Проект обувной фабрики с детальной разработкой цеха по производству женских модельных туфель на высоком каблуке клеевого метода крепления и вырубочного цеха

размерно-полнотный ассортимент.doc

2.5.3 Расчет размерно-полнотного ассортимента обуви
Крупные обувные фабрики обычно производят обувь одного и того же артикула для нескольких районов которые могут иметь разные торговые ассортименты. Поэтому производственный размерный ассортимент фабрики складывается из всех торговых ассортиментов по которым комплектуется обувь для определенных районов с учетом удельного значения количества обуви предназначенной для каждого из них.
В соответствии с приказом № 299 от 09.08.82 г. принимает следующий размерный ассортимент женских сапог для района сбыта Беларусь.
Данные вносим в таблицу 2.12.
Таблица 2.12 – Торговый размерный ассортимент малодетских туфель выпускаемых для Беларуси
Число пар обуви по размерам мм
Средневзвешенный размер
Производим расчет производственного размерного ассортимента малодетских туфель и данные вносим в таблицу 2.13.
Таблица 2.13 – Торговый размерный ассортимент малодетских туфель выпускаемых для Беларуси
Число пар обуви в смену
Производим расчет производственного ассортимента малодетских туфель для потока. Приняв размер передаточной партии 102 пары определяем сколько запусков по 102 пары необходимо сделать в течение смены в данном цехе.
Расчет делаем по следующей формуле:
где КЗ – количество запусков в смену;
КПС – количество пар в смену;
РПП – размер передаточной партии.
При этом остаток составляет 32 пары которые комплектуются в одиннадцатом корректирующем запуске. Производственную партию необходимо скомплектовать в том размерном ассортименте который установлен в целом для цеха. Чтобы определить какое число пар каждого размера должно войти в производственный размерный ассортимент необходимо общее число пар обуви каждого размера разделить на количество запусков (9 запусков). Получаем ассортимент в котором обувь скомплектована в производственной партии и в корректирующем запуске. Данные вносим в таблицу 2.14.
Таблица 2.14 – Ассортимент малодетских туфель скомплектованных в производственной партии и корректирующем запуске
Число пар обуви в производственной пар-тии
Число пар обуви в корректирующем запу-ске

Технико- эконом. показ.(на ватман).doc

Технико-экономические показатели
производства малодетских туфель клеевого метода крепления
Наименование показателя
Численность работающих
Среднемесячная заработная плата
-одного производственного рабочего
Производитель-ность труда на одного
Коэффициент механизации труда
Себестоимость пары обуви
Цена оптовая пары обуви
Прибыль от реализации продукции

технология обработки.doc

Таблица 3.21 – Технология обработки деталей низа обуви
Технологические нормативы
Полуботинки дошкольные
школьные для девочек
Подошвы кожаные выравниваются с нехо-довой стороны до стандартной толщины с учетом припуска на дальнейшую обработку (01-05 мм).
Шлифова-ние подошв с 2-х сторон
Подошвы кожаные шлифуют с лицевой сто-
роны до полного удаления лицевого слоя и с
нелицевой стороны по всей площади без выхватов и пропусков.
Тиснение рисунка на ходовую поверхность подошв
Вместе с рисунком тиснят размер обуви.
t0плиты = 900С р = 10 МПа продолжитель-
ность тиснения – 5 сек.
Продолжение таблицы 3.21
дошв. Удале-ние пыли
Подошвы подбирают в пачки одного размера
фасона. Пачка состоит из трех пар подошв. В
пачки укладывают правые и левые ппары так чтобы они располагались лицевой по-
верхностью к центру. Форма уреза прямая.
После фрезерования урез должен быть ров-
ным без выхватов и пропусков с четко выра-
женным профилем. Пыль с обработанной поверхности удаляют.
Краску наносят на закрепленную в машине
пачку подошв без пропусков и подтеков на ходовую сторону. Продолжительность сушки
неходовой поверхности
Сетка канавок по площади подошвы должна быть глубиной 01-02 мм. Ширина спуска геленочной части - 17 мм толщина – 17 мм.
Давление 4-5 МПа t0 = 800C 8 сек.
верхность подошв. Сушка.
Клей наносят равномерно на ширину 16-18 мм без пропусков и подтеков 1 раз.
Сушка при t0 цеха 20 мин.
роны до полного удаления лицевого слоя и с нелицевой стороны по всей площади без выхватов и пропусков.
Стельки кожаные надсекают с неходовой
стороны параллельно линии пучков на ши-
рину 078Дст – 062Дст расстояние между
отдельными надрезами 5 мм. Глубина над-
реза должна быть не более 13 толщины.
Предварите-льное формо-вание кожа-ных стелек
Пстельку для модельных туфель формуют по одной ппаре через рабочие валики машины. Давление 4 -5 МПа t0 = 800C 8 сек.
Стельку формуют по ппаре. Профиль следа стельки должен соответствовать профилю следа колодки. Давление 4-5 МПа t0 = 800C8 сек.
Подошвы обрабатываются по периметру с неходовой стороны на ширину затяжной кромки не более 20 мм. Сушка 40 мин.
% раство-ром дихлор-амина в этилацетате
Школьные для девочек
Края пстельки плавно спускают по переднему краю. Ширина спуска 15 мм толщина спуска 1 мм.
нож Толщино- мерТР25-100 ли-
На склеиваемые поверхности наносят равномерный слой клея и подсушивают при t0 цеха в течение 6 мин складывают и пропускают между валиками машины. Края стельки и пстельки после склеива-ния должны совпадать.
Стельку формуют по ппаре. Профиль следа стельки должен соответствовать профилю следа колодки. Давление 4-5 МПа t0 = 800C 8 сек.
Спускание подноска по
По переднему краю подносок спускают на ширину 8 мм толщина спуска – 05 мм
нож Толщино- мер ТР25-100 ли-

швы.frw

Рисунок 2.3 - Виды ниточны швов
в модели малодетских туфель:
а) настрочной однорядный шов;
б) настрочной двурядный шов;
в) тугой тачной шов;
д) настрочной по канту в обрезку.

сб.обуви(уже всё).frw

туфли дош, пб дош.frw

джьдь.frw

НАСТЯ2.frw

сб. заготовки.frw

поэт сх..frw

Цех сборки заготовки
заменители кожи для низа
текстильные материалы
обработанные детали низа
обработанный крой верха
формованные детали низа

Настька Отличница.cdw

Настрачивание овальной вставки на
обсоюзку двухрядной строчкой
Сострачивание подкладки под берцы
с подкладкой под союзку
Сострачивание верха с подкладкой по
верхнему канту под выворотный шов
Намазка клеем узлов верха и подкла-
Увлажнение заготовок
Предварительное формование пяточ-
вставка и приклеивание
подкладки под союзку к верху
Обтяжка и затяжка носочно-пучковой
увлажнение в термостате
Затяжка пяточно-геленочной части
Горячее формование следа
Кафедра технологии и конструирования
Наименование операции
Наклеивание межподкладки
Отметка линий для строчки
Декоративная строчка на обсоюзке
Склеивание ремня с подкладкой
Строчка канта ремня
Пристрачивание чпр к обсоюзке
Пристрачивание пряжки к обсоюзке
Настрачивание задинки на обсоюзку
Сострачивание подкладки под союзку
Строчка канта заготовок
Чистка и комплектавка
Установка заднего шва
Удаление временных крепителей

расчет потр. в оьорудовании.doc

3.1.4 Расчет рабочей силы и оборудования
Данный расчет производим для заготовочного и сборочного потоков. Число рабочих и количество действующего оборудования на каждой операции – целые числа; для этого корректируем с целью приведения их до числа кратного сменной оптимальной мощности потока. При необходимости предусматриваем совмещение операций.
При расчете потребного числа рабочих и оборудования в перечень операций включаем операции как технологические так и организационные.
На самом потоке устанавливается резервное оборудование с применением клеёв-расплавов.
Таблица 3.10 – Расчет рабочей силы и оборудования на потоке сборки заготовки и сборки обуви
Наименование операции
Норма выра-ботки пар
Количество оборудования
Наименование оборудования
Габариты оборудования и оснастки мм (фронт глубина высота
Участок сборки заготовок
Запуск кроя на конвейер
Настрачивание кожподкладки под берцы на кожкарман
Сострачивание внутренних и наружных деталей подкладки под берцы переметочным швом
Настрачивание кожподкладки на подкладку под союзку
Нанесение линий наметки на детали верха
Настрачивание носка на наружную и внутреннюю полусоюзки двумя строчками
Пристрачивание наружных и внутренних берец к полусоюзкам двумя строчками
Сострачивание выточки на задинке точным швом
Продолжение таблицы 3.10
Подфрезеровывание точного шва на задинке с одновременным наклеиванием липкой ленты
Настрачивание задинки на наруж-
ные и внутренние берцы двумя
Настрачивание мягкого
канта на детали верха
Сострачивание наружного
и внутреннего подблочников
Настрачивание подблочника на
узел верха двумястрочками
Сострачивание верха с подклад-
кой по мягкому канту
Намазка клеем верха подкладки
поролона. Сушка. Выворачивание
подкладки. Склеивание верха
Строчка верхнего канта с обрез-
кой излишков кожподкладки
Намазка клеем язычка подкладки под язычок.Сушка. Склеивание
Строчка верхнего канта язычка с
обрезкой излишков кожподкладки
Намазка клеем язычка и заготовки в районе пристрачивания язычка. Вклеивание узла язычка
Пристрачивание язычка
Оплавление концов ниток
Удаление линий наметок.
Художественное окраши-
вание верхнего канта
Временное шнурование
Участок сборки обуви
Жирование колодок. Подбор колодок. Запуск заготовок на конвейер
Прибивка основных стелек на след колодки на три скобы
Вставка задников. Предварительное формование пяточной части
Активация подносков вставка под-
носков. Дублирование подкладкой
Интегрированое рабочее место.
Формование союзочной части заготовок
Взъерошивание затяжной кромки со стороны подкладки
Загрузка полуфабрикатов в термоактиватор. Увлажнение и термоактивация заготовок
Electrotechnika мод. 267
Выгрузка заготовок из термоактиватора. Активация носочно-пучковой части заготовки. Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части
Установка высоты заготовки по заднему шву
Активация пяточной части. Затяжка пяточно-геленочной частей
Удаление временных крепителей. Загрузка обуви в термофиксатор
Electrotechnika мод. 291
Выгрузка обуви из термафиксатора. Обработка обуви феном. Околачивание швов
Electrotechnika мод. 263
Стекление следа обуви
Обжим подошв. Наметка для взъерошивания боковой поверхности серебряным стержнем
Взъерошивание боковой поверхности
Первая намазка клеем следа обуви. Сушка
Вторая намазка клеем следа и подошвы. Сушка. Простилание следа
Оживление клеевой пленки на затяжной кромке и подошве
Активация клеевой пленки на затяжной кромке и подошве. Накладка и прессование подошв. Загрузка обуви в холодильную установку
Чистка верха и уреза подошв
Съем обуви с колодок. Чистка гвоздей внутри обуви
Чистка и отделка верха обуви и подкладки. Заделка дефектов. Ретуширование обуви
Полирование верха обуви
Вклеивание вкладных стелек. Наклеивание реквизита

Фрагмент.frw

заготовка.frw

Фрагмент2.frw

Фрагмент02.frw

выруб..frw

Сб.об. вроде бы всё.frw

настя.frw

сб. заг.(не всё).cdw

генплан.frw

цех1.frw

222222.frw

цех.frw

сб.заг. вроде бы всё.frw

Настька Отличница ну да 5 минут исправить.cdw

Прикрепление основных стелек к колодке
Вставка задника и предварительное формование пяточ-
Растёгивание ЧПР. Надевание заготовки на колодку.
Установка пяточной части на текс. Застёгивание ЧПР.
Контроль качества формования. Удаление стелечных
Взъерашивание затяжной кромки по всему периметру.
Растёгивание ЧПР. Снятие обуви с колодки. Чистка
Вклеивание мягкого подпяточника. Намазка вкладных
стелек. Вклеивание вкладных стелек.
Чистка и отделка верха обуви и подкладки. Заделка
дефектов. Ретуширование обуви.
увлажнение заготовок
Активация клеевой плёнки затяжной кромки.
Накладка подошв. Приклеивание подошв к заготовке.
Загрузка в охладитель.
Активация подноска. Обтяжка и затяжка носочно-
пучковой части заготовки на клей-раслав.
Активация пяточной части заготовки. Затяжка пя-
точно-геленочной части. Загрузка в ВТО.
Кафедра технологии и конструирования
Выгрузка из ВТО. Горячее формование следа обуви.
Обжим подошв. Намётка контурных линий.
Галогенирование подошв. Сушка.
Первая намазка подошв клеем. Сушка.
Простилание следа обуви.
Выгрузка из охладителя. Чистка верха и уреза подошв.
Застёгивание ЧПР. Полирование обуви.
Контроль качества готовой продукции.
Учёт готовой обуви и отправка обуви на СГП.
Наименование операции
Первая намазка затяжной кромки клеем. Сушка.
Вторая намазка подошв клеем. Сушка.
Вторая намазка затяжной кромки клеем. Сушка.

поэта схема.cdw

джьдь.frw

123.doc

ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ
При осуществлении технологических процессов пошива изделий происходит выделение большого количества тепла влаги токсичных газов и пыли. Удаление их из производственных помещений является основной задачей систем промышленной вентиляции. Создание нормальных климатических условий и постоянное поддержание заданных параметров воздуха внутри помещений фабрики независимо от пункта строительства фабрики времени года – является задачей систем кондиционирования. В условиях современного производства системы отопления вентиляции и кондиционирования воздуха являются одной из главных мер обеспечивающих наилучшее качество работы и творческой активности а также полноценного отдыха людей. Существенная роль вентиляции и в защите окружающей среды от загрязнений.
1 Выбор расчетных параметров наружного воздуха для
строительства фабрики в г. Бресте
Наружные параметры для проектирования систем отопления и вентиляции для пункта строительства выбраны согласно СНиП 2.04.05-91 (с изменениями №1234) «Отопление вентиляция и кондиционирование» и СНБ 2.04.02-2000 «Строительная климотология» (по категории Б).
Расчетные параметры наружного воздуха приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Наружные параметры воздуха
строительства фабрики
Расчетная географическая широта
Параметры воздуха внутри проектируемого помещения выбираются с учетом требований технологического процесса и санитарных норм СанПиН 9-80 РБ 98 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений» ГОСТ 30494-96 «Здания жилые и общественные. Параметры микроклимата в помещениях».
Оптимальные величины температуры относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне для категорий работ с учетом требований технологии в холодный и теплый период приведены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Параметры воздуха внутри помещения
Проектируемое помещение – цех обувной
2 Составление теплового баланса в проектируемом помещении
Определение составляющих теплопотерь и притока тепла в проектируемое помещение в тепловом балансе необходимо для выявления дефицита или избытка тепла. Наличие дефицита тепла (получение отрицательного баланса) свидетельствует о необходимости устройства в помещении отопления в рабочее время цеха (фабрики).
2.1 Расчет основных теплопотерь через наружные ограждения здания
При расчете теплопотерь через наружные ограждения пользуемся следующими нормативными документами:
- Пособие 2.04.01-96 к СНБ 2.01.01 – 93. теплотехнический расчет ограждающих конструкций зданий.
- СНБ 2.04.01-97 (с изм. №1). Строительная теплотехника.
Теплопотери зависят от принятой температуры внутри помещения и от температурных условий наружного воздуха в Витебске.
Для расчета потерь тепла необходимо иметь данные о конструктивных элементах и их теплозащитных свойствах.
Основные теплопотери через ограждение определяются по формуле:
Qnm= Ki · Fi(tв - tн) · ni ·Bi (6.1)
где Q – потери тепла через ограждения Вт;
tв – принимаемая расчетная температура внутри помещения для холодного периода С0;
tH – расчетная температура наружного воздуха для холодного периода С0;
Bi – коэффициент учитывающий надбавки к потерям тепла на стороны света и на выдувание ветром Bi = 1.
Дополнительные надбавки в виде надбавок на стены можно принять следующие:
-на север северовосток северозапад – 10%;
- на запад и юговосток – 5%;
- на выдувание ветром – 5%.
Результаты расчета потерь тепла через наружные ограждения приведены в таблице 6.3.
Таблица 6.3 – Теплопотери через наружные ограждения здания
Обозначение ограждения
Площадь ограждений F м2
Температурный перепад Dt 0С
Сопротивление теплопередачи К Втм20С
Коэффициент учитывающий надбавки к потерям тепла
Суммарные потери тепла при Dt =1 0С SQт.п. Вт
Cуммарные потери тепла при t=tв-tн
2.2 Определение удельной тепловой характеристики здания
С теплотехнической точки зрения очень важной является удельная тепловая характеристика здания которая характеризует какое количество тепла теряется 1 м3 здания в течение часа при разности температур внутри и снаружи помещения в 10С. Эта величина определяется по формуле:
где qт - удельная тепловая характеристика здания Втм3 · 0С;
– потери тепла ограждениями здания Втч;
Vц – объем помещения по наружному обмеру м3;
Для обувных фабрик qт.х 047 что выполняется а значит конструкции ограждения выбраны верно.
Величину qт.х можно использовать для ориентировочного расчета производительности отопительных установок:
Qо.у. = qm (tв – tн) Vц (6.3)
где Qо.у. – тепловая нагрузка отопительной системы Вт;
tв – расчетная температура внутреннего воздуха 0С;
tн – температура наружного воздуха 0С (параметры Б);
Vц – внутренний объем цеха м3.
Qо.у. = 021 43 72 27 44 = 77239 (Вт).
2.3 Теплопоступления в рабочие помещения
Поступление тепла учитывает действие постоянных и переменных источников за счет преобразования различных видов энергии в тепловую. Тепло поступает в помещение конвекцией и лучеиспусканием. При расчетах определяются суммарные поступления от постоянно и переменно действующих источников.
3.1 Определение теплопоступлений от машин в рабочее помещение
Потребляемая технологическим оборудованием электроэнергия расходуется на выполнение механической работы и вследствие перехода в тепловую энергию поступает в рабочее помещение:
QM = Nэл× n × 1000 × Кспр × Кв кВт (6.4)
гдеNэл – мощность единицы оборудования кВт суммарная мощность электродвигателей технологического оборудования – 79кВт;
n – количество машин с одинаковой мощностью;
Кспр. – коэффициент спроса энергии равный 065;
Кв – коэффициент выделения тепла в помещение Kв=1
QM= 79 ×1000 × 065 × 1 = 51350 (Вт).
3.2 Теплопоступление от людей
Теплопоступление от людей зависит от вида работ и в меньшей степени от температуры внутри помещения и теплозащитных свойств.
гдеqл –тепловыделения одним человеком в час (qл = 185 Вт)
n – количество работающих в максимальной смене цеха;
QЛ = 185 × 180 =33 300 (Вт).
3.3 Поступление тепла от электронагревательных устройств:
Qm = Nэл × n × 1000 × Kcnp × Kв Вт (6.6)
гдеNэл – мощность эектронагревательного устройства Вт
n – число нагревательных устройств; (Nэл n) 16 кВт;
Kcnp – коэффициент спроса электроэнергии;
Kв – коэффициент выделения тепла в помещение.
Qm = 16 ×1000 ×065 ×1 = 10400 (Вт).
3.4 Поступления от нагретых поверхностей аппаратуры
Количество передаваемого тепла через стенки сушилок горячих прессов пароформ и т.д. определяется по уравнению теплопередачи:
QH.П. = K·F·(tв.н - tв) (6.7)
где QH.П. - поступающее тепло от нагретых поверхностей
К – коэффициент теплопередачи ограждающей стенки Втм2×°С;
F - площадь нагретых поверхностей м2;
tв.н - средняя температура воздуха (жидкости) внутри ограждения °С;
tв - температура воздуха в рабочей зоне (помещении) °С.
QH.П. = 27·80·(65 - 23) = 9072 (Втч).
3.5 Теплопоступления от нагретого материала полуфабриката или изделия
В том случае когда нагретый материал (кожа мех обувь ткань) находится в рабочем помещении длительное время и остывает там поступления тепла от этого источника определяются по формуле:
QП = C·G·(tВН-tB) (6.8)
где QП - поступающее тепло от полуфабриката Втч;
С - теплоемкость материала Вткг×°С;
G - масса полуфабриката материала находящегося в помещении
tBH - температура внутри установки (сушилки) °С;
tB - температура внутри помещения °С.
QП = 042·2·(65 - 23) = 35 (Вт).
Теплопоступления от остывающей обуви можно определить по формуле:
Qоб = Пс·[1·С 1+ 2·С 2)·(tВЫХ-tB)] (6.9)
где Пс - производительность сушилки пар обуви в час;
Щ 1 Щ 2 – масса пары обуви и колодок кг;
С 1 С 2 - теплоемкость кожи и материала колодок Вткг·°С;
tВЫХ – температура обуви на выходе из сушилки °С;
tB – температура внутри помещения °С.
Qоб = 120·[(05·042+15·044) ·(43-23)]=2088 (Вт).
3.6 Поступление тепла от искусственного электрического освещения
Затрачиваемая электроэнергия на освещение переходит в тепло и рассчитывается по формуле:
Qосв = 1000 × qосв × F × Kосв Вт (6.10)
где qосв – удельный расход электроэнергии на освещение 1м2 площади помещения (qосв = 004 кВтм2);
F – площадь помещения м2;
Kосв – коэффициент учитывающий фактическое поступление тепла в цех (=1 =05);
= 1000 × 004 × 1944 × 1= 77760 (Вт);
= 1000 × 004 × 1944 × 05= 38880 (Вт).
3.7 Теплопоступление от солнечной радиации через остекленные поверхности
Интенсивность и количество тепла зависит от высоты солнца чистоты атмосферы влажности воздуха и угла падения лучей на поверхность ограждения от толщины и качества стекла чистоты окон степени затемнения окон переплетами.
где qост – удельная величина солнечной радиации через остекленные поверхности показывающая количество поступающего тепла через 1 м2 в час и зависит от ориентации здания по сторонам света географической широты места строительства (qост=145 Втм2×ч с южной стороны 75 Втм2 с северной);
Fост – поверхность остекления по размерам проемов м2;
Аост – коэффициент учитывающий конструкцию остекления и степень его загрязнения;
Qост = × 4× 3 ×24 ×08 = 25344 (Вт).
Тепловой баланс характеризуется теплопотерями сведенными в таблицу 6.4.
Таблица 6.4 – Сводная таблица теплового баланса
Составляющие теплового баланса
Условные обозначения
Значения величин Втч
Поступление тепла от оборудования
Теплопоступление от людей
Теплопоступление от электронагреватлеьных устройств
Теплопоступление от искусственного электроосвещения
Теплопоступления от солнечной радиации через остекленные поверхности
Поступления от нагретых поверхностей аппаратуры
Теплопоступления от нагретого материала
По избыточному теплу в теплый период года рассчитывают производительность тип и количество установок для обработки воздуха:
- подогрев или охлаждение;
- сушка или увлажнение;
Определяют правильность выбора габаритов промышленных зданий. По определяем производительность установок для обработки воздуха тип отопления (постоянное или дежурное). Избыток тепла в холодный период свидетельствует о том что в рабочее время цех не нуждается в отоплении а только необходимо предусмотреть дежурное отопление.
2.4 Определение удельной тепловой нагрузки проектируемого помещения
Удельная тепловая нагрузка характеризует количество поступающего тепла в час на 1 м3 помещения и определяется по формуле:
где gт.н. – удельная тепловая нагрузка Втм3 ;
Vц – внутренний объем цеха м3
3 Расчет системы кондиционирования воздуха в теплый период года
3.1 Назначение систем кондиционирования воздуха и вентиляции
В процессе подготовки и пошива изделий на предприятиях обувной промышленности в рабочие помещения выделяется большое количество тепла и влаги пыли минерального и растительного происхождения и ядовитых веществ. Эти вредности необходимо удалить из помещения для поддержания заданных параметров необходимо подавать обработанный (кондиционированный) воздух. Установки в которых наружный воздух или смесь наружного с рециркулярным воздухом обрабатывается т.е. нагревается охлаждается очищается увлажняется или осушается называется установками кондиционирования воздуха. Процесс создания и автоматического поддержания определенных параметров воздуха в рабочей зоне независимо от пункта строительства фабрики времени года суток или изменяющихся по программе независимо от метеорологических условий и переменного количества поступающего в помещение тепла и влаги называется кондиционированием воздуха. Анализ основных вредностей обувных фабрик показал что больше всего поступлений в рабочее помещение составляют теплоизбытки помещение которых идет за счет обработки воздуха в системах кондиционирования. Вывод вредностей осуществляем через систему вытяжки промышленной вентиляции. Расчет систем кондиционирования производим графоаналитическим методом с использованием i-d –диаграмм.
Экономию энергии для получения холода в теплый период и холодный период с его экономией тепла решают использовать рециркуляционный когда помещения относятся к IY классу опасности и концентрации вредных веществ не превышает 30% ПДК и не допускается его использование при I II III классах.
По максимальным теплоизбыткам в теплый период года определяется максимальное количество подаваемого в помещение воздуха для ассимиляции (поглощения) избыточного тепла и выбирается оборудование для его обработки. Расчет производительности УКВ для теплого и холодного периода производится графоаналитическим способом с использованием id-диаграммы. Для поглощения тепла в помещении приточный воздух должен иметь энтальпию меньшую а влагосодержание равное принятым параметрам воздуха внутри цеха. В данном периоде года воздух не отвечает этим условиям а для их получения воздух обрабатывается в камере орошения кондиционера водой.
3.2 Построение схемы процесса обработки воздуха в id диаграмме с применением адиабатного охлаждения
Принято если энтальпия наружного воздуха выше энтальпии внутреннего то желательно процесс обработки воздуха проводить по политропному циклу а если наоборот то как правило используется адиабатное охлаждение воздуха. Разрешается с целью экономии энергии использовать адиабатное повторное охлаждение с целью охлаждения воздуха до заданной температуры внутри помещения. Так как iн iв используем процесс кондиционирования с адиабатным охлаждением воздуха.
Построение схемы процесса кондиционирования воздуха заключается в следующем. На id-диаграмме по iн tн наносим точку (Н) и из неё по i = const проводим прямую до пересечения с кривой постоянной относительной влажности j = 95 % в точке (0) которая характеризует состояние воздуха по выходе из оросительной камеры кондиционера. Линия НО - луч процесса изменения параметров воздуха в камере орошения.
Обработанный воздух из камеры центробежным вентилятором подается в цех. В вентиляторе и воздуховоде он нагревается на 1150С что соответствует приращению энтальпии Di на 08 12 кДжкг поэтому в цех он подается с параметрами К. Нагрев воздуха идет по линии d = const за пересечением с кривой jв = 50% в точке В которая характеризует действительные параметры воздуха внутри помещения (рисунок 5.1). Затем проверяется соответствие для точки (В) принятой температуры tB и если она не выходит за пределы санитарно-гигиенических норм и технологических требований то построение процесса кондиционирования воздуха закончено.
Принципиальная схема прямоточной СКВ с избыточным охлаждением воздуха изображена на рисунке 5.2.
Т. к. в результате построения схемы процесса адиабатного охлаждения воздуха по этому способу в рабочем помещении устанавливается tв выше заданной то будем использовать для обработки наружного воздуха адиабатный процесс с повторным охлаждением воздуха.
На id-диаграмме по tв и jв наносим точку (В’) и из неё по d = const проводим прямую до пересечения с кривой постоянной относительной влажности j = 95 % - точка 0’. Для обеспечения заданной относительной влажности воздуха в рабочем помещении с учетом требований технологии необходимо из точки (B’) по i = const процесс вести до пересечения с кривой с принятой относительной влажностью jв =50% – точка В”. От точки 0’ находится на расстоянии 08-12 кДжкг находится точка К’. В цех поступает полученный после смешивания (воздух точки (В) с воздухом в точке (В'').
Рисунок 6.1 – Схема процесса кондиционирования воздуха с
адиабатным охлаждением воздуха
Рисунок 6.2 – Принципиальная схема прямоточной СКВ с
3.3 Определение приращения энтальпии поступающего воздуха в
Эта величина определяется разностью энтальпий в точке B’и К’ и характеризует какое количество избыточного тепла ассимилирует (поглощает) 1кг приточного воздуха:
Δi = iВ - iК кДжкг (6.13)
Δi = 48-39 = 9 (кДжкг)
3.4 Определение количества обрабатываемого воздуха необходимого для ассимеляции теплоизбытков в помещении для теплого периода
Эту величину иначе называю массовой производительностью УКВ которая определяется по формуле:
где GM – массовая производительность кондиционера кгч;
Кэф – коэффициент эффективности воздухообмена зависящий от способа подачи воздуха в цех и равный 095115;
Величина берется из таблицы 4.2.
3.5 Определение объемной производительности кондиционера
Объемная производительность УКВ определяется так:
где GM – массовый производитель УКВ кгч;
r – плотность воздуха r = 12 кгм3;
5 115 – коэффициент учитывающий увеличение объема производства;
По объемной производительности УКВ исходя из условия что один кондиционер обслуживает помещение до 50 м (длина воздуховода) выбирается тип кондиционера. Наименование и производительность кондиционеров сведены в таблицу 6.5.
Таблица 6.5 – Характеристика кондиционера
Номиналъный расход воздуха тыс.м3
Места расположенные в здании
Сечение прохода воздуха Фкм2
Номинальная скорость воздуха в оросительной камере мс
Количество фор-сунок
Последовательное расположение кондиционера и форсуночной камеры
Параллельное расположение
кондиционера и форсуночной камеры
3.6 Определение изменения влагосодержания в теплое время года при кондиционировании воздуха
Приращение влагосодержания показывает какое количество влаги в граммах поглощает 1 кг обработанного воздуха и уносит в проектируемое помещение для поддержания заданной относительной влажности и определяется как разность влагосодержаний в точке (О) - da и в точке (Н) - dн
где dO и dH – влагосодержание в соответствующих точках
Δd = 143 – 117 = 26 (чкг).
3.7Определение количества уносимой влаги из камеры орошения в цех
где – массовая производительность в теплый период кгч
3.8 Определение количества действительно распыляемой влаги в оросительной камере кондиционера
Wд = V × GM кгч. (6.18)
где V – коэффициент орошения воздуха водой
д = 12 × 681876 = 81825 (кгч)
3.9 Определение количества воздухообменов в проектируемом цехе
Кратность воздухообменов применяется дня оценки интенсивности обмена воздуха в проектируемом помещении и определяется по формуле:
где К – кратность воздухообмена обмч;
– объемная производительность кондиционера м3ч;
Vц – объем цеха по внутреннему обмеру м3;
Минимальная кратность воздухообмена должна быть не менее 5 обмч. Поэтому принимаем 2 кондиционера.
3.10 Определение производительности одной форсунки
Для распыления воды в оросительных камерах кондиционера применяются широкофакельные форсунки (ШФ 59) одного типоразмера для всех камер которые устойчиво работают при давлении воды от 20 кПа и выше.
Управление процессом обработки воздуха осуществляется при помощи изменения расхода воды через форсунки или расхода воды и ее температуры.
Производительность одной форсунки определяется из выражения:
гдеmk – количество кондиционеров;
nф - общее количество форсунок ;
– коэффициент учитывающий засорение форсунок;
3.11 Подбор центробежного насоса для подачи воды в
оросительную камеру кондиционера
Определение избыточного давления центробежного насоса:
Ризб = Р1 + Р2 + Р3 кПа (6.21)
где Р1 – давление воды перед наиболее высоко расположенными форсунками определяется по расходной характеристике форсунки – 80 кПа;
Р2 – давление необходимое для поднятия воды до верхнего ряда форсунок равное 30 кПа;
Р3 – потери давления в сети трубопроводов равные 8 кПа;
Ризб = 80+30+8=118 (кПа).
По известной производительности насоса (W) и избыточному давлению подбирается центробежный насос и заносим данные в таблицу 6.6
Таблица 6.6 – Основные характеристики центробежного насоса
Производительность тыс. кгч.
Таблица 6.7 – Центробежный насос к типовому кондиционеру
Коэффициент орошения V
частота вращения обмин.
3.12.Определение мощности движения потребляемой
центробежным насосом
Для проверки правильности выбора электродвигателя определяется мощность на валу центробежного насоса:
гдеКз – коэффициент запаса
h – коэффициент полезного действия насоса
Принимаем NM = 75 кВт.
Подбор центробежного вентилятора к УКВ производится по объемной производительности кондиционера в теплый период и полному давлению с коэффициентом полезного действие не ниже 09.
Таблица 6.8 – Характеристики вентиляционных установок
Полное давление Р кПа
Номинальная производительность тыс. м3ч
Частота вращения ротора обмин
Частота вращения обмин.
3.13 Воздуховоды и основа их расчета
Воздуховоды применяются для перемещения воздуха в системах кондиционирования и механической вентиляции.
- Определение площади поперечного сечения магистрального приточного воздуховода:
где mK – число кондиционеров
VK – предельно допустимая скорость воздуха допускается 80 – 100 мс FK = (м2)
- Определение площади сечения раздаточных воздуховодов:
Раздаточные воздуховоды выполняются переменною сечения. Начальное сечение раздаточного воздуховода определяется так:
nB – число раздаточных воздуховодов для 1-й УКВ
VР– предельная скорость воздуха в раздающем воздуховоде (6 .8 мс)
- Определение конечного сечения раздающего воздуховода:
= 04·062 = 025 (м2);
Высота боковой стенки воздуховода определяется в зависимости от размера выпускной щели hщ и принимается не более 07 м.
- Определение габаритов начального раздающего воздуховода:
где b = 2h – ширина воздуховода в начальном сечении м;
h = hщ – высота воздуховода м;
hщ – высота щелевого выпуска м
FР=005·005·2=05(м2);
Щелевые выпуски с поворотными регулирующими лопатками располагают с двух боковых сторон раздающего воздуховода равномерно через 2-3 м.
- Определение площади поперечного сечения начального раздающего воздуховода
- Определение количества щелевых выпусков с одной стороны раздающего воздуховода. Приближенно эту величину можно определить:
где nщ – число щелевых выпусков на одной стороне раздающего воздуховода;
Lp – длина раздающего воздуховода м
Lщ – расстояние между щелями (2-3 м.)
- Определение расхода воздуха через один щелевой выпуск.
Расход воздуха через одну раздаточную щель:
- Определение площади поперечного сечения выпускной щели
где Lщ – расход воздуха через щелевой выпуск м3ч;
Vщ – скорость воздуха на выходе из щелевого выпуска;
Принимаем площадь щелевого выпуска равной 00336 м2
3.14 Определение удаляемого воздуха из проектируемого цеха
Баланс воздуха в цехе может быть или нейтральным или слабоположительным. Поэтому качество удаляемого воздуха равно:
Ly = 09 Loб м3ч. (6.30)
Ly = 09 × 625053 = 562548 (м3ч).
4 Расчет системы кондиционирования в холодный период года
4.1 Схемы процессов обработки воздуха для холодного периода года
Выбор построения схем процессов обработки и расчетов УКВ в холодный период года производится аналогично теплому периоду года.
Обработка воздуха в холодный период года заключается в нагреве и увлажнении наружного воздуха или смеси. Подогрев наружного воздуха в УКВ производится в калориферах первичного нагрева до оросительной камеры кондиционера а второй после нее. Для экономии тепла в холодный период года разрешается использование рециркулярного воздуха. В холодный период года целесообразно обрабатывать смесь до заданных параметров рециркулярной водой по адиабатному циклу.
Расчет УКВ воздуха в холодный период года сводится к определению количества обрабатываемого воздуха и подбору необходимого оборудования для осуществления этих процессов.
4.1.1 Построение схемы кондиционирования воздуха без использования рециркуляции
В некоторых цехах обувных фабрик выделяется значительное количество вредных веществ со специфическим запахом а также взрывоопасной пыли. Поэтому не разрешается в этих случаях использовать рециркуляционный воздух.
В этом случае схема кондиционирования строится следующим образом.
Наносим на id- диаграмме точки наружного воздуха Н и внутреннего воздуха В. Из точки В по d = const построение ведем до точки О при j = 95%. Затем из точки О по i = const а из точки Н по d= const находим пересечение этих лучей в точке П. в этом случае обрабатывается весь наружный воздух без использования рециркуляционного воздуха.
Линия НП – подогрев наружного воздуха до оросительной камеры. Луч ПО – адиабатная обработка наружного воздуха в оросительной камере кондиционера. Луч ОВ – подача воздуха потребителю.
На линии ОВ в точке К откладываем 08 кДжкг на нагрев в вентиляторе и воздуховодах воздуха. Она характеризует состояние приточного воздуха в проектируемый цех а линия КВ характеризует процесс транспортировки воздуха в помещение. На рисунке 6.1 дана схема СКВ без рециркуляции.
4.2 Определение энтальпии поступающего в цех воздуха в холодный период года
Di = 368- 202 = 66 (кДжч).
4.3 Определение количества кондиционируемого воздуха для ассимиляции теплоизбытков в холодный период
где – количество избыточного тепла поступающего в цех Втч;
Кэ – коэффициент воздухообмена Кэ = 095
Рисунок 6.3 – Принципиальная схема СКВ без рециркуляции
4.4 Определение объема производительности кондиционера
где r – плотность воздуха r = 12 кгм3;
Изменение влагосодержания Dd определяется по id- диаграмме без использования рецеркуляционного воздуха.
4.5 Определение количества уносимой влаги из оросительной камеры в цех
где Dd – приращение влагосодержания гкг;
G – массовая производительность УКВ кгч.
Определение изменения влагосодержания:
Dd = do – dH чкг (6.35)
Dd = 54 – 04 = 50 (чкг);
Определяем количество действительно распыляемой влаги:
Wg = V × G кгч (6.36)
гдеV – коэффициент орошения
Wg = 12 × 6110986 = 7333183 (кгч).
4.6 Определение количества воздухообменов
4.7 Определение приращения энтальпии подогреваемого
После выбора типа схемы кондиционирования вохдуха определяется изменение энтальпии после подогрева наружного воздуха или смеси DiН которая характеризует какое количество тепла необходимо затратить для подогрева 1 кг наружного воздуха.
DiН = in – iH (6.38)
DiН = 196-(-188) = 384 (кДжкг).
4.8 Определение максимального расхода тепла на подогрев наружного воздуха
QH = DiН × Gn кДжч (6.39)
гдеGn – количество подогреваемого воздуха. кгч;
QH = 384 × 6110986= 2 346 619 (кДжч).
5 Расчет дежурного отопления
Решение вопроса о необходимости выбора системы отопления решается после определения удельной тепловой характеристики и удельной тепловой нагрузки проектируемого цеха. Если то цех в рабочее время нуждается в отоплении.
Анализ таблицы теплового баланса 4.2 показывает что в большинстве основных производственных цехов обувных фабрик имеются теплоизбытки в холодный период года. Поэтому можно предусматривать в этих цехах дежурное отопление которое работает только в периоды длительных перерывов (праздничные и выходные дни нерабочие смены) в работе цехов.
Температура воздуха внутри помещения при расчете дежурного отопления tдеж принимаем 16 °С.
5.1 Определение теплопроизводительности дежурного отопления (тепловой нагрузки)
tn – расчетная температура наружного воздуха;
Qдеж=1804× (16+20)=64944 (Втч)
5.2 Определение площади поверхности нагрева нагревательных приборов
где Кн.п. – коэффициент теплоотдачи отопительного прибора Кн.п.= 96 Втм2ч0С;
tвх – температура горячей воды 970С;
tвых – температура холодной воды 700С;
5.3 Определение количества секций нагревательных приборов
где f – поверхность нагрева одной секции (f = 0254 м2)
Количество секций под одним окном определяется как:
Итак выбирается радиатор М-140М со следующими техническими характеристиками таблица 7.1.
Таблица 6.9 – Техническая характеристика радиатора М-140М
Значение показателей
Поверхность нагрева секции
Строительная глубина
Строительная длина на 1 м2
Коэффициент теплопередачи

сб. заготовки.frw

поэт сх..frw

Цех сборки заготовки
заменители кожи для низа
текстильные материалы
обработанные детали низа
обработанный крой верха
формованные детали низа

Обоснование строительства и ассортимента фабрики.doc

В последние десять лет в обувной отрасли произошли кардинальные перемены резко отличающие отрасль от действовавшей в предыдущие годы для производства которой было характерно неизменное следование установленным показателям развития и роста.
За отмеченный период коренные перемены произошли как в сфере производства обуви так и в сфере ее распределения.
На смену плановому четко сбалансированному производству обуви как по структуре ассортимента видовому и половозрастному назначению так и по количеству и качеству пришли «новые формы производства» - фирмы основанные на базе обувных предприятий советского периода.
Стихийность и нескоординированность производства обуви новыми фирмами усугубляется тем что техническая комплектация и ориентация производства характеризуются использованием исключительно импортных обувных колодок по форме и размерам соответствующих стопам населения западных стран. Как известно стопы населения нашей страны значительно отличаются от стоп населения западных стран.
Отдельные обувные фирмы самостоятельно руководствуются в основном направлением моды не учитывая фактическую половозрастную и видовую ее потребность а также выпускают обувь без учета ростовочно-полнотных шкал для различных возрастных групп. Это привело к тому что у большинства производителей обуви в 2001-2006 гг. товарные остатки значительно превысили ожидаемые что и сказалось на снижении объемов производства в 2002-2006 гг.
При определении видовой структуры ассортимента следует учитывать климатические условия страны и непосредственно условия носки обуви. Несоблюдение особенностей формы и размеров стоп белорусов условий эксплуатации и многих других факторов создает целый ряд проблем связанных с одной стороны с невпорностью произведенной обуви с другой – с неудовлетворенным спросом на обувь довольно больших групп населения.
Спрос на высококачественную готовую одежду обувь галантерейные изделия далеко превышает возможности отечественной легкой промышленности. Ее продукция составляет значительный объем импорта Беларуси. Можно сказать что отрасль попала под пресс дешевой (хотя и не всегда качественной) импортной продукции.
В настоящее время обувные предприятия отрасли в условиях небывалой ранее конкуренции как между производителями обуви так и с ввозимой со всего мира обувью.
Необходимыми условиями выхода из экономического кризиса являются хорошая реконструкция предприятий и модернизация оборудования; создание менее крупных предприятий которые могут более гибко реагировать на изменяющийся спрос. Не случайно в экономически развитых странах преобладают мелкие предприятия легкой промышленности. Серьезной проблемой стала и почти полная потеря рынков сбыта готовой продукции в стране.
Привлечь покупателей к отечественной обуви может новый уровень ее показателей. Используя базу данных мировых разработок можно прогнозировать что создались необходимые предпосылки для появления в конструкции обуви принципиально новых изменений которые могут быть реализованы с учетом инженерной и технической оснащенности отечественной обувной промышленности.
Обоснование строительства и ассортимента фабрики
1 Обоснование района и пункта строительства фабрики
Для строительства проектируемой фабрики выбран город Пинск Брестской области.
Численность населения Брестской области – 15 млн человек в том числе в городе Пинске – 134000 человек.
К числу наиболее благоустроенных и важнейших в народнохозяйственном отношении дорог республики относится магистраль Брест-Минск-Орша. По ней регулярно в разных направлениях осуществляются международные перевозки различных грузов (оборудование изделия легкой и пищевой промышленности деревообработки и др.) Важной в международных и внутриреспубликанских перевозках является магистраль Брест-Пинск-Гомель.
Однако первостепенное значение для республики имеют железнодорожные линии проходящие через ее территорию в различных направлениях. К их числу относится двухпутная электрифицированная магистраль Брест-Барановичи-Минск-Орша являющаяся главной осью второго Европейского транспортного коридора. Эти города Беларуси – важные промышленные центры и крупные железнодорожные узлы на которых происходит частичная передача грузов с одной линии дороги на другую формирование составов идущих в страны ближнего и дальнего зарубежья а также большая погрузка и выгрузка грузов.
Сеть железных дорог создает благоприятные условия для развития различных отраслей промышленности города Пинска.
Народное хозяйство Пинска является многоотраслевым. Наряду с традиционной деревообрабатывающей и металлообрабатывающей промышленностью развиваются кожевенная легкая машиностроительная. Прядильно-трикотажное объединение «Полесье» - одно из крупнейших в Беларуси предприятий по выпуску верхнего трикотажа. Завод искусственных кож – одно из крупных предприятий города – выпускает различные виды искусственных кож изделия из поливинилхлорида обувную и рантовую искусственную кожу ПВХ-пленку винилискожу разного назначения. В настоящее время завод выпускает на высокопроизводительной поточной линии термопластический материал используемый в изготовлении обуви производит женские сумки дорожные хозяйственные а также кожаные папки и т.д. опытно-механический завод производит чугунное литье запасные части для сельскохозяйственных машин нестандартизированное оборудование для предприятий легкой промышленности (детали станков механизмов). В городе имеется фабрика индпошива и ремонта обуви.
Расположение предприятий легкой промышленности определяется влиянием потребительского и сырьевого рынков. Кроме того важным фактором является наличие трудовых ресурсов особенно в производстве тканей швейных изделий обуви. Ориентация на потребителя обусловлена главной задачей легкой промышленности – обеспечение населения товарами народного потребления. При размещении предприятий легкой промышленности учитывается и то что в производстве все больше используются искусственные и синтетические материалы.
Таким образом для размещения обувной фабрики в городе Пинске сложились благоприятные условия. Во-первых наличие собственного сырья (кожевенного синтетических и искусственных термопластических материалов трикотажа и др.). во-вторых обеспечение высококвалифицированными трудовыми ресурсами. В-третьих обширный рынок для продажи обуви как в республике так и за ее пределами.
Строительство фабрики создает новые рабочие места и тем самым увеличивает занятость населения.
2 Обоснование мощности проектируемой фабрики
При обосновании мощности проектируемой фабрики необходимо ориентироваться на дефицит обуви в Брестской области.
Потребное количество обуви для населения определяется по формуле:
Рпотр = Нрац N ( 1 + Кпр t ) (1.1)
где Нрац – рациональная норма потребления обуви в год на 1 человека (366) ;
N – численность населения на год проектирования предприя-тия;
Кпр – коэффициент темпа роста населения (001) ;
t – число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом проектирования.
Рпотр = 366 1500 000( 1 + 001 3 ) = 5654 700 пар
Выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики:
Вдеств = В1 ( 1 + К1 t ) (1.2)
где В1 – выпуск обуви в базовом году (по данным концерна “Бел легпром” выпуск обуви предприятиями входящих в концерн составляет примерно 3650000 млн. пар) млн пар;
К1 – коэффициент прироста выпуска обуви в год (0035-004);
Вдеств =3650 000( 1 + 00353 ) =4033250 пар
Недостающее количество обуви (дефицит) для обеспечения потребности населения в городе Пинске составляет:
Д = Рпотр - Вдеств (1.3)
где Рпотр – потребное количество обуви для населения;
Вдеств – выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики.
Д = 5654700 – 4033250 = 1621 450 пар
Величина мощности проектируемой фабрики составляет 20 млн. пар обуви в год.
3 Разработка ассортимента обуви
При разработке ассортимента нового предприятия необходимо учесть вопросы специализации всего предприятия в целом основные направления развития ассортимента обуви на базе достижений научно-технического прогресса отечественного и зарубежного производства климатические условия района потребления обуви.
Разработка ассортимента обувной фабрики требует определения ассортимента по родовому видовому признаку установления метода крепления и назначения обуви.
Учитывая что в выбранном районе проживает 469% мужчин и 531% женщин и из этих 100% - 200% составляют дети разрабатываем фабрику по выпуску детской обуви что будет способствовать дальнейшему расширению ассортимента изделий имеющих высокий потребительский спрос а так же рационально использовать кожтовар.
Результаты разработки номенклатурных характеристик ассортимента сводим в таблицу 1.1.
Таблица 1.1 – Ассортимент проектируемой фабрики
Назначение и род обуви
Вид материала и конструкция низа подошвы
Мощность сборочного потока парсмену
Продолжение таблицы 1.1
Школьные для девочек
Малодетские повседневные
На основании данных таблицы 1.1 определяется мощность обувной фабрики в млн. пар в год и объем выпуска в смену:
где Вi – выпуск обуви в смену каждым потоком пар.
Всм = 1000+650+600+950 = 3200 парсмену.
Вгод = Всм Р Д (1.5)
где Вгод – годовой выпуск обуви в год пар;
Р – количество смен ;
Д – количество рабочих дней в году;
Вгод = 3200 × 2 × 253=16 млн. пар в год.
4 Разработка производственной структуры и типа
производственного корпуса
Разрабатываем производственную структуру основного производственного корпуса которая зависит от типа предприятия.
Проектируемое предприятие работает с полным производственным циклом включая подготовительное и основное производства.
В состав проектируемой обувной фабрики включаются:
- основные производственные цеха: вырубочный раскройный заготовочный сборки обуви;
- подсобно-вспомогательныецеха: технологический эксперимен-тально-технологический ремонтно-механический ремонтно-строительный.
Для нормальной эксплуатации основных цехов предприятие оснащается складами различного назначения:
- кожматериалов для верха обуви с отделением подоготовки;
- текстильных материалов с отделением подготовки;
- заменителей кож для обуви и готовых формованных деталей низа обуви;
- полуфабрикатов (центральный комплектовочный пункт);
- фурнитуры и метизов;
- кроя коробок колодок материалов;
- резервного оборудования;
- сбытовые склады: склад готовой продукции.
Все вышеперечисленные цеха и склады размещаются в основном производственном корпусе кроме технологического цеха и ремонтно-строительного цеха которые согласно нормам противопожарной безопасности находятся на территории предприятия в отдельно стоящих помещениях. Административно-бытовые помещения расположены в отдельном корпусе.
Выбранная структура подразделений основного производственного корпуса позволяет произвести расчет потребной площади с помощью соответствующих нормативных показателей разработанных ГПИ-2. Данные расчетов сводим в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 – Площади производственных подразделений основного производственного корпуса
Наименование производственного подразделения
Съем обуви с 1 м.кв. пар
Вырубочный цех с распредбазой резачной и ПКО
Раскройный цех с распредбазой резачной и ПКО
Цех сборки заготовок
Рассчитываем площадь основных производственных цехов.
Fосн = Fвыр + Fраскр + Fсб.заг + Fсб.об ; (1.6)
Fвыр = 3200 76 = 421 м2;
Fраскр = 3200 69 = 464 м2;
Fсб.заг = 3200 62 =516 м2;
Fсб.об =3200 28 =1143 м2;
Fосн = 421+ 464 +516 + 1143 = 2544м2.
Для расчета площадей складов выпуск продукции переводится в условные пары по показателям разработанным ГПИ - 2. Данные сводятся в таблицу 1.3.
Таблица 1.3 – Перевод сменного выпуска обуви в условные пары
Назначение род вид и метод крепления
Коэффициент перевода в условные пары
Выпуск в смену условные пары
Туфли дошкольные повседневные клеевой
Туфли школьные повседневные для девочек клеевой
Полуботинки дошкольные повседневные клеевой
Туфли малодетские повседневные клеевой
С помощью нормативных показателей ГПИ - 2 рассчитываются площади складов. Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 – Расчет площадей складов
Норма запаса хранения дни
Площадь для хранения 100 усл. парм2
Механизированный склад кож для верха обуви с отделением подготовки производственных партий
Продолжение таблицы 1.4
Механизированный склад текстильных материалов
Склад кожматериалов для низа обуви с отделением подготовки производственных партий
Механизированный склад искусственных материалов и готовых формованных деталей низа
Склад вспомогательных деталей и фурнитуры
Механизированный склад готовой продукции
Рассчитываем площадь снабженческих и бытовых складов:
Fкожмат. для верха = 02 (1989 100 ) 15 2 = 1193 м2;
Fтекст.мат. = 008 ( 1989 100 ) 21 2 = 668 м2;.
Fкожмат. для низа = 016 (1989 100 ) 15 2 = 955м2;
Fформ.дет и ИК = 012 ( 1989 100 ) 21 2 =1002м2;
Fфурн. = 003 (1989 100 ) 25 2 = 298м2;
FЦКП = 1 (1989 100 ) 2 2 = 796 м2;
Fкроя короб. = 002 ( 1989 100 ) 15 2 = 120 м2;
Fгот. прод. = 15 ( 1989 100 ) 3 2 = 1763 м2;.
Fраств.. = 001 (1989 100 ) 21 2 = 83 м2;.
Fхим.. = 003 (1989 100 ) 20 2 = 239 м2.
Fскл = 1193+668+955+1002+298+796+12+1763 = 6795 м2.
Удельный вес суммарной площади подсобно-вспомогательных помещений центрально-ремонтной мастерской технохимического цеха компрессорной контор цехов и других помещений составляет 5-8% от общей производственной площади фабрики. Для данного варианта принимаем 5%.
Fподс. =(6795+2544)× 005= 1612 м2.
Общая площадь всех помещений основного производственного корпуса фабрики определяется по формуле:
Fобщ = Fосн.ц. + Fскл +Fподс. (1.7)
Fобщ =2544+ 6795+1612 = 33847 м2.
Тип здания выбираем в соответствии с рекомендациями на строительство производственных зданий обувных фабрик. При этом учитываем расчетную мощность и общую площадь проектируемого предприятия. Одновременно выбираем форму здания (прямоугольная П-образная Т-образная) сетку колонн (шаг колонн по ширине и длине здания) определяем габариты и этажность здания.
В связи с применением в строительстве типовых проектов промышленных зданий и стандартных деталей массового производства Государственный комитет по делам строительства утвердил как типовое для обувных фабрик многоэтажное производственное здание шириной 1824 и 36 м с сетками колонн 6х6 9х6 12х6.
Рациональный тип здания обеспечивает оптимальное размещение производственных подразделений предприятия рациональную схему многоэтажного и внутриэтажного движения материальных и людских потоков.
Предварительную длину здания определяют по общей площади производственных помещений предприятия выбранной ширины и числу этажей по формуле 1.8:
L = Fобщ. (Шзд. n) (1.8)
где: Fобщ. – сумма площадей всех помещений фабрики размещаемых в про ектируемом здании м2;
Шзд. – принятая ширина здания м2;
L =33847 (36 3) = 31м2.
Длина здания должна быть кратна 6. Принимаем длину здания 42м.
Если производственное здание занимает площадь трёх этажей то габариты производственного здания составят 42х36 м сетка колон 9 х 6 площадь одного этажа – 1512 м2 площадь всех 3-х этажей здания –4536 м2.
Для выбора поэтажной схемы планировки составляются 3 варианта компоновки проанализировав каждый выбирается наиболее оптимальный вариант с точки зрения рациональности размещения по этажам предприятия складов цехов участков отделений и других структурных подразделений. Варианты поэтажной компоновки представлены на рисунках 1.1 1.2 1.3.

Исходя из конструктивных особенностей заготовок.doc

Исходя из конструктивных особенностей заготовок применяемых материалов и назначения обуви к оборудованию применяемому для сборки заготовок можно предъявить следующие требования:
- быть дешевым (не в ущерб техническим параметрам) что положительно скажется на себестоимость продукции за счет снижения
амортизационных отчислений а так же на возможности его приобретения;
- на наиболее сложных и ответственных технологических операциях обеспечивать высокое качество обработки что положительно скажется на потребительских свойствах обуви;
- по необходимости использовать специализированное оборудование т.к. в этом случае значительно улучшается качество обработки и обеспечивается его стабильный уровень снижается трудоемкость сборки и повышается производительность труда.
Исходя из вышеизложенного на потоке сборки заготовки предлагается установить отечественные швейные машины 330-8 класса т.к. они дешевле зарубежного оборудования и обладают всеми необходимыми параметрами и режимами для сборки заготовки детской обуви что также положительно скажется на себестоимость продукции.
Увлажнение заготовок происходит в увлажнительной камере CS «БУСМК» в двух зонах: горячая и холодная. Температуре пара в горячей зоне 550С влажность 100 % время увлажнения 45 минут температура в холодной зоне 200С.
Для дублирования подноска применяется интегрированное рабочее место на котором установлено оборудование для активации подноска - активатор для дублирования подноска с верхом и подкладкой - пресс ВИМА В 300.Такая организация рабочего места позволяет быстро и качественно вклеивать термопластичные подноски при этом все оборудование помещается на одном столе обеспечивает высокую производительность труда установка температуры и выдержка подноска времени регулируется в соответствии с видом подноска и типом материалом верха. Каждый раз достигается равномерная степень сплавливания подноска с верхом.
При сборке обуви мы осуществляем предварительное формование пяточной части заготовки на машине 86 -VN . Эта операция обеспечивает точность формы пяточной части что способствует ее правильной и качественной затяжке.
Для формования применяется оборудование Cerim K-100 и Cerim K-24 SZ которые просты в обслуживании обеспечивают высокую производительность труда и легко переналаживаются при смене ассортимента.
В разработанном технологическом процессе применяется двухпозиционная затяжка носочно – пучковая часть – на клей – расплав пяточная глухим способом геленочная так же на клей – расплав. Использование двухпозиционной затяжки ведет к возможности расширения ассортимента продукции и позволяет полностью автоматизировать процесс.
Для придания готовой обуви лучшей формоустойчивости и снятия напряжения в заготовках после проведения формования применяется влажно-тепловая обработка на машине проходного типа E охлаждение при t = 20-25 Cº = 2 мин.
Для приклеивания подошв применяется пресс с пневматической подушкой 720 DM. Это позволяет равномерно распределить давление по всей площади ходовой и боковой поверхности подошвы.
После операции прессования требуется выстой обуви в течении 30-40 минут для полного охлаждения клеевого шва и удаления остаточного растворителя. С целью повышения формоустойчивости обуви и сокращения производственного цикла используем охладительную камеру мод. 390. Эта установка проходного типа обеспечивает максимально возможное удаление избыточной влаги из заготовок и снижение внутренних напряжений возникающих в материале заготовки при формовании. Достоинство этой холодильной установки в том что обеспечивает требуемое качество обработки и невмешательство рабочего в технологический процесс обработки. Температура в холодильной установке –2 - 4 оС.
Приводим методику расчета нормы расхода тексов.
Периметр пяточной части стельки составляет 265% от периметра стельки. За основу берем периметр детской стельки 155 размера. Он составляет 426 мм.
Рассчитываем периметр пятки:
Рассчитываем периметр линии крепления:
Пк= Ппятки·( 1- (Р·Сn)100)
где Пк - периметр линии крепления мм;
- периметр пятки мм;
Р – расстояние линии крепления от края стельки мм;
Сn - снижение периметра на каждый миллиметр расстояния по сравнению с первоначальным контуром.
Пк=113·( 1- (9·114)100)=1014мм.
Рассчитываем количество крепителей на пару:
где К – количество крепителей на пару шт.;
- периметр линии крепления мм;
Р- расстояние между крепителями мм.
Рассчитываем норму расхода металлических крепителей N:
N=0002·К·В·(100+а) где
К- количество гвоздей на полупару обуви шт;
а- технологические потери металлических крепителей %;
N=0002·12·702·(100+6)=1786 г.
Рассчитываем нормы расхода клея.
Периметр носка составляет 22% от периметра стельки. Определяем периметр носочной и геленочной части.
Пноска=426·22100=9372 мм.
5% - это периметр геленочной части от периметра стельки.
Пгел.ч.=426·515100=21939 мм.
Рассчитываем нормы расхода клея Р’(г100 пар):
Р’=Р·(1+ (а100)) ·П·100
где Р- расход клея; гсм2;
а- нормальные потери химиката при обработке; а=3%
П- площадь обработки на пару обуви см2.
Пст- периметр стельки см;
Н- величина затяжной кромки мм.
Р’=0047 ·(1+(3100)) ·639·100=3355 г100 пар.
Р’ =3355 г100 пар- норма расхода клея по всему периметру стельки.
Но т.к. клей используется только в носочно- пучковой и геленочной части то норма расхода клея для этих частей будет равна:
- для носочно- пучковой и геленочной части вместе:
Р’=3355·735100=2466 г100 пар;
- для носочно- пучковой части:
Р’=3355·22100=7381 г100 пар;
-для геленочной части:
Р’= 3355·515100=1728.
Вывод: при почти одинаковой стоимости вспомогательных материалов обтяжно - затяжной способ формования с двухпозиционной затяжкой менее трудоемок и более производителен чем трехпозиционная затяжка.

расчет потр. в оьорудовании.doc

3.1.4 Расчет рабочей силы и оборудования
Данный расчет производим для заготовочного и сборочного потоков. Число рабочих и количество действующего оборудования на каждой операции – целые числа; для этого корректируем с целью приведения их до числа кратного сменной оптимальной мощности потока. При необходимости предусматриваем совмещение операций.
При расчете потребного числа рабочих и оборудования в перечень операций включаем операции как технологические так и организационные.
На самом потоке устанавливается резервное оборудование с применением клеёв-расплавов.
Таблица 3.7 – Расчет рабочей силы и оборудования на потоке сборки заготовки и сборки обуви
Наименование операции
Норма выра-ботки пар
Количество оборудования
Наименование оборудования
Габариты оборудования и оснастки мм (фронт глубина высота
Участок сборки заготовок
Запуск кроя на конвейер
Наклеивание межподкладки на задинку на наружный и внутренний берец на союзку
Намётка линий на берцах для пристрачивания ЧПР и застёжки – «велькро»
Настрачивание застёжки – «велькро» на наружный берец по отметке
Сострачивание застёжки – «велькро» с ЧПР
Настрачивание наружного и внутреннего берцев на деталь мягкого канта
Строчка вытачки на задинке с закреплением концов строчки
Продолжение таблицы 3.7
Разглаживание вытачек с одновременным наклеиванием тесьмы
Пристрачивание ЧПР к берцу внутреннему
Настрачивание задинок на деталь мягкого канта и на берцы
Настрачивание союзки на внутрен-ний и наружный берец
Сострачивание подкладки под
берцы с подкладкой под союзку
наружный берец с подкладкой под внутренний берец
Сострачивание верха с подклад-
кой по верхнему канту под выворот-
Намазка клеем деталей верха подкладки поролона. Сушка Клеевая сборка узла верха с узлом подкладки
с выворачиванием околачиванием
тачных швов вклеивание поролона
Строчка канта заготовок с одновременной обрезкой кожподкладки.
Вклеивание термопластичных подносков дублирование с верхом и подкладкой
Обстрачивание заготовок по затяжной кромке
Чистка заготовок верха обрезка концов ниток обжиг концов ниток
Комплектовка заготовок
Участок сборки обуви
Подбор колодок увлажнение заготовок чистка колодок запуск на конвейер
Прикрепление основных стелек к колодке талькование колодок
Вставка задников и предвари-тельное формование пяточной части
Растёгивание ЧПР. Надевание заготовки на колодку. Установка пяточной части на текс. Застёгивание ЧПР.
Активация подноска. Обтяжка и затяжка носочно – пучковой части заготовки на клей- расплав
Активация пяточной части заго-
товки. Затяжка пяточно- геленочной
части на клей. Загрузка в ВТО.
электротехника мод. 263
Выгрузка из ВТО. Горячее формование следа обуви
Контроль качества формования. Удаление стелечных крепителей
Обжим подошв. Намётка контурных линий
Галогенирование подошв. Сушка
Взъерашивание затяжной кромки по всему периметру. Удаление пыли
Первая намазка затяжной кромки клеем. Сушка
Первая намазка подошв клеем. Сушка
Вторая намазка затяжной кромки клеем. Сушка
Вторая намазка подошв клеем. Сушка
Активация клеевой плёнки затяжной кромки подошв. Накладка подошв. Приклеивание подошв к заготовке. Загрузка в охладитель
охладительная камера мод. 390
Выгрузка из охладителя. Чистка верха и уреза подошв
Растёгивание ЧПР. Снятие обуви с колодки. Чистка гвоздей внутри обуви
Вклеивание мягкого подпяточника. Намазка вкладных стелек. Вклеивание вкладных стелек
Чистка и отделка верха обуви и подкладки. Заделка дефектов обуви. Ретуширование обуви.
Застёгивание ЧПР. Полирование обуви
Контроль качества продукции
1.5 Проектирование технологических потоков и описание цеха
Проектируемый цех имеет длину 42 м ширину 24 м. Сетка колонн 6 х 6. Число выходов из цеха 4. Они расположены по два друг на против друга в торцевых стенах. Два выхода для людей на лестницу и СУ а два в противоположной стороне – для передвижения грузов. Размеры проходов между оборудованием 2-х потоков – 25 м между оборудованием потока и стеной 1м. Для подачи в цех кроя деталей верха и деталей низа имеются два грузовых лифта.
Крой деталей верха из ЦКП подается на поток сборки заготовки со стороны запуска подсобным рабочим. Крой полностью скомплектован в производственные партии и разложен по ящикам. Подсобный рабочий расставляет эти ящики на стеллаж-накопитель. В данном цехе расположен склад фурнитуры и метизов из которого на поток подается необходимая фурнитура.два грузовых лифта.
На проектируем потоке сборки заготовок установлен конвейер ТКТ фирмы «Унис-Рог» (Югославия). Он работает по принципу ДОД (диспетчер – операция – диспетчер). Диспетчер берет ящики со стеллажа-накопителя и отправляет на рабочие места в соответствии с запросом исполнителей. После обработки транспортная партия отправляется исполнителем на пункт запуска откуда диспетчер направляет ее на последующую обработку в порядке технологической последовательности. Все рабочие места с вытяжкой на потоке расположены в конце конвейера.
Собранные заготовки комплектуются по порядковым номерам связываются и укладываются на стеллажи стоящие в конце конвейера. Пустые ящики возвращаются на запуск и затем в раскройный цех для комплектования новых партий. Скомплектованный крой подается на запуск конвейером сборки обуви подсобным рабочим.
Детали низа вырубленные и обработанные поступают в ЦКП где их комплектуют по заданиям. Подсобный рабочий привозит из ЦКП скомплектованные детали низа на лифте со стороны запуска. Запуск колодок осуществляется с выпуском заготовок в соответствии с размерами. Организован замкнутый оборот колодок. Они возвращаются по конвейеру на запуск.
На потоке сборки обуви установлен конвейер НКТ фирмы «Унис-Рог» (Югославия) с относительно регламентированным ритмом работы. Конструктивно он выполнен таким образом что движущиеся (каретки) тележки с изделиями могут останавливаться у рабочих мест создавая относительно свободный ритм работы. После обработки обуви рабочий не затрачивая больших усилий сталкивает каретку с упора после чего она перемещается к следующему рабочему месту.
Готовая обувь транспортируется на участок упаковки который расположен в данном цехе где она упаковывается в коробки и коробки и на грузовом лифте отпускается на склад готовой продукции. Также на участке упаковки собираются коробки.
В заготовочном цехе оборудуют общеобменную вытяжную вентиляцию из верхней зоны к которой присоединяют отсосы местной вентиляции и приточную вентиляцию.

Тит. Лист..doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УО «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра конструирования и технологии изделий из кожи
ТЕМА: ПРОЕКТ ОБУВНОЙ ФАБРИКИ С ДЕТАЛЬНОЙ РАЗРАБОТКОЙ ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ МАЛОДЕТСКИХ ТУФЕЛЬ КЛЕЕВОГО МЕТОДА КРЕПЛЕНИЯ И ВЫРУБОЧНОГО ЦЕХА
ИСПОЛНИТЕЛЬ: СТУД. ГР. От-52 КИНДРУК А.В.
РУКОВОДИТЕЛЬ: АСС. БАШМАКОВА М.П.
Введение и обоснование
ассортиментаасс. Башмакова М.П.
Конструкторская часть доц. Ковалёв А.Л.
Технологическая частьасс. Башмакова М.П.
Организация производстваасс. Данилевич Т.А.
Строительная частьдоц. Тимонов И.А.
Отопление и вентиляцияпроф. Ковчур С.Г.
Охрана труда и промэкология ст. преп. Ушаков В.В.
Экономическая частьасс. Данилевич Т.А.
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ ДОПУЩЕН К ЗАЩИТЕ " " 2007г.
ЗАВ. КАФЕДРОЙ Д.Т.Н. ПРОФ. ГОРБАЧИК В.Е.

Фрагмент.frw

выруб..frw

кривой.doc

кривой которая пересекает контур условной развёртки колодки (УРК) несколько ниже точки Вз.
Затем намечают точку союзки. Она совпадает с точкой С пересечения базисной линии IV с верхним контуром УРК. Линию перегиба союзки проводят через точку союзки С касательно наиболее выпуклой точке Нв конткра носочной части УРК продолжая её левее базисной линии II и правее точки Н1 до пересечения с контуром припуска на затяжку (точка Н2).
По верхней линии мягкого канта дается припуск на выворотный шов 4 мм. Контуры задинки мягкого канта и берец чертятся конструктивно в соответствии с эскизом. Припуск для сострачивания деталей одной строчкой составляет 4 мм двумя – 6 мм. Относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон УРК вычерчивается линия припуска на затяжку. Величина припуска в пяточной части составляет 15 мм в геленочной-18 мм в пучковой-16 мм а в носочной 15 мм.
Направление черезподъёмного ремня проектируют параллельно линии БР соединяющей начало и верхнее положение базисных линий I и III. Ширина черезподъёмного ремня равна 15 мм.
Для свободного продевания ремня через союзку длина выреза в союзке должна быть больше ширины ремня на 2 мм.
Линия перегиба ВВ' черезподъёмного ремня на подъёмной части УРК проектируется из точки В' по нормали к длине ремня.
Линия отреза черезподъёмного ремня от берцев проектируется с учётом взаимоукладываемости деталей. При этом прямой ремень должен иметь одинаковую ширину по всей его длине.
Точка Ор находится на пересечении верхнего контура берцев с черезподъёмным ремнём. Линия отреза ремня перпендикулярна его направлению и не должна располагаться выше линии ВбГ более чем на 6-8 мм.
Закрепление ремня осуществляется с помощью застёжки - «велькро» которая пристрачивается к ремню и к наружному берцу.
Длина ремня Lр определяется по формуле 2.6:
где L1- расстояние от линии отреза черезподъёмного ремня до его сгиба мм;
L2- расстояние от сгиба ремня до конца застёжки – «велькро» мм;
L3- свободный край ремня (10-15 мм).
Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки (чертёж 2) служит конструктивная основа верха без припусков на обработку. Подкладка проектируемой модели состоит из кожподкладки под союзку кожподкладки под наружный берец и кожподкладки под внутренний берец. В самой выпуклой точке пяточной части подкладка отстоит от верха на 9 мм а в нижней части пяточного закругления на 3 мм. По верхнему канту подкладка увеличивается на 4 мм под выворотку и на 2 мм для обрезки. Подкладка под внутренний берец проектируется длиннее на 40 мм а подкладка под наружный берец укорачивается на это расстояние. Соединение деталей подкладки под берцы происходит не по заднему шву а с наружной стороны.
Припуск на сострачивание деталей кожподкладки настрочным швом составляет 4мм к каждой детали. В области затяжной кромки подкладку вычерчивают выше контура верха на 4 мм так как применяется клеевая затяжка.
Исходными данными для проектирования межподкладки (чертёж 3) служат контуры каждой наружной детали вычерченные по отдельности без припусков на обработку. Комплект деталей межподкладки состоит из межподкладки под союзку межподкладки под задинку и межподкладки под берцы. По затяжной кромке межподкладка короче верха на 8 мм по линии верхнего канта межподкладка уменьшается на 1 мм в области тачного шва межподкладка вычерчивается по контуру наружной детали. У края детали который настрачивается межподкладка укорачивается на 2 мм а у детали на которую настрачивают межподкладка уменьшается на 4 мм.
При построении задника (чертёж 3) используются оптимальные углы подъёма крыльев и высота задника для данного вида.
Длинна крыльев задника в проектируемой модели берется как 054 ДУРК и составляет 999 мм. На затяжную кромку задника дается припуск 15 мм. Высота задника определяется по формуле 2.7:
где N- номер метрический мм.
Вз=015155+85=3175мм.
Подносок строится по контуру носочной части союзки до V базисной линии (чертёж 3). Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5 мм по бокам на 3 мм.
4.2 Проектирование деталей низа обуви
Проектирование низа обуви начинают с получения стельки (чертёж 4). Для этого бумажный шаблон наклеивают клеем НК на след колодки и отмечают карандашом контур. После этого развертку снимают с колодки наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру.

Сб.об. вроде бы всё.frw

моя организация.doc

3 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Разработка режима работы цеха
Планируемое предприятие работает в две смены. Перевод рабочих на другую смену осуществляется с понедельника. Продолжительность смены Тсм составляет 8 часов. Режим работы цеха представлен в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Режим работы цеха
Виды деятельности работающих цеха в течение смены
Продолжи-тельность периода
Организацион-ный перерыв
Как видно из таблицы 3.1 первая смена начинается в 615 и заканчивается в 1445 а вторая смена начинается в 1500 а заканчивается в 2330. Перерыв между сменами составляет 15 минут. В процессе выполнения работы предусмотрен организационный перерыв продолжительностью 10 минут. Обеденный перерыв составляет 30 минут и не входит в длительность смены. Рабочие цеха уходят в отпуск одновременно в июле с 9 по 29 число продолжительность отпуска – 15 рабочих дней (21 календарный день).
Баланс рабочего времени на 2007 год представлен в таблице 3.2.
Таблица 3.2 - Баланс рабочего времени на 2007 год
В том числе по кварталам
Календарный фонд времени дней
Продолжение таблицы 3.2
Количество нерабочих дней всего
в т.ч. - праздничных
Количество календарных рабочих дней
Очередные отпуска дней
Полезный фонд рабочего времени дней
Таким образом исходя из таблицы 3.2 полезный фонд рабочего времени составляет 238 дней.
2 Расчет численности рабочих проектируемого цеха предприятия
Определяем численность рабочих заготовочного и сборочного потоков цеха приняв за базу оптимальную мощность потока и используя проектную норму выработки по операциям. Расчеты представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Расчет численности рабочих по операциям
Наименование операции
Норма выработ-ки парсм
Коли-чество исполни-телей на операции
Поток по сборке заготовок
Запуск кроя на конвейер
Наметка линий-ориентиров на союзке
Наклеивание межподкладки
Настрачивание верхней части союзки на союзку настрочным однорядным швом
Намазка клеем деталей аппликации и союзки сушка. Наклеивание деталей аппли-кации на союзку по наметке
Настрачивание деталей ап-пликации на союзку на-строчным однорядным швом
Продолжение таблицы 3.3
Намазка клеем вставки суш-ка. Наклеивание вставки на союзку
Настрачивание вставки на союзку настрочным однорядным швом
Настрачивание наружной и внутренней задинок на союз-ку настрочным двухрядным швом
Настрачивание велькро (крючки) и велькро (петли) на кожподкладку под ремень для велькро настрочным однорядным швом
Намазка клеем ремня для велькро и подкладки под ремень для велькро сушка. Наклеивание подкладки на ремень для велькро
Сострачивание подкладки под ремень для велькро с ремнем для велькро с одновременной обрезкой излишков кожподкладки
Настрачивание ремня для велькро на союзку настрочным однорядным швом по наметке
Сострачивание задних краев задинок тугим тачным швом
Разглаживание тачного шва с наклеивание укрепляющей тесьмы
Загибка верхнего канта с одновременной наклейкой тесьмы
Настрачивание кожподклад-ки под берцы на кожпод-кладку под союзку настрочным однорядным швом
Намазка клеем укрепляющей тесьмы ЧПР и подкладки под ЧПР сушка. Наклеивание укрепляющей тесьмы на ЧПР
Вставка кольца и перегибание ЧПР. Наклеивание подкладки под ЧПР на ЧПР
Сострачивание ЧПР с под-кладкой с одновременной об-резкой излишков кожпод-кладки и пристрачиванием кольца
Намазка клеем верха и под-кладки и ЧПР сушка. Склеи-вание подкладки и верха (с одновременным вклеиванием ЧПР). Околачивание
Строчка верхнего канта с одновременной обрезкой излишков кожподкладки
Окрашивание видимых краев подкладки после обрезки
Активация и вставка подноска дублирование верха с подкладкой
Обстрачивание заготовки по затяжной кромке
Контроль качества сборки заготовки. Комплектование заготовок
Итого по заготовочному потоку
Поток по сборке обуви
Подбор и загрузка на тележ-ки заготовок стелек задников подошв
Чистка подбор колодок
Прикрепление стелек к колодке. Намазка колодок
Окунание и вклеивание задников в заготовку
Предварительное формование пяточной части заготовки
Одевание заготовок на колодку. Установка заднего шва и закрепление пряжки. Загрузка в термоувлажнительную камеру
Выгрузка из термоувлажнительной камеры. Обтяжка заготовки на колодке и клеевая затяжка носочно-пучковой части
Обтяжка заготовки на колодке и клеевая затяжка носочно-пучковой части
Затяжка пяточно-геленочной части
Удаление стелечных крепителей
Горячее формование следа обуви. Загрузка в камеру ВТО
Выгрузка из камеры ВТО. Накладка подошв и отметка бортика
Взъерашивание следа и боковой поверхности заготовки удаление пыли
-я намазка клеем затяжной кромки сушка
-я намазка клеем затяжной кромки прикрепление простилки. Сушка
-я намазка клеем подошв. Сушка
Накладка и приклеивание подошв (правая полупара). Загрузка обуви на тележки для выстоя
Накладка и приклеивание подошв (левая полупара). Загрузка обуви на тележки для выстоя
Снятие обуви с колодок с удалением крепителя пряжки. Загрузка обуви на отделочные тележки
Проверка и чистка гвоздей внутри обуви
Заделка дефектов. Утюжка обуви
Вклеивание вкладных стелек подпяточников и амортизаторов
Ретуширование верха обуви
Аппретирование верха обуви
Контроль качества обуви
Учет отправка обуви в упаковочное отделение
Итого по сборочному цеху
3 Расчет численности работающих и фондов заработной платы
Таблица 3.4 – Расчет численности рабочих-сдельщиков и их дневного тарифного фонда заработной платы
Явочное количество рабочих принятое на две смены чел. (Ясд)
Тариф-ный коэффи-циент (Кт)
Дневная тарифная ставка руб. (Стдн)
Тарифный фонд заработной платы тыс. руб.
Далее определяем средний тарифный коэффициент рабочих-сдельщиков:
Кт.ср = (10*1+34*116+40*135+20*157+28*173+6*19)138=141
Определяем тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков:
Фтар.сд. = Сi Кт.ср. Ясд. Фп (3.2)
Фп – полезный фонд рабочего времени дней.
Фтар.сд = 10000 141 138 238 = 4631004 тыс. руб.
Расчет численности рабочих-повременщиков и их тарифного фонда заработной платы проводится аналогично расчету рабочих-сдельщиков и сводится в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 – Расчет рабочих-повременщиков и их дневного тарифного фонда заработной платы
Явочное коли-чество рабочих принятое на две смены чел. (Яповр)
Тарифный коэффициент
Дневная тарифная ставка
Продолжение таблицы 3.5
Определяем средний тарифный коэффициент рабочих-повременщиков:
Кт.ср. = (4*10+4*116+4*173)12=130
Определяем тарифный фонд заработной платы рабочих-повременщиков:
Фтар.повр.. = Сi Кт.ср. Яповр. Фп (3.4)
Фтар.повр. = 10000 130 12 238 = 37128 тыс. руб.
Далее производим расчет вспомогательных рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования и их тарифного фонда заработной платы. Результаты расчета представлены в таблице 3.6.
Таблица 3.6 – Расчет вспомогательных рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования и их тарифного фонда заработной платы
Профессия (вид работы)
Число рабочих на две смены чел.
Тариф-ный коэффи-циент
Дневная тарифная ставка руб.
Тарифный фонд заработной платы тыс. руб.
Расчет среднего тарифного коэффициента вспомогательных рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования:
Кт.ср. = (2*173+4*190)6=184
Определяем тарифный фонд вспомогательных рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования:
Фтар.всп. рем. = Фтар.всп.рем.. Фп (3.5)
Фтар.всп.рем. =1106*238=263228 тыс. руб.
Производим расчет прочих вспомогательных рабочих и их тарифного фонда заработной платы результаты представлены в таблице 3.7.
Таблица 3.7 – Расчет прочих вспомогательных рабочих и их тарифного фонда заработной платы
Расчет среднего тарифного коэффициента прочих вспомогательных рабочих:
Кт.ср. = (2*173+4*116+2*135)6=135
Определяем тарифный фонд прочих вспомогательных рабочих:
Фтар.всп.пр.. = Фтар.всп.пр.. Фп (3.6)
Фтар.всп.пр. = 108*238 = 25704 тыс. руб.
Общее явочное количество производственных рабочих по цеху определяем путем суммирования явочного количества рабочих-сдельщиков и рабочих-повременщиков:
Яобщ = Ясд + Яповр = 138 + 12 = 150 человек
Определяем списочный состав производственных рабочих по формуле:
где Н – планируемый процент невыходов на работу по причинам разрешенным законодательством %.
При планировании списочного количества рабочих учитываем невыходы на работу (Н) по следующим причинам:
- выполнение государственных обязанностей (033%);
- по учебе с отрывом от производства (05%).
С = 100*150(100-(033+05))=152 человека
Разность между списочным и явочным количеством основных производственных рабочих представляет количество резервных рабочих R:
R =152-150=2 человека
Резервных рабочих распределяем по разрядам. Данные по резервным рабочим представлены в таблице 3.8.
Таблица 3.8 – Численность резервных рабочих
Количество рабочих чел.
Определяем средний тарифный коэффициент резервных рабочих:
Кт.ср.рез. = (1*157+1*173)2=165
Таблица 3.9 – Численность руководителей специалистов и служащих
Число работников на две смены чел.
Определяем количество работающих в цехе в которое включается: списочный состав основных производственных рабочих вспомогательных рабочих по ремонту прочих вспомогательных рабочих руководителей и специалистов.
Краб = С + Квсп.рем. +К.всп.пр.+ Крук. (3.9)
Краб = 152 +6 + 8 + 8= 174 человека
При исчислении фонда заработной платы рабочих поочередно определяем: прямой часовой дневной месячный фонды заработной платы. Для руководителей специалистов и служащих определяется месячный фонд заработной платы.
Расчеты по планированию фондов заработной платы производятся в следующем порядке.
Прямой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков определяем следующим образом:
Фпр.сд. = Фтар.сд. Кзп (3.10)
где Фтар.сд – тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков тыс. руб.;
Кзп – коэффициент увеличения заработной платы в связи с ростом производительности труда Кзп = 11.
Фпр.сд =4631004 *11=50941044 тыс. руб.
Прямой фонд заработной платы рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих (по ремонту и прочих вспомогательных рабочих) равны их тарифному фонду:
Фпр.повр. =37128 тыс. руб.
Фпр.всп.= 263228+ 25704 = 520268 тыс. руб.
Прямой фонд заработной платы производственных рабочих равен:
Фпр = Фпр.сд + Фпр.повр =50941044+37128=54653844 тыс. руб.
Далее рассчитываем часовой дневной и месячный фонды заработной платы для производственных рабочих и для вспомогательных.
Часовой фонд заработной платы включает:
- прямой фонд заработной платы:
= 54653844 тыс. руб.
- доплаты резервным рабочим:
Дрез = С1дн R Кт.ср. Фп (3.11)
где а – процент доплат резервным рабочим за квалификацию (15%);
С1дн – дневная тарифная ставка первого разряда руб.;
R – количество резервных рабочих;
Кт.ср – средний тарифный коэффициент резервных рабочих.
Фп - полезный фонд рабочего времени дн.
Дрез = *10000 *2 *165*238=11781 тыс. руб.
- премиальные выплаты рабочим планируются в соответствии с действующим законодательством в Республике Беларусь и на основании действующих на предприятии положений о премировании. Размер премии определяется в виде определенного процента от прямого фонда заработной платы (для производственных рабочих – 15% для вспомогательных – 10%).
Ппр.раб. = 015* (3.12)
Ппр.раб. = 015*54653844=8198077 тыс. руб.
Пвсп.раб = 01 (3.13)
Пвсп.раб = 01*520268=520268 тыс. руб.
- доплаты за работу в ночное и вечернее время.
Доплаты за работу в ночное и вечернее время планируются в размере 40% и 20% соответственно к тарифной ставке. Вечернее время – с 18.00 до 22.00 ночное – с 22.00 до 23.30. Доплаты рассчитываются по следующей формуле:
Дноч = 04 С1ч Кт.ср. Я2 Тноч Фп; (3.14)
Двеч = 02 С1ч Кт.ср. Я2 Т веч Фп (3.15)
где С1ч – часовая тарифная ставка первого разряда руб;
Кт.ср – средний тарифный коэффициент рабочих сдельщиков или повременщиков;
Я – явочное количество рабочих сдельщиков или повременщиков;
Тноч Т веч – количество часов работы соответственно в ночное и вечернее время.
=04*1250*141*1382*15*238=1736627тыс. руб.
=02*1250*141*1382*4*238=2315502 тыс. руб.
=04*1250*13*122*15*238=13923 тыс. руб.
=02*1250*13*122*4*238=18564 тыс. руб.
=04*1250*184*62*15*238=98533 тыс. руб.
=02*1250*184*62*4*238=131376 тыс. руб.
=04*1250*135*82*15*238=9639 тыс. руб.
=02*1250*135*82*4*238=3213 тыс. руб.
Суммируя все доплаты рабочим получаем часовой фонд заработной платы производственных и вспомогательных рабочих:
=54653844+11781+8198077+1736627+2315502+13923+
+18564 =6734673 тыс. руб.
=520268+520268 + 98533 +131376 +9639 +3213 =
В состав планируемого дневного фонда заработной платы рабочих включаются:
- часовой фонд заработной платы:
- доплаты за льготные часы подросткам для производственных рабочих планируем в размере 0% от часового фонда;
- оплату часов выполнения государственных обязанностей во время рабочего дня планируем в размере 051%:
= 00051*6734673=343468 тыс. руб.
= 00051*6081377=31015 тыс. руб.
Итого дневной фонд заработной платы составляет:
=6734673+343468 =67690198 тыс. руб.
=6081377+31015 =6112392 тыс. руб.
Месячный фонд заработной платы включает:
- дневной фонд заработной платы:
- оплату целодневных невыходов связанных с выполнением государственных обязанностей которая равна 041 % от дневного фонда:
= 00041*67690198 =27753 тыс. руб.
= 00041*6112392 =25061 тыс. руб.
- выходное пособие при увольнении в связи с призывом в ряды вооруженных сил и компенсации планируем 05% от дневного фонда заработной платы:
= 0005*67690198 =338451 тыс. руб.
= 0005*6112392 =30562 тыс. руб.
- оплата основных и дополнительных отпусков:
где Фдн – дневной фонд заработной платы;
Двр.нетр. – доплаты в связи с временной нетрудоспособностью рабочих принимаем 48%;
Дгос.об. – оплата целодневных невыходов связанных с выполнением государственных обязанностей;
Д – прочие доплаты равные 05%;
Оп – продолжительность отпуска в календарных днях. Отпуск составляет 21 календарный день.
= 0048*67690198 =324913 тыс. руб.
=(67690198 +324913 +27753 +338451)*21(12*297)=
= 0048*6112392 =2933948 тыс. руб.
=(6112392+2933948+25061+30562)*21(12*297)=
Итого месячный фонд заработной платы производственных и вспомогательных рабочих составляет:
=27753+338451+4216222+67690198=72522401 тыс. руб.
=25061+30562 +536311+6112392=6704326 тыс. руб.
Фонд заработной платы руководителей и специалистов определяется в соответствии со штатным расписанием и системой должностных окладов предприятия. Премии руководителям и специалистам в планируемый фонд заработной платы не включаются.
Таблица 3.10– Фонд заработной платы руководителей и специалистов
Коли-чество на 2 смены
Месячная тарифная ставка тыс. руб.
Сумма заработной платы тыс. руб.
Месячная тарифная ставка первого разряда равна 210 тыс. руб.
Все расчеты по фондам заработной платы представлены в таблице 3.11.
Таблица 3.11 – Фонды заработной платы
Наименование фонда заработной платы
Фонд производствен-ных рабочих тыс. руб.
Фонд вспомогатель-ных рабочих тыс. руб.
- доплаты резервным рабочим
Продолжение таблицы 3.11
- премиальные доплаты
- доплаты за ночное и вечернее время
Итого часовой фонд (Фч):
- оплата часов выполнения государственных обязанностей
Итого дневной фонд (Фдн):
- оплата дней выполнения государственных обязанностей
- доплаты по выходным пособиям и компенсации
Итого месячный фонд (Фмес):
Фонд заработной платы руководителей и специалистов (Фтар.рук.)
Итого фонд заработной платы персонала цеха
4 Калькулирование себестоимости и расчет отпускной цены продукции
Определение продукции осуществляется расчетом затрат на производство и реализацию по статьям калькуляции. Расчет ведется на калькуляционную единицу – 100 пар.
Все затраты на изготовление и реализацию продукции группируются по статьям калькуляции:
Основные материалы (за вычетом возвратных отходов).
По этой статье показывают затраты на материалы для верха и низа обуви текстильные материалы резиновые детали покупные полуфабрикаты.
Затраты определяют следующим образом:
n – количество видов основных материалов необходимых для производства данной продукции.
Таблица 3.12– Затраты на основные материалы
Наименование материала
Нормы расхода на 100 пар
Цена за единицу руб.
Кожа свиная для подкладки
Термопластический мате-риал на тканевой основе с точечным покрытием
Холстопрошивное полотно вида 1
Общая сумма затрат на основные материалы уменьшится на стоимость реализуемых отходов (Ор) которые планируются в размере 040 % от стоимости основных материалов.
Ор = 00040 · Зосн (3.33)
Ор =0004*569995=227998 руб.
Зосн.мат = Зосн.мат - Ор (3.34)
Зосн.мат. =569995-227998 =56771502 руб.
Вспомогательные материалы.
Затраты на вспомогательные материалы определяются прямым счетом исходя из норм их расхода и соответствующих цен.
К вспомогательным материалам относятся клея фурнитура нитки гвозди краски проволока и т.д.
Расчёт вспомогательных материалов представлен в таблице 3.13.
Таблица 3.13 – Затраты на вспомогательные материалы
Наименование вспомогательных материалов
Норма расхода на 100 пар
Клей-расплав полиэфирный
Клей-расплав полиамидный
Клей «Десмоколл» 12%
Клей «Десмоколл» 20%
Топливо и энергия на технологические цели.
Данные затраты планируют по удельным нормам расхода энергии на технологические нужды на калькуляционную единицу в соответствующих единицах измерения и ценам за единицу определенного вида энергии.
Затраты на электроэнергию определяем по формуле:
Зэл = Nрасх · Цэл (3.35)
где Nрасх – норма расхода электроэнергии на калькуляционную единицу кВтч;
Цэл - цена за единицу электроэнергии руб.
Зэл =150*155 =23250 руб.
Основная заработная плата производственных рабочих.
В основу расчёта закладывается часовой фонд заработной платы производственных рабочих. На калькуляционную единицу данные затраты определяются следующим образом:
ЗПо = В · 100 (3.36)
где В – годовой выпуск продукции.
ЗПо=67346730(850*2*238)*100=16645262 руб.
Стоимость обработки деталей верха и низа обуви принимается в размере 16% от заработной платы производственных рабочих швейно-пошивочного цеха в расчете на калькуляционную единицу:
ЗПп.ц. = ЗПо · 17 100 (3.37)
ЗПп.ц. =16645262 *17 100=2829695 руб.
Тогда основная заработная плата производственных рабочих составит:
ЗПо.пр.р. = ЗПо + ЗПп.ц. (3.38)
ЗПо.пр.р. =16645262 +2829695=19474957 руб.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих.
Дополнительной заработной платой являются доплаты включаемые в дневной и месячный фонды заработной платы производственных рабочих:
ЗПД=(72522401-67346730)(850*2*238)*100=1279207 руб.
Отчисления на социальные нужды.
Отчисления на социальные нужды рассчитываются по установленным нормам от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и включают отчисления в фонд социальной защиты населения (35%);
где %Нзп – процент начислений на заработную плату равный 35%.
НЗЛ=(19474957 +1279207)*35100=7263957 руб.
Общепроизводственные расходы.
Общепроизводственные расходы включают затраты связанные с производством продукции. Общепроизводственные расходы определяются в процентах от основной заработной платы производственных рабочих (85%).
Робщ.пр. = 085 · ЗПо.пр.р. (3.41)
Робщ.пр. =085*19474957=16553713 руб.
Общехозяйственные расходы.
Общехозяйственные расходы включают затраты связанные с управлением производства. Они определяются в процентах от основной заработной платы производственных рабочих.
Общехозяйственные расходы планируем в размере 105 %.
Робщ.хоз. = 105 · ЗПо.пр.р. (3.42)
Робщ.хоз. = 105*19474957=20448705 руб.
Сумма вышеперечисленных статей калькуляции составляет производственную себестоимость.
Сспр=56771502 +9281582+23250+19474957 +1279207 +7263957 +
+16553713 +20448705 =133398623 руб.
Коммерческие расходы.
Коммерческие расходы связаны с реализацией и сбытом продукции. Величину коммерческих расходов принимаем в процентах к производственной себестоимости. Коммерческие расходы составляют 5 %.
КР = 005 · Сспр (3.43)
КР = 005*133398623 =6669931 руб.
Отчисления в инновационный фонд.
Отчисления в инновационные фонды относятся на себестоимость и включаются в затраты по производству и реализации продукции. Размер отчислений (025%) определяется в соответствии с нормативными документами соответствующего года к полной себестоимости.
ИФ = 00025 · (Сспр + КР) (3.44)
ИФ = 00025*(133398623+6669931)=350171 руб.
Итоги расходов по всем статьям калькуляции представлены в таблице 3.14.
Таблица 3.14– Калькуляция себестоимости дошкольных туфель клеевого метода крепления
Сумма на 100 пар руб.
Вспомогательные материалы
Топливо и энергия на технологические цели
Основная заработная плата производственных рабочих
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
Отчисление на социальные нужды
Общепроизводственные расходы
Общехозяйственные расходы
Коммерческие расходы
Отчисления в инновационный фонд
Итого полная себестоимость
Полная себестоимость единицы изделия Сп равна 14042 руб.
Расчёт отпускной цены изделия производится исходя из полной себестоимости планируемой прибыли сборов и налогов в местный и республиканский бюджеты включаемые в цену изделия и налога на добавленную стоимость.
Расчет цены производится в следующей последовательности.
Определяется оптовая цена предприятия:
Цопт = Сп + П (3.45)
где Сп - полная себестоимость единицы изделия;
П – прибыль предприятия.
Прибыль предприятия определяется исходя из планируемого норматива рентабельности и полной себестоимости:
П = Сп · РN 100 (3.46)
где РN – норматив рентабельности в процентах на проектируемое изделие (20%).
П =14042 *20100=28084 руб.
Цопт =14042 +28084=16850 руб.
Далее определяем отпускную цену изделия без налога на добавленную стоимость:
Цотп без НДС = Цопт + НС (3.47)
где НС – налоги и сборы в местный и республиканский бюджеты.
НС = Цопт · СтНС 100 – СтНС (3.48)
где СтНС – ставка налогов и сборов равная 3%.
НС =16850*3(100-3)=521 руб.
Цотп без НДС =16850+521 =17371 руб.
Определяем отпускную цену с НДС:
Цотп с НДС = Цотп без НДС + НДС (3.49)
где НДС – налог на добавленную стоимость.
НДС = Цотп без НДС · СтНДС 100 (3.50)
где СтНДС – ставка налога на добавленную стоимость равная 10%.
НДС =17371*10100=17371 руб.
Цотп с НДС =17371+17371 =19110 руб.
Таким образом отпускная цена дошкольных туфель клеевого метода крепления составляет 19110 рублей.
5 Расчет технико-экономических показателей (ТЭП)
На основе проведённых расчётов следует определить следующие технико-экономические показатели.
ТП = Цопт × В (3.51)
ТП =16850 *2*850*238 =6817510 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата:
- производственного рабочего
ЗПраб = (Фмес.пр.р. С) 12 (3.52)
где Фмес.пр.р.–месячный фонд заработной платы производственных рабочих;
С – списочная численность производственных рабочих.
ЗПраб = (79226727 152) 12=434360 руб.
ЗПработающего=(Фмес.пц. Кпц)12 (3.53)
где Фмес.пц. - месячный фонд заработной платы персонала цеха;
Кпц – численность персонала цеха.
ЗПработающего =(85226847174)12=408180 руб.
Производительность труда:
- на одного рабочего в натуральном (пар) и стоимостном выражении (тыс. руб.)
ПТраб = В С (пар) (3.54)
ПТраб = ТП С (тыс. руб.) (3.55)
где В ТП – годовой выпуск продукции соответственно в парах и в тыс. руб.
ПТраб =(850*2*238)152=2661пар.
ПТраб =6817510 152=4485204 тыс. руб.
- на одного работающего
ПТработающего = ТП Кпц (3.56)
ПТработающего =6817510174=3918109 тыс. руб.
Коэффициент механизации труда:
Кмех = Краб.мех. Яобщ (3.57)
где Краб.мех.- число рабочих на механизированных операциях;
Я общ –явочное число основных производственных рабочих.
Рентабельность продукции:
Р = (Цопт – Сп) × 100 Сп (3.58)
Р = (16850–14042)*10014042 = 20%.
Затраты на рубль товарной продукции:
ЗТП = Сп × 100 Цопт (3.59)
ЗТП =14042*10016850=83 коп.
Прибыль от реализации продукции:
П = В × (Цопт – Сп) (3.60)
П = 850*2*238*(16850–14042)=11361168 тыс. руб.
Результаты расчётов представлены в таблице 3.15.
Таблица 3.15 – Технико-экономические показатели производства дошкольных туфель клеевого метода крепления
Наименование показателя
Выпуск продукции пар
Товарная продукция тыс. руб.
Численность работающих чел.
Продолжение таблицы 3.15
Среднемесячная заработная плата руб.
- одного производственного рабочего
- одного работающего
Производительность труда на одного:
- работающего тыс. руб.
Коэффициент механизации труда
Себестоимость пары обуви руб.
Цена оптовая пары обуви руб.
Прибыль от реализации продукции тыс. руб.

настя.frw

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.doc

Технологическая часть
1 Проектирование сборочного цеха
1.1 Разработка технологического процесса сборки обуви и заготовки
На основании принятых в проекте решений составляется схема сборки заготовки (рисунок 3.1) и схема сборки обуви (рисунок 3.2).
Таблица 3.1 – Технологический процесс сборки заготовки и обуви
Наименование операции
оборудования завод изготовитель
Вспомогательные материалы
Наклеивание межподкладки на задинку на наружный и внутренний берец на союзку
Намётка линий на берцах для пристрачивания ЧПР и застёжки-«велькро»
Настрачивание застёжки- «велькро» на берец наружный по отметке
Сострачивание застёжки-«велькро » с ЧПР
Настрачивание наружного и внутреннего берцев на деталь мягкого канта
Строчка вытачки на задинке с закреплением концов строчки
Продолжение таблицы 3.1
Разглаживание вытачек с одновременным наклеиванием тесьмы
Пристрачивание ЧПР к берцу внутреннему
Настрачивание задинок на деталь мягкого канта и на берцы
Настрачивание союзки на внутренний и наружный берец
Сострачивание подкладки под берцы с подкладкой под союзку
Сострачивание подкладки под наружный берец с подкладкой под внутренний берец
Сострачивание верха с подкладкой по верхнему канту под выворотный шов
Намазка клеем деталей верха подкладки поролона. Сушка
Клеевая сборка узла верха с узлом подкладки с выворачиванием околачиванием тачных швов вклеивание поролона
Строчка канта заготовок с одновременной обрезкой кожподкладки
Вклеивание термопластичных подносков дублирование с верхом и подкладкой
Обстрачивание заготовок по затяжной кромке
Чистка заготовок верха обрезка концов ниток обжиг концов ниток
Ножницы каучук смывочная жидкость бензин спички
Увлажнение заготовок
Прикрепление стелек к колодке талькование
скобковытаскиватель гвозди кисть тальк
Вставка задника и предварительное формование пяточной части
Надевание заготовки на колодку. Установка пяточной части на текс
СТ-Б со штуцером певмопистолет
Активация подноска. Обтяжка и затяжка носочно-пучковой части заготовки на клей
клей полиэфирный прутковый FOVTESTEP
Затяжка пяточно - геленочной части заготовки. Геленочная на клей пяточная на текс.
текс №9 клей полиамидный Sintamipe 279F
Горячее формование следа обуви
Удаление стелечных крепителей
Кусачки скобковытаскиватель
Обжим подошв намётка контурных линий
Взъерашивание затяжной кромки по всему периметру удаление пыли
металлическая щётка завулканизированная
Первая намазка подошв клеем. Сушка
Клей ПУ «Бониколь ТСР» 12-14%
Первая намазка затяжной кромки клеем. Сушка
Вторая намазка подошв клеем. Сушка
Клей ПУ «Бониколь ТСР» 18%
Вторая намазка затяжной кромки клеем. Сушка
Простилание следа обуви
Активация клеевой плёнки затяжной кромки подошв
Приклеивание подошв к заготовке
Чистка верха и уреза подошв
Снятие обуви с колодок. Чистка гвоздей внутри обуви
Вклеивание мягкого подпяточника
Намазка вкладных стелек
Вклеивание вкладных стелек
Чистка и отделка верха обуви и подкладки. Заделка дефектов обуви
бензин РККА восковый карандаш
Технологические карты по сборке заготовки
Режим дублирования:
- температура-120-1400С
- давление-03-04 Мпа.
- краёв деталей попадающих под настрочной шов-4-5 мм
- краёв деталей стачиваемых тачными швами-вровень
- краёв затяжной кромки-8-10мм.
Линию намётки наносят на лицевую сторону детали не повреждая лицевую поверхность детали.
Расстояние строчки от края 15мм.
Застёжку-«велькро» накладывают на наружный берец по отметке и сострачивают одной строчкой.
Расстояние строчки от края 15мм.
Застёжку-«велькро» накладывают на ЧПР и сострачивают одной строчкой.
Расстояние строчки от края – 15 мм частота строчки – 5-6 стежков на 1 см шва.
На лицевую поверхность детали мягкого канта по гофрам накладывают бахтормяной стороной берцы и пристрачивают одной строчкой параллельно краю.
Расстояние строчки от края – 15 мм частота строчки – 5-6 мм.
Края задинок складывают лицевыми сторонами так чтобы нижние края по линии шва совпадали и скрепляют одной строчкой параллельно краю.
Ширина ленты 15 мм.
Сшитые края должны симметрично располагаться по обе стороны шва. Укрепляющую тесьму наклеивают на шов так чтобы её середина совпадала со швом без складок и морщин вдоль шва и без попадания тесьмы под загибаемый край задинки.
На лицевую поверхность наружных берцев по намётке накладывают бахтормяной стороной ЧПР и пристрачивают одной строчкой параллельно краю.
Задинку бахтармяной стороной накладывают по наколам на лицевую сторону детали мягкого канта и на берцы и пристрачивают одной строчкой параллельно краю задинки.
Союзку накладывают на берцы по наколам и пристрачивают одной строчкой. Края затяжной кромки союзки и берцев должны совпадать.
Расстояние строчки от края – 15 мм частота строчки – 4-5 стежков на 1 см шва.
Подкладку под берцы пристачивают к подкладке под союзку ориентируясь по гофрам.
Расстояние строчки от края – 15 мм частота строчки – 4-5 стежков на 1 см шва.
Подкладку под наружный берец пристачивают к подкладке под наружный берец ориентируясь по гофрам.
На лицевую поверхность верха по краю мягкого канта накладывают лицевой стороной кожподкладку по наколам вровень с краем мягкого канта и пристрачивают одной строчкой.
Клеевую плёнку высушивают при температуре окружающей среды в течении 10-15 мин.
На нелицевую поверхность подкладки мягкого канта и на поролон наносят ровный слой клея без сгустков и пропусков.
кисть ёмкость для клея
Поролон накладывают на деталь мягкого канта симметрично его краёв. Кожподкладку выворачивают внутрь лицевой стороны так чтобы она склеилась с верхом и поролоном. Следить за симметричным расположением поролона.
Тачные швы околачивают.
Расстояние строчки от края 35 мм частота строчки – 5-6 стежков на 1 см шва.
Верх сострачивают с кожподкладкой одной строчкой с обрезкой кожподкладки в передней части до мягкого канта.
ЧПР протягивают через союзку и застёгивают застёжку – «велькро».
Подноски термопластифицируют при температуре 120-1400С в течении 5-15 сек. Затем накладывают на союзку на расстоянии 5-7 мм от края затяжной кромки. Режим дублирования:
- температура- 110-1300С;
- давление – 035 МПа;
- время дублирования – 7-10 сек.
Подноски должны быть расположены по центру союзки без перекосов со спущенным краем к верху
Расстояние строчки от края подкладки 4 мм частота строчки – 4-5 стежков на 1 см шва.
Обстрачивание заготовки по затяжной кромке производят одной строчкой со стороны подкладки.
Заготовку очищают от загрязнений обрезают и обжигают концы ниток. На наружных и внутренних деталях заготовок не должно быть пятен остатков клея и других загрязнений. Заготовка не должна иметь механических повреждений.
каучук смывочная жидкость бензин спички
Технологические карты по сборке обуви
Температура активации - 160ºС
Температура формующих пластин - 110 ºС
Температура пуансона - 100 ºС
Время формования - 15 с
Затяжка пяточно-геленочной части заготовки. Геленочная часть на клей пяточная на текс
Температура пластин – 100-1200С
Расстояние между тексами - 6±1мм
Расстояние от текса до грани следа - 9±1 мм
Ширина затяжной кромки – 15 мм
Температура плавления клея – 220оС
Взъерашивание затяжной кромки по всему периметру удаление пыли
Ширина затяжной кромки 15 мм.
Затяжная кромка взьерашивается по всей площади без выхватов и пропусков. Расстояние от взъерашивания до грани следа должно быть не более 1 мм.
металлическая щётка завулканизированная резиной
Время прессования - 60 сек
Давление прессования – 03-035 МПа
Наложение подошв на след должно быть точным. Не допускается смещение подошвы после приклеивания относительно верха более 1 мм.
1.2 Обоснование принятых решений технологического процесса сборки заготовки и обуви
Исходя из конструктивных особенностей заготовок применяемых материалов и назначения обуви к оборудованию применяемому для сборки заготовок можно предъявить следующие требования:
- быть дешевым (не в ущерб техническим параметрам) что положительно скажется на себестоимость продукции за счет снижения
амортизационных отчислений а так же на возможности его приобретения;
- на наиболее сложных и ответственных технологических операциях обеспечивать высокое качество обработки что положительно скажется на потребительских свойствах обуви;
- по необходимости использовать специализированное оборудование т.к. в этом случае значительно улучшается качество обработки и обеспечивается его стабильный уровень снижается трудоемкость сборки и повышается производительность труда.
Исходя из вышеизложенного на потоке сборки заготовки предлагается установить отечественные швейные машины 330-8 класса т.к. они дешевле зарубежного оборудования и обладают всеми необходимыми параметрами и режимами для сборки заготовки детской обуви что также положительно скажется на себестоимость продукции.
Увлажнение заготовок происходит в увлажнительной камере CS «БУСМК» в двух зонах: горячая и холодная. Температуре пара в горячей зоне 550С влажность 100 % температура в холодной зоне 200С время увлажнения 45 минут.
Для дублирования подноска применяется интегрированное рабочее место на котором установлено оборудование для активации подноска – активатор ТУВ для дублирования подноска с верхом и подкладкой - пресс ВИМА В 300.Такая организация рабочего места позволяет быстро и качественно вклеивать термопластичные подноски при этом все оборудование помещается на одном столе обеспечивает высокую производительность труда установка температуры и выдержка подноска времени регулируется в соответствии с видом подноска и типом материалом верха. Каждый раз достигается равномерная степень сплавливания подноска с верхом.
При сборке обуви мы осуществляем предварительное формование пяточной части заготовки на машине 86 –VN « Shon » . Эта операция обеспечивает точность формы пяточной части что способствует ее правильной и качественной затяжке.
Для формования применяется оборудование Cerim K-100 и Cerim K-24 SZ которые просты в обслуживании обеспечивают высокую производительность труда и легко переналаживаются при смене ассортимента.
В разработанном технологическом процессе применяется двухпозиционная затяжка носочно – пучковая часть – на клей – расплав пяточная глухим способом геленочная так же на клей – расплав.
Для придания готовой обуви лучшей формоустойчивости и снятия напряжения в заготовках после проведения формования применяется влажно-тепловая обработка на машине проходного типа BC мод. 263 режим работы на которой следующий: обработка влажным горячим воздухом при t = 65-75 Cº = 100 % = 1мин; сухим горячим воздухом при t = 100-140 Cº = 3-5 мин; охлаждение при t = 20-25 Cº = 2 мин.
Галогенирование подошв производится в вырубочном цехе 3% раствором дихлорамина в этилацетате. Сушка 40 минут. Применяется сушило СОВ-1.
Для приклеивания подошв применяется пресс с пневматической подушкой 720 DM. Это позволяет равномерно распределить давление по всей площади ходовой и боковой поверхности подошвы.
После операции прессования требуется выстой обуви в течении 30-40 минут для полного охлаждения клеевого шва и удаления остаточного растворителя. С целью повышения формоустойчивости обуви и сокращения производственного цикла используем охладительную камеру мод. 390 Elletrotecnica. Эта установка проходного типа обеспечивает максимально возможное удаление избыточной влаги из заготовок и снижение внутренних напряжений возникающих в материале заготовки при формовании. Достоинство этой холодильной установки в том что обеспечивает требуемое качество обработки и невмешательство рабочего в технологический процесс обработки. Температура в холодильной установке –2 - 4 оС.
Раскрой подсводника производится в раскройном цехе где его затем пристрачивают к вкладной стельке.
Производим расчет потребности вспомогательных материалов для сборки обуви и заготовки. Для сборки заготовок применяются ниточные швы. На расход ниток для скрепления деталей верха обуви влияют периметр крепления толщина скрепляемых материалов число строчек удлинение нитки в процессе сострачивания сжатие скрепляемых материалов и расстояние между стежками.
Приводим методику расчета нормы расхода тексов.
Периметр пяточной части стельки составляет 265% от периметра стельки. За основу берем периметр детской стельки 155 размера. Он составляет 426 мм.
Рассчитываем периметр пятки:
Рассчитываем периметр линии крепления:
Пк= Ппятки·( 1- (Р·Сn)100) (3.1)
где Пк - периметр линии крепления мм;
- периметр пятки мм;
Р – расстояние линии крепления от края стельки мм;
Сn - снижение периметра на каждый миллиметр расстояния по сравнению с первоначальным контуром.
Пк=113·2·( 1- (9·114)100)=2028 мм.
Рассчитываем количество крепителей на пару:
где К – количество крепителей на пару шт.;
- периметр линии крепления мм;
Р- расстояние между крепителями мм.
Рассчитываем норму расхода металлических крепителей N:
N=0002·К·В·(100+а) (3.3)
где К- количество гвоздей на пару обуви шт;
а- технологические потери металлических крепителей %;
N=0002·22·702·(100+6)=3274 г.
Рассчитываем нормы расхода клея.
Периметр носка составляет 22% от периметра стельки. Определяем периметр носочной и геленочной части.
Пноска=426·22100=9372 мм.
5% - это периметр геленочной части от периметра стельки.
Пгел.ч.=426·515100=21939 мм.
Рассчитываем нормы расхода клея Р’(г100 пар):
Р’=Р·(1+ (а100)) ·П·100 (3.4)
где Р- расход клея; гсм2;
а- нормальные потери химиката при обработке; а=3%
П- площадь обработки на пару обуви см2.
где Пст- периметр стельки см;
Н- величина затяжной кромки мм.
Р’=0047 ·(1+(3100)) ·639·100=3355 г100 пар.
Р’ =3355 г100 пар- норма расхода клея по всему периметру стельки.
Но т.к. клей используется только в носочно- пучковой и геленочной части то норма расхода клея для этих частей будет равна:
- для носочно- пучковой и геленочной части вместе:
Р’=3355·735100=2466 г100 пар;
- для носочно- пучковой части:
Р’=3355·22100=7381 г100 пар;
-для геленочной части:
Р’= 3355·515100=1728.
Вывод: при почти одинаковой стоимости вспомогательных материалов обтяжно - затяжной способ формования с двухпозиционной затяжкой менее трудоемок и более производителен чем трехпозиционная затяжка.
Расход ниток в катушках на 100 пар обуви определяется по уравнению
Р = 000883 L·(1+К·(m – 0032)) (3.6)
где L – длина одной строчки см;
К – число стежков на 1 см строчки;
m – толщина скрепляемых материалов см;
0883 и 0032 – постоянные коэффициенты.
Таблица 3.2 – Потребность вспомогательных материалов
Наименование вспомогательных материалов
Норма расхода на 100 пар
Потребность на смену
клей полиамидный Sintamipe 279F
клей полиэфирный прутковый FOVTESTEP F 190
Продолжение таблицы 3.2
1.3 Расчет оптимальной мощности потока
Оптимальная мощность потока рассчитывается на основании технологического процесса сборки обуви представленного в таблице 3.1.
По каждой технологической операции определяем проектную норму выработки разряд и тарифную ставку исходя из данных полученных на предприятии.
Исходные данные для расчета представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Исходные данные для расчета оптимальной мощности
Код технологической операции
Номер технологической операции
Норма выработки проектная за 8 часов пар
Тарифная ставка за 8 часов руб.
Продолжение таблицы 3.3
Нижний предел мощности – 700 пар смену
Шаг изменения мощности - 50
Количество вариантов – 10.
Расчет технико-экономических показателей по всем вариантам мощностей и фактическое количество рабочих по технологическим операциям по оптимальному варианту производится на ПЭВМ.
Результаты расчета представлены в виде таблиц 3.4 и 3.5.
Таблица 3.4 – Расчет оптимальной мощности
Кол-во рабочих расчетное
Кол-во рабочих фактическое
Коэф. загрузки рабочих
Коэф. загрузки оборудования
Производительность труда
Потери по заработной плате
Принимаем мощность потока 950 парсмену.
Таблица 3.5 – Детальный расчет оптимального варианта мощности
Продолжение таблицы 3.5
Таблица 3.6 – Технико-экономические показатели
Технико-экономические показатели
Фактическое количество рабочих
Продолжение таблицы 3.6
Коэффициент загрузки рабочих
Коэффициент загрузки оборудования
1.4 Расчет рабочей силы и оборудования
Данный расчет производим для заготовочного и сборочного потоков. Число рабочих и количество действующего оборудования на каждой операции – целые числа; для этого корректируем с целью приведения их до числа кратного сменной оптимальной мощности потока. При необходимости предусматриваем совмещение операций.
При расчете потребного числа рабочих и оборудования в перечень операций включаем операции как технологические так и организационные.
На самом потоке устанавливается резервное оборудование с применением клеёв-расплавов.
Таблица 3.7 – Расчет рабочей силы и оборудования на потоке сборки заготовки и сборки обуви
Норма выра-ботки пар
Количество оборудования
Наименование оборудования
Габариты оборудования и оснастки мм (фронт глубина)
Участок сборки заготовок
Запуск кроя на конвейер
Намётка линий на берцах для пристрачивания ЧПР и застёжки – «велькро»
Настрачивание застёжки – «велькро» на наружный берец по отметке
Сострачивание застёжки – «велькро» с ЧПР
Продолжение таблицы 3.7
Пристрачивание ЧПР к берцу внут-реннему
Настрачивание союзки на внутрен-
ний и наружный берец
Сострачивание подкладки под
берцы с подкладкой под союзку
наружный берец с подкладкой под
Сострачивание верха с подклад-
кой по верхнему канту под выворот-
Намазка клеем деталей верха
подкладки поролона. Сушка Клеевая
сборка узла верха с узлом подкладки
с выворачиванием околачиванием
тачных швов вклеивание поролона
Вклеивание термопластичных
подносков дублирование с верхом
Комплектовка заготовок
Участок сборки обуви
Подбор колодок увлажнение заготовок чистка колодок запуск на конвейер
Прикрепление основных стелек к колодке талькование колодок
Вставка задников и предвари-тельное формование пяточной части
Растёгивание ЧПР. Надевание заготовки на колодку. Установка пяточной части на текс. Застёгивание ЧПР.
Активация подноска. Обтяжка и затяжка носочно – пучковой части заготовки на клей- расплав
Затяжка пяточно- геленочной части.
Геленочная часть на клей пяточная
на текс. Загрузка в ВТО
Выгрузка из ВТО. Горячее формование следа обуви
Контроль качества формования. Удаление стелечных крепителей
Обжим подошв. Намётка контурных линий
Взъерашивание затяжной кромки по всему периметру. Удаление пыли
Активация клеевой плёнки затяжной кромки подошв. Накладка подошв. Приклеивание подошв к заготовке. Загрузка в охладитель
охладительная камера мод. 390
Выгрузка из охладителя. Чистка верха и уреза подошв
Растёгивание ЧПР. Снятие обуви с колодки. Чистка гвоздей внутри обуви
Вклеивание мягкого подпяточника. Намазка вкладных стелек. Вклеивание вкладных стелек
Чистка и отделка верха обуви и подкладки. Заделка дефектов обуви. Ретуширование обуви.
Застёгивание ЧПР. Полирование обуви
Контроль качества продукции
Учёт готовой обуви и отправка обуви на СГП
1.5 Проектирование технологических потоков и описание цеха
Цех сборки заготовок расположен на II этаже производственного корпуса и имеет размеры 24 ×36 м. Число выходов из цеха 2. Ширина проходов между оборудованием конвейера и стеной – 1500 мм; между оборудованием двух конвейеров – 2 м.
Расстояние между торцом конвейера и стеной со стороны запуска – 6 м с противоположной стороны – 14 м.
Расстояние между швейными машинами при одинаковом расположении рабочих мест – 07м; расстояние между машинами и ветвью конвейера – 01м.
Сборка заготовок в цехе осуществляется помодельно на конвейерах ТКТ фабрики «Унис Рог»; всего в цехе размещены 4 конвейера. Конвейер ТКТ работает по системе ДОД. Верхняя лента конвейера осуществляет подачу полуфабриката в таре на рабочие места от пункта запуска. По нижней ленте конвейера осуществяется возврат обработанного полуфабриката на пункт запуска. При помощи ПУ осуществляется автоматическое управление конвейером. Длина конвейера 26 м.
Обработанный крой деталей верха обуви поступает из комплектовочного отделения раскройного цеха в накопители цеха сборки заготовок производственными партиями по 102 пары а оттуда передается на конвейер для сборки заготовок в соответствии с технологическим процессом. Величина транспортной партии - 10 пар.
В помещениях смежных с цехом сборки заготовок расположены комната мастера и технолога.
Цех сборки обуви расположен на III этаже производственного корпуса.
На сборочном участке применяют горизонтально-замкнутый конвейер КП-О: он имеет 2 яруса и предназначен для транспортировки заготовок и колодок на технологические операции по сборке обуви. На цепи расположены каретки которые имеют площадки для размещения заготовок и вилки – для размещения колодок. Колодки после получения готового изделия возвращаются на каретках на пункт подбора колодок. Длина конвейера- 34 м. Готовая обувь после контроля качества и упаковки поступает на склад готовой продукции по межэтажному элеватору. В складе готовой продукции располагается склад кроя коробок.
Цех сборки обуви имеет 2 выхода.
На потоках сборки заготовок и обуви стоят отечественные и зарубежные машины и сушильные устройства. Они расставлены согласно установленных норм и правил (между смежными рабочими местами 12 м.) Для исключения перевозок и сокращения грузопотоков запуски конвейеров расположены с одной стороны. В цехе сборки обуви предусмотрены стеллажи для заготовок формованных подошв задников подносков стелечных узлов.
На рисунке 3.3 – 3.4 представлена компоновка оборудования заготовочного и сборочного цеха.

вырубочный.doc

3.2 Проектирование вырубочного цеха
2.1 Описание ассортимента вырубочного цеха
Для каждого вида и метода крепления обуви на основании данных таблицы производится подбор деталей низа и определение их конструкций. Приводятся поперечно-вертикальные сечения в носочной и продольно-осевые в пяточной частях с указанием деталей низа на рисунках 3.4 – 3.7. Для каждой модели разрабатывается паспорт который приводится в таблице 38.
Описание выбора материалов для деталей низа производилось в соответствии с требованиями стандарта на конкретный вид обуви с учетом климатических условий периода носки обуви эстетических технологических и эксплуатационных требований.
Детали низа обуви в процессе эксплуатации подвергаются наибольшим нагрузкам. Значительную нагрузку испытывает подошва. Она работает на истирание повторные изгибы на сжатие. На износ подошвы большое влияние оказывают амортизационные свойства деталей низа. Так кожаная подошва носится дольше при мягкой простилке из холстопрошивного полотна чем при картонной. В связи с этим основными требованиями к подошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию раздиру и многократному изгибу водонепроницаемость хорошее сцепление с грунтом твёрдость амортизационная способность низкая масса при повышенной толщине. Подошвенные материалы могут иметь и невысокие гигиенические свойства так как между стопой и подошвой находится несколько слоёв различных материалов в том числе и непроницаемых для влаги.
Основная стелька является главным связующим звеном между деталями верха и низа. Она должна быть гибкой устойчивой к многократному изгибу истиранию во влажном состоянии низкой расслаиваимостью устойчивой к торцевому сжатию должна иметь хорошую адгезию к клеям обладать хорошей формоустойчивостью и устойчивостью к прорыву гвоздём. Материал должен поглощать потовыделения стопы. Простилка работает так же как и стелька на изгиб и сжатие. Но в связи с тем что она располагается приблизительно в нейтральном слое к ней предъявляются меньшие требования чем к подошве и стельке. Она должна обеспечить приформовывание стельки к стопе и увеличить амортизационные свойства низа
Задники и подноски служат для образования каркаса в соответствующих участках верха обуви. Этот каркас должен обеспечить верху обуви сохранение формы при носке. Необходимо чтобы материал этих деталей обладал достаточной жесткостью и упругостью.
В соответствии со стандартами а также с назначением родом видом обуви и методом крепления низа производится выбор материалов на детали низа.
По ГОСТ 26165 –2003 «Обувь детская» в качестве материалов для деталей низа обуви могут применяться:
для подошвы: кожи по ГОСТ 461-78 ГОСТ 1010-78 ГОСТ 12632-79 резиновые смеси ПВХ полиуретан каучук термопласт эластомер войлок фетр нетканый иглопробивной материал комбинации кож и полиуретана а также кожи и поливинилхлорид в качестве ранта и уреза подошвы по НТД;
для каблука: резины по ГОСТ 10124-76 ГОСТ 126 32-79 резиновая смесь синтетические материалы дерево пластмассы по НТД;
для набойки – резины по ГОСТ 10124-76 ГОСТ 1903-78;
для основной стельки: кожи по ГОСТ 461-78 ГОСТ 1010-78 ГОСТ 1903-78 картон по ГОСТ 9542-88 кожаный шпальш и спилок жестких кож корполон синлечно-целлюлозный материал стелечный искусственный материал драп сукно для комбинированных стелек по НТД;
для геленка – кожи по ГОСТ 461-78 картон по ГОСТ 9542-88 металл синтетический материал пластмассы по НТД;
для простилки: отходы кож кожлихкартон войлок простилочный картон береста шпольш резины резиновая и кожанная пыль в смеси с вяжущей массой.
В качестве материала для подошвы туфель школьных для девочек выбираем ТЭП по НТД для основной стельки – яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78 для подноска – термопластический материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85 для задника – картон 3П по ГОСТ 9542-89 для геленка - сталь СТ-55 по ОСТ 17-24-83 для простилки - холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.
В качестве материала для подошвы дошкольных туфель выбирается
яловка тяжелая (чепрак) по ГОСТ 29277 для основной стельки – яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78 для подноска термопластический материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85 для задника кожкартон ЗДШ по ГОСТ 9542-89 для простилки- холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.
В качестве материала для подошвы дошкольных полуботинок выбирается
яловка тяжелая (чепрак) по ГОСТ 29277 для основной стельки – яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78 для подноска термопластический материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85 для задника кожкартон ЗП по ГОСТ 9542-89 для простилки- холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.
В качестве материала для подошвы малодетских туфель выбираем ТЭП по НТД для основной стельки – Картон «Bontex» по НТД для полустельки - картон «Bontex 90G» по НТД для подноска – термопластческий материал «Biterm-327» по НТД для задника –кожкартон 3ДШ по ГОСТ 9542-89 для простилки - холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82 для подсводника и подпяточника – изолон по НТД.
В таблице приведён ассортимент фабрики.
Таблица– Ассортимент фабрики
Туфли школьные для девочек
Полуботинки дошкольные
Таблица 3.8 – Ассортимент деталей низа и материалов
Наименование деталей низа
Наименование материала
Полотно холстопрошивное
Яловка тяжелая (полы)
Яловка тяжелая (чепрак)
Продолжение таблицы 3.8
Полуботинки дошкольные повседневные
Туфли малодетские повседневные
Термопластический материал «Biterm-327»
Холстопрошивное полотно
Для каждой модели определяются чистые площади всех деталей низа на пару обуви за исключением тех которые поступают в готовом виде с использованием отраслевых норм расхода материалов на детали обуви. Однако средневзвешенный размер обуви указанный в отраслевых нормах расхода не соответствует средневзвешенному размеру указанному в размерной шкале для заданного района сбыта продукции (Республика Беларусь). Следовательно необходимо произвести корректировку площадей деталей низа. Поправка к площади комплекта деталей обуви при переходе к смежному размеру составляет: для дошкольной обуви - 41%; для школьной – 37%; для малодетской – 48%.
Например для дошкольных туфель клеевого метода крепления для стельки по отраслевым нормам расхода чистая площадь одной пары равна 208 дм2 для средневзвешенного размера 185. Необходимо найти чистую площадь одной пары для средневзвешенного размера 184. Для этого необходимо найти изменение чистой площади при переходе к смежному размеру.
Чистая площадь стельки для средневзвешенного размера будет равна 20 дм2.
Для остальных деталей аналогично.
Таблица 3.9 -Средневзвешенные размеры и площади деталей низа
Средневзвешенный размер обуви
седневзвешенного размера на пару дм2
Продолжение таблицы 3.9
2.2 Расчет потребности в основных материалах
Расчёт потребности в материалах для низа обуви производится отдельно для деталей из натуральных кож и из некожевенных материалов с использованием отраслевых норм использования материалов.
Таблица 3.10 – Сводная таблица площадей кожаных деталей по убывающей толщине
Наименование деталей
Толщина детали в разрубе мм
Площадь (нетто) деталей на сменное задание дм2
Суммарная площадь (нетто) деталей одинаковой толщины
Процентное соотношение выхода
деталей каждой толщины %
Продолжение таблицы 3.10
Расчет потребности в жестких кожах выполняется в двух вариантах ( с выбором различных сортов жестких кож так как в данном случае выбор различных категорий не рационален ).
Таблица 3.11– Выход деталей низа по группам толщин мм в разрубе; чепрак категории 41-45 II сорт
Всего полезного кроя
В39% = 395 +15 × 285 = 452 %
П39 = (1500 452) × 100 =3318 дм2
В37% = 25 × 285 = 114 %
В37 = (3318 100) × 114 = 378 дм2
Недоруб подошв толщиной 37 мм составляет: 2500 – 378= 2122 дм2
В35% = 25 × 28.5 + 14 × 110 = 142%
В35 = (3318 100) × 142 = 471 дм2
Недоруб подошв толщиной 35 мм составляет: 1885 – 471 = 1414 дм2
В связи с недорубом производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности их по толщине:
Выход подошв толщиной не менее 35 дм2 составит:
В% = 395 + 285 + 14 × 110 = 708 %
Определяем потребность в подошвах толщиной 39 37 и 35 мм:
00 + 2500 + 1885 = 5885дм2
Потребность брутто составит:
П = (5885 708) ×100 = 8312дм2
В39% = (1500 8312 × 100 = 180 %
В39 = (8312 100) × 180 = 1496 дм2
В37% = (2500 8312) × 100 = 300%
В37 = (8312 100) × 300 = 2493дм2
В35% = (1885 8312)× 100 = 227%
В35 = (8312 100) × 227 = 1886дм2
Из оставшейся части ( 83 % ) выкраиваем стельки толщиной 23 мм:
В23 = (8312 × 83) 100 = 690дм2
Недоруб стелек толщиной 23 мм составляет: 2000 – 690 = 1310 дм2
Стельки выкраиваем из пол без передних лап II сорта категории 31 – 35:
Таблица3.12– Выход деталей низа по группам толщин мм в разрубе; полы без передних лап категории 31 – 35 II сорт
В23% = 265 + 130 + 140 + 34 × 120 = 625 %
П23 = (1310 625) × 100 = 2096 дм2
В21% = 14 × 120 = 3 %
В21 = (2096 100) × 3 = 63 дм2
Недоруб стелек толщиной 21 мм составляет: 1200 – 63= 1137дм2
Производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности их по толщине:
Выход стелек толщиной не менее 21 мм:
Потребность в стельках толщиной 23 и 21 мм:
П = (2337 655) × 100 = 3832 дм2
Таблица 3.13 – Выход деталей низа по группам толщин мм в разрубе; чепрак категории 41-45 III сорт
В39% = 385 + 15 × 275 = 44 %
П39 = (1500 44) × 100 = 3409дм2
В37% = 25 × 275 = 11 %
В37 = (3409 100) × 11 = 375дм2
Недоруб подошв толщиной 37 мм составляет: 2500 – 375 = 2125 дм2
В35% = 25 × 275 + 14 × 120 = 14 %
В35 = (3409 100) × 14 = 477 дм2
Недоруб подошв толщиной 35 мм составляет: 1885 – 477= 1408 дм2
Выход подошв толщиной не менее 35 мм составит:
В35% = 385 + 275 + 14 × 120 = 69 %
Потребность в подошвах толщиной 39 37 и 35 мм:
00+2500+1885=5885дм2
П = 5885 69 × 100 = 8529дм2
В39% = 1500 8529 × 100 = 176 %
В39 = 8529 100 × 176 = 1501дм2
В37% = 2500 8529 × 100 = 293 %
В37 = 8529 100 × 293 = 2499дм2
В35% = 1885 8529 × 100 = 221 %
В35 = 8529 100 × 221 = 1885дм2
Из оставшейся части ( 90% ) выкраиваем стельки толщиной 23 мм:
В23 = 8529 × 90 100 = 768дм2
Недоруб стелек толщиной 23 мм составляет: 2000 – 768= 1232дм2
Таблица 3.14 – Выход деталей низа по группам толщин мм в разрубе; полы без передних лап категории 31 – 35 II сорт
П23 = (1232 625) × 100 = 1971дм2
В21% = 655 – 625 = 3 %
В21 = (1200 100) × 3 = 36 дм2
Недоруб стелек толщиной 21 мм составляет: 1200 – 36 = 1164 дм2
Определяем потребность в стельках толщиной 23 и 21 мм:
П = (2432 655) × 100 = 3713 дм2
Рассчитываем ценностный процент использования Рц:
К- ценностный коэффициент (для детской обуви равен 086).
Рц=08618%+08630%+086227%+08683%=6794 %;
Рц=086176%+086293%+086221%+08690%=6708 %;
Расчёт ценностного процента использования и стоимости материалов по каждому варианту сводится в таблицу 3.15.
Таблица 3.15 – Варианты ценностного процента использования и стоимости материалов для низа обуви
Про-цент исполь-зова-ния %
Ценност-ный процент исполь-зования%
Потреб-ность (брутто) мате-риала на сменное заданиедм2
Цена 1 дм2 ма-тери-ала руб.
Стои-мость материала на сменное задание руб.
Полы без перед-них лап
Анализируя данные таблицы 3.15 приходим к выводу что лучшим является I вариант расчета потребности в жестких кожах т.к. при этом варианте наибольшее значение ценностного процента использования.
Потребность в кожевенных материалах сводится в таблицу 3.16.
Таблица 3.16– Потребность в кожевенных материалах для низа обуви
Категория и сорт материала
Потребность (брутто) материала на смену дм2
Полы без передних лап
Потребность в некожевенных материалах сводится в таблицу 3.17.
Таблица 3.17 – Расчет потребности в некожевенных материалах
Наимено-вание деталей
Толщ. детали в разрубе мм
Средневзвешенная площадь детали на пару дм2
Потребность (нетто) материала на смену дм2
Отрасле-вой про-цент ис-пользова-ния и площади материа-ла%
Туфли дошкольные повседневные
I Полотно холсто-прошивное
Туфли школьные для девочек повседневные
I картон «Bontex 90»
Продолжение таблицы 3.17
Малодетские повседневные туфли
2.3 Расчет количества вырубщиков для разруба жестких кож и составление сменного задания
При составлении сменного задания необходимо руководствоваться следующими организационными принципами:
сумма заданий должна обеспечивать комплексное выполнение и выход кроя по всем видам и моделям обуви полными ассортиментными сериями;
закрепление постоянных заданий вырубщикам;
специализация вырубщиков на разруб определенных видов материалов.
При составлении производственного задания вырубщикам одновременно рассчитываем потребное количество резаков для разруба жестких кож. При этом необходимо чтобы у каждого вырубщика было как можно меньше количество комплектов резаков и равномерная загрузка. Допускается перегрузка рабочих до 10 % от применяемых норм выработки.
Таблица 3.18 – Потребное количество вырубщиков для разруба кожевенных материалов
Наименова-ние деталей
Нормы выработки деталей низа парсм.
Количество вырубщиков
Полубо-тинки дошколь-ные
Продолжение таблицы 3.18
Находим средневзвешенную норму выработки:
Количество вырубщиков:
Для разруба берем 2 человека.
Количество вырубщиков для пол:
Для разруба пол берем 1 человека.
Составление заданий вырубщикам производится по отдельным видам кожматериалов. При этом рассчитывается потребность в резаках (таблица 3.19).
Таблица 3.19 - Сменное задание вырубщикам и потребное количество резаков
Размерный ассортимент
Количество комплектов
Подошва для дошкольных полуботинок (В=600)
Продолжение таблицы 3.19
Подошва для школьных туфель для девочек
2.5 Расчёт рабочей силы и оборудования
Кожи для низа обуви делятся на кожи для винтового ниточных и клеевых методов крепления. Кожи поступают на фабрику в основном в виде чепраков воротков и пол. При раскрое кож для низа обуви необходимо учитывать их жесткость плотность и толщину.
Различают три основные системы разруба — прямолинейно-поступательную «елочку» и делюжечную. Наилучшей является прямолинейно-поступательная система разруба так как она обеспечивает наиболее плотное совмещение деталей небольшие межшаблонные отходы и высокий процент использования площади кож. Однако не вся площадь кожи может быть разрублена по прямолинейно-поступательной системе часть площади (30— 40%) разрубают на различные детали низа не по системе а с соблюдением лишь основных правил размещения деталей. Площадь разруба кожи по системе зависит от варианта совмещения деталей вида и категории кожи квалификации раскройщика.
Наиболее часто применяют три варианта совмещения подошв и стелек— пучками пяточными частями в одну сторону. При совмещении по первому варианту (рис. 3.8 а) внутренние пучки деталей максимально сближают между ними остаются минимальные межшаблонные отходы. При совмещении по второму варианту (рис. 3.8 б) пяточную часть одной детали совмещают с пучками другой детали. При совмещении по третьему варианту (рис. 3.8 в) все детали направлены носочными и пяточными частями в одну сторону при этом наружные пучки деталей смежных по вертикали максимально сближают с внутренними пучками а носочные части деталей смежных по горизонтали совмещают с пяточными.
Кроме этих трех вариантов применяют варианты совмещения подошв и стелек встык (рис. 3.8 г) и под углом (рис. 3.8 д). Площадь раскроя кожи по системе тем выше чем однороднее ее плотность и толщина (нормальная или малая сбежистость) и чем больше площадь и выше сорт. Поэтому прямолинейно-поступательная система рекомендуется преимущественно для разруба кож I и II сортов больших и средних площадей и нормальной сбежистости.
Большое значение для прямолинейно-поступательной системы имеет выбор исходной линии и начала разруба. При разрубе чепраков исходными могут быть линии хребта полы и воротка. Разруб начинают в основном с трех следующих мест:
от середины огузка вдоль хребтовой линии (рис. 3.9 а);
от середины воротка (от линии реза воротка) вдоль хребтовой линии (рис.3.9 б);
от линии реза воротка вдоль линии реза полы (рис.3.9 в).
Выбор места с которого начинают разруб зависит от площади категории и сбежистости чепрака и ассортимента деталей
Чепраки большой площади целесоорабразнее разрубать от хребтовой линии получая наиболее ценные детали из его центральной части и переходя к разрубу периферийных участков на менее ценные детали. Разруб чепраков небольшой площади (80—110 дм2) следует начинать от приворотковой части вдоль линии реза полы. При значительном поражении площади кожи пороками особенно ее хребтовой части разруб рекомендуется начинать от хребтовой линии к линии реза полы. Пораженные участки кожи разрубают таким образом чтобы пороки попадали на те части деталей в которых они допускаются (например на пяточную часть подошвы).
Площадь разруба чепраков малой площади и повышенной сбежистости по прямолинейно-поступательной системе очень небольшая т. е. большая часть кожи разрубается не по системе что значительно увеличивает межшаблонные и краевые отходы. Для таких чепраков рекомендуется разруб по системам «елочка» и делюжечная.
Система «елочка» характеризуется расположением деталей поперек кожи более или менее четко выраженными продольными рядами. В пределах каждого ряда носочные части всех деталей направлены в одну сторону. Носочные части деталей одного ряда совмещают с носочными частями деталей смежного ряда причем в первом ряду (слева и справа) все детали направлены пяточными частями к линии реза полы.
Внешне «елочка» похожа на прямолинейно-поступательную систему совмещения под углом но углы наклона деталей различны в начале и конце разруба. В результате разруба по этой системе остаются отходы похожие на «елочку».
При разрубе чепраков по системе «елочка» исходными линиями могут быть линия реза воротка линия реза полы (рис. 3.10 а) и хребтовая линия (рис.3.10 б).
При разрубе по первому варианту получают по два парных ряда деталей (справа и слева) а из середины чепрака вырубают различные детали.
При разрубе по второму варианту детали располагают пяточными частями к хребтовой линий по обе ее стороны. Из чепрака получают четыре ряда деталей а из краевых частей вырубают детали соответствующего размера. Делюжечная система характеризуется расположением деталей вдоль кожи более или менее четко выраженными четырьмя-пятью поперечными рядами напоминающими делюжки хотя предварительно кожи на делюжки не разрезают.
При разрубе по этой системе исходными могут быть линия реза воротка (рис. 3.10 в) или середина огузка.
При разрубе пол исходной линией является линия реза полы (рис. 3.10 ).
Искусственные материалы для деталей низа обуви имеют однородные физико-механические свойства по площади в соответствующих направлениях определенные размеры и форму. Все это делает разруб материалов менее сложным по сравнению с разрубом кож.
Материалы площадь и линейные размеры которых относительно велики по сравнению с площадью и линейными размерами выкраиваемых из них деталей разрубают по прямолинейно-поступательной системе. Для лучшего использования площади материала на тканевой основе деталь при выкраивании подноска ориентируют длиной по основе высотой по утку (рис.3.12).
Искусственные материалы площадь и линейные размеры которых относительно малы по сравнению с площадью и линейными размерами выкраиваемых деталей разрубают по делюжечной системе (резину — на подошвы обувной картон — на стельки). При этом межшаблонные отходы из-за неплотного совмещения деталей несколько увеличиваются а краевые отходы резко уменьшаются по сравнению с краевыми отходами которые получаются при раскрое по прямолинейно-поступательной системе материалов небольших размеров.
В данном проекте разруб чепрака на стельки и подошвы производится по прямолинейно-поступательной системе совмещением в пучках. Полы разрубают с различным размещением деталей. Термопластичный материал на подноски разрубают в 8 слоев по прямолинейно-поступательной системе с ориентацией длины подноска по основе материала. Холстопрошивное полотно на простилки изолон на подпяточники разрубают в 10 слоёв с расположением деталей в любом направлении (с наибольшим процентом использования). Листы обувного картона на стельки пстельки разрубают в 2 слоя продольным направлением деталей по поперечному направлению листа.
Разруб жестких кож производится на прессах траверсного типа ПВГ-18-1600; картонов на ПВГ-18-1300 резаками 6×98 мм (сталь У-7) с углом заточки 30-32 0 с притупленными лезвиями на алюминевых плитах с покрытием.
Рисунок 3.8 – Схемы совмещения деталей низа обуви
Рисунок 3.9 – Схемы разруба чепраков по прямолинейно-поступательной системе
Рисунок 3.10 – Схемы разруба чепраков по системам «елочка» (а б) и делюжечной (в)
Рисунок 3.11 – Схема разруба пол по прямолинейно-поступательной системе
Рисунок 3.12 – Схема разруба многослойного настила термопластичного материала на подноски по прямолинейно-поступательной системе алюминиевых плитах с покрытием
Для разруба холстопрошивного полотна изолона и термопластичного материала применяется пресс ПТО-40 траверсного типа с передвижной кареткой с применением резаков 6×48 (сталь У-7) с острой двухсторонней заточкой (для простилки) и односторонней заточкой (для подносков) на алюминиевых плитах с покрытием.
Разруб на прессах ПВГ-18 производится следующим образом:
На стол СГ-О который имеется за прессом и вырубочную плиту укладывается вырубаемый материал. Рабочий устанавливает резак на материале и нажимает ногой на пусковую педаль. Детали накапливаются внутри резака и затем сразу вынимается целая пачка деталей. Чтобы облегчить процесс выемки деталей внутренние стенки резака выполняются «с развалом» на 15-2 0. Так как руки рабочего находятся под ударником резаки должны иметь защитные козырьки.
Технологический процесс на прессе ПТО-40 осуществляется следующим образом:
На разрубаемый материал устанавливают резак и каретку передвигают так чтобы ударник стал над резаком. Пресс включается при одновременном нажатии на две ладонные кнопки либо в автоматическом режиме при помощи фотоэлектронного реле.
Схема организации рабочего места вырубщика представлена на рисунке 3.13.
Технология обработки деталей низа представлена в таблице 3.21.
Рисунок3.13 – Схема организации рабочего места вырубщика
Таблица 3.22– Потребное количество рабочих и оборудования для участка разруба материалов
выработкипар в смену
Машиностроительный завод им. Медведева (Орёл)
Картон «Bontex 90 G»
Продолжение таблицы 3.22
Термопласти-ческий материал «Biterm 327»
Таблица 3.23– Потребное количество рабочих и оборудования на участке обработки деталей низа
Характеристика оборудования
Количество оборудования
школьные для девочек;
полуботин-ки дошколь-ные
Шлифование кожаных дета-
Продолжение таблицы 3.23
ные полуботин-ки дошколь-ные
Предвари-тельное формование стелек
Туфли : школьные для девочек малодетс-кие
верхность подошв. Сушка.
Туфли: дошколь-ныешколь-ные для девочек малодетс-кие; полуботин-ки дошколь-ные

сб заг.cdw

Наклеивание межподкладки на задинку
Цех сборки заготовки
Наименование операции
Запуск кроя на конвейер

сб. заг.(не всё).cdw

поэта схема1111111.cdw

цех1.frw

вентиляциииииия.doc

6 Отопление и вентиляция
При осуществлении технологических процессов пошива изделий происходит выделение большого количества тепла влаги токсичных газов и пыли. Удаление их из производственных помещений является основной задачей систем промышленной вентиляции. Создание нормальных климатических условий и постоянное поддержание заданных параметров воздуха внутри помещений фабрики независимо от пункта строительства фабрики времени года – является задачей систем кондиционирования. В условиях современного производства системы отопления вентиляции и кондиционирования воздуха являются одной из главных мер обеспечивающих наилучшее качество работы и творческой активности а также полноценного отдыха людей. Существенная роль вентиляции и в защите окружающей среды от загрязнений.
1 Выбор расчетных параметров наружного воздуха для
строительства фабрики в г. Пинске
Наружные параметры для проектирования систем отопления и вентиляции для пункта строительства выбраны согласно СНиП 2.04.05-91 (с изменениями №1234) «Отопление вентиляция и кондиционирование» и СНБ 2.04.02-2000 «Строительная климотология» (по категории Б).
Расчетные параметры наружного воздуха приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Наружные параметры воздуха
Пункт строительства фабрики
Параметры воздуха внутри проектируемого помещения выбираются с учетом требований технологического процесса и санитарных норм СанПиН 9-80 РБ 98 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений» ГОСТ 30494-96 «Здания жилые и общественные. Параметры микроклимата в помещениях».
Оптимальные величины температуры относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне для категорий работ с учетом требований технологии в холодный и теплый период приведены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Параметры воздуха внутри помещения по категории тяжести работ II а
Проектируемое помещение – цех обувной
2 Составление теплового баланса в проектируемом помещении
Определение составляющих теплопотерь и притока тепла в проектируемое помещение в тепловом балансе необходимо для выявления дефицита или избытка тепла. Наличие дефицита тепла (получение отрицательного баланса) свидетельствует о необходимости устройства в помещении отопления в рабочее время цеха (фабрики).
2.1 Расчет основных теплопотерь через наружные ограждения здания
При расчете теплопотерь через наружные ограждения пользуемся следующими нормативными документами:
- Пособие 2.04.01-96 к СНБ 2.01.01 – 93. теплотехнический расчет ограждающих конструкций зданий.
- СНБ 2.04.01-97 (с изм. №1). Строительная теплотехника.
Теплопотери зависят от принятой температуры внутри помещения и от температурных условий наружного воздуха в Пинске.
Для расчета потерь тепла необходимо иметь данные о конструктивных элементах и их теплозащитных свойствах.
Основные теплопотери через ограждение определяются по формуле:
Qnт= Ki · Fi(tв - tн) · ni ·Bi (6.1)
где Q – потери тепла через ограждения Вт;
tв – принимаемая расчетная температура внутри помещения для холодного периода С0;
tH – расчетная температура наружного воздуха для холодного периода С0;
Bi – коэффициент учитывающий надбавки к потерям тепла на стороны света и на выдувание ветром Bi = 1.
Дополнительные надбавки в виде надбавок на стены можно принять следующие:
- на север северовосток северозапад – 10%;
- на запад и юговосток – 5%;
- на выдувание ветром – 5%.
Результаты расчета потерь тепла через наружные ограждения приведены в таблице 6.3.
Таблица 6.3 – Теплопотери через ограждения здания
Обозначение ограждения
Площадь ограждений F м2
Температурный перепад Dt 0С
Коэффициент теплопередачи К Втм20С
Коэффициент учитывающий надбавки к потерям тепла
Суммарные потери тепла при Dt =1 0С SQт.п. Вт
Cуммарные потери тепла при t=tв-tн=400С
2.2 Определение удельной тепловой характеристики здания
С теплотехнической точки зрения очень важной является удельная тепловая характеристика здания qт которая характеризует какое количество тепла теряется 1 м3 здания в течение часа при разности температур внутри и снаружи помещения в 10С. Эта величина определяется по формуле 6.2:
где qт - удельная тепловая характеристика здания Втм3 · 0С;
– потери тепла ограждениями здания Втч;
Vц – объем помещения по наружному обмеру м3.
Для обувных фабрик qт.х 047 что выполняется а значит конструкции ограждения выбраны верно.
Величину qт.х можно использовать для ориентировочного расчета производительности отопительных установок:
Qо.у. = qт (tв – tн) Vц (6.3)
где Qо.у. – тепловая нагрузка отопительной системы Вт;
tв – расчетная температура внутреннего воздуха 0С;
tн – температура наружного воздуха 0С (параметры Б);
Vц – внутренний объем цеха м3.
Qо.у. = 014 48 72576 = 48 771 Вт.
2.3 Теплопоступления в рабочие помещения
Поступление тепла учитывает действие постоянных и переменных источников за счет преобразования различных видов энергии в тепловую. Тепло поступает в помещение конвекцией и лучеиспусканием. При расчетах определяются суммарные поступления от постоянно и переменно действующих источников.
2.4 Определение теплопоступлений от машин в рабочее помещение
Потребляемая технологическим оборудованием электроэнергия QM кВт расходуется на выполнение механической работы и вследствие перехода в тепловую энергию поступает в рабочее помещение:
QM = Nэл× n × 1000 × Кспр × Кв (6.4)
гдеNэл – мощность единицы оборудования кВт суммарная мощность
электродвигателей технологического оборудования – 79кВт;
n – количество машин с одинаковой мощностью;
Кспр. – коэффициент спроса энергии равный 065;
Кв – коэффициент выделения тепла в помещение Kв=1.
QM= 79 ×1000 × 065 × 1 = 51350 (Вт).
2.5 Теплопоступление от людей
Теплопоступление от людей Qл Вт зависит от вида работ и в меньшей степени от температуры внутри помещения и теплозащитных свойств.
гдеqл –тепловыделения одним человеком в час (qл = 185 Вт);
n – количество работающих в максимальной смене цеха.
QЛ = 185 × 148 =23680 Вт.
3.3 Поступление тепла от электронагревательных устройств:
Qэл = Nэл × n × 1000 × Kcnp × Kв Вт (6.6)
где Qэл - поступление тепла от электронагревательных устройств Вт;
Nэл – мощность эектронагревательного устройства Вт
n – число нагревательных устройств; (Nэл n) 16 кВт;
Kcnp – коэффициент спроса электроэнергии;
Kв – коэффициент выделения тепла в помещение.
Qэл = 16 ×1000 ×065 ×1 = 10400 Вт.
2.6 Поступления от нагретых поверхностей аппаратуры
Количество передаваемого тепла через стенки сушилок горячих прессов пароформ и т.д. определяется по уравнению теплопередачи:
QH.П. = K·F·(tв.н - tв) (6.7)
где QH.П. - поступающее тепло от нагретых поверхностей
К – коэффициент теплопередачи ограждающей стенки Втм2×°С;
F - площадь нагретых поверхностей м2;
tв.н - средняя температура воздуха (жидкости) внутри ограждения °С;
tв - температура воздуха в рабочей зоне (помещении) °С.
QH.П. = 27·80·(65 - 23) = 9072 Втч.
2.7 Теплопоступления от нагретого материала полуфабриката или изделия
В том случае когда нагретый материал (кожа мех обувь ткань) находится в рабочем помещении длительное время и остывает там поступления тепла от этого источника определяются по формуле:
QП = C·G·(tВН-tB) (6.8)
где QП - поступающее тепло от полуфабриката Втч;
С - теплоемкость материала Вткг×°С;
G - масса полуфабриката материала находящегося в помещении
tBH - температура внутри установки (сушилки) °С;
tB - температура внутри помещения °С.
QП = 042·2·(65 - 23) = 35 Вт.
Теплопоступления от остывающей обуви Qоб Вт можно определить по формуле 6.9 :
Qоб = Пс·[Щ1·С 1+ Щ2·С 2)·(tВЫХ-tB) (6.9)
где Пс - производительность сушилки пар обуви в час;
Щ 1 Щ 2 – масса пары обуви и колодок кг;
С 1 С 2 - теплоемкость кожи и материала колодок Вткг·°С;
tВЫХ – температура обуви на выходе из сушилки °С;
tB – температура внутри помещения °С.
Qоб = 120·[(05·042+15·044) ·(43-23)]=2088 Вт.
2.8 Поступление тепла от искусственного электрического освещения
Затрачиваемая электроэнергия на освещение Qосв Вт переходит в тепло и рассчитывается по формуле:
Qосв = 1000 × qосв × F × Kосв (6.10)
где qосв – удельный расход электроэнергии на освещение 1м2 площади помещения (qосв = 004 кВтм2);
F – площадь помещения м2;
Kосв – коэффициент учитывающий фактическое поступление тепла в цех (=1 =05).
= 1000 × 004 × 1512 × 1= 60480 Вт;
= 1000 × 004 × 1512 × 05= 30240 Вт.
2.9 Теплопоступление от солнечной радиации через
остекленные поверхности
Интенсивность и количество тепла зависит от высоты солнца чистоты атмосферы влажности воздуха и угла падения лучей на поверхность ограждения от толщины и качества стекла чистоты окон степени затемнения окон переплетами.
где Qостр - теплопоступление от солнечной радиации через остекленные поверхности Вт
qост – удельная величина солнечной радиации через остекленные поверх ности показывающая количество поступающего тепла через 1 м2 в час и зависит от ориентации здания по сторонам света географической широты места строительства (qост=145 Втм2×ч с южной стороны 75 Втм2 с северной);
Fост – поверхность остекления по размерам проемов м2;
Аост – коэффициент учитывающий конструкцию остекления и степень его загрязнения.
Qост = × 4324 ×08 = 25 344 Вт.
2.10 Теплопоступления от солнечной радиации через перекрытие
Теплопоступления от солнечной радиации через перекрытие QПР Втч учитывается только в теплый период года и определяется по формуле 6.11.
где - удельная величина радиации через перекрытие Втм2·ч;
FП – площадь перекрытия м2;
КП – безразмерный коэффициент численно равный коэффициенту теплопередачи покрытия.
Тепловой баланс сборочного цеха характеризует таблица 6.4.
Таблица 6.4 – Сводная таблица теплового баланса
Составляющие теплового баланса
Условные обозначения
Значения величин Втч
Поступление тепла от оборудования
Теплопоступление от людей
Теплопоступление от электронагреватльных устройств
Теплопоступление от искусственного электроосвещения
Теплопоступления от солнечной радиации через остекленные поверхности
Поступления от нагретых поверхностей аппаратуры
Теплопоступления от нагретого материала
Теплопоступления через перекрытия
Продолжение таблицы 6.4
По избыточному теплу в теплый период года рассчитывают производительность тип и количество установок для обработки воздуха:
- подогрев или охлаждение;
- сушка или увлажнение;
Определяют правильность выбора габаритов промышленных зданий. По определяем производительность установок для обработки воздуха тип отопления (постоянное или дежурное). Избыток тепла в холодный период свидетельствует о том что в рабочее время цех не нуждается в отоплении а только необходимо предусмотреть дежурное отопление.
2.11 Определение удельной тепловой нагрузки проектируемого
Удельная тепловая нагрузка характеризует количество поступающего тепла в час на 1 м3 помещения и определяется по формуле:
где gт.н. – удельная тепловая нагрузка Втм3 ;
3 Расчет системы кондиционирования воздуха в теплый период года
3.1 Назначение систем кондиционирования воздуха и вентиляции
В процессе подготовки и пошива изделий на предприятиях обувной промышленности в рабочие помещения выделяется большое количество тепла и влаги пыли минерального и растительного происхождения и ядовитых веществ. Эти вредности необходимо удалить из помещения для поддержания заданных параметров необходимо подавать обработанный (кондиционированный) воздух. Установки в которых наружный воздух или смесь наружного с рециркулярным воздухом обрабатывается т.е. нагревается охлаждается очищается увлажняется или осушается называется установками кондиционирования воздуха. Процесс создания и автоматического поддержания определенных параметров воздуха в рабочей зоне независимо от пункта строительства фабрики времени года суток или изменяющихся по программе независимо от метеорологических условий и переменного количества поступающего в помещение тепла и влаги называется кондиционированием воздуха. Анализ основных вредностей обувных фабрик показал что больше всего поступлений в рабочее помещение составляют теплоизбытки помещение которых идет за счет обработки воздуха в системах кондиционирования. Вывод вредностей осуществляем через систему вытяжки промышленной вентиляции. Расчет систем кондиционирования производим графоаналитическим методом с использованием i-d –диаграмм.
Экономию энергии для получения холода в теплый период и холодный период с его экономией тепла решают использовать рециркуляционный когда помещения относятся к IY классу опасности и концентрации вредных веществ не превышает 30% ПДК и не допускается его использование при I II III классах.
По максимальным теплоизбыткам в теплый период года определяется максимальное количество подаваемого в помещение воздуха для ассимиляции (поглощения) избыточного тепла и выбирается оборудование для его обработки. Расчет производительности УКВ для теплого и холодного периода производится графоаналитическим способом с использованием id-диаграммы. Для поглощения тепла в помещении приточный воздух должен иметь энтальпию меньшую а влагосодержание равное принятым параметрам воздуха внутри цеха. В данном периоде года воздух не отвечает этим условиям а для их получения воздух обрабатывается в камере орошения кондиционера водой.
Нами принят процесс обработки воздуха в id диаграмме с применением адиабатного охлаждения.
3.2 Определение приращения энтальпии поступающего воздуха в
Эта величина определяется разностью энтальпий в точке B’и К’ и характеризует какое количество избыточного тепла ассимилирует (поглощает) 1кг приточного воздуха:
Δi = 48-39 = 9 кДжкг.
3.3 Определение количества обрабатываемого воздуха необходимого для ассимеляции теплоизбытков в помещении для теплого периода
Эту величину иначе называю массовой производительностью УКВ которая определяется по формуле:
где GM – массовая производительность кондиционера кгч;
Кэф – коэффициент эффективности воздухообмена зависящий от способа подачи воздуха в цех и равный 095115;
Величина берется из таблицы 6.2.
3.4 Определение объемной производительности кондиционера
Объемная производительность УКВ Lто м3ч определяется так:
где GM – массовый производитель УКВ кгч;
r – плотность воздуха r = 12 кгм3;
5 115 – коэффициент учитывающий увеличение объема производства.
По объемной производительности УКВ исходя из условия что один кондиционер обслуживает помещение до 50 м (длина воздуховода) выбирается тип кондиционера. Наименование и производительность кондиционеров сведены в таблицу 6.5.
Таблица 6.5 – Характеристика кондиционера
Номиналъный расход воздуха тыс.м3
Места расположенные в здании
Сечение прохода воздуха Фкм2
Номинальная скорость воздуха в оросительной камере мс
Количество фор-сунок
Последовательное расположение кондиционера и форсуночной камеры
Параллельное расположение
кондиционера и форсуночной камеры
3.5 Определение изменения влагосодержания в теплое время года при кондиционировании воздуха
Приращение влагосодержания показывает какое количество влаги в граммах поглощает 1 кг обработанного воздуха и уносит в проектируемое помещение для поддержания заданной относительной влажности и определяется как разность влагосодержаний в точке (О) - da и в точке (Н) - dн
где dO и dH – влагосодержание в соответствующих точках.
Δd = 143 – 117 = 26 чкг.
3.6 Определение количества уносимой влаги из камеры орошения в цех
где – массовая производительность в теплый период кгч.
3.8 Определение количества действительно распыляемой влаги в оросительной камере кондиционера
Wд = V × GM кгч (6.18)
где V – коэффициент орошения воздуха водой.
д = 12 × 681876 = 81825 кгч.
3.9 Определение количества воздухообменов в проектируемом цехе
Кратность воздухообменов применяется дня оценки интенсивности обмена воздуха в проектируемом помещении и определяется по формуле:
где К – кратность воздухообмена обмч;
– объемная производительность кондиционера м3ч;
Vц – объем цеха по внутреннему обмеру м3.
Минимальная кратность воздухообмена должна быть не менее 5 обмч. Поэтому принимаем 2 кондиционера.
3.10 Определение производительности одной форсунки
Для распыления воды в оросительных камерах кондиционера применяются широкофакельные форсунки (ШФ 59) одного типоразмера для всех камер которые устойчиво работают при давлении воды от 20 кПа и выше.
Управление процессом обработки воздуха осуществляется при помощи изменения расхода воды через форсунки или расхода воды и ее температуры.
Производительность одной форсунки определяется из выражения:
гдеmk – количество кондиционеров;
nф - общее количество форсунок ;
– коэффициент учитывающий засорение форсунок.
3.11 Подбор центробежного насоса для подачи воды в
оросительную камеру кондиционера
Определение избыточного давления центробежного насоса:
Ризб = Р1 + Р2 + Р3 кПа (6.21)
где Р1 – давление воды перед наиболее высоко расположенными форсунками определяется по расходной характеристике форсунки – 80 кПа;
Р2 – давление необходимое для поднятия воды до верхнего ряда форсунок равное 30 кПа;
Р3 – потери давления в сети трубопроводов равные 8 кПа.
Ризб = 80+30+8=118 кПа.
По известной производительности насоса (W) и избыточному давлению подбирается центробежный насос и заносим данные в таблицу 6.6.
Таблица 6.6 – Основные характеристики центробежного насоса
Производительность тыс. кгч.
Таблица 6.7 – Центробежный насос к типовому кондиционеру
Коэффициент орошения V
частота вращения обмин.
3.12 Определение мощности движения потребляемой
центробежным насосом
Для проверки правильности выбора электродвигателя определяется мощность на валу центробежного насоса:
гдеКз – коэффициент запаса;
h – коэффициент полезного действия насоса.
Принимаем NM = 75 кВт.
Подбор центробежного вентилятора к УКВ производится по объемной производительности кондиционера в теплый период и полному давлению с коэффициентом полезного действие не ниже 09.
Таблица 6.8 – Характеристики вентиляционных установок
Полное давление Р кПа
Номинальная производительность тыс. м3ч
Частота вращения ротора обмин
Частота вращения обмин.
3.13 Воздуховоды и основа их расчета
Воздуховоды применяются для перемещения воздуха в системах кондиционирования и механической вентиляции.
- Определение площади поперечного сечения магистрального приточного воздуховода:
где mK – число кондиционеров;
VK – предельно допустимая скорость воздуха допускается 80 – 100 мс.
- Определение площади сечения раздаточных воздуховодов:
Раздаточные воздуховоды выполняются переменною сечения. Начальное сечение раздаточного воздуховода определяется так:
nB – число раздаточных воздуховодов для 1-й УКВ;
VР– предельная скорость воздуха в раздающем воздуховоде (6 .8 мс).
- Определение конечного сечения раздающего воздуховода:
= 04·062 = 025 (м2).
Высота боковой стенки воздуховода определяется в зависимости от размера выпускной щели hщ и принимается не более 07 м.
- Определение габаритов начального раздающего воздуховода:
где b = 2h – ширина воздуховода в начальном сечении м;
h = hщ – высота воздуховода м;
hщ – высота щелевого выпуска м.
Щелевые выпуски с поворотными регулирующими лопатками располагают с двух боковых сторон раздающего воздуховода равномерно через 2-3 м.
- Определение площади поперечного сечения начального раздающего воздуховода
- Определение количества щелевых выпусков с одной стороны раздающего воздуховода. Приближенно эту величину можно определить:
где nщ – число щелевых выпусков на одной стороне раздающего воздуховода шт;
Lp – длина раздающего воздуховода м;
Lщ – расстояние между щелями (2-3 м.).
- Определение расхода воздуха через один щелевой выпуск
Расход воздуха через одну раздаточную щель:
- Определение площади поперечного сечения выпускной щели
где Lщ – расход воздуха через щелевой выпуск м3ч;
Vщ – скорость воздуха на выходе из щелевого выпуска.
Принимаем площадь щелевого выпуска равной 00336 м2.
3.14 Определение удаляемого воздуха из проектируемого цеха
Баланс воздуха в цехе может быть или нейтральным или слабоположительным. Поэтому качество удаляемого воздуха равно:
Ly = 09 × 625053 = 562548 м3ч.
4 Расчет системы кондиционирования в холодный период года
4.1 Схемы процессов обработки воздуха для холодного периода года
Выбор построения схем процессов обработки и расчетов УКВ в холодный период года производится аналогично теплому периоду года.
Обработка воздуха в холодный период года заключается в нагреве и увлажнении наружного воздуха или смеси. Подогрев наружного воздуха в УКВ производится в калориферах первичного нагрева до оросительной камеры кондиционера а второй после нее. Для экономии тепла в холодный период года разрешается использование рециркулярного воздуха. В холодный период года целесообразно обрабатывать смесь до заданных параметров рециркулярной водой по адиабатному циклу.
Расчет УКВ воздуха в холодный период года сводится к определению количества обрабатываемого воздуха и подбору необходимого оборудования для осуществления этих процессов.
Нами принимается схема кондиционирования воздуха без использования рециркуляции.
4.2 Определение энтальпии поступающего в цех воздуха в холодный период года
Di = 368- 202 = 66 кДжч.
4.3 Определение количества кондиционируемого воздуха для ассимиляции теплоизбытков в холодный период
где – количество избыточного тепла поступающего в цех Втч;
Кэ – коэффициент воздухообмена Кэ = 095.
4.4 Определение объема производительности кондиционера
где r – плотность воздуха r = 12 кгм3.
Изменение влагосодержания Dd определяется по id- диаграмме без использования рецеркуляционного воздуха.
4.5 Определение количества уносимой влаги из оросительной камеры в цех
где Dd – приращение влагосодержания гкг;
G – массовая производительность УКВ кгч.
Определение изменения влагосодержания:
Dd = do – dH чкг (6.35)
Dd = 54 – 04 = 50 чкг;
Определяем количество действительно распыляемой влаги:
гдеV – коэффициент орошения;
Wg = 12 × 622013 = 7464156 кгч.
4.6 Определение количества воздухообменов
4.7 Определение приращения энтальпии подогреваемого
После выбора типа схемы кондиционирования вохдуха определяется изменение энтальпии после подогрева наружного воздуха или смеси DiН которая характеризует какое количество тепла необходимо затратить для подогрева 1 кг наружного воздуха.
DiН = in – iH (6.38)
DiН = 196-(-188) = 384 кДжкг.
4.8 Определение максимального расхода тепла на подогрев наружного воздуха
QH = DiН × Gn (6.39)
гдеGn – количество подогреваемого воздуха кгч.
QH = 384 × 622013= 2388530 кДжч.
5 Расчет дежурного отопления
Решение вопроса о необходимости выбора системы отопления решается после определения удельной тепловой характеристики и удельной тепловой нагрузки проектируемого цеха. Если то цех в рабочее время нуждается в отоплении.
Анализ таблицы теплового баланса 6.2 показывает что в большинстве основных производственных цехов обувных фабрик имеются теплоизбытки в холодный период года. Поэтому можно предусматривать в этих цехах дежурное отопление которое работает только в периоды длительных перерывов (праздничные и выходные дни нерабочие смены) в работе цехов.
Температура воздуха внутри помещения при расчете дежурного отопления tдеж принимаем 16 °С.
5.1 Определение теплопроизводительности дежурного отопления (тепловой нагрузки)
tn – расчетная температура наружного воздуха 0С.
Qдеж=10521× (16+20)=378756 Втч.
5.2 Определение площади поверхности нагрева нагревательных
где Кн.п. – коэффициент теплоотдачи отопительного прибора Кн.п.= 96 Втм2ч0С;
tвх – температура горячей воды 970С;
tвых – температура холодной воды 700С;
5.3 Определение количества секций нагревательных приборов
где f – поверхность нагрева одной секции (f = 0254 м2).
Итак выбирается радиатор М-140М со следующими техническими характеристиками таблица 7.1.
Таблица 6.9 – Техническая характеристика радиатора М-140М
Значение показателей
Поверхность нагрева секции
Строительная глубина
Строительная длина на 1 м2
Коэффициент теплопередачи

Фрагмент.frw

заготовка.frw

Фрагмент2.frw

Фрагмент02.frw

выруб..frw

222222.frw

цех.frw

сб.заг. вроде бы всё.frw

Охрана труда.doc

7 Охрана труда и промэкология
Одна из плановых задач государства - охрана здоровья граждан обеспечение охраны труда ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма. Большую роль играет научная организация труда которая предусматривает создание таких условий труда при которых исключается или сводится до минимума вредное влияние производственной среды на организм человека. Научная организация труда предусматривает безопасность в работе и требует неукоснительного соблюдения технологической дисциплины и систематического квалифицированного надзора за выполнением научно-объективных норм и правил безопасности. Охрана труда играет существенную роль так как создание безопасных безвредных экологических и эргономических эстетических производственных условий на предприятии способствуют повышению культуры производства эффективности труда и количества выпускаемой продукции. Все технологические процессы на современных предприятиях легкой и текстильной промышленности сопровождаются такими факторами как максимальная загрузка производственного оборудования химизацией технологических процессов ужесточение требований к соблюдению технологических параметров обработки сырья и изделий улучшение качества труда механизация автоматизация производства. Это необходимо учитывать как на стадии проектирования производственных процессов промышленных предприятий конструирование новых машин так и в процессе эксплуатации.
Создание благополучных условий труда для работников представляет собой важный резерв повышения производительности труда и эффективности производства.
Меры по улучшению условий труда приобретают большое значение. Экономия достигается благодаря сокращению затрат рабочего времени на производство единицы продукции; во- вторых в результате повышения эффективности фонда рабочего времени за счет снижения внутри сменных и целодневных затрат связанных с временной нетрудоспособностью работников; в-третьих сокращение выплат по больничным листам и затратам на лечение. Поэтому ни одно предприятие фирма цех или участок все они не могут и не должны быть приняты и введены в эксплуатацию если в них не обеспечены здоровые условия труда. При этом должны учитываться экономическая целесообразность и экологические аспекты при выборе площадки для строительства предприятия предается большое значение предотвращению вредного воздействия производства на близ лежащие населенные пункты сельскохозяйственные угодья и другие народнохозяйственные объекты . При выборе земельного участка учитывают рельеф строительной площадки гидро-и геологическая характеристика сейсмичность водный баланс участка уровень грунтовых вод климатические данные района количество осадков солнечная радиация направление и скорость ветров. И в зависимости от степени вредности технологического процесса для промышленных предприятий устанавливают пределы санитарной зоны то есть расстояние от производственных зданий до жилых и культурно бытовых построек. На предприятиях легкой и текстильной промышленности производственные процессы за счет насыщенности электрооборудования измерительной техникой и автоматикой сопровождается шумом и вибрацией большим выделением волокнистой органической и минеральной пыли избыточного тепла влаги газов и других химических вредных веществ поэтому повышается требование к соблюдению технологических нормативов и соблюдению норм охраны труда.
Таблица 7.1- Анализ опасных и вредных факторов проектируемого производства и общая характеристика производства
Значение реализуемого параметра
Класс помещения по опасности поражения персонала электическим током
С повышенной опасностью имеется заземленное оборудование и токопроводящие полы
Класс помещения по пожаро- взрыво- опасности
П-IIа- помещение в которых содержится горючие пыли с НКПР 65 гм3 В –IIа – зоны расположенные в помещениях в которых выделяются во взвешенном состоянии волокна и пыль.
Категория производства по пожаро - опасности
В (сгораемые материалы в твердом состоянии)
Санитарная классификация производства
Сан П и На -80 РБ-98
Размер санитарно- защитной зоны м
Таблица 7.2- Характеристика опасных вредных (токсичных) веществ используемых в технологии
Исходные положения и характеристика
Значения характеристики
Наименование веществ
Агрегатное состояние вещества
класс опасности вещества
II кл; пожаро- и взрывоопасные вещества
Предельно- допустимая концентрация вредных веществ мгм3
Количество вредных веществ выделяющихся в воздух рабочей зоны мгм3
Действие вещества на организм человека
Профзаболевания головная боль утомляемость раздражение дыхательных путей слизистой оболочки глаз
Таблица 7.3- Характеристика пожаро- или взрывоопасных веществ используемых в технологии
Исходные положения и характеристики
Значение характеристик
Растворитель (ацетон)
Температура воспламенения 0С
Температура самовоспламенения 0С
Продолжение таблицы 7.3
Температура вспышки 0С
Концентрационные пределы воспламенеия (взрыва)% объем
Температурные пределы воспламенеия (взрава) 0С
Категория взрывоопасной смеси
Допустимая скорость транспортировкимс
Таблица 7.4- Мероприятия по безопасности осуществления технологии производства
Документ определяющий порядок работы производства
Технологическая карта
Характер техноло-гических процессов по непрерывности
Степень автоматизации и механизации производства
Ручные операции в технологии производства
Методы контроля нали-чия вредных веществ в воздухе рабочих зон
Экспресс-анализ санэпидемстанция
оздоровлению воздуш-ной среды в рабочей зоне
Кондиционирование вентиляция и влажная уборка
Продолжение таблицы 7.4
Технологические операции способствующие накоплению зарядов статического электричества
Раскрой кож вырубание деталей низа операции сборки заготовки
Места (зоны) накопления зарядов статического электричества
Раскройные плиты платформы швейных машин
Метод защиты от зарядов статического электричества
Заземление оборудования ионизация воздуха повышение относительной влажности в рабочей зоне антистатическое покрытие полов
Таблица 7.5- Мероприятия по обслуживанию линии (агрегата машины станка пресса и т.д.)
Наличие опасных и вредных зон в конструкции оборудования
Раскройные пресса ножи транспортеры иглы швейных машин нагревательные приборы
Источники производственного шума и вибрации
Основное и вспомогательное оборудование
Мероприятия по достижению нормиру-емых параметров производственного шума и вибрации
Устройство экранов и глушителей строительно-аккустические мероприятия применение резиново-войлочных прокладок
Средства механизации трудоемких операций
транспорты подъемники
Знаки безопасности на оборудование. Наличие установок местного освещения
ГОСТы звуковые световые знаки настольные лампы
Продолжение таблицы 7.5
Требования к рабочим органам и механизмам
ГОСТы и технологическое оборудование
Требования к рабочим площадкам и лестницам
Освещенность незаграможденность соблюдение норм площадей
Требования к органам управления и сигнали-зации
Доступность и блокировка
Требования к ограж-дениям и блокировкам вентиляции аспирации герметизации тепло-изоляции пневма-тического транспорти-рования
Надежность исправность удобство
Требования электро-безопасности напряже-ния электрического тока в сетях питания; электросистем основ-ного технологического оборудования В
Потребляемая произ-водством мощность электрического тока кВA
тип исполнения электрооборудования
Класс электрообору-дования по способу защиты человека от поражения электрическим током
-электрооборудования имеющее рабочую изо-ляцию и элемент для заземления для присоеди-нения к системе защитно-го заземления .
- электрооборудования которое присоединяется к системе питания: 4хжильным кабелям и 4х рожковой вилкой одна жила кабеля и одна нож-ка вилки является заземляющей
Способ отключения электрооборудования от сети
Тройной :общий рубильник автоматический кнопка «стоп» ручной
Средства технической и коллективной защиты от поражения электрическим током
Защитное заземление зануление отключение защитное изоляция ограждения всех токоведущих частей оборудования
Сопротивление изоля-ции токоведущих час-тей Мом
Тип защитного зазем-ления
Нормируемое значение сопротивления защит-ного заземления Ом
Способ уборки (очистки) оборудования
Характеристика уровня шума
Среднегеометрические частоты октановых полос Гц
Октановые уровни звуковой мощности Д5
Октановые уровни звукового давления дБА
Характеристики уровня вибрации
Логарифмические уровни виброскорости ДБ
Уровни звукового давления для постоянного рабочего места при среднегеометрических частотах полос = 1000Гц не должна превышать α =75 ДБ. При работе по шкале шумомера А он воспринимает звуки приблизительно такие какие органы слуха человека αА=α1000+5; ДБА
Таблица 7.6- Метеорологические условия и средства их обеспечения
Наименование помещения
Характеристика тяжести работы
микрокли-мата (опт.)
воздуха рабочей зоны %
Скорость движения воздуха мс
Вентиляция на участке
обмена воздуха не менее r-1
Баланс воздуха в помещении
Теплоноситель и его параметры
Горячая вода на входе 960С на выходе 700 С
Таблица 7.7- Искусственное и естественное освещение на участке
Площадь помещения м2
Наименование рабочего листа
Вид искусственного освещения
система рабочего освещения
Характеристика зрительной работы
Разяд и подразряд зрительной работы
Освещенность при рабочем освещении лк
Газоразрядные лампы люминисцентные
Мощность лампы светильника Вт
Исполнение светильника
Наличие и источник системы аварийного освещения
Освещенность на путях эвакуации людей из помещения при аварийном освещении лк
Освещенность на рабочих местах при аварийном освещении лк
Исполнение естественного освещения (боковое или боковое верхнее)
боковое 2х стороннее
Площадь световых проемов м2
Периодичность чисток заполнений световых проемов в год
Таблица 7.8- Противопожарные мероприятия
Степень огнестойкости стен и перекрытий
Характеристика материалов по сгораемости
Огнестойкость стен ч
Характеристика материалов перекрытий по сгораемости
Огнестойкость перекрытий ч
Нормируемая площадь помещения между противопожарными стенами м2
Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до эвакуационного выхода м
Количество эвакуационных выходов шт
Стационарные установки огнетушения
Система пожарного водоснабжения и скринклерные установки
Тип извещателей о пожаре
Сигнализация телефон дистанционная связь
Первичные средства огнетушения
Огнетушители емкости с песком водой
Способ уборки помещения
Категория молниезащиты здания
Сетчатый (металлический)
Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите Ом
Таблица 7.9- Компенсация профессиональных вредностей. средства индивидуальной защиты и личная гигиена
Профессия (должность)
швея-мотористка (вырубщик)
Продолжительность дополнительного отпуска после трех лет работы дни
Пенсионный возраст лет
Обеспечение ЛПП (или спецжирами) спецодеждой спецобувью средствами индивидуальной защиты органов зрения и дыхания
Спецодежда защитные очки распиратор
Средства обеззараживания кожи
Метод обеззараживания кожи
Мыть рук нанесение крема
Периодичность медосмотра
Мероприятия по технике безопасности на обувном производстве
В производственных цехах имеется следующее оборудование пресса для раскроя верха пресса для разруба низа машины для выравнивания и спускания деталей низа и верха швейные машины обтяжные машины машины для взъерашивания пресса для приклеивания подошв и многое другое. Для безопасности работы на данном оборудовании предусматриваются следующие мероприятия:
На прессах для раскроя деталей верха передняя и задняя части пресса закрыты съемными щитками и боковыми кожухами закрывающими доступ к гидравлическому приводу и электродвигателю. Пресс оснащен полупроводниковым прибором защиты рук. Контрольный сигнал снимаемый с потенциометра прибора для защиты рук удерживает схему защиты в определенном устойчивом состоянии. Блок защиты не дает возможности включить пресс на удар и рабочего хода верхней траверсы не произойдет. Также при работе на прессе необходимо наличие заземления работа должна производиться в условиях достаточного освещения. Для безопасной работы на плите должно находиться не более одного резака а резак не должен наполняться вырубленными деталями выше чем на 112 его высоты. Электрическая схема прессов для раскроя деталей верха составлена так что к вырубочной металлической плите подводится напряжение 12В которое полностью исключает возможность поражения рабочего током
Транспортирующие валы на машинах для выравнивания деталей верха защищены откидными щетками которые закрывают рабочую щель между валами. Верхняя часть валов имеет форму горизонтального направляющего столика по которому детали подаются в машину. Над этим столиком укреплен неподвижный предохранительный валик. Зазор 6-8 мм между валиком и столиком достаточен для прохождения деталей но пальцы заправляющего и подающего детали в машину пройти в этот зазор не могут . При работе на машине большое значение для обеспечения безопасности имеет своевременная замена ножа и переточка с последующим надежным закреплением на месте . Неправильная установка ножа работа с затупленным ножом вызывают заклинивание и защемление деталей между валами и ножом. Опасность представляют попытки изъять из машины заклинившуюся деталь подхватить деталь после обработки и протолкнуть ее пальцами. Для предотвращения травм на машинах для спускания из-за дефектов лезвия ножа и его вибрации все поступающие на предприятия ножи проверяют наружным осмотром и контрольными замерами. От ножа машины оборудуют местную вытяжную вентиляцию.
Безопасность работы на швейных машинах обеспечивается: установкой ограждений внедрением дополнительных приспособлений к машине и на рабочем месте созданием рационального рабочего места обеспечивающего удобную рабочую позу и достаточную освещенность снижение шума и вентиляции возникающих при работе машин. Во многих швейных машинах разработан ряд предохранителей от прокола пальцев иглой выполненных в виде защитных прозрачных экранов. Бывают случаи поломки из-за перегрева игл а отломанные частицы могут травмировать руки и глаза. Уменьшение нагрева игл достигается за счет воздушного охлаждения и устройства вытяжной вентиляции от иглы. Для уменьшения шума и вибраций прокладывают резиновые прокладки приставные стулья выпускают с деревянными сиденьями
Ручная намазка кистью вредна и утомительна из-за однообразия и монотонности работы а производительность меньше чем при механизированной работе. Вместо применяемых на многих предприятиях клеев на основе органических растворителей для оздоровления труда применяются клеевые эмульсии и суспензии типа латексов. Применение клеев типа латексов методы нанесения клея пульверизатором и сушки на карусельных и автоматизированных конвейерных установках с вытяжкой могут обеспечить гигиеничность и безопасную работу в сочетании с высокой производительностью труда. На рабочих местах необходимо наличие вентиляции а сосуд с клеем должен иметь малую открытую поверхность.
При работе на машинах для взъерашивания затяжной кромки для предохранения рабочего от отлетающих отходов над взъерашивающим инструментом прикреплен защитный козырек из прозрачного материала. Для уменьшения усилий передаваемых на руки рабочего под взъерашивающей головкой устанавливают неподвижную регулирующую опору для обуви и значительно уменьшают диаметр проволоки щетки (до 035-025 мм )
Согласно СН и ПII-89-80 санитарно-защитная зона для проектируемого предприятия составляет 100м. Строительство предприятия по экономическим соображениям возможно на окраине города. Источники выбросов находится на высоте позволяющей уменьшить концентрацию пыли в воздухе в жилой зоне на величину превышающую ПДК.
К планируемым воздухоохраняемым мероприятиям относится рациональное размещение объектов предприятия наличие зеленых посадок наличие санитарно- защитной зоны в соответствии с СН и ПII-89-80. К специальным мероприятиям относится сокращение неорганизованных выбросов воздухоочистка происходит через фильтры и циклоны а также сброс хозяйственно- бытовой сточной воды осуществляется в городскую канализацию а промышленные воды проходят предотчистку.
Для более эффективного и рационального использования ресурсов необходим переход к малоотходным и безотходным технологиям что требует полной перестройки производства на основе создания территориально- производственных комплексов. В этих комплексах все многообразие видов производства должно быть увязано так чтобы отходы одного вида предприятий (например централизованного раскройно- закройного производства) служили сырьем для других видов предприятий ( например производство мелких кожгалантерейных и других изделий ширпотреба) а также наиболее полной утилизации всех веществ (материалов) поступающих в систему на выходе. Эта работа способствует выхода экологически чистых продуктов и полному использованию сырья.
Переход на качественно новую технологию производства с замкнутым циклом использования веществ позволяет резко сократить потребление из окружающей среды. Новые количества веществ будут требоваться лишь для воспроизводства и компенсации неизбежных потерь.
Замена же токсичного сырья менее токсичным или вообще нетоксичным возможна поэтому возле каждого рабочего места с клеенамазочной операцией предусмотрена вытяжка.
Отходы обувного производства используются частично. Их можно подразделить:
) отходы мелких натуральных кож возникающие при раскрое;
) отходы искусственных и синтетических материалов возникающие при раскрое;
) отходы жестких натуральных кож возникающие при разрубе;
) отходы резины картона и других материалов возникающие при разрубе;
) отходы натуральных кож возникающие при фрезеровании шлифовании взъерашивании.
Первые две группы идут на производство кожгалантерейных изделий. Отходы третьей группы тюкуются и отправляются на заводы искусственных кож а также сжигаются или организованно отправляются на захоронение. Отходы четвертой группы используются (сжигаются или отправляются на захоронение). Отходы пятой группы используются в качестве простилочной массы.
Следует отметить что одним из основных направлений развития обувной промышленности является увеличение выпуска обуви клеевого метода крепления а также применение формованных деталей низа. Водоочистка осуществляется в сточные воды городской сети откуда поступает на очистные сооружения города

Настька Отличница ну да 5 минут исправить.cdw

Прикрепление основных стелек к колодке
Вставка задника и предварительное формование пяточ-
Растёгивание ЧПР. Надевание заготовки на колодку.
Установка пяточной части на текс. Застёгивание ЧПР.
Контроль качества формования. Удаление стелечных
Взъерашивание затяжной кромки по всему периметру.
Растёгивание ЧПР. Снятие обуви с колодки. Чистка
Вклеивание мягкого подпяточника. Намазка вкладных
стелек. Вклеивание вкладных стелек.
Чистка и отделка верха обуви и подкладки. Заделка
дефектов. Ретуширование обуви.
увлажнение заготовок
Активация клеевой плёнки затяжной кромки.
Накладка подошв. Приклеивание подошв к заготовке.
Загрузка в охладитель.
Активация подноска. Обтяжка и затяжка носочно-
пучковой части заготовки на клей-раслав.
Активация пяточной части заготовки. Затяжка пя-
точно-геленочной части. Загрузка в ВТО.
Кафедра технологии и конструирования
Выгрузка из ВТО. Горячее формование следа обуви.
Обжим подошв. Намётка контурных линий.
Галогенирование подошв. Сушка.
Первая намазка подошв клеем. Сушка.
Простилание следа обуви.
Выгрузка из охладителя. Чистка верха и уреза подошв.
Застёгивание ЧПР. Полирование обуви.
Контроль качества готовой продукции.
Учёт готовой обуви и отправка обуви на СГП.
Наименование операции
Первая намазка затяжной кромки клеем. Сушка.
Вторая намазка подошв клеем. Сушка.
Вторая намазка затяжной кромки клеем. Сушка.