали.
В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные станки в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы в крупносерийном и массовом производстве – специальные станки автоматы агрегатные станки и автоматические линии.
Для обработки данной детали применяются:
) Обрабатывающий центр 2254ВМФ4
) Фрезерный станок с ЧПУ RJ 1218;
) Координатно-шлифовальный станок с ЧПУ КШ-320.
Технические характеристики станков приведены в таблицах 4.1 – 4.3.
Обрабатывающий центр 2254ВМФ4 предназначен для комплексной обработки плоских деталей средних размеров сложной формы (например корпусных деталей). Станок предназначен для многооперационной обработки разнообразных деталей сложной конфигурации из стали чугуна цветных и легких сплавов.
На станке можно производить получистовое и чистовое фрезерование плоскостей пазов и криволинейных поверхностей различными типами фрез а также растачивание сверление зенкерование развертывание отверстий и нарезание резьбы метчиками и резцами по заданной программе.
Характеристики сверлильно-фрезерно-расточного станка 2254ВМФ4 приведены в таблице 4.1
Таблица 4.1–Характеристики сверлильно-фрезерно-расточного станка 2254ВМФ4
Наименование параметра
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола мм
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет) мм
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина) мм
Предельные размеры обрабатываемых поверхности (длина х ширина х высота) мм
Наибольшее продольное перемещение стола (X) мм
Наибольшее поперечное перемещение стола (Y) мм
Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной головки (Z) мм
Предел рабочих подач стола и ползуна мммин
Частота вращения шпинделя обмин
Емкость инструментального магазина шт.
Наибольший диаметр инструмента устанавливаемого в магазине мм (без пропуска гнезд)
Электродвигатель привода главного движения кВт
Габариты станка (длина ширина высота) мм
– Шкаф управления 2 – Автооператор 3 – Инструментальный магазин 4 – Шпиндель 5 – Шпиндельная бабка 6 – Электричекие шкафы 7 –Крестовой стол 8 – Станина
Рисунок 4.1–Общий вид станка вертикального сверлильно-фрезерно-расточного с крестовым столом с ЧПУ и АСИ модели 2254ВМФ4.
Таблица 4.2 – Технические характеристики станка КШ-320
Пределы частот вращения шпинделя MinMax обмин.
Станки моделей RUIJIE RJ 1218 (круглые направляющие) – являются фрезерными станками с ЧПУ легкой серии и предназначены для обработки дерева ДСП МДФ фанеры любые полистиролы искусственный камень акриловое стекло и оргстекло модельный пластик. Данные станки используются для выполнения фрезерных работ на плоских заготовках для гравировальных работ и резьбы по дереву и металлам. В настоящей работе применим для маркировки гравированием.
Таблица 4.3. – Технические характеристики станка фрезерно-гравировального с ЧПУ RJ 1218
Рабочая зона (X*Y*Z)
Механизм привода XYZ
шарико-винтовая передача
Двигатель привода XY Z
Мощность двигателя привода XY Z кВт
Охлаждения шпинделя:
Дискретность перемещения позиционера
Точность позиционирования
Точность повторного позиционирования
Скорость позиционирования ммин
Макс. скорость перемещения (холостой ход) ммин
Макс. скорость фрезерования ммин
Система управления – тип СЧПУ
Команды управляющих программ
Программное обеспечение
Потребляемая мощность кВт
2 Механизация и автоматизация загрузки и разгрузки металлорежущих станков
Современные тенденции связанные с использованием оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) наложили отпечаток и на автоматизированную загрузку такого оборудования. На станке с ЧПУ фактически над одним предметом обработки выполняется сумма технологических операций. При этом над предметом обработки вспомогательные переходы загрузки и питания выполняются один раз: перед закреплением на рабочей позиции. По мере выполнения над этим предметом обработки различных технологических операций выполняются многочисленные вспомогательные переходы с инструментами.
Отразим технические характеристики робота в таблице 4.4
Таблица 4.4 -Технические характеристики робота Kuka KR 20 R1810–2
Номинальная грузоподъемность кг
Максимальная грузоподъемность кг
Дополнительная нагрузка на манипулятор кг
Стабильность перемещений
Вариант исполнения в зависимости от окружающей среды
Монтажное(ые) положение(я)
Занимаемая площадь мм
Рисунок 4.2 –Общий вид робота–манипулятора Kuka KR 20 R1810–2
Различные инструменты такого станка закреплены в одинаковых оправках манипуляции с ними становятся однотипными и автоматизируются гораздо легче нежели манипуляции с различными по форме и размерам предметами обработки. Так как длительность обработки на станке с ЧПУ велика то загрузку предметами обработки необходимо выполнять гораздо реже.
Для автоматизации погрузочно–разгрузочных операций предложено использовать робот–манипулятор Kuka KR 20 R1810–2.
Рисунок 4.3 –Схема рабочей зоны робота–манипулятора Kuka KR 20 R1810–2
3 Автоматический контроль размеров обрабатываемой детали
Для автоматического контроля размеров детали рационально применять координатно-измерительную машину.
Большинство координатных измерений в настоящее время проводится с помощью головок касания (нулевых измерителей) что обусловлено их хорошими точностными характеристиками простотой конструкции и легкостью автоматизации процесса измерения с помощью систем ЧПУ. Работа КИМ основана на координатных измерениях т.е. на поочередном измерении координат определенного числа точек поверхности детали и последующих расчетах линейных размеров и угловых размеров отклонений размеров формы и расположения в соответствующих системах координат: абсолютная система координат машины (СКМ) относительная система координат машины (СКО) и система координат детали (СКД).
Координатные измерения реализуются комплексом аппаратурных и программных средств. КИМ условно можно разделить на базовую часть содержащую узлы координатных перемещений измерительные преобразователи (ИП) и измерительную головку (ИГ) и предназначенную для непосредственного измерения координат точек и управляющий вычислительный комплекс (УВК) на основе ЭВМ предназначенный для управления процессом измерения обработки и представления данных измерения.
Для каждой детали разрабатывается индивидуальная программа по которой будут производиться измерения. Результаты измерения отклонений формы и взаимного расположения отображаются на мониторе.
Опираясь на необходимость учета габаритных размеров детали при выборе метода измерения и компоновки системы КИМ делаем выбор в пользу портальной компоновки КИМ.
Для портальной компоновки характерны высокая жесткость основных узлов точность хорошие динамические свойства открытое пространство для установки детали и ее обзорность в ходе измерения.
Применим для автоматического контроля размеров обрабатываемой детали так называемый портальный (линейный) робот Kuka KR 80 L.
Трехосный линейный робот KR 80L имеет Декартовы оси которые управляются через контроллер робота. В таблице 4.5 приведем характеристики указанного робота для контрольно–измерительных работ.
Рисунок 4.4 –Общий вид робота Kuka KR 80L
Таблица 4.5 -Технические характеристики робота Kuka KR 80L
Наименование показателя
Номинальная грузоподъемность при транспортировке кг
Максимальная скорость перемещения
4 Проектирование автоматический линии для обработки детали
Автоматической линией называется система станков технологических агрегатов и вспомогательных устройств автоматически осуществляющих определенную последовательность ряда технологических операций без участия операторов. Наладчики автоматических линий лишь периодически контролируют работу оборудования и подналаживают его а также загружают заготовки в начале автоматической линии и снимают в конце (для загрузки-разгрузки и укладки заготовок могут использоваться промышленные роботы).
Автоматические линии предназначены для обработки заготовок резанием давлением для металлопокрытий для получения отливок термической обработки сборочных операций; имеются и комплексные автоматические линий.
Автоматические станочные линии по типу оборудования делятся на следующие группы:
а) из агрегатных станков применяемых в основном для обработки корпусных деталей;
б) из модернизированных универсальных станков автоматов и полуавтоматов общего назначения используемых для обработки валов дисков зубчатых колее и т. д.;
в) из специальных и специализированных станков построенных только для этой линии;
г) из станков с ЧПУ и транспортной системы с ПУ которыми управляет единая программа.
В зависимости от величины выпуска деталей различают автоматические линии однопоточные последовательного действия и многопоточные параллельно-последовательного действия. На однономенклатурной автоматической линии выпускают постоянно детали одного наименования. На многономенклатурной автоматической линии обрабатываются заготовки нескольких наименований или различных типоразмеров одного наименования.
По расположению и виду транспорта различают автоматические линии:
а) со сквозным транспортированием заготовки между станками (применяется при обработке корпусных заготовок);
б) с боковым транспортированием (применяется при обработке коленчатых валов гильз и т. д.);
в) с верхним транспортированием (применяется при обработке валов зубчатых колес фланцев и т. д.);
г) с комбинированным транспортированием;
д) с роторным транспортированием используемым в роторных АЛ в которых все технологические операции выполняются при непрерывном транспортировании заготовок и инструмента.
По расположению оборудования различают замкнутые и незамкнутые автоматические линии. В замкнутых автоматических линиях загрузка заготовок и съем деталей производится в одном месте. Это удобно но доступ к агрегатам такой линии затруднен поэтому в основном распространены незамкнутые автоматические линии: прямолинейные П-образные Г-образные и т. д.
По типу связи между агрегатами различают автоматические линии с жесткой и гибкой связью. В линиях с жесткой связью отсутствуют межоперационные заделы заготовок при выходе из строя одного станка останавливается вся автоматическая линия. В автоматических линиях с гибкой связью имеются межоперационные заделы заготовок отсутствует жесткое координирование во времени работы агрегатов останов какого-либо агрегата не вызывает простоя всей автоматической линии.
По возможности переналадки автоматические линии делят на переналаживаемые и непереналаживаемые. На переналаживаемых автоматических линиях периодически производится переналадка оборудования с обработки заготовки одного типа на другой. По виду обрабатываемых заготовок различают автоматические линии для обработки корпусных заготовок заготовок типа тел вращения.
Предложенная в рамках настоящей работы автоматическая линия (см. графическую часть) устроена следующим образом.
Цикл производства детали полностью заключен на описываемой линии. Сперва происходит получение заготовки центробежным литьем на машине 1 заготовка термообрабатывается в печи 3 и укладывается и изымается роботом-манипулятором 2 в резервуар 4. Термообработканные заготовки укладываются в корзину для деталей 5. Транспортировка заготовок и деталей внутри цеха организована посредством конвейера 14 и робокаров 15. Контроль после термообработки включает в себя проверку размеров и твердости и проводится на контрольно-измерительном роботе Kuka KR 80L (поз. 6). Контроль проводится в соответствии с принципами описанными в предыдущем пункте: измерительная головка проводит измерения в простанстве фиксирует массив точек который обрабатывается компьютером и на этом основании выясняются реальные размеры заготовки проводится компьютером сравнение реальных размеров заготовки с размерами по чертежу. Твердость измеряется методом вдавливания шарика с фиксацией размеров отпечатка и пересчета по этому показателю значений твердости.
Заготовки прошедшие термическую обработку и контроль укладываются на конвейер 14 роботом-манипулятором и перемещаются из термического отделения в механическое отделение с целью дальнейшей обработки. В механическом отделении заготовка сперва подвергается растачиванию и обработке торцов и канавок на обрабатывающем центре 2254ВМФ4 далее проводится операция шлифования на станке КШ-320 (поз. 10). Гравировка (нанесение шифра детали и размерной группы вкладыша) проводится на фрезерном станке с ЧПУ RJ 1218 (поз. 11). Маршрут движения заготовок между станками проходит через корзину заготовок 5 и резервуар заготовок прошедших мех. обработку 9. Окончательной операцией является мойка целью которой является очистка заготовки от СОТС и технологических загрязнений (проводится на моечной машине М-203 (поз. 16)). Далее после мойки деталь транспортируется на склад готовых деталей и подвергается сортировке попартийно. Выборочно проводится контроль обработанных деталей (выбираются 5 случайных деталей из партии). В случае брака проверяется 100% деталей из партии. Контроль осуществляется на упомянутом выше роботе поз. 6. Для сбора стружки после механической обработки предсумотрен ящик 7.
В ходе курсового проекта был предложен автоматизированный технологический процесс изготовления детали типа “Подшипник скольжения” в частности было выбрано автоматизированное технологическое оборудование для различных механических операций подобраны средства механизации загрузки и разгрузки оборудования выбрано контрольно-измерительное оборудование и спроектирована автомтическая линия для обработки детали.
Была изучена геометрия самой детали и разработанный технологический процесс учитывает требования предъявляемые к ней.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Справочник Технолога-машиностроителя : в 2 т. под ред. А. Г. Косиловой Р. К. Мещеряковой - Т. 2. - М. : машиностроение 1985. - 496 с.
Петриченко В. К. Антифрикционные материалы и подшипники скольжения М. Машгиз. – 1954.
Воронков Б. Д. Подшипники сухого трения Л.: Машиностроение. – 1979. – Т. 326. – С. 42.
Чернавский С. А. Подшипники скольжения. – Машгиз 1963.
Цырлин М. И. Основные требования к оформлению пояснительных записок курсовых и дипломных проектов (работ): учеб.-метод. пособие М. И. Цырлин; М-во образования Респ. Беларусь БелГУТ. - 2-е изд. доп. - Гомель: БелГУТ 2007.-31 с.
Ржавинский В.В. Технология машиностроения (специальная часть) В.В Ржавинский – М. Машиностроение 1973 448 с.
Каменичный И. С. Краткий справочник технолога-термиста. – Рипол Классик 2013.
Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для втузов Н.С. Колев Л.В. Красниченко Н.С. Никулин и др. 2-е изд. перераб. И доп. М.: Машиностроение 1980. 500 с. ил.
Бобров В.П. Чеканов Л.И. Транспортные и загрузочные устройства автоматических линий – М.: Машиностроение 1980. – 119 с.
Камышный Н.И. Автоматизация загрузки станков– М.: Машиностроение 1977. – 228 с.
Бляхеров И.С. Варьяш Г.М. Автоматическая загрузка технологических машин: Справочник – М.: Машиностроение 1990. – 400 с.
Харченко А.О. Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем: Учебное пособие для студентов вузов. – К.: ИД "Профессионал" 2004. - 304 с.
Соболев М.П. Этингоф М.И. Автоматический размерный контроль на металлорежущих станках. – Смоленск: «Ойкумена» 2005. - 300с.
Отений Я. Н. Ольштынский П. В. Выбор и расчет захватных устройств промышленных роботов: Учебное пособие ВолгГТУ Волгоград 2000. – 64 с.
Гапшис А. А. и др. Координатные измерительные машины и их применение М.: Машиностроение. – 1988. – С. 89.

Планировка участка — копия.cdw

-подключение электроэнергии
Двухроторная машина для центробежного литья мод. 4981;
Робот-манипулятор Kuka KR 20 R1810-2;
Корзина для заготовок;
Ящик для стружки цветных металлов;
Обрабатывающий центр 2254ВМФ4;
Резервуар заготовок прошедших мех. обработку;
Координатно-шлифовальный станок с ЧПУ КШ-320.
Фрезерный станок с ЧПУ RJ 1218;
Инструментальный ящик;
Шкаф станочного электрооборудования;
Моечная машина М-203.
Планировка автоматической линиии
подшипников скольжения
Механическое отделение
Условные обозначения
Заготовительно-термическое отделение