Проект модернизации производственно-технической базы автотранспортного цеха ЗАО Мальцовский портландцемент с разработкой шиномонтажного участка - диплом

5. Планировка шиномонтажного участка.cdw

Наименование оборудования
Ванна для проверки герметичности колес
Кран-балка электрическая однобалочная опорная
Шкаф инструментальный
Пресс вулканизационный
Navigator 03-58 GIGA
Шкаф для хранения инструмента
и расходного материала
Электровулканизатор для камер
Стэнд балансировочный
Электровулканизатор для ремонта
шин грузовых автомобилей
крупногаборитных шин
Клеть предохранительная для накачки шин
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Планировка шиномонтажного участка
Условные обозначения:
- Потребитель электроэнергии
- Подвод холодной воды
- Розетка трехфазного переменного тока
Спецификация оборудования

8. Механизм захвата.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
шиномонтажного стенда
Navigator 03-58 GIGA

4. Статистический анализ ПС.cdw

Статистический анализ
парка подвижного состава
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Гистограммы распределения подвижного состава по пробегу с начала эксплуатации
Гистограммы распределения подвижного состава по годам выпуска
Статистический анализ парка подвижного состава

2. Планировка производственного корпуса.cdw

Участок шиномонтажный
Участок слесарно-механический
Участок ремонта электрооборудования
Отдел главного механика
Кладовая инструментально-раздаточная
Подстанция трансформаторная
Участок сварочных работ
Участок аккумуляторный
Склад запчастей и материалов
Узел распределительный
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Перечень производственных зон
Планировка производственного корпуса

6. Колесо Бел-200.cdw

Наружный диаметр шины
Максимально допустимая нагрузка
Максимальная скорость
Основание обода колеса
Кольцо посадочное съемное
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка

1. Схема генерального плана автотранспортного цеха ЗАО Мальцовский портландцемент.cdw

Площадь асфальтного покрытия
Коэффициент застройки
Коэффициент озеленения
Стоянка для личного транспорта
Пункт контрольно-пропускной
Корпус административно-бытовой
Пункт газовый распределительный
Склад списаных покрышек
Стоянка для автомобилей
Корпус производственный
Станция автозаправочная
Система оборотного водоснабжения
Мойка автомобилей и тракторов
Стоянка автомобилей и тракторов
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Схема генерального плана
автотранспортного цеха
Условные обозначения:
- Деревья хвойные рядовой посадки
Экспликация зданий и сооружений

10. Технико-экономические показатели шиномонтажного участка.cdw

Годовая трудоемкость
Численность ремонтных рабочих
Фонд заработной платы
Себестоимость грузоперевозок
Технико-экономические
шиномонтажногоу участка
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Технико-экономические показатели шиномонтажного участка
Условные обозначения
Технико-экономические показатели
Экономический эффект
Капитальные вложения

7. Cтенд шиномонтажный.cdw

Максимальный диаметр колеса
Максимальный вес колес
Максимальная ширина колеса
Максимальное рабочее давление
Двигатель гидравлического насоса
Крюк телескопический
Перемещение синодическое
Блок инструментальный
Гнездо для 24-штырькового разъёма
Счётчик рабочих часов
Navigator 03-58 GIGA
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Техническая характеристика
Стенд шиномонтажный Navigator 03-58 GIGA

9.2. Спецификация.spw

шиномонтажного стенда
Navigator 03-58 GIGA
Болт М12х90 ГОСТ 7798-70
Винт М14-6g.40.68 ГОСТ 11738-84
Гайка М12-6H.5 ГОСТ 5915-70

9.1. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров
Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
для шиномонтажного стенда
Navigator 03-58 GIGA

3. Структура парка ПС.cdw

Модернизация ПТБ автотранспортного цеха
с разработкой шиномонтажного участка
Структура парка подвижного состава
По технологически совместимым группам
По маркам подвижного состава
Технологически совместимые группы

4. Организационная часть ДП.docx

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1. Безопасность технологического процесса .
1.1. Охрана труда на шиномонтажном участке
1.2. Опасность поражения электрическим током и меры
электрической безопасности ..
1.3. Производственные шумы и вибрации их воздействие на
организм нормирование и меры защиты . .
1.4. Производственное освещение .
1.5. Нормирование параметров микроклимата
производственных помещений . .. .
2. Разработка проекта в условиях чрезвычайных ситуаций . .. .
2.1. Анализ чрезвычайных техногенных и природных ситуаций . ..
2.2. Инженерно-технические мероприятия по защите зданий
сооружений оборудования в чрезвычайных ситуациях .. .
2.3. Пожарная безопасность . .. .
3. Экология производства .. .
3.1. Вредные факторы производства ..
3.2. Мероприятия по защите окружающей среды .
4. Требования к безопасности на шиномонтажном участке
при работе с термооборудованием . . ..
5. Оценка устойчивости производства к СДЯВ . . ..
6. Вывод по организационной части
1. Безопасность технологического процесса
Проблемы промышленной безопасности на современном этапе из социальной сферы переходят в сферу социально-экономическую активно влияющую на результаты хозяйственной деятельности предприятия. Поэтому и в настоящее время и в будущем сохранится большая потребность в специалистах высокой квалификации по безопасности технологических процессов и производств.
1.1. Охрана труда на шиномонтажном участке
Охрана труда и техника безопасности – это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.
Основы техники безопасности по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей отражены Государственным стандартом Российской Федерации в разделе «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте» (ПОТРМ-027-03)
Ответственность за охрану труда а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия а по отдельным участкам на соответствующих руководителей. Для предупреждения производственного травматизма разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности.
Руководство предприятий обязано: обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы предварительные и периодические медицинские
осмотры выдавать средства индивидуальной защиты.
Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места. Рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ необходимой документацией местом для инструмента специализированной тарой.
Шиномонтажный участок должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны быть ровные. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.
Использованный обтирочный материал складывают в металлические ящики с крышкой.
Для безопасности и удобства выполнения работ на участке расстояния между отдельными единицами технологического оборудования приняты в соответствии с ОНТП-01-91.
На рабочих местах установлены деревянные переносные настилы для предохранения от переохлаждения ног рабочего персонала.
Низкий уровень производственного травматизма во многом зависит от качества и исправности применяемого оборудования и инструмента тип и размер инструмента должен быть указан в технологических картах вывешенных на рабочих местах. Инструменты используемые производственными рабочими (молотки гайковерты отвертки и т.п.) всегда должны быть гладкими без трещин и задиров гаечные ключи должны быть исправными и строго соответствовать размерам гаек и болтов.
Состояние инструмента должно контролироваться мастерами производственных участков и в случаи необходимости несоответствующий технике безопасности инструмент должен быть заменен на новый.
1.2. Опасность поражения электрическим током и
меры электрической безопасности
Человеческое тело является проводником электрического тока поэтому при непосредственном соприкосновении человека с оголенными токоведущими частями возникает опасность поражения током. Проходя через организм электрический ток оказывает термическое электролитическое и биологическое действия. Воздействие электрического тока нередко приводит к различным электротравмам которые условно можно свести к двум видам: местные электротравмы и общие электротравмы. Различают следующие местные электротравмы: электрические ожоги электрические знаки металлизация кожи механические повреждения и электроофтальмия.
Степень воздействия электрического тока на организм человека бывает различной и зависит от величины тока пути прохождения его через тело продолжительности нахождения под воздействием тока и сопротивления тела человека.
Для того чтобы свести электротравматизм на предприятии к минимуму необходимо организовать неукоснительное выполнение «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» а также принимать мероприятия обеспечивающие безопасность работ с электроустановками.
Относительно безопасным для человека может считаться напряжение 12 – 36 В. Смертельным для человека считается ток выше 01 А.
Все доступные для случайного прикосновения токоведущие части
электрооборудования должны быть защищены ограждениями (кожухами щитами сетками) которые нельзя снимать или открывать без специальных ключей или инструментов.
Чтобы снять напряжение с нетоковедущих деталей
электрооборудования принимают следующие меры: устраивают защитное заземление защитное отключение покрывают изоляцией токоведущие части или изготовляют их из изолирующего материала используют изолирующие подставки.
Временную электросеть нужно выполнять только из изолированного провода и подвешивать на опорах.
Минимальная высота проводов над рабочими местами должна быть 25 м над проходами 3 и над проездами 5 м. На высоте менее 25 м электрические провода должны быть заключены в трубы или короба.
После демонтажа осветительной аппаратуры электродвигателей и других приемников тока нельзя оставлять под напряжением неизолированные концы проводов или кабелей.
Рубильники которые предназначены для включения и отключения электроэнергии должны иметь кожухи. Все корпусы электродвигателей а также металлические части оборудования которые могут оказаться под напряжением должны быть занулены и заземлены.
Электролампы общего освещения напряжением 127 и 220 В подвешивают на высоте не менее 25 м от пола. Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены.
Все монтажные и ремонтные работы на токоведущих частях можно вести только при снятом напряжении.
Токоведущие части электрооборудования находящиеся под напряжением ограждают.
На ограждениях укрепляют предупредительные плакаты.
Для создания безопасных условии для работающих на участках и зонах ТО и ТР автомобилей применяют защитные заземления защитное отключение защитное зануление а также средства индивидуальной защиты.
На предприятии наиболее широко применяется ток напряжением от
до 380 В. Применяемые установки для защиты рассчитаны на 1000 В.
При напряжении постоянного тока свыше 500 В или при переменном токе корпус электромашин трансформаторов светильников и других приборов заземляют. Защитное заземление устраивают в 3-х проводных сетях с изолированной нейтралью соединяя металлические части оборудования с землей при помощи заземляющих проводников. Измерение сопротивления заземлителей а также удельного сопротивления грунта проводится один раз в год в период наименьшей проводимости почвы: летом при наибольшей просыхаемости грунта или зимой при наибольшей промерзаемости грунта.
Наряду с защитным заземлением и занулением для обеспечения безопасных условий работы применяют защитное отключение. Его используют как с глухозаземленной так и с изолированной нейтралью. Эта защита срабатывает быстрее чем за 015 секунд то есть за такое время при котором даже ток напряжением 380 В не может причинить вред человеку. Защитное отключение применяют также во всех случаях передвижения электроустановок передвижного действия напряжением свыше 42 В.
В связи с выше изложенным повышенное внимание необходимо уделять вопросам электробезопасности как на стадии проектирования технологического оборудования так и на стадии его эксплуатации. Особую роль здесь должны играть разработка и эффективное применение защитных мер в электроустановках к которым относится защитное заземление.
1.3. Производственные шумы и вибрации их воздействие на организм нормирование и меры защиты
Существует ряд производственных процессов связанных с шумом (разборочно-сборочные процессы сверление расточка и т.п.). При длительном воздействии шума на органы слуха человека у него ослабляется внимание и память и как следствие растет производственный травматизм. После длительного воздействия высокочастотных шумов у человека возникают: головные боли головокружения тошнота и т.п.
Нормирования шумов и вибраций направлено на предотвращение функциональных расстройств и заболеваний чрезмерного утомления и снижения работоспособности. Нормированием устанавливают допустимую суточную или недельную дозы.
Предельно допустимые уровни шума на рабочих местах (согласно ГОСТ 12.1.003-83) в производственных помещениях и на территории предприятия составляют: при частоте 63 Гц – 99 дБ 125 Гц – 92 дБ 250 Гц – 85 дБ 1000 Гц – 80 дБ.
Для нормирования воздействия вибрации установлены четыре критерия: обеспечение комфорта сохранение работоспособности сохранение здоровья и обеспечение безопасности. В последнем случае используются предельно допустимые уровни для рабочих мест.
Профилактические мероприятия по защите от шумов и вибраций заключаются в уменьшении шума и вибрации в источнике образования и на пути их распространения а также индивидуальными средствами защиты. Это осуществляется: изменением технологического процесса с заменой шумного оборудования бесшумным; применением для деталей капрона резины пластмассы; своевременным проведением профилактических мероприятий и смазочных операций.
Шум и вибрацию можно уменьшать на пути их распространения
посредством звуко- и виброизоляции. Звукоизоляцию осуществляют устраивая ограждающие конструкции (кожухи кабины) применяя звукопоглощающие материалы. Средствами индивидуальной защиты от шума являются противошумные наушники и шлемы. В качестве средств защиты от вибрации при работе с механизированным инструментом применяют антивибрационные рукавицы и специальную обувь. Длительность работы с вибрирующим инструментом не должна превышать 23 рабочей смены.
Для снижения уровня производственного шума на шиномонтажном участке применены следующие методы:
- совершенствование технологического процесса;
- облицовка потолка и стен производственного помещения участка звукоизолирующими материалами;
- крепление станков агрегатов через упругие деформирующие связи что позволяет значительно снизить уровень шума и вибраций.
Отрицательное влияние на состояние здоровья рабочих оказывает вибрация вибрации с частотами 25 герц и более (применение гайковертов шпильковертов и т.д.) вызывают у рабочих: боли в руках онемение снижение всех видов кожной чувствительности. Причинами возникновения вибраций являются удары отдельных частей машин и механизмов друг о друга жесткое крепление вибрирующих частей машин и механизмов неправильная балансировка оборудования и быстро перемещающиеся потоки воздуха.
При проектировании производственных помещений предотвращение распространения вибраций достигается путем изолирования источников их образования от других основных производственных зон и участков правильной балансировки оборудования а также использованием для облицовки стен шумопоглащающих и виброгасящих материалов.
1.4. Производственное освещение
Естественное освещение осуществляется боковым и верхним светом т.е. через световые проемы в стенах помещений и фонари в кровле.
Фактические значения коэффициента естественной освещенности в помещениях производственных зданий в зависимости от вида и степени точности работ а также от используемых при работе размеров согласно
СНиП 23-05-95 приведено в табл. 4.1.
Кроме естественного и искусственного освещения предусматривается и комбинированное освещение т.е. к общему освещению участка добавляется местное освещение расположенное непосредственно на рабочих местах (т.е. на верстаках стендах и на других видах оборудования имеющегося на шиномонтажном участке). Величина освещенности помещений искусственным светом согласно СНиП 23-05-95 должна быть не менее указанной в табл.7. где приведены рекомендуемые значения освещенности и коэффициента запаса для распространенных в машиностроении цехов и рабочих мест.
Фактические значения коэффициента естественной освещенности
Характеристика работ
Виды работ по степени точности
Размеры требующие различая при ремонте
Регулировочные работы
Работа малой точности
Разборочно-сборочные работы
Наряду с общим освещением предусмотрено аварийное освещение для эвакуации работающих при отключении рабочего освещения. Минимальная освещенность создаваемая аварийным освещением должна составлять 5% освещенности нормируемой для рабочего освещения но не менее 2 лк внутри здания и не менее 1 лк на территории предприятия.
Категория зрительной работы на участке 3в ей соответствуют следующие величины: наименьший размер объекта различия - 03 - 05 мм контраст объекта с фоном - средний характеристика фона - средний искусственное освещение - общее 300 лк.
производственных помещений
Производственные помещения должны удовлетворять температурным и другим параметрам микроклиматических условий которые предусмотрены нормами с учетом категории работ и характеристик производственных помещений.
Значения параметров микроклимата в производственных помещениях предприятия (температура воздуха относительная влажность и скорость движения воздуха) на рабочих местах предприятий автомобильного транспорта в холодный и в теплый периоды года согласно СанПиН 2.2.4.548-96 приведены в табл.4.2.
Значения параметров микроклимата на рабочих местах
Параметры микроклимата
Холодный период года
Температура воздуха оС.
Относительная влажность %.
Скорость движения воздуха мс.
Для обеспечения нормируемых температур в холодное время года внутри помещений предусмотрена система отопления. Различают центральное и местное отопление. На предприятии используется комбинированная система отопления.
Во всех закрытых помещениях автотранспортного цеха где находятся автомобили и совершается хотя бы кратковременная работа двигателя происходит выброс различных веществ вредных для организма человека поэтому для удаления этих выбросов производственные корпуса предприятия имеют естественную и искусственную вентиляцию. В качестве естественной вентиляции используют проемы окон и т.п. важным фактором для естественной вентиляции является расположение въездных и выездных ворот в зависимости от расположения розы ветров.
В производственных корпусах в качестве искусственной вентиляции предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция в помещениях для хранения запасных частей агрегатов инструмента шин не расположенных в подвалах зданий предусмотрена только естественная вентиляция.
Содержание вредных веществ в воздухе закрытых производственных помещений автотранспортного цех не должно превышать ПДК табл.4.3. согласно ГОСТ 12.1.007-76.
Содержание вредных веществ в закрытых производственных помещениях
Содержание примесей в % к объему отработавших газов
Карбюраторные двигатели
Разогрев двигателя в зонах ТО и ТР
Маневрирование автомобилей в помещении
Въезд в зону и постановка автомобилей на пост
2. Разработка проекта в условиях чрезвычайных ситуаций
Решение проблемы защиты населения и окружающей природной среды от чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера уменьшение их социально-экономических и экологических последствий есть важнейшая задача современности без которой невозможно устойчивое развитие страны.
2.1. Анализ чрезвычайных техногенных и
Чрезвычайная ситуация – это нарушение нормальной жизни и деятельности людей на объекте или определенной территории вызванное аварией катастрофой стихийным или экологическим бедствием эпидемией а также военными действиями.
Вопросы обеспечения безопасности территорий и поселений их защиты от воздействия ЧС различного происхождения рассмотрены в Федеральном законе от 21.12.94 № 68-ФЗ «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера».
На предприятии могут быть ЧС техногенные - это аварии на автомобильном транспорте внутри предприятия пожар взрыв и потом пожар складов с горюче-смазочными материалами взрыв автомобилей разлив ГСМ взрыв баллонов с СНГ кислородом и ацетиленом.
сооружений оборудования в чрезвычайных ситуациях
Для того чтобы объект сохранил устойчивость в условиях чрезвычайных ситуаций проводят комплекс инженерно-технических организационных и других мероприятий направленных на защиту персонала от воздействия опасных и вредных факторов возникающих при развитии чрезвычайной ситуации а также населения проживающего вблизи объекта.
На стадии проектирования предприятия проводят исследование его устойчивости. На устойчивость работы объекта в условиях чрезвычайных ситуаций оказывают влияние следующие факторы: район расположения объекта внутренняя планировка и застройка территории объекта; характеристика технологического процесса и ряд других.
Район расположения объекта определяет величину а также вероятность воздействия поражающих факторов природного происхождения (землетрясения наводнения ураганы и проч.). Важное значение имеет дублирование транспортных путей и систем энергоснабжения.
Внутренняя планировка и плотность застройки территории объекта оказывают значительное влияние на вероятность распространения пожара на разрушения которые может вызвать ударная волна образующаяся при взрыве. Учитывается и характер застройки окружающей объект.
Подробно изучается специфика технологического процесса дается оценка возможности взрыва оборудования основным причинам возникновения пожаров используемым в процессе вредным веществам. Предусматриваются меры защиты в чрезвычайных ситуациях наиболее важных видов технических систем таких как: водоснабжения водоотведения электроснабжения теплоснабжения.
Ответственные элементы системы водоснабжения целесообразно размещать ниже поверхности земли что повышает их устойчивость. Предусматривается возможность ремонта данных систем без их остановки.
Повышение устойчивости системы канализации достигается созданием резервной сети труб по которым может отводиться загрязненная вода при аварии основной сети. Разрабатывается схема аварийного выпуска сточных вод непосредственно в водоемы. Насосы используемые для перекачки воды комплектуются надежными источниками электропитания.
Для повышения устойчивости системы электроснабжения в первую очередь целесообразна замена воздушные линии электропередач на кабельные (подземные) сети использование резервных сетей для запитки потребителей создание автономных резервных источников электропитания объекта (передвижные электрогенераторы).
Для повышения устойчивости работы объектов в чрезвычайных ситуациях значительное внимание уделяется защите рабочих и служащих. В автотранспортном цехе производственные помещения соответствуют прочностным характеристикам и оборудованы планами эвакуации с указаниями путей эвакуации и запасными выходами территория хранения автомобилей (стоянки АТС) оборудована дополнительными воротами для быстрой эвакуации АТС и работающего персонала с территории предприятия в случаи чрезвычайной ситуации.
2.3. Пожарная безопасность
Системы пожарной безопасности ориентированы на профилактику пожаров. Пожарная безопасность в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 обеспечивается системой предотвращения пожара и пожарной защиты и организационными мероприятиями. Система предотвращения пожара ориентирует на исключение возможности образования горючей среды и появление в ней источников зажигания; поддержание температуры и давление горючей среды ниже максимально допустимых по горючести.
Система пожарной защиты обеспечивается применением негорючих и трудногорючих веществ и материалов вместо пожароопасных изоляцией горючей среды использованием материалов с регламентированными пределами огнестойкости и горючестью эвакуацией людей и применением средств индивидуальной и коллективной защиты применением средств пожарной сигнализации.
Система организационных мероприятий включает: организацию пожарной охраны соблюдение порядка обслуживания объектов организацию обучения правилам пожарной безопасности разработку и реализацию норм и правил пожарной безопасности а также инструкции о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами и о действиях людей при возникновении пожара.
По пожарной опасности технологического процесса согласно
ППБ 01 - 03 все производства подразделяются на шесть категорий: А Б В Г Д Е.
Зона шиномонтажного участка относится к категории «Д». Это производства связанные с обработкой негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.
В производственных помещениях где производится техническое обслуживание автомобилей существует система пожарной безопасности которая состоит из:
- автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система);
- ручных средств (шланги брандспойты огнетушители и др.).
На территории автотранспортного цеха от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение разрешено только в отведенных местах запрещено пользоваться открытым огнем бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов чистоту помещений и исправность электропроводки и электрических приборов а также производство сварочных и малярных работ.
Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ должны быть в необходимых количествах песок пожарные краны химические или углекислотные огнетушители. В зоне применяются четыре пенных огнетушителя.
Первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны содержаться в исправном состоянии и находиться в доступных местах ответственность за невыполнение этих требований несет ответственный по БЖД. Огнетушители ящики с песком бочки для воды устанавливаются на видном месте так чтобы их можно было быстро и легко применить в случаи необходимости. При каждом ящике с песком должен постоянно находиться необходимый специальный инвентарь ящики должны быть плотно закрыты крышками.
В производственных корпусах участках и зонах ТО и ремонта АПС должны быть вывешены таблички с указанием телефонов ближайшей пожарной команды ответственных за пожарную безопасность лиц и перечислением мер предосторожности.
На предприятии в производственных корпусах отводятся специально отведенные и соответствующим образом оборудованные места для курения.
Допускается совместное хранение шин несгораемых материалов а также агрегатов и деталей в одном помещении. Хранение баллонов с газом допускается только в отдельно стоящих складах при условии защиты баллонов от источников тепловой энергии.
Пожары можно тушить водой которая способствует понижению температуры горения а также пенообразующими составами или химическим порошком из огнетушителей или песком которые изолируют горящие предметы от доступа кислорода воздуха. Однако водой нельзя тушить горючие жидкости плотность которых меньше плотности воды потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть. В случае возгорания горючих жидкостей или электроприборов необходимо применять только химическую пену углекислоту или химический порошок используемые в соответствующих типах огнетушителей.
3. Экология производства
Внедрение научных разработок в России - процесс сложный. Отсутствуют традиции нет общей экологической культуры нет структур которые бы этим занимались. Возможно ученые не ищут партнеров среди промышленных предприятий достаточно активно а производственники мало осведомлены о результатах исследований.
Тем не менее ряд научных разработок вызван именно практикой. С другой стороны если хотя бы одна работа из ста находит хоть какое-то практическое применение то и оставшиеся 99 более чем оправданы экономически.
3.1. Вредные факторы производства
На шиномонтажном участке отходами является использованная ветошь списанные покрышки и камеры колес грязная вода после мойки колес. Списанные покрышки и камеры предприятие сдает и там их уже утилизируют.
Основные мероприятия охраны окружающей среды на автомобильном транспорте направлены на:
- сокращение вредных для здоровья людей примесей в отработанных газах;
- снижение уровня шума;
- повышение надежности узлов и механизмов обеспечивающих безопасность движения;
- сокращение вредных для окружающей среды выбросов.
Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу шумом и различными электромагнитными излучениями. Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем что автодороги стоянки автотранспортные предприятия занимают значительную площадь необходимую для жизнедеятельности человека.
3.2. Мероприятия по защите окружающей среды
В настоящее время перспективным решением по снижению выбросов вредных веществ в атмосферу является применение нейтрализаторов электронных систем управления впрыском топлива его дозирование регулировка состава отработавших газов и переоборудование автомобиля для работы на природном и нефтяном газе. Также существует необходимость в проверке состава отработавших газов АТС при проведении технического обслуживания с применением газоанализаторов дымомеров.
Мероприятия по защите окружающей среды предусматривают: вывод устаревших технологий ввод новых экологически более чистых установка газопылевых очистных сооружений локальных очистных сооружений (для очистки сточных вод).
В соответствии с природоохранными требованиями уровень влияния хозяйственной деятельности предприятия на окружающую природную среду не должен превышать ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе водоемах и почвах. В то же время превышение регламентированных нормативов не лишает предприятие права на природопользование но обязывает разрабатывать и практически осуществлять природоохранные мероприятия по снижению до нормативного уровня негативного воздействия производства на природную среду.
при работе с термооборудованием
На проектном варианте шиномонтажного участка помимо балансировочного шиномонтажного и сопутствующего оборудования имеется и термооборудование в виде различного рода электровулканизаторов.
Безопасность работы на электровулканизаторе обеспечивается следующими требованиями:
- отсутствием повреждений токоподводящего провода вилки и исправной электрозащитой нагревательного элемента с корпусом вулканизатора;
- наличием заземления;
- наличием под основанием настольного электровулканизатора подкладки из теплоизоляционного и электроизоляционного материала;
- электрооборудование должно быть во взрывобезопасном исполнении;
- к работе на вулканизационных аппаратах допускаются работники имеющие соответствующие профессию и квалификацию;
- электровулканизаторщик должен работать в рукавицах для защиты рук от ожогов о горячую плиту а под ноги укладывать резиновый коврик;
- устранение неисправностей вулканизационных аппаратов разрешается производить только специалистам по ремонту. При этом вулканизаторы должны быть приведены в нерабочее состояние остужены и отключены от электросети;
- помещения в которых установлены вулканизационные аппараты должны быть изолированы от помещений где применяется бензин или резиновый клей;
- в помещениях для вулканизационных работ применяют только медный латунный и деревянный инструмент.
5. Оценка устойчивости производства к СДЯВ
Оценка химической обстановки на объектах имеющих сильнодействующие ядовитые вещества включает следующие определения:
- размеров площади и зоны заражения;
- времени подхода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту);
- времени поражающего действия СДЯВ;
- возможных потерь людей в очаге химического поражения.
Рассчитать устойчивость объекта при разрушении не обвалованной ёмкости с хлором объемом в 900 л и скорости ветра в 15 мс.
Дополнительные данные:
Ночь температура воздуха – 15 оС ясно инверсия открытая местность рабочие предприятия обеспечены противогазами на 100 % суммарная численность рабочих – 215 чел.
Определение размеров площади и зоны заражения:
Определим массу 900 л хлора:
где ρ – плотность жидкого хлора тм3 (1553 тм3)
Получим что масса 900 л хлора составит:
Глубину распространения зараженного воздуха определим по формуле:
Г = 342 (G2 Д2 V2)13 (4.2)
где G – количество СДЯВ кг;
Д – токсодоза мгминл;
V – скорость ветра в приземном слое мс.
В свою очередь токсодоза Д определяется по формуле:
где Т – время воздействия СДЯВ данной концетрации мин (240 мин);
G’ – концентрация мгл (001 мгл).
Тогда токсодоза Д будет составлять:
Д = 001 240 = 24 мгминл.
В итоге глубина распространения зараженного воздуха составит:
Г = 342 (14002 242 152)13 = 2964 м.
Ширина зоны химического заражения Ш при инверсии:
Ш = 003 2964 = 8892 м
Площадь зоны химического заражения Sз:
Sз = 05 2964 8892 = 1347794 м2
Определение времени подхода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту):
Время прохода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту) t определяется по формуле:
где R – расстояния от места СДЯВ до данного рубежа (объекта) м;
w – средняя скорость переноса облака воздушным потоком мс (для инверсии w = 3 мс).
t = 1500 3 60 = 83 мин.
Определение времени поражающего действия СДЯВ:
Время поражающего действия СДЯВ tпор в очаге химического поражения определяется временем испарения СДЯВ с поверхности его выброса (разлива). Время мин испарения жидкости tисп определяется как частное от деления массы жидкости в резервуаре G на скорость испарения Сисп.
tпор = tисп = G Сисп (4.7)
Скорость испарения жидкости (количество испарившейся жидкости в минуту) рассчитывают по формуле:
Сисп = 125 S Ps (538 + 41 V) M12 10-8 (4.8)
где S – площадь разлива м2 ;
Ps – давление насыщенного пара кПа (600 кПа);
V – скорость ветра мс;
M – молекулярная масса жидкости.
В свою очередь S определяется как:
где B – объем разлившейся жидкости.
Сисп = 125 18 600 (538 + 41 15) 7112 10-8 = 013
Тогда время испарения жидкости:
tисп = 1400 013 = 10769 мин = 747 сут.
Определение возможных потерь людей в очаге химического поражения:
Потери рабочих служащих и проживающего вблизи от объектов населения а также личного состава формирований ГО будут зависить от численности людей оказавшихся на площади очага степени их защищенности и своевременного использования средств индивидуальной защиты (противогазы). Число рабочих и служащих оказавшихся в очаге поражения подсчитывается по их наличию на территории объекта по зданиям цехам площадкам.
В итоге общие потери среди персонала составят:
П = 215 004 = 7 чел.
Со смертельным исходом:
Псм = 7 035 = 2 чел.
Средней и тяжелой тяжести:
Пср и т = 7 04 = 3 чел.
Плег = 7 025 = 2 чел.
Всего со смертельным исходом и потерей трудоспособности:
Пср и т + Псм = 2 + 3 = 5 чел.
6. Выводы по организационной части
В организационной части были рассмотрены вопросы охраны окружающей среды охраны труда и пожарной безопасности. Были рассмотрены вопросы техники безопасности при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей опасные факторы и методы борьбы с ними. Также рассмотрены вопросы связанные с микроклиматом освещением и пожарной безопасностью.
Описаны требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием. Проведена оценка устойчивости производства к сильнодействующим ядовитым выбросам.
Эксплуатация оборудования и его устройство не противоречат нормам безопасности также отсутствует на участке возможность поражения электрическим током (все меры электробезопасности соблюдены). Предприятие не наносит существенного вреда окружающей среде т.к. все меры по защите окружающей среды от воздействия предприятия выполняются в соответствии с нормами по охране и защите окружающей среды.

5. Экономическая часть ДП.docx

1. Краткая характеристика шиномонтажного участка
2. Расчет стоимости основных фондов амортизации и
капитальных вложений ..
3. Расчет потребной численности рабочих ..
4. Расчет потребного фонда заработной платы ремонтных рабочих
5. Расчет себестоимости ремонтных работ ..
6. Расчёт экономического эффекта от внедрения мероприятий
7. Технико-экономические показатели .
8. Вывод по экономической части
1. Краткая характеристика шиномонтажного участка
Работы по шиномонтажу включают в себя достаточно широкий спектр задач (балансировка правка дисков вулканизация мойка колес непосредственно шиномонтажные работы и т.д.) и поэтому требуют различного оборудования и инструментов. Причем оборудование является достаточно дорогостоящим и без грамотной установки и калибровки может попросту не выполнять своих функций.
Основой шиномонтажного участка являются шиномонтажный и балансировочный станки. Выбор шиномонтажного станка зависит от планируемой загрузки участка а также от того какие автомобили планируется обслуживать. Станки также различаются ценой которая зависит от качества и бренда. Балансировочные стенды отличаются в основном таким параметром как максимальный диаметр балансируемого колеса.
Выбор стенда как правило сводится к определению необходимого соотношения цена-качество. Самые доступные балансировочные станки производят в Китае. Соответственно и по качеству они не являются лидерами. Чуть дороже балансировочное оборудование российского производства. Их несомненный плюс – это доступность запчастей. В более высоком ценовом сегменте находятся стенды производства Италии и Германии. Однако за высокое качество и бренд итальянских или германских стендов придется заплатить ощутимую сумму.
Комплектование участка шиномонтажа зависит от выбранной стратегии и конечно от бюджета. К шиномонтажному станку обязательно требуется компрессор кроме того на участке необходимы вулканизаторы ванна шиномонтажная домкраты специальный инструмент (клещи для снятия грузиков пневмоинструмент напильники и т.д.) и расходные материалы (жгуты грузики и т.д.). Для более функционального шиномонтажа необходимы мойка колес дископравные стенды для алюминиевых и стальных колес ножничные подъемники и другое оборудование для шиномонтажа.
Для последующих расчетов нам необходимо знать списочное количество подвижного состава АТП по технологически совместимым группам (ТСГ) а также годовой пробег (см. табл. 5.1.).
Список ПС по маркам и их годовой пробег
2. Расчет стоимости основных фондов амортизации
и капитальных вложений
К основным производственным фондам относят:
- здания и сооружения;
- силовое и производственное оборудование;
- инструмент и приспособления стоимостью не менее 100 МРОТ на дату приобретения;
- подъемно-транспортные устройства и оборудование.
В первоначальную стоимость производственного и подъемно –
транспортного оборудования Соб руб. включают стоимость приобретения оборудования его транспортировки монтажа и пуско – наладочных работ.
Стоимость производственного и подъемно – транспортного оборудования определяется по формуле:
Соб = Спр + Стр + См + Спн (5.1)
где Спр – стоимость приобретения оборудования руб.;
Стр – стоимость транспортировки оборудования руб.;
См – стоимость монтажа оборудования руб.;
Спн – стоимость пуско – наладочных работ руб.
Затраты на транспортировку оборудования ориентировочно составляют 5 – 10% от стоимости оборудования; затраты на монтаж и пуско – наладочные работы – от 5 до 15%.
Принимаем: Стр = 008Спр См = 01Спр Спн = 01Спн.
Результаты расчетов первоначальной стоимости оборудования для текущего варианта участка и для проектного в табл. 5.2. и табл. 5.3. соответственно.
Первоначальная стоимость оборудования текущего варианта участка
Шкаф инструментальный
Плита вулканизационная
Первоначальная стоимость усовершенствуемого варианта участка
Клеть предохранительная
Эл. вулк. для шин га
Эл. вулк. крупногаб. шин
Стенд балансировочный
Амортизационные отчисления Ам руб. определяются по формуле:
где Ам – годовые отчисления на полное восстановление основных фондов руб.;
НАМ – годовая норма амортизации на восстановление основных фондов %
Спер – первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов руб.
Результаты расчетов амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов представлены в табл. 5.4. – 5.5.
Амортизационные отчисления текущего варианта участка
Амортизационные отчисления усовершенствуемого варианта участка
Сумма капитальных вложений Квл руб. определяется по формуле:
Квл = Соб + Сдм + Сстр – Слк (5.3)
где Соб – стоимость приобретенного оборудования руб.;
Сдм – демонтажа старого оборудования руб. (Сдм = 0);
Сстр – стоимость строительных работ руб. (Сстр = 0);
Слк – ликвидационная стоимость оборудования руб. (Слк = 03 Сст.обр).
Результаты расчетов капитальных вложений приведены в табл. 5.6.
Капитальные вложения
Объект капитальных вложений
Демонтаж старого оборудования
Ликвидация выбывающего оборудования
3. Расчет потребной численности рабочих
Расчет потребной численности рабочих Nр-р чел. ведется на
основании планируемого объема работ и эффективного фонда рабочего времени одного рабочего:
где Т – трудоёмкость выполнения подразделением работ челчас;
Фр-р – годовой эффективный фонд времени одного рабочего ч;
Квн – коэффициент выполнение норм выработки Квн = 115.
Расчет годового эффективного фонда рабочего времени одного
рабочего приведен в табл. 5.7.
Расчет годового эффективного фонда рабочего времени одного рабочего
Элемент рабочего времени
Условное обозначение
Календарный фонд времени
Выходные и праздничные дни
Номинальный фонд времени
Дни плановых неявок на работу
в том числе: очередной отпуск
выполнение гос. обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Продолжительность смены
Подготовительно-заключительное время
Эффективное рабочее время в смене
Годовой эффективный фонд рабочего времени
Численность вспомогательного персонала Nвр чел. определяется по
Nвр = Нвр Nр-р (5.5)
где Nр-р – численность ремонтных рабочих чел.;
Нвр – норматив численности вспомогательного персонала (Нвр = 030).
Трудоемкость работ выполняемых подразделением на
шиномонтажном и вулканизационном участке равна сумме трудоемкостей по каждому автомобилю (см. табл. 2.11.).
Значения трудоемкостей приведены в табл. 5.8.
Расчет трудоемкости по группам автомобилей
Годовая трудоемкость ТР чел-ч
Так как шиномонтажные и вулканизационные работы в общем объеме работ ТР составляют 2% тогда годовой объем работ на данном участке составит:
Т = Ттр 100 = (292799 2) 100 = 585598 чел-ч.
Для текущего варианта участка:
Nр-р 1 = 585598 (1600115) = 318 чел.
Приняв Нвр = 03 получим:
Nвр 1 = 030 318 = 0954 чел.
Для второго варианта с учетом увеличения количества оборудования примем трудоемкость в размере 40 % от базового варианта.
Nр-р 2 = 318 04 = 1272 чел.
Nвр 2 = 030 1272 = 038 чел.
4. Расчет потребного фонда заработной платы ремонтных рабочих
При повременно – премиальной системе оплаты труда потребный фонд заработной платы (ФОТ) складывается из основной и дополнительной заработных плат:
ФОТ = ОЗП + ДЗП (5.6)
где ОЗП – основная заработная плата руб.
ДЗП – дополнительная заработная плата руб. ДЗП = 013 ОЗП.
Повременно – премиальная заработная плата начисляется по утвержденным часовым тарифным ставкам за отработанное время кроме того начисляются премии.
За нарушение производственной дисциплины прогул появление в нетрезвом виде и другие нарушения руководитель предприятия имеет право лишать премии полностью или частично.
Расчет потребного фонда заработной платы производится по формуле:
ЗПпов = Тст Fр-р (5.7)
где Тсм – часовая тарифная ставка j–го разряда руб.;
Fр-р – эффективный фонд рабочего времени за год (Fр-р = 1820 ч.).
На данном предприятии рабочие шиномонтажного и вулканизационного участка не работают в праздничные и выходные дни работа организована в 1 смену.
Принимаем часовую тарифную ставку.
Для автослесарей 5-го разряда:
ЗП = 65 1820 = 118300 руб.
Для вспомогательных рабочих 3-го разряда:
ЗП = 45 1820 = 81900 руб.
Основная заработная плата ОЗП руб. определяется по формуле:
ОЗП = ЗПп-п + Н + Д + ПР (5.8)
где Н Д – доплаты учитывающие особые условия труда рабочих (доплата за работу в вечернее и ночное время за работу в праздничные и выходные дни за вредные условия труда за совмещение профессий и т.д.) руб.;
ПР – размер премии установленный в соответствии с принятой системой премирования руб.
В данном случае размер премии 30 % от оклада что составит:
ПРас = 30 118300 100 = 35490 руб.
ПРвс = 30 81900 100 = 24570 руб.
По формуле (5.8) определим ОЗП:
ОЗПас = 118300 + 35490 = 153790 руб.
ОЗПвс = 81900 + 24570 = 106470 руб.
ДЗП устанавливаем в размере 13% от ОЗП что составит:
ДЗПас = 013 153790 = 199927 руб.
ДЗПвс = 013 106470 = 138411 руб.
ФОТ в этом случае для одного работника будет равен:
ФОТас = 153790 + 199927 = 1737827 руб.
ФОТвс = 106470 + 138411 = 1203111 руб.
Результаты расчетов ФОТ двух вариантов приводятся в табл. 5.9.
Фонд оплаты труда ремонтных рабочих
Первоначальный вариант участка
Усовершенствованный вариант участка
5. Расчет себестоимости ремонтных работ
Себестоимость работ представляет собой денежное выражение затрат на выполнение запланированного объема работ.
Расчет себестоимости ведется по статьям калькуляции:
Отчисления в социальное страхование:
ЗФОТ = ФОТ + 035 ФОТ + 0011 ФОТ (5.9)
Вычисляем ФОТ с отчислениями в соцстрахование для двух вариантов. Результаты расчетов представлены в табл. 5.10.
ФОТ с отчислениями в социальное страхование
Социальное страхование 35%
Профилактика травматизма 11%
Затраты на материалы для ремонта камер и шин рассчитываются по формуле:
где Hм – норма затрат на материалы для ремонта руб.;
Lобщ – общий годовой пробег автомобилей j – той марки км.
Исходные данные и результаты расчетов затрат на запасные части и материалы приводятся в табл. 5.11.
Затраты на запчасти и материалы
Общий годовой пробег км.
Норма затрат на материалы руб.
Затраты на материалы руб.
После внедрения нового оборудования затраты на материалы снизятся на 10%.
Производственные расходы:
Затраты на электроэнергию Зэл определяются по формуле:
где Qэл – годовой расход электроэнергии кВт;
Тэ – стоимость одного кВт энергии (Ттар = 320 руб.кВтч)
Годовой расход электрической энергии Qэл. кВт определяется по формуле:
Qэл.= Qэос + Qэ.тех (5.12)
где Qэос – расход электроэнергии на освещение кВтч.
Qэ.тех – расход электроэнергии на технические цели кВтч.
Расход электроэнергии на освещение Qэос определяется по формуле:
Qэос = q F Tос 1000 (5.13)
где q – расход осветительной энергии на 1 м2 (q = 25 кВт)
F – площадь освещаемого помещения м2
Тос – часы использования осветительной нагрузки в год (Тос = 800 ч. – при односменном режиме работы)
Qэос = 25 72 800 1000 = 1440 кВтч.
Расход электроэнергии на технические цели Qэ тех кВтч:
Qэ тех = Ру Фоб Кз Кс Кпс Кпд (5.14)
где Ру – суммарная мощность электрических потребителей
Фоб – действительный годовой фонд времени оборудования ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования (Кз = 06);
Кс – коэффициент спроса (Кс = 02);
Кпс – коэффициент учитывающий потери в сети (Кпс = 095);
Кпд – коэффициент учитывающий потери в двигателе (Кпд = 09).
Qэ тех 1 = 42 1580 06 02 095 09 = 9314 кВтч.
Qэ тех 2 = 116 1580 06 02 095 09 = 25724 кВтч.
Следовательно затраты на электроэнергию Зэл составят:
Зэл 1 = (1440 + 9314) 32 = 758848 руб.
Зэл 2 = (1440 + 25724) 32 = 1283968 руб.
Затраты на содержание оборудования Зоб. руб. принимаются в размере 5% от их стоимости.
Для первоначального варианта участка:
Для усовершенствованного варианта участка:
Затраты на водоснабжение Зв руб. включают затраты на производственные бытовые и прочие нужды.
Зв = Тв (Qв пр + Qв п б) (5.15)
где Тв – стоимость м3 воды (1706 руб.).
Годовой расход воды на производственные нужды Qв.пр м3 находится по формуле:
где Нв – часовой расход воды на единицу оборудования л;
Nоб – количество единиц оборудования.
Qв.пр = 25 · 1580 · 1 · 06 1000 = 237 м3.
Расход воды на бытовые и прочие нужды Qв.б п м3 определяется по формуле:
где Nяр – число явочных рабочих чел;
Др – дни работы производственного подразделения (258 дней);
– норма расхода воды на бытовые нужды на человека в смену л;
– норма расхода воды на 1 м2 площади л;
– коэффициент учитывающий расход воды на прочие нужды.
Следовательно затраты на водоснабжение:
Зв1 = 1706 ( 237 + 57) = 5015 руб.
Зв2 = 1706 ( 237 + 3) = 4555 руб.
Затраты на отопление определяются из расчета на 1 м2 площади.
Зот = Цот F Тот (5.18)
где Цот – стоимость отопления на 1 м2 руб. (25 руб.)
Тот – время отопления составляет 6 месяцев.
Зот = 25 72 6 = 10800 руб.
Все производственные расходы сведены в табл. 5.12.
Производственные расходы
Затраты на содержание оборудования
Расходы на электроэнергию
Затраты на водоснабжение
Затраты на отопление
Смета затрат и себестоимость работ приведены в табл. 5.13.
Смета затрат и себестоимость работ
Фонд заработной платы
Отчисления в соцстрах
Профилактика травматизма
Затраты на материалы
6. Расчёт экономического эффекта от внедрения мероприятий
Расчет экономического эффекта от мероприятий разрабатываемых в дипломном проекте выполняется в соответствии с требованиями "Методических рекомендаций по комплексной оценке эффективности мероприятий направленных на ускорение научно-технического прогресса
Себестоимость является одним из важнейших качественных экономических показателей. Она представляет собой сумму фактических затрат произведенных на выполнение транспортной работы.
В состав затрат входят:
Заработная плата водителей с процентом на социальное страхование.
Затраты на автомобильное топливо.
Затраты на смазочные материалы.
Затраты на восстановление износа и ремонт шин.
Амортизационные отчисления.
Заработная плата за выполненный объем работ ЗПпр руб. рассчитывается по формуле:
где ЧТС – часовая тарифная ставка ЧТС = 55 руб.;
Q – машино – часы в наряде тыс. ч. (Q = 1843 тыс. ч.)
Премия – 80% от ЗПпр
ЗПпр= 55 · 184300 = 1013650 руб.
ОЗП = 1013650 + 08 · 1013650 = 1824570 руб.
ДЗП = 1824570 · 01 = 182457 руб.
ФОТ = 1824570 + 182457 = 2007027 руб.
Осс = 2007027 · 035 = 7024595 руб.
ЗЗПОсс = 2007027 + 7024595 = 27094865 руб.
Затраты на топливо Зт рассчитываются по формуле:
где Тобщ – общий расход топлива л
Цт – цена топлива рубл.
Цена бензина Цтб = 27 руб дизельного топлива Цтд = 23 руб.
Тобщ определяется по формуле:
Тобщ = Тэкспл + Тэв + Твг (5.21)
где Тэкспл – расход топлива на эксплуатацию л
Тэв – расход топлива на зимний период л. (42% от Тэкспл)
Твг – расход топлива на внутри гаражные нужды л. (05% от Тэкспл)
Расходы топлива на эксплуатацию:
Тэкспл = (Н100 Lобщ) 100 (5.22)
где Н100 – норма расхода топлива на 100км пробега л100км.
Тогда для дизельных и бензиновых автомобилей при базовом варианте соответственно:
Тэксплд = (35 11967065) 100 = 4188472 л
Тэксплб = (20 9791235) 100 = 1958247 л
Тобщд = 4188472 + 0042 4188472 + 0005 4188472 = 438533 л
Тобщб = 1958247 + 0042 1958247 + 0005 1958247 = 2050284 л
Зтд = 438533 23 = 10086259 руб.
Зтб = 2050284 27 = 55357668 руб.
Зт = Зтд + Зтб = 10086259 + 55357668 = 156220258 руб.
В связи с тем что повышается качество ремонта возрастает коэффициент технической готовности и следовательно расход топлива и смазочных материалов на 15%.
Тогда для предлагаемого варианта:
Зт = 156220258 0015 + 156220258 = 158563562 руб.
Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы Зсм принимаются равными 10% от затрат на топливо для базового и предлагаемого вариантов соответственно:
Зсм 1 = 156220258 01 = 156220258 руб.
Зсм 2 = 158563562 01 = 158563562 руб.
Сумма затрат на восстановление и ремонт шин Зш руб. определяется по формуле:
где Цш – стоимость одной шины руб. принимается равной 6500 руб.;
АИ – количество автомобилей
nш – число однотипных комплектов шин;
Lобщ – общий пробег автомобиля в км;
Нш – норма отчислений на восстановление износа и ремонта одного комплекта шин. Вычисляется в 75% от стоимости шин для первоначального варианта участка и в 70% для модернизированного.
Принимаем Цш = 6500 руб. nш = 6 Lобщ = 210000 км тогда:
Затраты на ТО и ТР Зтотр руб. рассчитываются по формуле:
Зтотр = ФОТр-р + Зм + Зч (5.24)
Для базового варианта:
Зтотр = 6416592 + 252638 + 0 = 666923 руб.
Для предлагаемого варианта:
Зтотр = 2940938 + 227374 + 0 = 3168312 руб.
Амортизационные затраты ПС Зам. предназначены для полного восстановления подвижного состава и определяются по формуле:
где Цав – цена автомобиля руб.
017 – процентная ставка амортизационных отчислений.
Общая стоимость парка Цав = 45000000 руб.
Накладные расходы авторемонтного предприятия зависят от его производственной мощности технической оснащенности и структуры парка подвижного состава. Их размер устанавливается в размере 70% от ФОТвод с учетом отчислений в соцстрах.
Используя формулы (5.19) – (5.25) произведем расчеты результаты которых сведены в табл. 5.14.
Смета затрат и калькуляция себестоимости грузоперевозок
Одним из важнейших показателей характеризующих эффективность мероприятий которые направлены на развитие производственно-технической базы предприятия является коэффициент технической готовности рассчитанный в технологической части дипломного проекта.
Он позволяет определить коэффициент использования автомобилей на предприятии после внедрения мероприятий по развитию производственно-технической базы и потенциал услуг которым будет располагать предприятие в дальнейшем.
где – расчетный коэффициент технической готовности автомобилей после внедрения мероприятий;
Дрг – число дней работы предприятия в году;
Дкг – число календарных дней в году.
Потенциал услуг (перевозок) которым будет располагать предприятие в результате внедрения мероприятий можно представить в виде прироста грузооборотa.
Прирост грузооборота P определяется по формуле:
где Pбаз – грузооборот до внедрения мероприятий НТП ткм.;
– расчетный коэффициент использования парка;
– коэффициент использования автомобилей до внедрения мероприятий.
Грузовая работа после внедрения мероприятий Pпрект определяется по формуле:
Тогда годовая экономия определяется по формуле
Эгод = Сбаз Рпроект Рбаз – Спроект (5.29)
где Эгод – годовая экономия;
Сбаз Спроект – текущие расходы до и после внедрения мероприятия соответственно;
Рпроект Рбаз – грузовая работа в год после внедрения и до внедрения мероприятия соответственно.
Затраты С руб. определяются по формуле:
Cпроект = S P (5.30)
где S – себестоимость тонно-километра.
Cпроект = 2396 232619 = 55735512 руб.
Cбаз = 2563 232619 = 59620249 руб.
В итоге годовая экономия составит:
Эгод = 59620249 5117619 4885000 – 55735512 = 6723796 руб.
Определяем срок окупаемости инвестиций по формуле:
где К – капитальные вложения необходимые для внедрения данного мероприятия;
Эгод – годовая экономия.
Ток = 1669325 6723796 25 года.
Нормативный срок окупаемости равен 5 лет если предложенные мероприятия окупаются за нормативный срок то их следует внедрять.
Определяем годовой эффект от внедрения мероприятий
ЭФгод = Эгод – К Ен (5.32)
где ЭФгод – годовой эффект от внедрения мероприятий;
Эгод – годовая экономия;
К – капитальные вложения необходимые для внедрения мероприятий;
Ен – коэффициент эффективности капиталовложений (02).
ЭФгод = 6723796 – 1669325 02 = 3385146 руб.
Коэффициент экономической эффективности Еэф показывает размер прибыли в одном рубле капитальных вложений.
7. Технико-экономические показатели
К технико – экономическим показателям относят:
- годовая трудоемкость работ;
- численность ремонтных рабочих;
- фонд заработной платы;
- себестоимость грузоперевозок;
- фондовооруженность;
- капитальные вложения;
- экономический эффект;
Расчетные значения технико – экономических показателей проекта представлены в табл. 5.15.
Технико-экономические показатели
Годовая трудоемкость работ
Численность ремонтных рабочих
Себестоимость грузоперевозок
Экономический эффект
8. Вывод по экономической части
В результате проведения экономической части дипломного проекта были получены результаты ожидаемые в технико – экономическом обосновании внедрения проектных технологических мероприятий.
В результате модернизации шиномонтажного участка произошло снижение годовой трудоемкости ремонтных работ снижение себестоимости ремонтных работ и перевозок повышение производительности труда ремонтных рабочих.
Таким образом внедрение данных мероприятий на предприятии экономически выгодно т.к. получен значительный годовой экономический эффект и не продолжительный срок окупаемости капитальных вложений.

1. Исследовательская часть ДП.doc

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ
1.2. Основные производственные площади . ..22
1.1. Анализ технико-эксплуатационных показателей автотранспортного цеха .22
2. Структура парка подвижного состава 22
4. Характеристика производственно – технической службы .22
5. Технико-экономическое обоснование проекта .. 22
6. Цель и задачи проекта .22
7. Вывод по исследовательской части .22
Для удовлетворения транспортных потребностей на предприятии имеется разномарочный подвижной состав а для осуществления эксплуатационного и ремонтного процессов а также для хранения этого подвижного состава создан автотранспортный цех.
– стоянка для личного транспорта; 2 – пост ожидания; 3 – проходная; 4 – пункт контрольно-пропускной; 5 – корпус административно-бытовой; 6 – пункт газовый распределительный; 7 – склад списанных покрышек; 8 – стоянка для автомобилей; 9 – корпус производственный; 10 – станция автозаправочная; 11 – система оборотного водоснабжения; 12 – мойка автомобилей и тракторов; 13 – стоянка автомобилей и тракторов
Рис. 1.2. Планировка производственного корпуса автотранспортного цеха:
– посты ТО-2 и ТР; 2 – участок малярный; 3 – склад масел; 4 – насосная; 5 – участок шиномонтажный; 6 – склад агрегатов;
– участок агрегатный; 8 – участок тепловой; 9 – участок слесарно-механический; 10 – постыТО-1; 11 – участок ремонта электрооборудования; 12 – отдел главного механика; 13 – кладовая инструментально-раздаточная; 14 – подстанция трансформаторная; 15 – участок сварочных работ; 16 – стоянка; 17 – посты ЕО; 18 – участок аккумуляторный; 19 – кислотная; 20 – зарядная; 21 – узел санитарный;
– кладовая лакокрасок; 23 – склад резины; 24 – склад запчастей и материалов; 25 – узел распределительный; 26 – компрессорная
Для хранения подвижного состава на предприятии имеется два типа стоянок: открытая на 55 мест и закрытая на 36 мест.
Работа автотранспортного цеха должна наиболее полно и качественно удовлетворять потребности в перевозках обеспечивая высокую эффективность транспортного процесса на основе рационального использования материальных и трудовых ресурсов.
При этом первостепенное значение имеет непрерывное совершенствование организации перевозок метод технического обслуживания и ремонта подвижного состава внедрение новой техники и прогрессивной технологии а также научной организации труда на автотранспортном предприятии.
Автотранспортный цех имеет единую производственную территорию и общее вспомогательное хозяйство обслуживающее все подразделения и части предприятия. Производственно-техническое единство автотранспортного предприятия создает необходимые предпосылки и условия для организации квалифицированного и оперативного руководства.
В общей структуре предприятия важнейшее значение имеет производственная структура автотранспортного предприятия которая представляет собой форму организации производственного процесса. Она находит выражение в размерах предприятия в целом составе и распределении транспортных средств особенностях организации хранения технического обслуживания и ремонта подвижного состава и исходя из этого в количестве составе и удельном весе цехов и участков их планировке и организации рабочих мест внутри цехов.
1.1. Анализ технико-эксплуатационных показателей
автотранспортного цеха
Основные технико-эксплуатационные показатели характеризующие работу служб отделов и предприятия в целом приведены в табл. 1.1.
Технико-эксплуатационные показатели автотранспортного цеха
Среднесписочное кол-во автомобилей
Среднее расстояние ездки
Коэффициент выпуска автомобилей на линию
Коэффициент технической готовности
Среднесуточный пробег
Эксплуатационная скорость
Объём грузоперевозок
1.2. Основные производственные площади
Территория предприятия занимает 266 га. Перечень зданий и сооружений предприятия и их площади представлены в табл. 1.2.
Здания и сооружения предприятия
Пункт контрольно-пропускной
Корпус административно бытовой
Пункт газовый распределительный
Склад списанных покрышек
Стоянка для автомобилей
Корпус производственный
Станция автозаправочная
Система оборотного водоснабжения
Мойка автомобилей и тракторов
Стоянка автомобилей и тракторов
Работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава проводятся в производственном корпусе в специализированных зонах и участках. Производственные участки оснащены специализированным оборудованием большая часть которого морально устарела полностью самортизирована и подлежит списанию.
2. Структура парка подвижного состава
Специфичность перевозок осуществляемых предприятием обуславливает наличие определенного состава автотранспортных средств необходимого для выполнения транспортной работы.
Распределение подвижного состава предприятия по маркам представлено на рис.1.3.
Рис. 1.3. Структура парка подвижного состава по маркам
Весь парк подвижного состава можно разделить на шесть технологически совместимых групп представленных в табл. 1.3.
Технологические совместимые группы
I группа (подвижной состав грузоподъемностью ≥ 30 тонн)
II группа (грузовой дизельный подвижной состав)
III группа (грузовой бензиновый подвижной состав)
IV группа (специализированный подвижной состав)
Урал 5675 (бензовоз)
ГАЗ 3308 (бурильно-крановая)
ГАЗ 53 (ассенизатор)
КамАЗ 53215 (поливомоечная)
ЗИЛ 43336 (поливомоечная)
ЗИЛ 133ГЯ (автокран)
ЗИЛ 43336 (автовышка)
МАЗ 5337 (автокран)
Окончание табл. 1.1.
VI группа (легковые автомобили)
Toyota Land Cruiser
Структура парка подвижного состава по технологически совместимым группам представлена на рис. 1.4.
Рис. 1.4. Структура парка подвижного состава по технологически
Структура парка подвижного состава по типу двигателя представлена на рис. 1.5.
Рис. 1.5. Структура парка подвижного состава по типу двигателя
Гистограммы распределения подвижного состава по годам выпуска и по пробегу с начала эксплуатации представлены на рис. 1.6.
Рис. 1.6. Гистограммы распределения подвижного состава по годам выпуска и по пробегу с начала эксплуатации
Анализируя эти данные можно сделать следующие выводы:
- средний возраст парка подвижного состава составляет 5-6 лет;
- значительная доля парка подвижного состава принадлежит автомобилям особо большой грузоподъемности и специализированной технике (482 %).
Поддержание такого авто парка в технически исправном состоянии потребует значительных затрат как материальных так и трудовых ресурсов.
3. Структура управления автотранспортного цеха
Управление предприятием - сложный процесс. Оно должно обеспечить единство действий и целенаправленность работы коллективов всех подразделений предприятия эффективное использование в процессе труда разнообразной техники предприятия взаимоувязанную и координированную деятельность работающих на предприятии. Следовательно управление можно определить как процесс целенаправленного воздействия на производство в целях обеспечения эффективного его осуществления.
Предприятие представляет собой не случайное организационное объединение отдельных внутренне не связанных между собой частей а является системой. Любая система имеет управляемую и управляющую системы. Первая состоит из ряда взаимосвязанных производственных комплексов и различного рода служб. Вторая - управляющая система - на предприятии представляет собой совокупность органов управления. Обе системы связаны посредством информации поступающей в управляющую систему от объектов управления а также от внешних источников и принимаемых на основе этой информации решений которые в виде команд поступают в управляемую систему для исполнения.
Пропорциональное соотношение отдельных частей системы - главное требование ее функционирования. Однако каждая система не является раз и навсегда стабильной. Она развивается меняется совершенствуется. При этом воздействие на предприятие возможно не только со стороны системы частью которой оно является но и со стороны других систем (вышестоящие органы управления данного министерства). При этом внешние и внутренние воздействия переплетаются между собой взаимо-обусловливают друг друга.
Процесс производства и его специфические особенности обуславливают необходимость установления соответствующих форм и функций управления в которых проявляется многогранность управления. Схематически управление производством можно представить в виде ряда основных этапов охватывающих сбор необходимой исходной информации передачу ее руководителям соответствующих подразделений её обработку и анализ выработку решений и наконец анализ результатов выполненных работ и сбор новой исходной информации.
Управление многогранно. К основным его функциям относятся: планирование организация координация и контроль. Главным направлением воздействия процесса управления на процесс производства является планирование обеспечение необходимого соответствия между всеми участками и участниками производства. Указанные функции характерны для любой из управляющих систем но в каждой из них преобладают особые черты обусловленные содержанием процесса управления в данной системе. При этом важное значение имеет выбор систем побуждающих участников процесса управления и процесса производства творчески решать задачи действовать с максимальной эффективностью.
В соответствии со схемой управления общее руководство автотранспортного цеха осуществляет начальник цеха. Ему непосредственно подчинены подразделения основного производства и основные отделы.
На руководителя автотранспортного цеха возложены следующие обязанности: научная организация труда на предприятии; руководство работой по внедрению новой техники и технологии совершенствование транспортного процесса. Вопросы подбора и подготовки кадров охраны труда и техники безопасности.
Структура управления автотранспортного цеха изображена на рис.1.7.
Рис. 1.7. Структура управления автотранспортного цеха
Плюсом системы управления предприятием являются небольшие размеры управленческого аппарата что приводит к высокой скорости принятия решения по эксплуатации и ремонту подвижного состава. За счет улучшения управления производством вызванного ускорением обработки информации наличием статистических данных по текущему ремонту автобусов за любой период можно добиться снижения времени простоя автомобилей в ремонте а также некоторого сокращения управленческой службы.
4. Характеристика производственно – технической службы
Работы по техническому обслуживанию и ремонту проводятся в производственном корпусе.
Задачей ТО является снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля выявление и предупреждение неисправностей обеспечение экономичности работы безопасности движения защита окружающей среды путем своевременного выполнения контрольных смазочных крепежных регулировочных и других работ. ТО должно обеспечивать безотказную работу агрегатов узлов и систем автомобиля в пределах установленных периодичностей по тем воздействиям которые включены в перечень операций. В действующей на предприятии системе ТО и ТР для технического обслуживания регламентируется расчетная периодичность трудоемкость и простой. Часть операций ТР малой трудоемкости способствующих предупреждению отказов влияющих на безопасность движения или дающих большие убытки при их возникновении совмещаются с ТО и выполняются как сопутствующий ремонт.
Помимо разборочно-сборочных работ ТР связанных с заменой агрегатов узлов и механизмов возникают работы по частичной разборке и устранению неисправностей агрегатов (узлов и механизмов) не снимаемых с автомобиля а также разборочно-сборочные работы при ремонте снятых с автомобиля агрегатов.
К разборочно-сборочным работам относятся: замена неисправных агрегатов механизмов и узлов на автомобиле на исправные замена в них неисправных деталей на новые или отремонтированные разборочно-сборочные работы связанные с ремонтом отдельных деталей и подгонкой их по месту.
Из разборочно-сборочных работ наиболее характерными являются: замена двигателей задних и передних мостов коробок передач радиаторов и сцепления; замена деталей подвески рессор; замена износившихся деталей шкворневого соединения и подшипников ступиц опор и крестовин карданных валов водяного насоса и т. п.; замена рулевых тяг и их наконечников; замена поршневых колец вкладышей подшипников коленчатого вала ремней привода к генератору и водяному насосу; замена контактов прерывателя-распределителя проводов лампочек щеток генератора свечей зажигания; замена уплотнений прокладок крепежных элементов выпускных труб глушителей оперения деталей тормозной системы системы питания и т. п.
На производственных участках выполняются ремонтно-восстановительные работы которые по своему характеру не могут быть выполнены на постах текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей. К ним относятся восстановление изношенных разрушенных или деформированных деталей механической и термической обработкой а также сваркой пайкой склеиванием гальванической обработкой холодной или горячей правкой и другими ремонтными воздействиями.
Работы по ремонту автомобильных камер а так же монтаж-демонтаж производится на шиномонтажном участке планировка которого представлена на рис.1.8.
Рис. 1.8. Планировка участка:
– пресс вулканизационный; 2 – шкаф инструментальный; 3 - компрессор; 4 – ванна для проверки герметичности колес; 5 – верстак слесарный; 6 – кран-балка электрическая однобалочная опорная
5. Технико-экономическое обоснование проекта
Для эффективной работы авторемонтного предприятия необходимо искать пути снижения расходов уменьшая убытки вызванные спецификой перевозочного процесса и ремонта. В данном проекте снижение расходов предполагается осуществить за счет улучшения качества работ проводимых на шиномонтажном участке.
В настоящий момент на участке выделяются следующие недостатки:
- недостаток технологического оборудования;
- высокая трудоемкость работ;
- нарушение технологии работ как следствие - снижение качества;
- низкий уровень механизации как следствие - высокая себестоимость.
Из-за «скудного» оборудования имеющегося на участке работы по ремонту монтажу-демонтажу колеса занимают значительное время простоя в ремонте. Данное обстоятельство крайне негативно сказывается на коэффициенте технической готовности парка подвижного состава.
Затраты времени проведенные в простое из-за ремонта подвижного состава представлены в табл. 1.2.
Простои из-за шиномонтажных работ
Затраты времени на проведения отдельных операций на шиномонтажном участке представлены в табл. 1.3.
Работы выполняемые на шиномонтажном участке
Монтажно-демонтажные работы
Вулканизационные работы
Регулировочные работы (балансировка)
Модернизация шинного участка позволит:
- выполнить требования технологического процесса ремонта автомобильных шин;
- снизить трудоёмкость и себестоимость работ;
- повысить качество ремонтных работ на участке увеличив тем самым срок службы;
- получить экономический эффект от проведенной модернизации шинного участка.
6. Цель и задачи проекта
- исследование работы авторемонтного предприятия состояния его
производственно-технической базы рассмотрение структуры парка ПС и деятельности самого предприятия;
- разработка технико-экономического обоснования проекта;
- расчет производственной программы;- разработка проектных реше-
ний шиномонтажного участка с расстановкой необходимого технологического оборудования;
- разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности и
охране труда для шинного участка;
- расчет экономической целесообразности модернизации шинного
7. Вывод по исследовательской части
Проанализировав деятельность предприятия можно сделать следующие выводы:
- значительная часть парка подвижного состава находится в удовлетворительном состоянии;
- предприятие в целом не доукомплектовано технологическим оборудованием;
- для повышения эффективности работы ПТБ необходимо внедрение современного технологического оборудования повышение квалификации и условий труда персонала увеличение темпов обновления автомобильного транспорта.
Критически оценив работу шиномонтажного участка можно сделать выводы о необходимости его реконструкции ввиду нехватки технологического оборудования что приводит:
- к нарушению технологического процесса и как следствие к возникновение несчастных случаев на производстве брака ремонтных работ и т.д.
- к увеличению трудоемкости ремонтных работ;
- к снижению качества ремонтных работ что снижает срок службы парка подвижного состава.
Качественное выполнение ремонтных работ на шинном участке как и на всем предприятии предусматривает максимальное использование соответствующего технологического оборудования и оснастки что в данном случае станет возможным только после модернизации

Карточка учета.doc

Карточка учета работы дипломника в период проектирования
расчетно-пояснительной
Исследовательская часть
Технологическая часть
Конструкторская часть
Организационная часть
Планировка производственного корпуса
Структура парка подвижного состава
Статистический анализ парка подвижного состава
Планировка шиномонтажного участка
Стенд шиномонтажный Navigator
Механизм захвата шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator
Технико-экономические показатели
шиномонтажного участка

Cодержание.doc

Задание на дипломный проект .
Карточка учета работы дипломника в период проектирования
Карточка нормоконтроля ..
Ведомость дипломного проекта
Исследовательская часть ..
Технологическая часть
Конструкторская часть . .
Организационная часть .
Экономическая часть .. ..
Стандартизация и метрология ..
Список использованной литература .. ..

Аннотация.doc

- дана характеристика предприятия;
- выявлены достоинства и недостатки в работе предприятия;
- выполнен расчет производственной программы и сделан ее анализ;
- рассмотрены варианты оборудования для проведения шиноремонтных работ;
- выбрано оборудование согласно нормокомплекту технологического оборудования и проведена технологическая планировка шинного участка;
- рассмотрены вопросы охраны труда охраны окружающей среды;
- выполнено технико-экономическое обоснование существующего и разработанного вариантов и рассчитан экономический эффект от внедрения нового оборудования.
In this capstone project reviewed proposals for the reconstruction tire changer section of road transport department of Maltsovsky portlandcement company.
The following amount of works is executed:
- calculation of the production program is e
- the feasibility report on the existing and developed variants is executed and economic benefit of introduction of the new equipment is designed.

Карточка нормоконтроля.doc

Карточка нормоконтроля
Отметка об устранении дата
Планировка производственного корпуса
Несоответствие размера шрифта
Структура парка подвижного состава
Статистический анализ парка подвижного состава
Неправильная формулировка заглавия
Планировка шиномонтажного участка
Стенд шиномонтажный Navigator 03-58 GIGA
Механизм захвата шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
Несоответствие шрифтов
Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
Технико-экономические показатели шиномонтажного участка
Исследовательская часть
Технологическая часть
Конструкторская часть
Отсутствие переносов
Организационная часть

Введение.doc

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта представляющей собой совокупность зданий и сооружений оборудования оснастки и инструмента предназначенных для технического обслуживания текущего ремонта и хранения подвижного состава. При этом следует отметить что вклад ПТБ в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19 %.
В настоящее время развитие ПТБ отстает от темпов роста парка автомобилей. Опережающий рост парка автомобилей привел к тому что в среднем по стране обеспеченность АТП производственными площадями составляет 50-65% постами для технического обслуживания и ремонта 60-70% а уровень оснащенности производства средствами механизации процессов ТО и ТР не превышает 30%. Такое положение приводит к значительным простоям автомобилей в ожидании ТО и ТР и как следствие к увеличению затрат на поддержание их в исправном состоянии.

Список использованной литературы.doc

Список используемой литературы
Архангельский А. Н. Технологическое проектирование АТП. Методические указания для курсового и дипломного проектирования для студентов дневной формы обучения специальности 1505 – «Автомобили и автомобильное хозяйство». – Брянск 1993.
Беляков Г. И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат 1990.
Бобкова В. М. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта для студентов дневной формы обучения специальности 1505 – «Автомобили и автомобильное хозяйство».- Брянск БГТУ 1998.
Боголюбов С. А. Экология. – М.: Знание 1997.
Борисова В. М. Экономика организация и планирование автомобильного транспорта: пособие по курсовому проектированию. – М.: Транспорт 1987.
Боровских Ю. И. Буралев Ю. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М.: Высшая школа 1988.
Вельможин А. В. Технология организация и управление грузовыми автомобильными перевозками. – Волгоград 1999.
Голубев И. Р. Новиков Ю. В. Окружающая среда и транспорт. – М.: Транспорт 1987.
Грибенко С. М. Диагностика и обслуживание автомобилей. – Ставрополь: Ставропольское кн. изд-во 1977.
Денисов В. В. Экология. – Ростов-на-Дону: МарТ 2002.
Дипломное проектирование: методические указания для студентов дневной и вечерней форм обучения специальности 190601 – «Автомобили и автомобильное хозяйство». – Брянск: БГТУ 2007. – 50 с.
Дунаев А. П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. – М.: Транспорт 1987.
Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа 1978.
Иванов М. Н. Детали машин. – М.: Высшая школа 1984.
Клейнер Б. С. Тарасов В. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М.: Транспорт 1986.
Кленников Е. В. Суденков Е. Г. Устройство обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. – М.: Высшая школа 1975.
Кузнецов Е. Н. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт 1991.
Лившиц А. В. Устройство и основы эксплуатации автомобилей. – М.: Транспорт 1991.
Муравей Л. А. Экология и безопасность жизнедеятельности. – М.: Юнити 2000.
Нагаев И. Д. Улицкая И. М. Организация и оплата труда на автомобильном транспорте. – М.: Транспорт 1989.
Нормокомплект технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности министерства автомобильного транспорта РФ. НИИАТ-М.: Транспорт 1983.
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. – М.: Минавтотранс РСФСР.
ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. – М.: Минавтотранс 1991.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: Минавтотранс РСФСР.
Родин Ю. А. Справочное пособие авторемонтника. – Куйбышев 1983.
Румянцев С. И. Ремонт автомобилей. – Транспорт 1988.
Румянцев С. И. Синельников А. Ф. Штоль Ю. Л. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. – М.: Машиностроение 1989.
Суханов Б. Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М.: Транспорт 1991.
Табель технологического оборудования и специального инструмента для АТП. – М.: Минавтотранс РСФСР 1975.
Трофименко А. С. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте. – Ростов-на-Дону 2002.
Шандриев В. А. Ремонт автомобилей. – М.: Транспорт 1970.
Шкрабак В. С. Клаускас Г. К. Охрана труда. – М.: Агропромизхдат 1989.

Стандартизация и метрология.doc

Стандартизация и метрология
Стандартизация – это установленные и применяемые правила с целью упорядочивания деятельности в отдельной области на пользу при участии всех заинтересованных сторон в частности для достижения всеобщей экономии при условии соблюдения правил эксплуатации и требований техники безопасности.
Ниже приводится перечень ГОСТов использованных при написании проекта.
ГОСТ 2.104-68-ЕСКД Основные надписи.
ГОСТ 2.108-68-ЕСКД Спецификации.
ГОСТ 2.109-73-ЕСКД Основные требования к чертежу.
ГОСТ 2.301-68-ЕСКД Форматы.
ГОСТ 2.303-68-ЕСКД Лимиты.
ГОСТ 2.305-68-ЕСКД Изображения сечения виды размеры
ГОСТ 2.316-68-ЕСКД Правила нанесения на чертежах
надписей технических требований и
таблиц. Поля допусков и
рекомендуемые посадки.
ГОСТ 121.003-89-ССБТ Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 121.004-76-ССБТ Пожарная безопасность. Общие
ГОСТ 121.005-76-ССБТ Воздух рабочей зоны. Общие
санитарно-гигиенические требования.
ГОСТ 121.007-76-ССБТ Вредные вещества. Классификация и
ГОСТ 121.003-74-ССБТ Оборудование производственное.
ГОСТ 11.92-76-СНиП Площади вспомогательных помещений
промышленных предприятий.
ГОСТ 2.109-73-СНиП Предприятия по обслуживанию
автомобильного транспорта.
СНиП 23-05-95 Нормы проектирования. Естественное и
искусственное освещение. М. Минстрой
ГОСТ 12.1.001-89-ССБТ Ультразвук. Общие требования
ГОСТ 12.1.038-82-ССБТ Электробезопасность. Предельно
допустимые уровни напряжений
прикосновения и токов.
ГН 2.2.5.686-98 Предельно допустимые концентрации
(ПДК) вредных веществ в воздухе
рабочей зоны. Гигиенические
нормативы. Минздрав России 1998.
СанПиН 2.2.4.548-96 Гигиенические требования к
микроклимату производственных
помещений. М. Минздрав России 1997.
СН 2.2.4.2.1.8.556-96 Производственная вибрация в
помещениях жилых и общественных
зданий. М. Минздрав России 1997.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного
состава автотранспорта.
Нормокомплект технологического оборудования для АТП

Ведомость.doc

Ведомость дипломного проекта
Исследовательская часть
Схема генерального плана
автотранспортного цеха
Планировка производственного корпуса
Структура парка подвижного состава
Статистический анализ парка подвижного
Технологическая часть
Планировка шиномонтажного участка
Конструкторская часть
Стенд шиномонтажный Navigator
Механизм захвата шиномонтажного
стенда Navigator 03-58 GIGA
Устройство зажимное для шиномонтажного
Окончание ведомости дипломного проекта
Организационная часть
Технико-экономические показатели
шиномонтажного участка

Задание.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
БРЯНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Задание на дипломный проект
Тема проекта Проект модернизации ПТБ автотранспортного цеха
Утверждён приказом по БГТУ № 232-2 от 28.03.2011 г.
Срок сдачи законченного проекта 17.06.2011 г.
Содержание папки текстовых документов (перечень разделов подлежащих разработке)
Карточка учета работы дипломника в период проектирования
Перечень графического материала с точным указанием обязательных чертежей:

Титульник.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
БРЯНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
КАФЕДРА "Автомобильный транспорт
Зав. кафедрой к.т.н. профессор
Проект модернизации ПТБ автотранспортного цеха
Руководитель к.т.н. доц.
Студент группы 06-АХ

Заключение.doc

В результате выполнения данного дипломного проекта достигнуты поставленные цели и задачи:
- рассчитана производственная программа ТО и ремонта подвижного состава;
- произведен подбор необходимого технологического оборудования и оснастки для шиномонтажного участка;
- рассмотрены основные неисправности шин и необходимое технологическое оборудование для качественного проведения работ на шиномонтажном участке;
- реализованы мероприятия по обеспечению безопасности технологических процессов ТО и ремонта подвижного состава;
- произведен расчет экономической целесообразности данной модернизации.
В результате анализа работы предприятия были выявлены недостатки в организации работ на шиномонтажном участке а также был рассмотрен вариант их устранения оснащения участка необходимым технологическим оборудованием.
Рассчитан экономический эффект от внедрения вышеуказанных мероприятий рассчитан срок окупаемости.

3. Конструкторская часть ДП.doc

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Краткое описание шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
2. Технические характеристики шиномонтажного стенда . ..
3. Требования к освещению .. ..
4. Система крепления шиномонтажного стенда . . .
5. Механизм управления шиномонтажным стендом .. .
6. Общие правила техники безопасности . . ..
7. Эксплуатация агрегата . .
7.1. Подготовка к работе . .
7.2. Подготовка колеса ..
7.3. Зажим колеса . . .
7.4. Демонтаж шины .
7.4.1. Демонтаж тракторных колес .
7.4.2. Демонтаж односкатных и бескамерных колес ..
7.4.3. Демонтаж колес с составным ободом ..
7.5.1. Монтаж тракторных колес .. ..
7.5.2. Монтаж односкатных и бескамерных колес
7.5.3. Монтаж колес с составным ободом ..
8. Сертификация оборудования . .. .. .
9. Патентный поиск ..
10. Предлагаемый вариант усовершенствование шиномонтажного стенда
11. Вывод по конструкторской части . ..
Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA (общий вид которого представлен на рис. 3.1.) - один из лучших универсальных шиномонтажных стендов для автотранспортных подразделений горно-добывающих предприятий. Позволяет производить монтаж-демонтаж колес как автопарка грузового транспорта (МАЗ Камаз КрАЗ МоАЗ Man Scania DAF Volvo Iveco и т.п.) так и колес карьерного автотранспорта (автосамосвалы БелАЗ карьерные погрузчики Caterpillar Hitachi Komatsu и т.д.).
Рис. 3.1. Общий вид шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA предназначен исключительно для монтажа и демонтажа покрышек любых типов колес с цельным глубоким и составным ободом максимальным диаметром 2700 мм (106") максимальной шириной 1500 мм (59") и максимальный весом 2500 кг. (заявленные производителем характеристики)
Отлично зарекомендовал себя при работе на многих крупных промышленных предприятиях России Украины и Казахстана по добыче железной руды и руды цветных металлов производству цемента и щебня.
Основное применение на горно-добывающих предприятиях:
- Сборка-разборка колес карьерных самосвалов БелАЗ 7540 гп 30т. (шина 18.00-25) БелАЗ 7548 гп 42т. (шина 21.00-33) БелАЗ 7547 гп 45т. (бескамерная шина 21.00-35) БелАЗ 7555 гп 55 т. (шина 24.00-35).
- Монтаж-демонтаж колес импортной карьерной техники с размерами шин 18.00-R25 21.00-R35 24.00-R35.
- Сборка-разборка колес импортных погрузчиков с размерами шин 205- 235- 295-R25.
- Разбортовка колес грузового автотранспорта (МАЗ Камаз КрАЗ МоАЗ Man Scania DAF Volvo Iveco и т.п.).
2. Технические характеристики шиномонтажного стенда
Техническая характеристика шиномонтажного стенда представлена в табл. 3.1.
Техническая характеристика шиномонтажного стенда
Наименование параметра
Максимальный диаметр колеса
Максимальный вес колеса
Максимальная ширина колеса
Окончание табл. 3.1.
Скорость вращения зажимного устройства
Двигатель гидравлического насоса
Габаритная высота и ширина а также длина шиномонтажного стенда представлена на рис. 3.2. и рис. 3.3. соответственно.
Рис. 3.2. Габаритная высота и ширина шиномонтажного стенда
Рис. 3.3. Габаритная длина шиномонтажного стенда
По опыту эксплуатации данного шиномонтажного стенда в условиях горнодобывающих предприятий России Украины и Казахстана максимальный размер демонтируемых шин составляет 24.00-35 (БелАЗ 7555 гп 55т.)
3. Требования к освещению
Агрегат не требует наличия собственной системы освещения при нормальных условиях эксплуатации что подразумевает его установку в месте освещенном соответствующим образом. Для правильного освещения следует использовать лампы общей мощностью 800-1200 Вт.
4. Система крепления шиномонтажного стенда
Агрегат в упаковке крепится к поддону с помощью самонарезных винтов. После снятия агрегата с поддона эти болты могут быть утилизированы.
Стенд должен быть установлен в соответствии с размерами указанными на рис. 3.4. и рис. 3.5. Оборудование следует размещать таким образом чтобы доступ к нему обеспечивался со всех четырех сторон.
Шиномонтажный стенд крепится к полу с помощью четырех анкерных болтов. Отверстия в жестком основании должны быть около 100-150 мм глубиной и иметь диаметр 10 мм. Вставить анкерные болты в соответствующие отверстия и плотно затянуть гайки до полной фиксации системы.
Рис. 3.4. Схема расположения анкерных болтов
Рис. 3.5. Схема установки анкерных болтов
Запрещено размещать оборудование на крошащейся или осаждающейся поверхности. Поверхность на которую устанавливается агрегат должна выдерживать нагрузки возникающие во время эксплуатации оборудования. Поверхность должна иметь минимальную несущую способность в 500 кг м2. Глубина глухого пола должна быть достаточной для обеспечения надежной фиксации анкерных болтов.
5. Механизм управления шиномонтажным стендом
Управление шиномонтажным стендом осуществляется с помощью пульта управления (см. рис. 3.6.).
Рис. 3.6. Пульт управления шиномонтажным стендом
Пульт с ручкой управления может передвигаться в зависимости от требований к месту нахождения оператора. Место расположения ограничивается длиной соединительного кабеля. Оператору рекомендуется располагать пульт управления в месте свободном от препятствующих предметов для получения полного обзора рабочей зоны оборудования.
Кнопка A" (АВАРИЙНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ) имеет два фиксированных рабочих положения:
- Первое положение (кнопка нажата): отключение всех функций пульта управления используется после каждого цикла монтажа-демонтажа шины;
- Второе положение (кнопка в верхнем положении): восстановление функций пульта управления.
Кнопка В" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление подъемом самоцентрирующегося рычага.
Кнопка C" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление опусканием самоцентрирующегося рычага.
Кнопка D" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление перемещением самоцентрирующегося рычага.
Кнопка E" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): перемещение инструментальной каретки вправо.
Кнопка F" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): перемещение инструментальной каретки влево.
Кнопка G" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление перемещением инструментальной каретки влево.
Светодиодный индикатор H" при мигании сигнализирует о том что агрегат находится в режиме ожидания. При задействовании любого органа управления агрегат запускается и готов к работе. Во время работы индикатор Н выключен.
Кнопка I" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при нажатии кнопки происходит открытие зажимного устройства.
Кнопка L" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при нажатии кнопки происходит закрытие зажимного устройства.
Кнопка N" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): с помощью этой кнопки происходит управление перемещением рабочего рычага с помощью цилиндра от опорной точки каретки.
Педаль O": с помощью педали осуществляется вращение шпинделя по часовой стрелке и против часовой стрелки
Кнопка P" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при одновременном нажатии этой кнопки и одной из кнопок D F E или G происходит удвоение скорости перемещения самоцентрирующейся каретки и инструментальной каретки. Одновременное нажатие кнопки P и кнопок B или C удваивает скорость соответственно подъема и опускания самоцентрирующегося несущего рычага.
Кнопка Q" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): используется для вращения инструмента по часовой стрелке
Кнопка R" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): используется для вращения инструмента против часовой стрелки.
6. Общие правила техники безопасности
Не допускается любое вмешательство в конструкцию агрегата или ее изменение.
Оборудование разрешено использовать только в закрытых сухих помещениях при отсутствии опасности возникновения пожара или взрыва.
При обслуживании оборудования следует использовать оригинальные запасные части и принадлежности.
Монтаж оборудования должен осуществляться квалифицированным персоналом в полном соответствии с указаниями приведенными ниже.
Следует убедиться что во время эксплуатации оборудования не возникает опасных ситуаций. При обнаружении нарушений в работе оборудования следует немедленно остановить его работу и обратиться в соответствующий отдел послепродажного обслуживания.
Размеры агрегата позволяют оператору произвести осмотр рабочей зоны вокруг оборудования на предмет нахождения в ней препятствий посторонних людей потенциально опасных предметов и утечек масла во избежание возможного повреждения шины. Масло пролитое на пол может представлять опасность для оператора.
Оператор должен иметь соответствующую рабочую одежду защитные очки перчатки и респиратор для защиты от опасных выбросов пыли и при необходимости средства защиты от обратной нагрузки возникающей при подъеме тяжелых объектов. Запрещено иметь свободно свисающие предметы такие как браслеты; длинные волосы должны быть соответствующим образом защищены; обувь оператора должна соответствовать типу выполняемых операций. Рычаги и рукоятки используемые во время работы должны быть чистыми и не иметь на поверхности смазочных веществ.
Рычаги и рукоятки используемые во время работы должны быть чистыми и не иметь на поверхности смазочных веществ.
7. Эксплуатация агрегата
Перед эксплуатацией агрегата оператор обязан убедиться в том что в рабочей зоне не находятся посторонние люди или предметы место расположения пульта управления позволяет иметь полный обзор рабочей зоны.
7.1. Подготовка к работе
Назначение и конструкция устройства отделения позволяет оператору осуществлять работу с колесами больших диаметров (до 2700 мм) и большого веса (до 2500 кг).
При проведении работ рекомендуется соблюдать осторожность и пользоваться помощью других квалифицированных операторов имеющих соответствующую рабочую одежду.
7.2. Подготовка колеса
Снять балансировочные грузы с обеих сторон колеса.
Удалить центральную часть вентиля шины и полностью выпустить из нее воздух.
Найти сторону шины (с монтажным углублением) с которой начнется ее демонтаж.
Проверить точку зажима обода.
При работе с колесами весом более 500 кг следует использовать подъемное устройство или вилочный погрузчик.
Все колеса должны фиксироваться с внутренней стороны. При невозможности фиксации обода в центральном отверстии диска следует зажимать колесо с использованием дна обода вблизи диска.
Для фиксации колеса следует произвести следующие действия:
- Разместить колесо на столе агрегата в вертикальном положении;
- Отрегулировать зажимное устройство в соответствии с типом обода колеса с помощью функции «открыть-закрыть» - I L (рис. 3.6.);
- С помощью кнопок - B C F и D (рис. 3.6.) совместить оси шпинделя и колеса так чтобы зажимы слегка касались края обода. С помощью кнопки - I (рис. 3.6.) полностью зафиксировать колесо.
Проверить правильность фиксации и центровки обода а также подъем колеса над поверхностью стола во избежание его выскальзывания во время проведения последующих операций.
После фиксации колеса следует демонтировать шину в соответствии с указаниями приведенными ниже и в зависимости от типа колеса.
7.4.1. Демонтаж тракторных колес
Приподнять колесо с использованием кнопки - B (рис. 3.6.) таким образом чтобы задняя кромка обода коснулась отделительного диска.
Вставить отделительный диск глубоко между кромкой обода и бортом шины таким образом чтобы он достиг дна обода. Для этого следует воспользоваться кнопками перемещения несущего рычага и поворота зажимного устройства - E G (рис. 3.6.) или педалью - O (рис. 3.6.).
Отделить задний борт продвигая диск вперед.
После отделения борта переместить несущий рычаг к передней части колеса с использованием кнопки - M (рис. 3.6.).
Повторить операции проведенные при отделении заднего борта.
Выдвинуть телескопический крюк с помощью кнопки - Q (рис. 3.6.) и демонтировать первый борт.
Переместить крюк 1 к колесу (рис. 3.7. а) до контакта с бортом 2. Крюк 1 должен проникнуть внутрь на 2 см по отношению к кромке борта.
Направить борт в выемку натягивая шину с помощью отодвигания колеса от крюка. Вставить длинную монтажную лопатку 3 между бортом и ободом с левой от крюка стороны чтобы избежать возможного выскальзывания борта.
Поворачивать зажимное устройство по часовой стрелке до полного выхода переднего борта.
Удалить камеру при необходимости двигая обод в обратном направлении для создания достаточного пространства и облегчения операции.
Переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) и вставить крюк между задним бортом и ободом. Продвигать несущий рычаг 1 (рис. 3.7. б) до соответствующего совмещения положения заднего борта и передней кромки обода. Вставить длинную монтажную лопатку 1 (рис. 3.7. в) между бортом и ободом с левой от крюка стороны во избежание выскальзывания борта.
Поворачивать зажимное устройство по часовой стрелке до полного демонтажа шины.
Рис. 3.7. Демонтаж тракторных колес
7.4.2. Демонтаж односкатных и бескамерных колес
Отделить передний борт шины с помощью диска.
После отделения переднего борта переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) и отделить задний борт.
Рис. 3.8. Демонтаж односкатных и бескамерных колес
Если обод имеет наклонное дно (15°) продолжать операцию отделения 1 (рис. 3.8.) до полного выхода шины из обода (только 13-дюймовые шины); в других случаях демонтаж шины следует проводить в соответствии с указаниями по работе с тракторными колесами (рис. 3.7.).
7.4.3. Демонтаж колес с составным ободом
Отделить передний борт разделив его с кольцом в передней части обода.
Ослабить стопорное кольцо с помощью отделительного диска 1 поворачивая шину нажимая на кромку обода со стороны отделенного борта шины (рис. 3.9. а)
Извлечь стопорное кольцо из гнезда с помощью входящего в комплект инструмента 1 (рис. 3.9. б) и поместить его на отделительный диск 2 (рис. 3.9. б).
Завершить извлечение кольца отодвигая и одновременно поворачивая шпиндель.
Рис. 3.9. Демонтаж колес с составным ободом
Переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) вставить телескопический крюк и отделить задний борт. Продолжать операцию до полного отделения.
После завершения демонтажа произвести монтаж шины в соответствии с указаниями приведенными ниже и в зависимости от типа колеса
7.5.1. Монтаж тракторных колес
Установить задний борт на переднюю кромку обода и захватить кромку зажимами под крюком.
Приподнять колесо захватить задний борт крюком 1 (рис. 3.10. а) и поместить его между зажимами повернув к монтажному углублению.
Поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки первого борта.
Переместить несущий рычаг к передней части колеса с помощью кнопки - M (рис. 3.6.).
Произвести усадку второго борта.
Установить камеру вставить крюк 1 (рис. 3.10. б) на 2 см за переднюю кромку обода 2 и зафиксировать зажимы 3 на передней части обода над крюком.
Рис. 3.10. Монтаж тракторных колес
Поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки второго борта.
7.5.2. Монтаж односкатных и бескамерных колес
Зафиксировать зажимы на передней кромке обода 3 (рис. 3.10. б) и поместить за ними оба борта шины.
Вставить крюк на 2 см за переднюю кромку обода и поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки шины. При этом следует следить за правильной усадкой бортов в монтажные углубления.
Для раздельной усадки бортов следует произвести действия описанные в разделе «Монтаж тракторных колес и колес для другой сельскохозяйственной техники».
7.5.3 Монтаж колес с составным ободом
Установить шину на обод максимально центрируя положение обеих сторон. Если колесо имеет камеру следует вставить ее перед установкой шины аккуратно и правильно расправив ее внутри.
С помощью отделительного инструмента 1 (рис. 3.9. а) усадить второй борт.
Вставить составные части обода и зафиксировать их стопорным кольцом. При работе с бескамерными шинами следует вставить кольцевой уплотнитель между ободом и составными частями.
8. Сертификация оборудования
Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA имеет сертификат соответствия (Система сертификации ГОСТ Р Госстандарта России).
Рис. 3.11. Стенд шиномонтажный:
– опорная плита; 2 – корпус; 3 – нажимная плита; 4 – упор; 5 – стойки направляющие; 6 – шина; 7 – обод; 8 – откидной замок; 9 – упоры выдвижные; 10 – верхняя траверса
Задача изобретения - повышение производительности труда снижение размеров стенда снижение затрат на установку и обслуживание снижение эксплуатационных расходов на обслуживание снижение стоимости стенда.
Патент №2013218 патентообладатель – Ворухайлов Степан Андреевич.
Стенд содержит раму на которой закреплены откидные захваты направляющие верхний вертикальный захват силовые гидроцилиндры и гидроцилиндр с опорным кронштейном на штоке. Ось гидроцилиндра совпадает с осью стенда а сам он смонтирован внутри ползуна на котором жестко закреплена траверса связанная с силовыми гидроцилиндрами. С траверсой шарнирно связаны лапы. Лапы соединены со штоком гидроцилиндра при помощи рычагов а между собой соединены при помощи секторов.
Известен стенд для демонтажа шин содержащий раму упоры захваты колеса силовой гидроцилиндр и гидроцилиндр шарнирно связанный с лапами и центрирующие ролики. Стенд представлен на рис. 3.12.
Рис. 3.12. Стенд шиномонтажный
Патент № 1654023 патентообладатель Буравцев Александр Николаевич. Изобретение относится к монтажно-демонтажному оборудованию. Цель изобретения - упрощение конструкции стенда повышение его производительности и эффективности за счет предотвращения повреждения бортов шины. При помощи подъемного устройства 22 устанавливают колесо с шиной 33 на стол 8. Устанавливают головку 12 с рычагом 14 и роликом 16 на вал 5. Стопорят корпус 6 и стол 8 стопором 7 и вращением рычага 14 эллипсовидным роликом 16 отбортовывают верхний борт шины Изобретение относится к оборудованию для обслуживания колес транспортных средств в частности к стендам для монтажа и демонтажа шин с колес транспортного средства и может быть использовано на ремонтных предприятиях станциях технического обслуживания автомобилей. При замене элементов колес (шин камер от обода. Заменяют рычаг 14 с роликом на рычаг с крюком (на чертеже не показан) и вращением рычага выводят верхнюю бортовую закраину обода. Снимают головку 12 с рычагом. Стопор 7 выводят из зацепления со столом 8 а стопор 10 соединяют со столом. Включают привод 2 колесо начинает вращаться включают привод пневмоцилиндра 20 ролик 15 отбортовывает нижний борт шины и продолжая движение выводят шину с камерой за верхний борт диска. Подъемным устройством 22 снимают шину с камерой со стенда. При монтаже подъемным устройством 22 устанавливают шину на диск закрепленный на столе 8. Устанавливают головку 12 с рычагом 14 на вал 5. Соединяют стопором 7 корпус 6 и стол 8 выводят стопор 10. Включают двигатель 2 и вращением рычага 14 с роликом 16 и запрессовывают нижний борт шины за борт диска. Монтируют камеру Далее двигателем 2 и вращением рычага 14 с роликом 16 запрессовывают верхний борт шины. Подъемным устройством 22 снимают шину с колесом. 9 преимущественно колес с неразъемным ободом.
Цель изобретения - упрощение конструкции повышение производительности и эффективности стенда за счет исключения повреждения бортов шины рис. 3.13.
Рис. 3.13. Стенд шиномонтажный
Анализ конструкций технологического оборудования представленных на рис. 3.11. – 3.13. позволил сделать вывод о том что относительно предшествующих стендов Navigator 03-58 GIGA позволяет существенно снизить трудоемкость технологического процесса повысить производительность труда выполнять мелкую работу с высокой точностью без риска повреждения шины и обода.
10. Предлагаемый вариант усовершенствования
шиномонтажного стенда
Для демонтажа «жестких» шин (Белшина Красноярский ШЗ Днепрошина шины Китайского производства) предварительно необходимо сначала оторвать прикипевшее колесо от диска. Для этого используют специальное гидравлическое приспособление - отбортовыватель. В случае отсутствия данного приспособления демонтаж таких шин может вызывать определенные трудности и непредсказуемые последствия как для рабочих так и для целостности колеса.
Для избегания негативных последствий а также для равноценной функциональной замене отбортовывателю в ходе данной конструкторской части дипломного проекта были разработаны специальные зажимы для крупногабаритных колес карьерной техники (рис. 3.14.).
Специальные зажимы устанавливаемые на механизм захвата шиномонтажного стенда (рис. 3.15.) позволяют более прочно удерживать крупногабаритное колесо при демонтаже "прикипевших" шин поскольку активная площадь соприкосновения данного зажима с ободом колеса при демонтажных работах в отличие от штатных зажимов (рис. 3.16.) увеличена более чем в 3 раза.
Рис. 3.14. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
(Усовершенствованный вариант)
Рис. 3.15. Механизм захвата шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA
Рис. 3.16. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA (Штатный вариант)
11. Вывод по конструкторской части
В ходе конструкторской части было описано устройство шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA дана его техническая характеристика описаны требования к освещению и системе крепления подробно описаны механизм управления шиномонтажным стендом и общие правила техники безопасности при работе на нем этапы эксплуатационного процесса при работе с колесами различной конструкции. Был проведен сравнительный анализ внедряемого стенда со стендами отличающимися по конструкции и алгоритму работы. Ну и в конце конструкторской части был предложен вариант усовершенствования данного шиномонтажного стенда.

2. Технологическая часть ДП.doc

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1. Расчет годовой производственной программы ..
1.1. Выбор исходных данных ..
1.2. Установление и корректировка нормативов .
1.3. Расчет коэффициента технической готовности .. ..
1.4. Определение числа технических воздействий на автомобиль
группу автомобилей и весь парк за ..
1.5. Определение числа диагностических воздействий по моделям
и на весь парк в год .. .. ..
1.6. Определение суточной программы по ТО и диагностированию
2. Расчет годового объема работ .. .
2.1. Установление и корректировка нормативов .. .
2.2. Годовой объем работ по сезонному обслуживанию .. . .
2.3. Перераспределение объема работ по зонам ТО и ТР .. .
2.4. Распределение объемов работ ЕО ТО и ТР по видам работ
и по производственным зонам и участкам . . ..
2.5. Определение объема работ по диагностированию Д1 и Д2.. .
3. Расчет численности рабочих ИТР и служащих . .
3.1. Расчет численности производственных рабочих .
3.2. Расчет численности вспомогательных рабочих . ..
3.3. Расчет численности ИТР служащих ..
4. Технологический расчет производственных зон участков и складов
4.1. Расчет числа постов ТО ТР и диагностирования .. ..
4.2. Расчет числа вспомогательных постов
4.3. Расчет числа постов ожидания .
5. Расчет площадей помещений ..
5.1. Расчет площадей зон ТО и ТР
5.2. Расчет площадей производственных участков .. .. .
5.3. Расчёт площади хранения .
5.4. Расчет площадей складских помещений .
5.5. Расчет площади административно-бытового корпуса . .
6. Определение наиболее значимых направлений по оптимизации
деятельности предприятия в рамках организации ТО и ТР ..
6.1. Предлагаемый вариант компоновки шиномонтажного и
вулканизационного участка .. ..
6.2. Описание технологического процесса производимого на
проектном варианте шиномонтажного участка .
7. Выводы по технологической части . . .. ..
1. Расчет годовой производственной программы
Для расчета производственной программы и объема работ
необходимы следующие исходные данные:
- тип и количество подвижного состава (автомобилей прицепов полу-
- среднесуточный (среднегодовой) пробег автомобилей;
- дорожные и климатические условия эксплуатации;
- режим работы подвижного состава и режимы технического обслужи-
1.1. Выбор исходных данных
Предприятие имеет следующий подвижной состав (ПС) распределенный по шести технологически совместимым группам (ТСГ):
Автомобили грузоподъемностью более 30 т. (БелАЗ) – 13 ед.
Грузовой дизельный ПС (КамАЗ МАЗ Урал) – 8 ед.
Грузовой бензиновый ПС (ЗИЛ ГАЗ) – 4 ед.
Специализированный ПС (ЗИЛ ГАЗ Урал МАЗ КамАЗ КрАЗ) – 13 ед.
Автобусы (ПАЗ) – 4 ед.
Легковые автомобили (Hyundai УАЗ ГАЗ Nissan Toyota) – 12 ед.
Категория условий эксплуатации подвижного состава:
III – для 1ой и 2ой ТСГ;
Географический пункт:
Брянская область Дятьковский район (умеренно теплый).
Режим работы автомобилей:
5 дней в году работа на линии в одну смену (105 часов в сутки).
По табл. 6 ОНТП выбираем режимы работы зон и участков АТП (см. табл. 2.1.):
Режимы работы зон и участков
Количество рабочих дней в году
Производственные участки
1.2. Установление и корректировка нормативов
Нормативы периодичности технического обслуживания определяются по табл. 8 ОНТП. Норматив пробега до капитального ремонта (ресурс) определяется по табл. 9 ОНТП.
Нормативные значения пробегов приведены в табл. 2.2.
Нормативные значения пробегов
Периодичность ТО и ресурс подвижного состава корректируем в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:
К1 – категории условий эксплуатации ПС (Табл. 12 ОНТП);
К2 – модификации ПС и организации его работы (Табл. 13 ОНТП);
К3 – природно – климатических условий (Табл. 14 ОНТП);
Результирующий коэффициент корректирования нормативов определяется произведением отдельных коэффициентов.
Для периодичности ТО:
Для ресурса пробега до КР:
Значения корректирующих коэффициентов приведены в табл. 2.3.
Корректирующие коэффициенты
Определим периодичность ТО ресурс пробега до КР для каждой ТСГ.
Первое техническое обслуживание для 1ой группы:
Второе техническое обслуживание для 1ой группы:
Ресурс пробега до КР для 1ой группы:
Полученные значения нормативов дополнительно корректируем для обеспечения их кратности среднесуточному пробегу нормативу ТО–1 ТО–2. и округляем до целых десятков километров.
где – целая часть от величины в скобках.
При корректирование пробегов до ТО-1 ТО-2 КР ошибка вносимая корректировкой не должна превышать 10%.
Откорректированный пробег до ТО-1 по среднесуточному пробегу для 1ой группы:
Откорректируем пробег до ТО-2 по пробегу до ТО-1 для 1ой группы:
Откорректируем ресурс пробега до КР по пробегу до ТО-2 для 1ой группы:
Результаты расчетов пробегов и погрешностей для других групп ПС приведены в табл. 2.4.
Результаты расчетов пробегов и погрешностей
1.3. Расчет коэффициента технической готовности
Коэффициент технической готовности для группы автомобилей aтj и для всего парка aтп рассчитываем по формулам:
где Lкj – пробег автомобиля j–ой модели до КР км;
Д’кj – общая продолжительность пребывания АТС по j–ой модели в КР дн;
ДТО-ТРj – продолжительность простоя подвижного состава по моделям в ТО и ТР дн1000 км;
К’4j – коэффициент корректирования продолжительности простоя в
ТО и ТР по моделям в зависимости от пробега АТС в доли LКР с начала эксплуатации (при проектировании принимается равным 1);
Ккрj – коэффициент учета доли АТС отправляемого в КР;
АИj – число автомобилей по j–ой модели.
В свою очередь Д’кj определяется по формуле:
Д’Кj = ДКj + ДТj (2.8)
где ДКj – продолжительность простоя по j–ой модели АТС в КР дн.;
ДТj – продолжительность транспортирования автомобиля из АТП и обратно (приближенно равная ДТj = (01 02)ДКj).
Значения ДКj ДТО-ТРj определяются по табл. 10 ОНТП.
В итоге для 1ой группы:
αT = 1 (1 + 110 (07 1 1000)) = 0928.
Значения коэффициентов для остальных технологически совместимых
групп представлены в табл. 2.5.
Коэффициент технической готовности для каждой ТСГ
Коэффициент технической готовности для всего парка:
1.4. Определение числа технических воздействий на автомобиль
группу автомобилей и весь парк за год
Годовой пробег группы автомобилей j–ой модели определяется по формуле:
где– число дней работы автомобиля на линии в год.
Для остальных групп результаты расчета приведены в таблице 2.6.
Число технических обслуживаний ТО-1 для группы и всего парка определяется по формулам:
Число технических обслуживаний ТО-2 для группы и всего парка определяется по формулам:
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) подразделяется на ЕОс выполняемое ежесуточно и ЕОт выполняемое перед ТО-1 ТО-2 и ТР связанным с заменой агрегатов.
Число ежедневных технических обслуживание ЕОс для группы и всего парка определяется по формулам:
Число ежедневных технических обслуживание ЕОт для группы и всего парка определяется по формулам:
Расчет числа воздействий по группам автомобилей и для всего парка приведен в табл. 2.6.
1.5. Определение числа диагностических воздействий
по моделям и на весь парк в год
Производственная программа диагностических воздействий определяется для принятия решения по организации технологического процесса ТО и ТР с применением диагностирования подвижного состава и может быть использована для расчета числа постов диагностики.
Программа Д-1 по подгруппам определяется по формуле:
Программа Д-2 по подгруппам определяется по формуле:
Расчет числа диагностических воздействий для групп автомобилей и парка ПС представлен в табл. 2.6.
Число диагностических воздействий для групп автомобилей и парка ПС
1.6. Определение суточной программы по ТО
Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.
По видам ТО (ЕО ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа определяется по формуле:
Суточное ЕО для 1ой группы:
ЕО перед обслуживанием и ремонтом для 1ой группы:
Первое техническое обслуживание для 1ой группы:
Второе техническое обслуживание для 1ой группы:
Диагностирование Д1 для 1ой группы:
Диагностирование Д2 для 1ой группы:
Расчет суточной производственной программы для всех групп автомобилей и парка ПС приведен в табл. 2.7.
Расчет суточной производственной программы
2. Расчет годового объема работ
Расчет годовых объемов ЕО ТО-1 и ТО-2 производится исходя из го-
довой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.
2.1. Установление и корректировка нормативов
Нормативные значения трудоемкости ЕО ТО и ТР подвижного состава следует принимать по табл. 11 ОНТП.
Трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:
К1 – категории условий эксплуатации ПС;
К2 – модификации ПС и организации его работы;
К3 – природно-климатические условия эксплуатации ПС;
К4 – количество единиц технологически совместимого ПС;
К5 – способ хранения ПС.
Значения нормативных трудоемкостей воздействий и коэффициентов корректировки приведены в табл. 2.8.
Нормативные трудоемкости воздействий и коэффициенты корректировки
Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕОс и ЕОт: для новых АТП
Трудоемкость ЕОс для 1ой группы:
Трудоемкость ЕОт для 1ой группы:
Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТО-1 подвижного состава проектируемого АТП для 1ой группы:
Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТО-2 подвижного состава проектируемого АТП для 1ой группы:
Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта для 1ой группы:
Значения скорректированных трудоемкостей для других ТСГ представлены в табл. 2.9.
Значения скорректированных трудоемкостей
Годовой объем работ по ТО и ТР. Объем работ (в человеко-часах) по ЕОс ЕОт ТО-1 и ТО-2 за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:
Годовой объем работ ТР в чел-ч;
Расчет значений годовой трудоемкости работ по обслуживанию и ремонту для отдельных групп ПС и всего парка представлен в табл. 2.10.
2.2. Годовой объем работ по сезонному обслуживанию
Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и включает работы по подготовке ПС к эксплуатации в холодное и теплое время года. Объем работ СО зависит от климатических условий и определяется как доля от трудоёмкости ТО-2: равен 50% для очень холодного климатического района; 30% для холодного и 20% для остальных районов.
Расчет трудоемкостей сезонного обслуживания по группам и для парка ПС приведен в табл. 2.10.
Годовая трудоемкость работ по ЕО ТО ТР и СО
2.3. Перераспределение объема работ по зонам ТО и ТР
Для определения фактического объема работ относимого на зоны ТО и ТР необходимо перераспределить объемы работ из зоны ТР на зоны ТО в размере 10–20% от годовой программы соответствующих ТО. После перераспределения объемов работ к программе по ТО-2 добавляется объем работ по сезонному обслуживанию:
Результаты перераспределения трудоемкостей для каждой группы и для парка ПС представлены в табл. 2.11.
Результаты перераспределения трудоемкостей
2.4. Распределение объемов работ ЕО ТО и ТР по видам работ и
по производственным зонам и участкам
Объем работ по видам выполняемых на соответствующих постах зон ТО ТР и производственных участках в год определяется выражением:
где Тгj – годовой объем работ по видам (ЕО ТО-1 ТО-2 ТР) чел ×ч;
Вj – доля работ данного вида в примерном распределении трудоемкости ТО и ТР по видам (Табл. 16 ОНТП).
Распределение работ по видам для групп автомобилей и для всего парка ПС представлено в табл. 2.12.
Распределение работ по видам для групп автомобилей и для всего парка ПС
Трудоемкость по группам
Уборочные (включая сушку-обтирку)
Контрольно-диагностические
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)
Моечные (включая сушку-обтирку)
Диагностирование общее (Д-1)
Крепежные регулировочные смазочные др.
Диагностирование углубленное (Д-2)
Крепёжные регулировочные смазочные др.
Регулировочные и разборочно-сборочные работы
Сварочные работы для ПС с мет кузовами
Жестяницкие работы для ПС с мет кузовами
Слесарно-механические работы
Электротехнические работы
Аккумуляторные работы
Ремонт приборов системы питания
Шиномонтажные работы
Вулканизационные работы
Кузнечно-рессорные работы
Окончание табл. 2.12.
2.5. Определение объема работ по диагностированию Д1 и Д2
При выполнении диагностических работ на отдельных постах необходимо определить объемы работ выполняемых на них. Общий объем диагностических работ складывается из объемов выполняемых при ТО-1 ТО-2 и ТР. Этот объем получается путем сложения объемов рассчитанных ранее в таблице «Распределение объемов работ » Эти объемы исключаются из объемов работ ТО-1 ТО-2 и ТР при расчете числа необходимых для них постов.
Расчет объема работ по диагностированию для групп автомобилей и всего парка ПС представлен в табл. 2.13.
Объем работ по диагностированию для групп автомобилей и всего парка ПС
3. Расчет численности рабочих ИТР и служащих
Годовой объем работ определяется в человеко-часах и включает объ-ем работ по ЕО ТО-1 ТО-2 ТР а также объем вспомогательных работ пред-приятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.
3.1. Расчет численности производственных рабочих
Численность производственных рабочих определяется отношением годового объема работ к эффективному годовому фонду времени работающих - штатная численность и к номинальному годовому фонду времени работающих - явочная численность
Годовые фонды времени рабочих номинальные и эффективные приведены в приложении 3 ОНТП.
Технологически необходимое число производственных рабочих составляет:
Pтj = Tгj Фтj (2.30)
где Tгj – годовой объем работ по j-ой зоне ТО ТР или j-му участку чел.ч;
Фтj – годовой номинальный фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе j-го подразделения час.
Штатное число рабочих составит:
Ршj = Тгj Фшj (2.31)
гдеФшj – годовой эффективный фонд времени штатного рабочего j-го подразделения ч.
Полученные дробные значения корректируются до целых значений путем перераспределения работ по зонам и участкам путем совмещения профессий.
Расчеты численности рабочих представлены в табл. 2.14.
Моечные по двигателю и шасси
Общее диагностирование (Д-1)
Крепежные регулировочные
Углубленное диагност (Д-2)
* - заправочные работы производятся водителями
** - уборочно-моечные работы ЕОт выполняются рабочими аналогичных работ по ЕОс
Численность водителей автомобилей определяется отдельно по каждой группе автомобилей по формуле
где АИ – списочное число автомобилей группы;
Драб г – число дней работы автомобиля в год;
Тр – время работы подвижного состава с учетом подготовителъно-заключительного времени если оно не оговорено заданием на проектирование следует принимать по данным табл. 4 ОНТП.
Фт – эффективный годовому фонд времени водителя час.
Количество водителей для других ТСГ представлено в табл. 2.15.
Численность водителей
3.2. Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих устанавливается в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и принимается в количестве указанном в табл. 18 ОНТП. (см. табл. 2.15.)
Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ
в зависимости от типа предприятий
Штатная численность
производственных рабочих чел
Норматив численности вспомогательных рабочих
в % к численности производственных рабочие
Распределение вспомогательных рабочих по видам работ в зависимости от предприятий принимают по данным табл. 19 ОНТП (см. табл. 2.16.).
Распределение численности вспомогательных рабочих
Виды вспомогательных работ
Ремонт и обслуживание технологического оборудования
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования
Прием хранение и выдача материальных ценностей
Перегон подвижного состава
Уборка производственных помещений
Обслуживание компрессорного оборудования
3.3. Расчет численности ИТР служащих
Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатационной и производственно-технической служб) численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны в зависимости от мощности предприятия и типа подвижного состава следует принимать по данным табл. 20 ОНТП. (см. табл. 2.17.)
Распределение персонала управления предприятием численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны
Наименование функций управления
автотранспортного предприятия
Технико-экономическое планирование маркетинг
Материально-техническое снабжение
Организация труда и заработной платы
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность
Комплектование о подготовка кадров
Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание
Младший обслуживающий персонал
Пожарная и сторожевая охрана
Численность персонала эксплуатационной службы в зависимости от количества автомобилей в предприятии и коэффициента выпуска на линию следует принимать по данным табл. 21 ОНТП. (см. табл. 2.18.)
Численность персонала эксплуатационной службы
Численность персонала эксплуатационной службы в % от
списочного количества автомобилей в предприятии
Распределение численности персонала эксплуатационной службы
представлено в табл. 2.19.
Распределение численности персонала эксплуатационной службы
Эксплуатационные службы
% от числ. персонала
Принятое значение чел
Диспетчерская служба
*- Данная должность совмещается с должностью ревизора автотранспорта
Персонал производственно-технической службы для данного количества ПС и производственных рабочих не предусмотрен (Табл. 22 ОНТП).
Общая численность работающих равна:
Робщ = 176 + 81 + 40 + 27 + 3 = 327 чел.
4. Технологический расчет производственных зон участков и складов
Площадь помещений для постов ТО и ТР должна определяться в зависимости от расчетного рабочих и вспомогательных постов ТО и ТР и мест ожидания размеров подвижного состава и норм размещения в зависимости от категорий автомобилей по габаритным размерам.
4.1. Расчет числа постов ТО ТР и диагностирования
Расчет количества рабочих постов должен производиться раздельно для каждой группы технологически совместимого подвижного состава и раздельно по видам работ ТО и ТР.
Принимаем механизированный способ выполнения моечных работ
Минимальное количество рабочих постов по видам работ ЕОс кроме механизированных моечных следует производить по формуле
где ТЕОг – годовой объем ЕОс чел. ч.;
К% – процентное отношение вида работ ЕОс (Табл. 16 ОНТП);
КР – коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки (Табл. 27 ОНТП);
Драб г – число рабочих дней в году;
С – число смен в течение суток выполнение работ по ЕОс;
Тсм – продолжительность выполнения в течение смены работ по видам ЕОс ч.;
Рn – численность рабочих одновременно работающих на одном посту чел. (Табл. 28 ОНТП);
Кисп – коэффициент использования времени поста (Табл. 29 ОНТП).
Число уборочных постов
Расчет уборочных постов для других ТСГ представлен в табл. 2.20.
Принимаем два поста.
Количество механизированных моечных и сушильных постов определяется по формуле:
где Аи - списочное количество подвижного состава ед.
αт - коэффициент технической готовности подвижного состава;
Тв - продолжительность работы принимается равной продолжительности возвращения подвижного состава в предприятие (Табл. 5 ОНТП);
Кп - коэффициент "пикового" возврата ПС (Кп = 070);
Ач - часовая пропускная способность моечного оборудования принимается по паспортной характеристике.
По табелю выбираем щеточную установку для мойки автомобилей производительность 28 автч)
Расчет механизированных моечных и сушильных постов для
остальных ТСГ представлен в табл. 2.21.
Число механизированных моечных и сушильных постов
Принимаем два поточных поста.
Количество рабочих постов по ЕОт следует производить по формуле:
Расчет постов по ЕОт для остальных ТСГ представлен в табл. 2.22.
Принимаем 1 пост. Работы будут проводиться на поточной линии ежедневного обслуживания вне времени ее основной работы.
Минимальное количество постов следует определять по формуле:
где Тг – годовой объем работ чел. ч.;
Кр – коэффициент резервирования постов (Табл. 27 ОНТП);
Драб г – число рабочих дней в году;
Ссм – число смен работы в сутки;
Тсм – продолжительность смены ч.;
Рп – численность одновременно работающих (Табл. 28 ОНТП);
Кисп – коэффициент рабочего времени поста (Табл. 29 ОНТП).
Значения параметров для разных типов постов и для каждой группы автомобилей приведены в табл. 2.23. – 2.26.
Трудоемкость различных видов работ
Коэффициент резервирования для разных видов постов
Численность одновременно работающих на различных постах
Коэффициент использования рабочего времени различных постов
Результаты расчета числа постов представлены в табл. 2.27.
Результаты расчета числа постов
*- На посту будет производиться только подкраска ПС
Предполагается на одних и тех же рабочих постах предусматривать выполнение ТО-1 и ТО-2 автомобилей и автопоездов с организацией работ в разные смены суток.
Принимаем следующую систему обслуживания:
- работы ЕО выполняются в отдельном здании – профилактории ЕО;
- ТО-1 выполняется на одной поточной линии по 5 постов;
- ТО-2 выполняется на семи индивидуальных постах;
- Диагностические работы выполняются на участке диагностирования состоящем из трех постов Д-1 и трех постов Д-2 работающих в 1 смену.
4.2. Расчет числа вспомогательных постов
Количество вспомогательных постов контрольно-пропускного пункта определяется по формуле:
где Аи - списочное количество подвижного состава ед.;
Кп - коэффициент "пикового" возврата (Кп = 070);
Тв - продолжительность работы (принимается равной продолжительности возвращения подвижного состава в предприятие (Табл. 5 ОНТП);
Ач - часовая пропускная способность поста (Табл. 30 ОНТП).
Результаты расчета числа вспомогательных постов представлены в табл. 2.28.
Число вспомогательных постов
Принимаем один вспомогательный пост.
4.3. Расчет числа постов ожидания
Посты ожидания в производственном корпусе не предусматриваются (закрытое хранение).
5. Расчет площадей помещений
Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские для хранения подвижного состава и вспомогательные.
В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР производственные участки ТР склады а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные трансформаторные насосные вентиляционные и т.п.). Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ а также отдельные складские помещения могут быть объединены.
В состав площадей зон хранения (стоянки) подвижного состава входят площади стоянок (открытых или закрытых) с учетом площади занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей (для открытых стоянок) рамп и дополнительных поэтажных проездов (для закрытых многоэтажных стоянок).
В состав площадей административно-бытовых помещений предприятия согласно СНиП 2.09.04-87 "Административные и бытовые здания" входят: санитарно-бытовые помещения пункты общественного питания здравоохранения (медицинские пункты) культурного обслуживания управления помещения для учебных занятий и общественных организаций.
5.1. Расчет площадей зон ТО и ТР
Площади зон ТО и ТР для предварительной оценки находятся по формуле
где fa – площадь занимаемая наибольшим по габаритным размерам автомобилем м2;
Xj – число постов j – й зоны;
Knj – коэффициент плотности расстановки постов для j – й зоны равный Кпj = 4–6. Для тупиковых постов: при односторонней расстановке Кпj = 6; при двухсторонней расстановке Кпj = 5; для поточных линий Кпj = 4.
Расчет площадей зон и постов представлен в табл. 2.29.
Площади зон и постов
Разборочно-сборочный
Сварочно-жестяницкий
Работы по ТО-1 выполняются на линиях ТО-2 во вторую смену поэтому дополнительные площади не предусматриваются.
5.2. Расчет площадей производственных участков
Площади производственных участков можно приближенно определить по формуле
где fР1j fР2j - соответственно удельные площади приходящиеся на 1-го и последующего рабочих участка;
Pтj - технологически необходимое число рабочих на участке чел.
Расчет площадей участков представлен в табл. 2.30.
Объединенная площадь
Слесарно-механический
Ремонт системы питания
Окончание табл. 2.31.
5.3. Расчёт площади хранения
Площадь хранения подвижного состава определяется по формуле:
где fa - площадь наибольшего по габаритам автомобиля (374 м2);
Аи - списочный состав парка;
kп - коэффициент плотности расстановки (kп = 25).
Так как подвижной состав работает в 1 смену то при хранении число автомобилей на линии равно нулю ( т.е. хранится весь парк). Так же возможен случай когда посты ТО и ТР свободны следовательно площадь стоянки должна быть не менее чем:
5.4. Расчет площадей складских помещений
Площади складских помещений и сооружений АТП определяются произведением удельных нормативов приведенных в табл. 32 ОНТП на численность ПС и на корректирующие коэффициенты по зависимости
где К1с – от среднесуточного пробега ПС (Табл. 33 ОНТП);
К2с – от числа технологически совместимого ПС (Табл. 34 ОНТП);
К3с – от типа ПС (Табл. 35 ОНТП);
К4с – от высоты складирования (Табл. 36 ОНТП);
К5с – от категорий условий эксплуатации (Табл. 37 ОНТП).
fy – удельная площадь склада на 10 единиц ПС (Табл. 2.32.)
Суммарная площадь однотипных складских помещений для всех автомобилей АТП определяются по формуле:
Основные данные для расчета площадей складских помещений представлены в табл. 2.31. и 2.32.
Коэффициенты для расчета складских помещений
Удельные площади складских помещений
Наименование складских
Удельная площадь складских
помещений на 10 единиц ПС м2
Запчастей деталей ЭМ
Двигателей агрегатов и узлов
Смазочных материалов
Лакокрасочных материалов
Кислорода азота и ацетилена в баллонах
Металла металлолома ценного утиля
Подлежащих списанию автомобилей
Промежуточного хранения запчастей
Результаты расчета площадей складских помещений представлены в табл. 2.33.
Суммарные площади складских помещений
Наименование складских помещений
Кислорода азота и ацетилена
5.5. Расчет площади административно-бытового корпуса
К административно-бытовым площадям относят площади административных и санитарно-бытовых помещений помещения для медицинского обслуживания общественного питания культурного назначения кабинеты конторские и служебные помещения и т.п.
Для АТП с 325 работающими удельная площадь на одного работника составляет 65 м2 (см. рис. 2.1.).
Площадь АБК составит:
Примем что здание имеет 3 этажа. ширина здания 15 м. Тогда площадь одного этажа равна:
Рис. 2.1. Зависимость удельной площади административно-бытовых
помещений от числа работающих
Принимаем длину здания кратной 6 м и равной 48 м. Тогда откорректированная площадь АБК 720 м2.
деятельности предприятия в рамках организации ТО и ТР
Для предприятия если рассматривать его работу в перспективе более выгодным является приобретение более производительного (дорогого) оборудования. В перспективе это приведет к значительной экономии средств.
вулканизационного участка
В связи с тем что значительная доля ПС предприятия принадлежит автомобилям особо большой грузоподъемности то комплектация шиномонтажного участка оборудованием рекомендуемым перечнем нормокомплекта не является правильной.
Вариант технологического оборудования шиномонтажного и вулканизационного участка с учетом специфики технологического процесса отображен в табл. 2.34.
Перечень оборудования для шиномонтажного и вулканизационного участка
Клеть предохранительная для накачки шин
Электровулканизатор крупногабаритных шин
Электровулканизатор грузовых шин
Navigator 03-58 GIGA
Шкаф для хранения инструмента и материала
Электровулканизатор для ремонта камер
Стенд балансировочный
Проектный вариант планировки участка с расставленным оборудованием представлен на рис. 2.2.
Расстояния между соседними станками расстояние между станками и стеной выполнены в соответствии с требованиями нормы размещений технологического оборудования (табл. 6 приложения 2 ОНТП).
Рис. 2.2. Планировка участка:
- клеть предохранительная для накачки шин; 2 - верстак слесарный; 3 - компрессор; 4 - электровулканизатор для ремонта крупногабаритных шин; 5 - электровулканизатор для ремонта шин грузовых автомобилей; 6 - вешалка для камер; 7 - ванна; 8 - стенд шиномонтажный; 9 - шкаф для хранения инструмента и расходного материала; 10 - электровулканизатор для ремонта камер; 11 - стенд балансировочный; 12 – кран-балка электрическая однобалочная опорная
6.2. Описание технологического процесса производимого на проектном варианте шиномонтажного участка
После того как колесо было снято с автомобиля и доставлено на щиномонтажный участок оно в обязательном порядке подвергается моечному процессу в ванне 7 в том случае если требуется последующая работа с покрышкой (вулканизация) или с колесом в целом (балансировка). Если же выполнять данные операции не требуется и визуально колесо не имеет выраженных загрязнений то моечный процесс может быть пропущен.
Далее колесо попадает на шиномонтажный стенд 9 где подвергается разборке и в зависимости от потребностей та или иная составляющая часть колеса подвергается ремонту на определенном оборудовании. В частности если требуется восстановить камеру колеса то для этого используют электровулканизатор 10 если требуется восстановить покрышку после прокола то для этого используют стенд 4 и 5 в зависимости от типа колеса. Для подготовительных работ может быть задействован слесарный верстак 2.
После того как составная часть колеса была отремонтирована либо заменена колесо собирается накачивается с помощью компрессора 3 балансируется (в том случае если это колесо легкового автомобиля) на балансировочном стенде 11 и устанавливается обратно на автомобиль.
О накачке крупногабаритных колес следует упомянуть отдельно так как этот процесс специфичен и главное отличие этого процесса от процесса накачки шин грузового или легкового транспорта в том что он производится в предохранительной клете 1 с целью избегания возможных травм среди рабочих. Сам же процесс накачки крупногабаритного колеса состоит из двух этапов. В начале колесо накачивается до давления в 05 атм после чего работником проверяется надежность крепления замочного кольца и только после этого производиться «докачка» до нормативного давления.
7. Выводы по технологической части
В результате выполнения технологической части были:
- выбраны исходные данные;
- рассчитаны коэффициенты технической готовности годовой объема работ объем работ ТО по видам работ и ТР по производственным зонам и участкам численность рабочих площади помещений;
- подобрано технологическое оборудование и оснастка.
Анализируя данные приведенные в исследовательской части и расчеты технологической части можно сделать следующие выводы:
- на предприятии площади производственных участков зон технического обслуживания и текущего ремонта меньше расчетного значение
- численность производственных рабочих меньше расчетного
Это позволяет сделать вывод о том что часть работ по обслуживанию и ремонту ПС либо выполняются частично либо вообще не выполняются.