Реконструкция производственной технической базы автотранспортного подразделения ОАО «Чувашнефтепродукт».

ТПТ.dwg

Рис. 2 Коэффициент технической готовности
Рис 3 Увеличение площади
производственного корпуса
Рис.4 Затраты на ТО и ремонт до реконструкции
Рис.5 Затраты на ТО и ремонт после реконструкции
б) на оснащение оборудованием
Рис.7 Срок окупаемости
б) конструкторской разработки
Технико-экономические показатели конструкции
ССТ.06.10-00.00.00.ТЭП
Технико-экономические
Экономия по оплате труда
Чувашагропромтехсервис
Экономия по оплате труда:
вашагропромтехсервис
Технико-экономические показатели

Аннотация новая.doc

На основе анализа состояния эксплуатации технического обслуживания и ремонта на предприятии выполнен технологический расчет: определено количество технических обслуживании и ремонта автомобилей годовая трудоемкость воздействий рассчитано число рабочих и площади производственных помещений сделан выбор основного технологического оборудования предложены мероприятия по реконструкции ПТБ. Вместо двух участков технического обслуживания и ремонта расположенных в разных корпусах предложено построить один производственный корпус.
В качестве конструкторской части проекта представлена разработка устройства для выпрессовки шкворня переднего моста автомобиля КамАЗ-5320 рассчитаны на прочность отдельные его детали для обоснования основных размеров ответственных деталей.
Представлена технология замены переднего моста автомобиля.
Разработаны мероприятия по обеспечению безопасности жизнедеятельности при ТО и ремонте автомобилей и решены вопросы экологической безопасности.
Выполнены технико-экономические расчеты по предложенным мероприятиям.
Расчетно-пояснительная записка: с; табл. - рис. -библ.-.
Графическая часть проекта: - листов формата А1.

Оглавление исправленное.doc

Анализ состояния ТО и ремонта автомобилей на предприятия 6
1 Сведения о предприятии. 6
2. Краткая историческая справка о предприятии. 6
3. Анализ производственной деятельности предприятия.
Экономические показатели. 8
4. Состояние ТО и ремонта подвижного состава
автомобильного транспорта. 15
5. Выводы по разделу. 17
Технологическая проектирование. 18
1 Обоснованные исходные данные. 18
2 Расчет количества ТО и ремонта автомобилей. 20
3 Определение годовой и суточной трудоемкости ТО и ТР
4. Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих и
формирование производственных участков. 27
5. Выбор технологического оборудования. 30
6. Обоснование планировочного решения. 41
Конструкторская часть 45
1. Обзор аналогов существующих конструкций 45
2. Обоснование выбора конструкции. 54
3. Описание конструкции 55
4. Технология использования конструкции 57
5. Расчеты на выпрессовку деталей 59
6. Техническое обслуживание характерные неисправности и
методы их устранения. 66
Технологическая часть. 68
1. Обоснование выбора технологической части. 68
2. Технология замены переднего моста. 68
3. Положение о ТО и ремонте автомобилей для предприятия. 70
4. Алгоритм технологического процесса. 74
5. Технологическая карта 76
Безопасность жизнедеятельности и экологическая часть. 82
1. Анализ состояния безопасности на предприятии. 82
2. Инструкция по технике безопасности при использовании
3. Разработка мероприятий труда в автотранспортном подразделении 85
3.1. Расчет вентиляции кузнечно-сварочного отделения. 85
3.2. Расчет освещения 86
4. Экологическая безопасность 88
4.1. Расчет выброса загрязняющих веществ кузнечного участка. 89
4.2. Расчет количества выделяющихся загрязняющих веществ
4.3. Расчет количества лома черных металлов. 93
4.4. Расчет количества бытовых отходов. 94
Технико-экономические показатели проекта. 95
1. Экономическая эффективность внедрения конструкции. 96
2. Эффективность использования конструкции 98
Список использованной литературы 102

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.doc

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Обзор аналогов существующих конструкций
Для обзора аналогов существующих конструкций за основу принимаем наиболее распространенные в практике использования на действующих автотранспортных предприятиях приспособления для выпресовки шкворней грузовых автомобилей разной грузоподъемности.
А) Устройство для выпресовки шкворней поворотных ЦАПФ автомобилей. Устройство содержит тележку с поворотной платформой 4 на которой посредством рамки 2 в пазах 7 установлен силовой цилиндр. Рамка шарнирно установлена посредством фиксатора 5 и корпуса 13 гидроцилиндра на поворотной платформе 4. Полость гидроцилиндра соединена жесткими трубопроводами с полостями силового цилиндра через отверстия в корпусе 13 и с гидросистемой устройства через отверстия в поршне. Фиксатор 5 предохраняет от поворота трубопровод состоящий из наконечника 18 и трубки 19 соединяющий силовой цилиндр с гидросистемой. Новым в устройстве является соединение силового цилиндра с гидросистемой через промежуточные гидроцилиндры.
Рис 3.1. Устройство для выпресовки шкворней
На рис. 3.1. устройство содержит тележку 1 с приводом и смонтированный на ней механизм для выпрессовки состоящий из рамки 2 и силового цилиндра 3. Механизм для выпрессовки смонтирован на поворотной платформе 4 посредством гидроцилиндра снабженного фиксатором 5. Платформа 4 связана с тележкой 1 при помощи винтового механизма вертикальных перемещений. Для привода механизма служит ручка 6. Для возможности ограниченных вертикальных перемещений рамки с силовым цилиндром в платформе 4 имеются пазы 7. Для удержания силового цилиндра под углом примерно соответствующим углу наклона шкворня имеются подпружиненные упоры состоящие из шарнирных стержней 8 пружин 9 гаек 10 и пазов 11.
На рамке 2 находится фиксатор 12 для предварительной базировки поворотной цапфы выполненной в виде призмы. Гидроцилиндр состоит из корпуса 13 закрепленного на рамке 2 и поршня 14 с уплотнительными кольцами 15. Поршень зафиксирован с помощью шайбы 16 и замочного кольца 17. Полость гидроцилиндра соединена через отверстия в корпусе и в поршне соответственно с силовым цилиндром и с гидросистемой устройства при помощи трубопроводов состоящих из наконечников 18 и трубок 19. Трубопровода закреплены штуцерами 20.
Фиксатор 5 установлен на корпусе 13 и стопорится кольцом 2 при этом фиксатор 5 входит в паз 7 не имея возможности поворота в пазу.
Преимущества: - повышенная надежность.
Недостатки: - длительное время выпрессовки шкворня;
- дороговизна устройства.
Б) Устройство для выпрессовки шкворней поворотных ЦАПФ автомобилей. Изобретение относится к гаражному оборудованию а именно к устройствам для выпрессовки шкворней поворотных цапф автомобилей без снятия переднего моста. Устройство содержит тележку 1 с платформой 6 вертикально перемещающуюся по направляющим 5 механизм для выпрессовки включающий силовой цилиндр 16 размещенный на рамке 15 взаимодействующий с фиксатором 11 с установочными штифтами 12 выполненными конусными подвешенным на осях кронштейна 9 жестко закрепленного на выполненной с возможностью поворота втулке 8 соосно установленной на наружной втулки 8 укрепленной жестко на платформе.
Рис. 3.2 Устройство для выпресовки шкворней
На рис. 3.2 представлено устройстве для выпрессовки шкворней поворотных цапф автомобилей; на рис. 3.3 - фиксатор с кронштейном и втулкой вид сверху и - рамка с механизмом для выпресовки в разрезе.
Устройство включает в себя тележку 1 на которой установлен механизм вертикальных перемещений состоящий из ручной лебедки 2 грузовых вил 3 с кареткой 4. Каретка 4 имеет возможность перемещаться по направляющим 5. На грузовых вилах 3 установлена грузовая платформа 6 с шарниром представляющим собой две полые горизонтально и концентрично установленные втулки. Причем наружная втулка 7 закреплена на платформе 6 неподвижно а внутренняя втулка 8 установлена с возможностью поворота. К внутренней втулке 8 жестко прикреплен кронштейн 9 снабженный осями : 10 на которых с возможностью поворота расположен фиксатор 11. При этом фиксатор 11 снабжен конусными установочными штифтами 12 которые расположены соответственно крепежным отверстиям поворотной цапфы автомобиля и двумя направляющими каналами 13 и одним проходным отверстием 14 для связи смеханизмом для выпрессовки шкворней состоящим из рамки 15 и силового цилиндра 16. Рамка 15 представляет собой две цилиндрические стойки размещенные в направляющих каналах 13 с возможностью возвратно-поступательного перемещения и связанные траверсой 17 на одном конце и нижней крышкой 18 силового цилиндра 16 на другом. Шток 19 свободно размещен в проходном отверстии 14. снабжен упорной головкой 20 и жестко связан с поршнем 21 силового цилиндра 16. Надпоршневая "А" и подпоршневая "Б" полости силового цилиндра 16 связаны шлангами 22 с приводом 23 механизма для выпрессовки. Рамка 15 снабжена ограничителями 24 установленными между траверсой 17 и фиксатором 11. Привод 23 механизма для выпрессовки расположен на грузовой платформе 6. Траверса 17 содержит проход 25 для шкворня.
Рис. 3.3. Фиксатор с кронштейном и втулкой вид сверху и - рамка с механизмом для выпресовки в разрезе.
Устройство отличающееся тем что установочные штифты выполнены конусными.
Преимущества:- точность установки механизма выпрессовки на шкворень
Недостатки: - ненадежная в эксплуатации.
В) Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф автотранспортных средств.
Рис. 3.4. Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф автотранспортных средств.
Изобретение относится к гаражному оборудованию для производства разборочноно-сборочных работ. Устройство содержит тележку 1 с установленным на ней силовым цилиндром с пневмогидравлическим преобразователем 3 соединенными между собой спиральным гидропроводом 4. верхний виток которого закреплен посредством кронштейнов 5 на силовом цилиндре а нижний — посредством стоек на раме тележки 1. Силовой цилиндр содержит выпрессовочный шток 7 наименьшего допустимого диаметра с целью выпрессовки шкворней от наименьшего его диаметра до наибольшего. Этим достигается одно из условий универсальности устройства но при этом снижается устойчивость штока 7 при выпрессовке шкворней больших диаметров. Повышение устойчивости его наименьшем диаметр достигается установкой в силовом цилиндре опорных шайб 8 удерживаемых по высоте штока 7 коническими пружинами 9 которые имеют при сжатии высоту в один виток.
Устройство (рис. 3.4.) содержит тележку 1 с установленным на ней силовым цилиндром 2 с пневмогидравлическим преобразователем 3 соединенными между собой спиральным гидпроводом 4 верхний виток которого закреплен посредством кронштейнов 5 на силовом цилиндре 2 а нижний посредством стоек 6 — на раме тележки 1.
Силовой цилиндр 2 содержит выпрессовочный шток 7 наименьшего допустимого диаметра с целью выпрессовки шкворней от наименьшего его диаметра до наибольшего. Этим достигается одно из условий универсальности устройства но при этом снижается устойчивость штока 7 при выпрессовке шкворней больших диаметров. Повышение устойчивости штока 7 при его наименьшей диаметре достигается установкой в силовом цилиндре 2 опорных шайб 8 удерживаемых по высоте штока 7 коническими пружинами 9 которые имеют при сжатии высоту в один виток. К верхней крышке силового цилиндра 2 симметрично закреплены тяги 10 с опорной балкой 11 со сквозным отверстием для прохода шкворня максимального диаметра по оси симметрии и концевыми отверстиями для прохода тяг 10. Балка 11 имеет возможность перемещения вверх-вниз посредством гаек 12 навинченных на концы тяг 10. На нижней крышке силового цилиндра 2 закреплен механизм совмещения осей вы-прессовочного штока 7 и шкворней поворотных цапф 13 содержащий основание 14 со смонтированными на нем подпружиненным ловителем 15 полуосей поворотных цапф 13 имеющим возможность горизонтального перемещения в пазах основания 14 механизма и выполненным в виде скобы и ловителем 16 верхней части торцовых поверхностей поворотной цапфы выполненным в виде поворотной шайбы с фигурными пазами 17 по ее периметру фиксируемом в каждом положении стопором 18. Силовой цилиндр 2 имеет наклон равный наклону шкворней поворотных цапф 13 и смонтирован на направляющей 19 имеющей возможность совместного вертикального перемещения посредством симметричных рычагов 20. Для улучшения вертикального перемещения концы рычагов 20 примыкающие к силовому цилиндру 2 подвешены на растянутых пружинах 21 к раме тележки 1.
Пневмогидравлический преобразователь 3 содержит стакан 22 с впускным 23 нагнетательным 24 и выпускным 25 клапанами. Сверху стакана 22 расположен масляный бачок 26 с нажимным штоком 27 выпускного клапана 25. Пневмогидравлический преобразователь 3 снабжен пневморессорой 28 с закрепленными на ее верхней плите плунжером 29 высокого давления и полым плунжером 30 низкого давления который в зависимости от усилий на выпрессовочном штоке 7 силового цилиндра 2 может быть попеременно закреплен или на верхней плите пневморессоры 28 образуя при этом единый плунжер ускоряющий выпрессовку шкворня или в стакане 22 если необходимо особо повышенное усилие сдвига шкворня в поворотной цапфе 13. Для обеспечения холостого хода плунжера 29 или одновременно обоих сдвоенных плунжеров 29 и 30 установлены пружины 31 растяжения. Для обеспечения впуска-выпуска воздуха в пневморессору 28 на раме тележки 1 смонтирован воздухораспределитель 32.
Преимущества: повышенная производительность труда
Недостатки: - громоздкая;
- дороговизна устройства
Г) Устройство для выпрессовки шкворней поворотных кулаков автомобилей
Рис. 3.5. Устройство для выпрессовки шкворней поворотных кулаков автомобилей
Изобретение относится к гаражному оборудованию для производства разборочно-сборочных работ и предназначено для использования в отрасли ремонта автомобилей. Для этого устройство содержит подвижный каркас 1 с силовым цилиндром и оборудованием для его привода путем подвески силового блока на шаровой опоре 12. Последняя размещена со смещением точки подвеса относительно оси центра массы блока на конце штанги 13 механизма 3 горизонтальных перемещений цилиндра внутри штока которого размещен патрон со сменными наконечниками и подпружиненными к центру эластичным кольцом опорными клиньями.
На рис. 3.5. изображено устройство общий вид (в тонких линиях показана балка переднего моста автомобиля. Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф содержит несущий каркас 1 механизм 2 вертикальных перемещений механизм 3 горизонтальных перемещений силовой блок с траверсой 4 и силовым цилиндром 5 руль с поворотной вилкой 6. На каркасе 1 установлены насос 7 электродвигатель 8 масляный бак 9 электрическая панель 10 кран 11 управления. Траверса 4 смонтирована на шаровой опоре 12 которая закреплена на конце штанги 13 механизма продольных подач. К траверсе 4 на двух стойках 14 жестко закреплен силовой цилиндр 5 в штоке которого имеется съемный патрон 15 для установки в нем сменных наконечников 16 с втулкой 17. В корпусе патрона 15 имеются выборки для размещения в них клиньев 18 подпружиненных к центру эластичным кольцом 19. Гидравлическая связь силового цилиндра 5 с системой осуществляется гибкими рукавами 20 высокого давления. Устройство перекатывается на трех колесах. Два колеса 21 установлены на каркасе 1 а колесо 22 на поворотной вилке 6.
Преимущества: - расширенные технологические возможности
Недостатки: - сложность и дороговизна в обслуживании
Д) Устройство для выбивания шкворней поворотных цапф передней подвески автомобилей автобусов.
Предназначено дли выбивания шкворней поворотных цапф передней подвески автомобилей автобусов.
Рис. 3.6. Устройство для выбивания шкворней поворотных цапф передней подвески автомобилей автобусов.
Найдет применение в автохозяйствах автотранспортных службах предприятий.
Устройство (рис. 3.6.) состоит из тележки 1 на которой установлены; электродвигатель 2 с насосом 3 бак 4 устройство управления - гидрораспределителя 5 соединенные шлангами 6 с компактным ударным механизмом 8 который закрепляется при работе напротив выдаваемого шкворня 9 и гидроцилиндр 7.
Преимущества: - малозатратная конструкции;
Недостатки:- возможность повреждения посадочного места на поворотном кулаке.
2 Обоснование выбора конструкции
В агрегатах автомобилей около 40% соединений деталей осуществленно прессовыми посадками или натягом. Практически все подшипники качения имеют посадку с натягом или по внутреннему или наружному кольцу (обойма) а другое кольцо – переходной посадкой. К таким же соединениям относятся пальцы рессор шкивы привода вентилятора системы охлаждения (шкив коленчатого вала компрессора промежуточной оси) шестерни распределительного вала фланцы карданного вала корпуса игольчатых подшипников крестовин и т.п.
Наиболее ответственной из таких посадок является соединение шкворня с поперечной балкой и поворотными кулаками переднего моста грузовых автомобилей т.к. это соединение является ответственным элементом особенно с точки зрения обеспечения безопасности транспортного средства. При длительной эксплуатации шкворень изнашивается в виде ступенчатых поясов. Поэтому при замене требуется его выпрессовка.
Выпрессовку шкворней обычно производят с помощью накладки и кувалды. При ударе кувалдой происходит разрушение отверстий посадочных мест на поворотном кулаке или на передней балке. Во избежание этого требуется разработка и изготовление специального устройства.
3 Описание конструкции.
Общий вид приспособления приведен на листе ААХ 08.06-00.00.00.ВО графической части проекта. Разработку ведем для автомобиля КамАЗ-5320 и его модификаций (передний мост по конструкции един для всех модификаций). Приспособление для выпрессовки шкворней представляет собой раму 1 из труб опирающихся на два неповоротных колеса 13 и два поворотных колеса 14.
Рис. 3.7. Устройство для выпрессовки шкворней.
На основании 2 смонтированы следующие узлы и детали: гидроцилиндр 12 со шлангами 11 траверсой 10 трубопроводами 22 и 23 краном 21 механизмом возврата штока в исходное положение 20 плунжером 18.
Редуктор 7 с механизмом привода плунжера гидроцилиндра17 направляющей стойкой плунжера 29 соединены совместно на кронштейне 4 установлено крепление электродвигателя 6 и шестеренчатого насоса 8 на котором смонтированы механизм включения шестеренчатого насоса 5 ручка включения насоса 24 с пружиной 25.
На раме смонтированы:
-механизм подъема и опускания 3 основание 2 со всеми смонтированными на ней узлами и деталями;
-ручка 9 для подъема и опускания основания 2. На ручке смонтированы:
гребенка 27 для фиксации положения подъема гидроцилиндра 12 кнопка «пуск» «стоп» 32 пружины гребенки 28;
-кронштейн с пускателем 31.
Рама 1 и основание 2 соединены двумя шарнирами 33 и механизмом наклона гидроцилиндра 19 обеспечивающим необходимый угол наклона гидроцилиндра соосно со шкворнем.
С помощью ручки 9 гидроцилиндр 12 может быть поднят или опущен относительно уровня пола в пределах хода по колонкам 15. фиксация положения гидроцилиндра производится с помощью гребенки 27 на рамке которой имеется педаль.
Шкив редуктора 30 имеет конусную выточку и подвижный конус который шлицевым соединением перемещается по валу шестеренчатого насоса 8. Перемещение конуса производится механизмом включения и выключения шестеренчатого насоса 5 приводимого в движение с помощью ручки 24.
Механизм привода плунжера гидроцилиндра 17 состоит из шатуна верхнего двуплечевого рычага шатуна нижнего штока плунжера. Двуплечий рычаг плунжера совершает качательное движение приводя в движение плунжер.
Механизм возврата штока в исходное положение 20 представляет собой накидной подпружиненный ключ которым отворачивается или заворачивается запорная игла перекрывающая переливной канал соединяющий подпоршневое пространство гидроцилиндра с масляным резервуаром.
Ременная передача механизм привода плунжера защищены кожухом 26. Заземление осуществляется через спецжилу кабеля питания.
Техническая характеристика.
Тип напольное передвижное с электромеханиче-
ским приводом плунжерного насоса
Ход штока цилиндра мм 230+5
Максимальное усилие выпрессовки кН 500
Максимальный подъем и опускание гидроцилиндра 80+5
Угол наклона оси гидроцилиндра от вертикальной плоскости
Продолжительность выпрессовки шкворня не более мин 7+1
Привод плунжерного насоса гидроцилиндра:
- электродвигатель кВт 15
- частота вращения ротора электродвигателя обмин 1420
- редуктор червячный РЧУ-63-10
Усиление на перекатывание приспособления не более кН 01+002
Габаритные размеры мм
Масса не более кг 215+10
4 Технология использования конструкции
Перед выпрессовкой шкворня поворотный кулак переднего колеса должен быть освобожден от всех навешиваемых на него деталей и узлов сняты крышки закрывающие шкворень извлечен фиксатор стопорящий шкворень от осевого смещения в проушине передней балки.
Под переднюю балку должен быть установлен специально изготовленный козелок со стороны выпрессовываемого шкворня.
Подкатывают приспособление перпендикулярно продольной оси автомобиля. Нажав ногой на педаль гребенки поднимают ручку 9 гидроцилиндра 12 и накладывая приспособление на поворотный кулак совмещают ось гидроцилиндра с осью шкворня. Опускают гидроцилиндр так чтобы траверса 10 нижней плоскостью легла на поворотный кулак. Отрегулировав механизм наклона гидроцилиндра 19 а при необходимости освобождают его полностью чтобы обеспечить самоустановку штока цилиндра по оси шкворня в процессе выпрессовки.
Завернув ключом 20 запорную иглу до упора и открыв кран 21 на перелив через него масла из подпоршнвого пространства в масляный резервуар включают кнопкой 32 электродвигатель 6. Проверяют исправность пружины 25 которая держит рычаг 24 в верхнем положении т.е. шестеренчатый насос 8 в отключенном состоянии.
Выпрессовка шкворня продолжается не более 7 минут.
После того как шкворень будет выпрессован электродвигатель отключают кнопкой 32. через боковые отверстия траверсы 10 извлекают выпрессованный шкворень.
Ручкой 20 отворачивают запорную иглу перекрывают кран21 нажимают вниз ручку включения насоса 24 и включают электродвигатель. Он одновременно будет вращать шестеренчатый насос 8 совместно с качательным движением плунжера гидроцилиндра 18.
Ввиду значительной разницы в производительности шестеренчатого насоса НШ-10Е и плунжерапоршень со штоком будет быстро опускаться в исходное положение.
Время возврата штока в исходное положение не более 15 секунд.
Предохранительный клапан 34 находящийся в стенке гильзы служит для сбрасывания избыточного давления масла в крайних верхнем и нижнем положениях поршня и исключения аварийных ситуаций в конце рабочего и холостого хода.
Клапан срабатывает при давлении не более 5 кПа (05 МПа).
5 Расчеты на выпрессовку деталей
Для расчета выбираем шкворни автомобилей КамАЗ.
Рис.3.8 Схема к расчету усилия выпрессовки
Усилие выпрессовки шкворня определяем по формуле:
где fn=кf – коэффициент трения;
d – диаметр отверстия;
l – длина отверстия.
Принимаем f=01 для сопряжения латунь-сталь; d=45 мм; l=70 мм.
Удельное давление Рmax при максимальном натяге Nmax определяется по выражению:
Рmax=(Nmax-γш)dyc(С1Е1+С2Е2)
где Nma γш=12(RZD+RZD)=019 мм;
коэффициенты С1=1-1=07 и С2=1+ 2=21
модуль упругости стали Е1=2*1011Нм2 латунь-бронза Е2= 08*1011нм2.
Подставляем в формулу значения и получаем:
Рmax=(Nmax-γш)dyc(С1Е1+С2Е2)=
=(132-19)10645*103(072*1011+2108*1011) ~ 0844*108Нм2
Усилие выпрессовки при коэффициенте К=5
F=fnPmax d*l= 5*01*844*107*314*45*10-3*70*10-3=4174 кН
Гидравлическое приспособление рассчитываем на максимальное усилие выпрессовки 500 кН. Ход штока гидроцилиндра должен составить:
l=3*l+20=3*70+20=230 мм.
Однако в справочных материалах существующие гидроцилиндры не имеют подобных характеристик.
Гидравлический расчет привода гидроцилиндра.
Рис.3.9.Схема к расчету гидропривода
-бак; 2-насос; 3-предохранительный клапан;
-разделитель; 5-гидроцилиндр
Выбираем D=120 мм d=38 мм.
Рабочее давление в гидроцилиндре для создания усилия 500 кН должно быть:
Ррц=FS=500кН*4314*(012м)2=44232МПа
Для подачи масла с давлением 45 МПа выбираем трубы стальные бесшовные холоднодеформированные (ГОСТ 8734-75) с наружным диаметром dн=18 мм и толщиной стенки 4 мм.
Внутренний диаметр dВ=10 мм.
Гидропривод заправляется маслом для гидросистем типа АМГ. При температуре 200С плотность его р=910 кгм3 коэффициент кинематической вязкости =024 см2с.
Скорость масла в трубопроводе:
V=QS=0213*10-3314*0012=271 мс
Rе=v*dv=271*001024*10-4=1130
Так как Rе Rекр=2320 то режим движения ламинарный и коэффициент гидравлического трения составит:
потери давления при движении масла по трубопроводу длиной l=2 м составит:
Рдл=pλ ld*v22=910*0057*2001*27122=38 кПа
Потери давления в гидрораспределителе Р=250 кПа
Общие потери составят:
Р= Рдл+Р=38+250=288 кПа
Давление создаваемое насосом:
Рн=Ррц+Р=44232+288=44520 кПа
Полезная мощность насоса составит:
Nп=рн*Qн=44520* 0237*10-3=1055 кВт
Насос потребляет слишком большую мощность поэтому уменьшаем подачу насоса. Для этого привод насоса осуществляем через червячный цилиндрический редуктор общего назначения типа РЧУ (ГОСТ 13563-68). Для передачи выбираем редуктор червячный РЧУ 63-10 с межосевым расстоянием 63 мм и передаточным числом 10.
Скорость масла в трубопроводах:
Рдл= pλ ld*v22=910*0057*2001*27122=38 кПа
Рн=44232+254=44486 кПа
Полезная мощность насоса:
Nп=Рн*Qн=44520*0237*10-3=1055 кВт
С учетом потерь мощность в червячном редукторе р=085 и клиноременной передаче к=085 мощность электродвигателя составит:
Nэл=Nнп(р*к=105(085*085)=15 кВт
Выбираем насос НШ-10Е с приводом от электродвигателя с числом оборотов 1420 обмин. Выбираем электродвигатель 4А80ВЧУЗ с N=15 кВт и n=1420 обмин. Производительность насоса составит:
Qнт=Vo*n=10 см3об*142060 обс=237 см3с=0237 лс.
Частота вращения насоса:
nн=142060*10=237 с-1
Qнд=10*237*09=213 см3с
Определяем время полного хода поршня гидроцилиндра (время выпрессовки):
Vп=QSп=(213*4)(314*122)=019 смс
Tв=lVп=23019=121 с т.е. около 2-х минут
Толщина стенки цилиндра 15 мм внутренний диаметр 120 мм наружный 150 мм.
При давлении в гидроцилиндре 45 МПа действует разрывающая сила:
Разрывное напряжение:
р=(45*120)15=360 МПа
Допускаемое напряжение для высококачественной стали
Сила давления на крышку цилиндра:
N=р(Дв24)=45*103(314*01224)=508 кН
Рис.3.10. Схема к расчету гидроцилиндра
Крышка соединяется с цилиндром при помощи резьбы с шагом 2 мм и высотой 2 мм. Рассчитываем резьбу на срез. Длина резьбы 1р=25 мм.
Касательное напряжение на срез:
ср(508*4)(314(150*0025+0175*0016)=203600206=98МПа
величина удовлетворяет требованиям т.к. ср[ср]
Расчет привода насоса
Рис.3.11. Схема привода
-электродвигатель; 2-клиноременная передача; 3-редуктор червячный РЧУ63-10; 4-муфта включения; 5-насос НШ-10Е.
Рассчитаем клиноременную передачу.
Диаметры шкивов Д1=Д2=90 мм. Передаточное отношение I=10.
Минимальная величина межосевого расстояния:
lmin>055(Д1+Д2)+в=100 мм
lmax=2(Д1+Д2)+в=360 мм
Угол обхвата ремнем шкива:
α= 1800-600(Д1-Д2)=1800
Lmax=2l+157*2Д=720+280=1000 мм
V=(Dn)60=(314*009*1420)60=67 мс
Скоростной коэффициент:
СV=105-00005*V2=105-00005*672=10
Коэффициент режима работы: Ср=1 (по табл. 66)
Выбор 0 в зависимости от числа пробегов 0=12 МПа
При значение 0=12 МПа к0=151МПа
Коэффициент обхвата:
Сα=1-0003(1800-α)=1-0003(1800-1800)=1
Допускаемое удельное окружное усилие:
[к]= к0 Сα Ср СV=151*1*1*1=151
Площадь сечения А=81мм2 (по табл.610)
Требуемое число ремней:
z= Fr [к] *A=255151*81=2
Усилие действующее на вал:
Q=2*0*A*sinα2=2*12*81*sin18002=194 Н
Выбираем два ремня сечения А и длиной l=500 мм.
6 Техническое обслуживание характерные неисправности и методы их устранения
Техническое обоснование приспособления заключается в следующем:
-следить за исправностью электрической части согласно ПУЭ и ПТЗ при эксплуатации электроустановок;
-своевременно подтягивать резьбовые соединения уплотнения масляной системы по мере необходимости производить смазку вращающихся и скользящих частей;
-маслосистема полностью заполняется маслом в объеме 6 литров.
Характерные неисправности и методы их устранения.
Приспособление для выпрессовки шкворня не обеспечивает необходимого усилия на штоке (или вообще не обеспечивает никакого усилия).
Причины и способы устранения:
-не соблюдена плотность прилегания клапанов (шариков) гидроцилиндра к гильзам.- Не закрыта запорная игла 20;
-загрязнено масло.- Заменить масло залив профильтрованное масло;
-недостаточно «расклинена» манжета силового поршня.- Произвести регулировку при ее повреждении – заменить;
-изношена манжета плунжера 18.- Заменить плунжер в сборе на исправный от 5-ти точечного гидравлического домкрата (ЗИЛ КамАЗ);
-не выдержаны характеристики пружин клапанов гидроцилиндра.- Заменить пружины.
Шток поршня при работающем шестеренчатом насосе медленно опускается в исходное нижнее положение (или совсем не опускается):
-неправильное вращение вала насоса.- Решить направление вращения вала электродвигателя;
-неудовлетворительно центрованы конусные поверхности шкива и корпуса приводящего во вращение вал насоса.- Отцентровать смещение по пазам кронштейн 4 на основании 2;
-проверить исправность насоса на подаче масла проверить открыта ли запасная игла 20 и закрыт ли кран перелива 21;
-проверить герметичность маслосистемы;
-проверить исправность пружины предохранительного клапана 34 если шток первоначально опускается быстро а прйдя клапан- остановился;
-удалить масло с конусной поверхности шкива и конуса;
Затруднен подъем цилиндра.- Отремонтировать параллельность колонок 15 растяжкой 16.
Помнить! Закрытая игла 20 и кран 21 работают по очереди т.е. один закрыт другой открыт и наоборот.

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА.doc

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
Последовательность внедрения любой разработки следующая:
определяется необходимость внедрения новой технологии уст-ройства или перепланировки производственных участков или всей производственно-технической базы;
уточняются задачи внедрения и рассчитываются возможный эко-номический или социальный эффект;
соизмеряются возможные затраты с наличием или кредитованным средством;
при положительном решении финансовых возможностей принима-ется окончательное решение по существу вопроса;
на предприятии разрабатывается техническое задание на совер-шенствование рассматриваемого вопроса;
выбирается (обычно на конкурсной основе) проектирующая орга-низация;
проектирующая организация проводит соответствующие работы в т.ч. и по уточнению технического задания уточняется с заказчиком;
выполняется проект и сметная документация;
на предприятии соответствующие службы рассчитывают технико-экономические показатели от внедрения данного проекта и принимается при положительном эффекте решение о внедрении предложения в производство.
1. Экономическая эффективность внедрения конструкции
Срок окупаемости дополнительных инвестиций рассчитывается по формуле:
К – объем инвестиций в производство руб.;
Эг – годовой экономический эффект от внедрения в производство предло-жения руб.;
Т – срок окупаемости лет.
Для инвестиции в реконструкцию производственно-технической базы имеется коэффициент эффективности капиталовложений. Он обычно равен 0125 014 т.е. инвестиции должны окупаться в течение 7 8 лет.
Объем инвестиций складывается от дополнительного строительства и приобретения недостающего оборудования.
К = Кст + Коб где(6.2)
Кст – затраты на дополнительное строительство руб.;
Коб – затраты на приобретение нового оборудования и его установку руб.
Коб = Сб · Кн · Км где(6.3)
Сб – стоимость суммарная на новое оборудование с НДС руб.;
Кн – налог на приобретение (Кн = 102);
Км – затраты на монтаж оборудования (Км = 12).
Затраты на дополнительные строительства по укрупненным нормативам можно определить из выражения:
Кст = F · Суд · К1 где(6.3)
F – площадь помещений подлежащих строительству м2;
Суд – удельная стоимость нового строительства руб.м2;
К1 – увеличение удельной стоимости с учетом на проектирование произ-водственных корпусов и привязки проекта к местности предприятия (К1 = 05).
Из расчетов по разделу 2 имеем (рис. 2.1):
F = 168 + 242 = 410 м2.
При установившейся в строительных организациях г. Чебоксары стоимости удельная стоимость промышленных предприятий в одноэтажном исполнении составляет от 12000 20000 руб.м2 следовательно:
Кст = 410 · 14000 · 05 = 2870000 руб.
Стоимость необходимого оборудования приведена в табл. 6.1.
Стоимость приобретаемого оборудования
Наименование тип марка оборудования
Суммарная стоимость с НДС руб.
Установка смазочно-заправочная
Комплект инструментов автомеханика
Нагнетатель смазки С-321
Прибор для проверки шкворневых соединений
Прибор для проверки гидроусилителя руля К-405
Приспособление для снятия КПП 2471
Домкрат гаражный П-308
Передвижной пост слесаря-автомеханика Р-506
Стенд для ремонта двигателя 2473
Стенд для проверки двигателя R770
Стенд для ремонта КПП 2365
Стенд для испытания КПП АКГБ-25А
Стенд для испытания задних мостов 306-40
Прибор для проверки зажигания 514-2М
Испытательный стенд УКС-60
Печь для плавки свинца ГАРО
Полуавтомат сварочный
Электровулканизатор 6140
Тогда с учетом налога будет 456600 · 11 = 502260 руб.
К2 – затраты на установку и монтаж оборудования (примем К2 = 13 – по данным предприятия).
Сумма инвестиций составит:
Экономия от улучшения технических воздействий (ЕО ТО-1 ТО-2 ТР устранение неисправностей) по данным НИИАТ составляет при введении требований планово-предупредительной системы ТО и ремонтов до 15 20%.
Тогда срок окупаемости дополнительных инвестиций составит:
2. Эффективность использования конструкции
Проведенные патентные исследования по фондам Чувашского межотраслевого территориального центра научно-технической информации и Чувашской национальной библиотеки. В Чебоксарском центре КамАЗ (от фирмы КамАЗ) имеется документация на такое приспособление но детальной разработки нет. По ней нами выполнена конструкторская разработка которая может быть успешно внедрена как в данной организации так и на предприятиях специализирующихся по обслуживанию и ремонту автомобилей данной модификации. В производственном корпусе Чебоксарской нефтебазы «Чувашнефтепродукт» применяемость конструкции составит 10 11 автомобилей. В принципе при замене на соответствующий размер выпрессованного устройства приспособление можно применять для всех грузовых автомобилей т.е. на 37 автомобилей.
Снятие шкворней здесь производится вручную с применением «дедовского» метода – ударом кувалдой по подставленной накладке. При этом происходят следующие нарушения:
втулка шкворня впоследствии не подлежит восстановлению;
возможно нарушение посадочного отверстия как в поворотном кулаке так и в передней балке переднего моста.
Трудоемкость восстановления посадочных отверстий в поворотном кулаке составляет 14 чел. ч на оси – 17 чел. ч т.е. дополнительная трудоемкость только от неправильной разборки будет 45 чел. ч а сам ручной процесс на два человека – 03 чел. ч.
Тогда экономия в затрате труда будет:
Или экономия по оплате труда определяется из выражения:
Нг = 2644 руб.чел. ч – тарифная ставка рабочего по 8-му разряду ЕТС;
К1 – доплата за качество работ (К1 = 12);
К2 – доплата в виде премиальных за выполнение нормы производства работ (К2 = 125);
К3 – коэффициент учитывающий доплату по зональной системе (К3 = 18);
К4 – начисления по заработанной плате в виде налогов в местный и федеральный бюджет на фонд образования на дорожный налог пенсионный общий и частный фонд (К4 = 1395).
Эг = 17328 · 2644 · 12 · 125 · 18 = 1237011 руб.
Стоимость конструкции по данным Чув. КамАЗ-центра равна:
Или срок окупаемости составит:

1.АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТО И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ.doc

1.АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТО И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ
1 Сведения о предприятии
Идентификационный номер налогоплательщика 2126000355; зарегистрирован 2 апреля 1998 г. Лицензия № А 991005 от 5.12.1996 г. Министерства топлива и энергетики Российской Федерации.
2 Краткая историческая справка о предприятии
Открытое акционерное общество «Чувашнефтепродукт» более 75 лет является главным поставщиком нефтепродуктов на территории Чувашской Республики. Прообразом сегодняшнего акционерного общества была Чебоксарская нефтебаза. В архивах не сохранились документы кем и где была создана нефтебаза известно лишь то что она стояла на берегу реки Волга и возникла 24 января 1924 года. В 1924 году нефтебаза имела ёмкостей с общим объёмом в 2042 м3 в том числе: керосин осветительный 1300 м3 масла 184 м3 мазут 558 м3. Реализация нефтепродуктов за год составляла около 5000 тонн. Штат базы насчитывал 8 человек. На нефтебазе не было насосов эстакад машин и других механизмов. Горюче-смазочные материалы подвозились бункерными баржами и перекачивались поршневыми насосами. Отпуск нефтепродуктов производился в деревянные бочки клиента самотёком. Завозились нефтепродукты только во время навигации но их хватало на весь зимний сезон.
Шли годы в республике появились первые трактора и автомобили в Чебоксары была проложена железнодорожная линия. В августе 1938 года на станции «Чебоксары» был создан филиал Чебоксарской нефтебазы с резервуарной ёмкостью 88 м3 затем установили ещё 5 ёмкостей с общим объёмом 741 м3. Годовая реализация горюче-смазочных материалов составляла 1200 тонн.
С дальнейшим ростом парка автотранспорта в октябре 1942 года Советом Народных Комиссаров Чувашской АССР был утверждён проект строительства нефтебазы на Складском проезде д. 20 г. Чебоксары. За короткое время в условиях войны были построены железнодорожный тупик резервуар ёмкостью 1000 м3 4 мазутные ямы пожарный водоём и др. В 1945 году годовой объём реализации нефтепродуктов достиг 5647 тонн на нефтебазе работали 19 человек.
До конца 50-х годов АЗС подчинялись автотранспортным организациям только в 1960 году две АЗС были переданы нефтебазе и начали строиться автозаправочные станции в Чебоксарах Канаше Шумерле Новочебоксарске.
В настоящее время в состав общества входят 6 нефтебаз Конарский раздаточный блок на нефтепроводе 54 автозаправочные станции 2 газозаправочные станции 5 станций технического обслуживания автомобилей 1 платная автостоянка 2 автомойки.
Имеется причал для приёма речных танкеров с нефтепродуктами. Общество располагает резервуарными парками для хранения светлых и тёмных нефтепродуктов общим объёмом 155000 м3 в том числе для светлых нефтепродуктов – 140000 м3. Эти ёмкости полностью обеспечивают потребности республики для приёма и хранения нефтепродуктов.
Все процессы по приёму хранению и отпуску ГСМ полностью автоматизированы и отвечают самым жёстким противопожарным нормам санитарным требованиям безопасным условиям труда.
В последние годы меняется облик автозаправочных станций в соответствии с евростандартом. На станциях клиентам оказывают все виды услуг: заправка техническое обслуживание и мойка автомобилей при АЗС действуют магазины и кафе. Кроме того на всех автозаправочных станциях организована продажа автозапчастей масел различных жидкостей в мелкой расфасовке для автомобилей и других сопутствующих товаров.
Все большую популярность завоевывает безналичная форма расчета при заправке автомобилей через АЗС магнитными карточками. В настоящее время на всех автозаправочных станциях этими видами услуг пользуются более 900 клиентов.
3 Анализ производственной деятельности предприятия.
Экономические показатели
Количественный состав автомобильного парка приведен в табл. 1.1 а сводные показатели отражены в таблице 1.2.
Количественный состав автопарка
Государственный номер
Продолжение таблицы 1.1
Сводная таблица положения автомобилей на 1.01.2008г
Средний срок эксплуатации лет
Грузовые автоцистерны
Из данных таблицы 1.2 видно что состав парка легковых автомобилей имеет меньший срок эксплуатации ( в среднем 4 года ) а парка грузовых автомобилей – больший ( в среднем 82 года ).
Показатели использования автомобилей по группам приведены в таблице. 1.3.
Коэффициент использования рассчитан по формуле (1.1):
где Мдр – авто-дни в работе;
Мдх – авто-дни на предприятии (без учета выходных и праздничных дней).
Коэффициент технической готовности определяется по формуле (1.2):
тг=(МДх-МДто)МДх(1.2)
где МДто - авто-дни в ремонте и техническом обслуживании.
Показатели использования автомобилей в 2007 году
Режим работы предприятия 255 дней.
При расчете коэффициента технической готовности в автомобиле-днях в хозяйстве учтены только рабочие дни.
На предприятии учет работы грузового автотранспорта в ткм не ведется а учитывается только в км пробега
Экономические показатели приведены в таблице 1.4.
Экономические показатели использования автомобилей
4 Состояние ТО и ремонта подвижного состава
автомобильного транспорта
Доля затрат на техническое обслуживание и ремонт в себестоимости 1 км пробега составляет по группам автомобилей % :
Из табл. 1.4 видно что затраты на эксплуатацию автомобилей высоки они существенно отличаются по группам автомобилей. Чем больше срок эксплуатации тем больше и себестоимость единицы работы.
Среднегодовые затраты на ТО и ремонт составили 1343035 рублей. Численность ремонтно-обслуживающего персонала человек:
слесарь по ремонту 1
мастер по топливным системам 1
Перечень имеющегося оборудования приведен в табл. 1.5
Количество технологического оборудования
Токарный станок 1 М95
Обдирочно-шлифовальный станок
Сварочный трансформатор
Молот пневматический
Выпрямитель переменного тока
Газосварочный аппарат
Настольно-сверлильный станок
Пресс гидравлический
Каждый водитель сам проводит техническое обслуживание и текущий ремонт автомобиля с привлечением слесарей пункта технического обслуживания. К проведению ежемесячного технического обслуживания слесаря не привлекаются.
Периодичность ТО не соблюдается. Обычно номерные ТО проводятся только при появлении неисправностей.
На предприятии недостаточно технологического оборудования и площадей участков для нормального и качественного выполнения ТО и ремонта.
Не соблюдается периодичность ТО и ремонта.
Требуется выполнить расчет потребностей рабочей силы спроектировать производственный корпус навести порядок в организации ТО и ремонта подвижного состава предприятия.

5. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.doc

5. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1. Анализ состояния безопасности на предприятии
За состояние охрана труда обязанность возложена на инженера по безопасности движения и технике безопасности.
Состояние охрана труда осуществляется показателя-ми приведенными в табл. 5.1.
Состояние производственных травм
в автотранспортном цехе за 2007 год
Наименование показателя
Среднегодовая численность рабочих
Ремонтно-обслуживающие
Произошло несчастных случаев
Причины несчастных случаев
по вине дорожных условий
по неосмотрительности
по неисправности оборудования
Коэффициент частоты несчастных случаев:
Коэффициент тяжести несчастных случаев:
Коэффициент частоты несчастных случаев очень высок. Здесь большая доля приходится на дорожно-транспортные происшествия они занимают 5714% от общего количества.
Пожарная безопасность. На предприятии противопожарное состояние удовлетворительное. Хотя топливо-смазочные материалы являются легко-воспламеняющимися противопожарная служба предприятия в первую очередь занимается профилактическими мероприятиями.
В течение 2007 года не было обнаружено возможности появления очагов возгорания т.к.:
использованная ветошь складывается в металлические урны и ежед-невно выносится в место общего складывания с последующей вывозкой на городскую свалку;
все лампы освещения в производственно-технической базе имеют герметичные абажуры (в шахтном исполнении);
электропроводка кабельная;
на территории автотранспортного цеха и в производственных поме-щениях курение и использование открытым очагом категорически запрещено при приеме на работу персонал подписывает обяза-тельство не курения на территории автотранспортного цеха;
все автоцистерны оборудованы соответствующим образом системой выхлопа отработанных газов они имеют цепи разряда статисти-ческого тока;
автоцистерны снабжены кошмой углекислотными огнетушителями не допускается течи перевозимого нефтепродукта;
на участках ТО и ремонта пролитые нефтепродукты сразу посыпают песком и убирают в специальные тары.
Состояние безопасности и жизнедеятельности при ТО и ремонте автомобилей.
Труд подростков не используется.
Все вращающиеся части оборудованы и ограждены защитными кожу-хами.
Грузоподъемные механизмы освидетельствуются в соответствии с перио-дичностью проведения этого мероприятия.
Имеется уголок по технике безопасности.
Особо опасные места оснащены табличками в виде предупредительных знаков.
2. Инструкция по технике безопасности при использовании конструкции
К работе на приспособлении для выпрессовки шкворней переднего моста допускаются лица изучившие инструкцию приспособления инструкцию по его использованию и безопасным приемам работы и требование по охране труда на рабочем месте по ремонту автомобилей КАМАЗ.
Перед началом работы надо убедиться в исправности всех деталей и узлов приспособления а также токоведущих частей и ограждающих кожухов.
Проверить надежность крепления ограждающего кожуха.
В первый период выпрессовки шкворня необходимо быть особенно внимательным так как возможен «выстрел» шкворнем под купол траверсы и выпадение его в проемы траверсы.
выпрессовывать шкворень без удаления фиксатора шкворня пружины передней балки;
работать без ограждающего кожуха;
производить техническое обслуживание приспособления при вклю-ченном электродвигателе;
прикасаться рукой к вращающимся и качающимся деталям;
работать при неисправностях электрической части в т.ч. при отсут-ствии заземления;
вносить какие-либо изменения без ведома разработчика.
Постоянно визуально следует наблюдать за исправностью изоляции питающего кабеля.
При изменении конструкции приспособления необходимо вносить соот-ветствующие изменения в требования безопасности труда.
Козелок (опора под передний мост) устанавливать только на бетонном покрытии под передний мост автомобиля КАМАЗ. Запрещается устанавливать козелок под ведущие мосты автомобиля и использовать его не по назначению.
3. Разработка мероприятий по безопасности труда в автотранспортном подразделении
3.1. Расчет вентиляции кузнечно-сварочного отделения
Воздухообмен в помещениях который необходим для рассеивания вредных газов и доведения их до предельно допустимых концентраций (м3ч) определяется по формуле:
А – количество вредных газов л выделяющихся в помещении в течение 1 часа;
С2 – предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе поме-щения лм3;
С1 – концентрация вредных веществ в подаваемом в помещение приточном воздухе лм3.
Расчет ведем по наибольшему выделения СО2. Для небольшого помещения кузницы выделение СО2:
С2 = 13 лм3 – предельно допустимая концентрация;
С1 = 03 лм3 – содержание СО2 в воздухе составляет 003%.
Подставляем значения в формулу:
Помещение кузницы имеет размеры:
длина – 9 м ширина – 6 м высота – 45 м.
V = 9 х 6 х 45 = 243 м3
Кратность воздухообмена:
K = LV = 1100243 = 45 раза
Производительность вентилятора:
Q = 1100 м3ч 3600 = 031 м3с
Выбираем центробежный вентилятор марки Ц-4 диаметр рабочего колеса Д = 04 м мощностью электродвигателя N = 025 кВт.
3.2 Расчет освещения.
Рационально спроектированное освещение позволяет обеспечить необходимое качество обслуживания и ремонт автомобилей повысить производительность и безопасность труда.
Уровень освещенности рабочих поверхностей определяется освещенностью которая характеризует поверхностную плотность светового потока и определяется отношением светового потока Фл (Лм) падающего на поверхность к ее площади Sn (м2).
В зависимости от применяемого источника света производственное освещение подразделяется на естественное искусственное и совмещенное.
Естественное освещение осуществляется через окна или световые проемы в наружных стенах (боковое освещение) которые располагаются по обе стороны здания.
Помимо естественного освещения производственных помещений и других применяем искусственное освещение так как в зимнее время дни становятся короче и освещение ухудшается.
Расчет искусственного освещения для производственного корпуса АТП заключается в определении величины необходимого светового потока ламп Фл количества ламп и их мощности:
где Е- минимальная нормированная освещенность (Лк) принимается по СНиП 23-05-95 или отраслевыми нормами. Освещенность лампами накаливания при комбинированном освещении должно быть не менее 50 Лк кроме помещений для хранения автомобилей- не менее 10 Лк;
Sn- площадь освещаемого помещения м2;
К- коэффициент запаса принимаемый по СНиП 23-05-95 К=14-17;
Z- коэффициент минимальной освещенности. Для ламп накаливания и ДРЛ Z=115;
- коэффициент использования светового потока = 50 [13 табл. 4.5.];
nсв- число светильников в помещении. Принимаем nсв=400 [12 табл.81];
Определим необходимый световой поток ламп:
Исходя из полученного светового потока принимаем [12 табл.81] освещенность ламп Nл= 300 Вт.
Нормируемая минимальная освещенность помещений искусственном светом при общем освещении на уровне пола и при комбинированном на рабочей поверхности приведена в таблице 5.3.
Нормированная освещенность помещений
Помещения постов обслуживания автомобилей (кроме постов мойки и уборки автомобилей)
Помещения постов мойки и уборки автомобилей
Помещения для хранения автомобилей проезды внутри здания.
Освещенность нижних частей автомобилей стоящих под осмотровыми канавами должна бать не менее 50 Лк при освещении лампами накаливания.
Дежурное освещение проездов в помещениях для постов обслуживания автомобилей и для их хранения должно быть не менее 5 Лк.
4. Экологическая безопасность
Основной задачей экологической безопасности является сведение к минимуму контакта производства с окружающей средой. Целесообразно свести к минимуму применение вредных и отравляющих веществ. Предприятие должно иметь очистные сооружения оснащенные маслобензоуловителями для того чтобы не допустить попадание горюче-смазочных материалов в сточные воды. Большое внимание надо уделять регулировки системы питания автомобиля т.к. нарушение регулировок ведет к увеличению количества вредных веществ в отработавших газах.
Также для улучшения экологической обстановки необходима дальнейшая газификация автомобильного парка.
Анализ влияния транспорта на окружающую природную среду подтверждает необходимость проведения широкомасштабной политики экологической безопасности. Ключевыми проблемами обеспечение экологической безопасности на транспорте являются снижение загрязнения атмосферного воздуха водных объектов земельных ресурсов защита от транспортного шума и вибраций предупреждение экологических последствий чрезвычайных ситуаций и т.д.
Основным источником загрязнения воздушного бассейна при эксплуатации автомобильного транспорта являются двигатели внутреннего сгорания загрязняющие атмосферу вредными веществами которые выбрасываются с отработавшими и картерными газами топливными испарениями.
4.1. Расчет выброса загрязняющих веществ кузнечного участка
Основным технологическим оборудованием кузнечных участков являются:
- кузнечные горны нагревательные печи (нагрев деталей и заготвок под ковку и термообработку);
- молоты различного типа (ковка металла)
- масляные ванны (закалка и отпуск)
При нагреве заготовок и деталей в кузнечных горнах и нагревательных элементах работающих на твердом жидком и газообразном топливе происходят выделения углерода оксида ангидрида сернистого (серы диоксид) азота оксиды маетная зола в пересчете на ванадий твердых частиц (сажа).
При закалке и отпуске в масляных ваннах происходит выделение паров минерального масла.
Для расчета выброса загрязняющих веществ кузнечным участком необходимо иметь нижеследующие данные:
- вид топлива применяемого в горне (печи);
- количество потребляемого топлива за год (по отчетным данным предприятия);
- время работы оборудования в день;
- "чистое" время работы закалочной ванны - это время когда из ванны выделяются пары и аэрозоли т.е. с момента опускания раскаленного металла в ванну и до его охлаждения когда из ванны уже не выделяется пар.
Для расчета берется "чистое" время работы ванны за смену определяемое суммой отрезков времени нахождения отдельных деталей в ванне.
Чистое" время определяется руководителем участка.
Валовый выброс твердых частиц в дымовых газах определяется для твердого и жидкого топлива по формуле:
Где gт - зольность топлив %
m – расход топлива за год тгод;
Х – безразмерный коэффициент
nr – эффективность золоуловителей % (применяется по паспортным данным очистного устройства)
Максимально разовый выброс определяется по формуле:
где n - количество дней работы горна в год:
t - время работы горна в день час.
Валовый выброс углерода оксида определяется для твердого жидкого и газообразного топлива по формуле:
Где g1-потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания %;
m - расход топлива за год тгод тыс.м'год.
С со - выход углерода оксида при сжигании топлива кгт кгтыс.м3.
Ссо= g2*R*Q4i=05*05*01=0025 (5.6)
где g2- потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива %;
R – коэффициент учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива:
R=1 - для твердого топлива
Q I - низшая теплота сгорания натурального топлива.
Максимально разовый выброс углерода оксида определяется по формуле:
Валовый выброс азота оксидом определяется для твердого жидкого и газообразного топлива по формуле:
МNO2=g3*B*10-3=215*9*10-3=0019
В – расход топлива за год тгод (тыс.м3год).
Максимальный разовый выброса азота оксидов определяется по формуле:
4.2. Расчет количество выделяющихся загрязняющих веществ при сварке
На авторемонтных предприятиях выполняется большой объем наплавочных работ.
Количество выделяющихся загрязняющих веществ при сварке зависит от марки электрода и марки свариваемого металла типа швов и других параметров сварочного производства.
Расчет количества загрязняющих веществ проводится по удельным показателям приведенным к расходу сварочных материалов.
Расчет валового выброса загрязняющих веществ при всех видах электросварочных работ производится по формуле:
Мсi=gсi*10-6=141*10-6=00000015[тгод] (5.9)
В - масса расходуемого за год сварочного или наплавочного материала кг.
где b - максимальное количество сварочных или наплавочных материалов расходуемых в течение рабочего дня кг;
t – «чистое» время затрачиваемое на сварку в течение рабочего дня час.
Расчет валового и максимально разового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по тем же формулам что и для электродуговой сварки только вместо массы расходуемых электродов берется масса расходуемого газа.
Валовый выброс загрязняющих веществ при контактной электросварке рассчитывается для каждой машины отдельно по формулам:
- для стыковой и линейной сварки
- для точечной сварки
где - удельное выделение загрязняющего вещества на 75 кВт номинальной мощности машин стыковой (линейной сварки) гс
- удельное выделение загрязняющего вещества на 50 кВт номинальной мощности машины точечной сварки гс:
N - мощность установленного оборудования кВт:
t - время работы одной единицы оборудования в день час;
n - количество дней работы участка в году.
Максимально разовый выброс загрязняющих веществ гс при контактной определяется по
- для стыковой и линейной сварки
- для точечной сварки
где К - количество одновременно работающих сварочных машин.
Общий валовый и максимально разовый выброс одноименных веществ определяется как сумма выбросов при различных видах сварки.
Результаты расчетов приведены в таблице 5.4.
Загрязняющие вещества
Максимально разовый выброс гс
4.3. Расчет количества лома черных металлов
Расчет количества лома черных металлов образующегося при ремонте автотранспорта производится по формуле:
М= 00001*ni*Li*K тгод (5.15)
где ni - количество автомобилей i-й марки шт
Li - средний годовой пробег автомобиля i-й марки тыс.кмгод
К – количество лома образующееся при ремонте ам. кг на 10 тыс. км пробега; для легковых – 8 кг на 10 тыс. км пробега для грузовых – 202 кг на 10 тыс. км пробега для автобусов – 263 кг на 10 тыс. км пробега.
М= 00001*49*20000*404=39532
Расчет количества лома черных металлов образующегося при списании автотранспорта.
производится по формуле:
М =ni *m T*kч.м.100 тгод(5.16)
mi - масса автомобиля i-й марки т
Т - средний срок службы автомобиля i-й марки лет
Kч.м.- удельный норматив образования лома черных металлов при списании % kч.м. - 20-25% (по данным инвентаризации).
М =49*500064*20100=76542
4.4. Расчет количества бытовых отходов
Количество бытовых отходов определяется по формуле:
где К – количество работников чел.;
Н – удельное образование бытовых отходов на человека Н=11 м3год
р – насыпная масса бытовых отходов p=009 тм3

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.doc

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Обзор аналогов существующих конструкций
Для обзора аналогов существующих конструкций за основу принимаем наиболее распространенные в практике использования на действующих автотранспортных предприятиях приспособления для выпресовки шкворней грузовых автомобилей разной грузоподъемности.
Чертежи существующих стендов по проектируемой конструкции приведены в графической части проекта на листе анализа существующих конструкций:
А) Устройство для выпресовки шкворней поворотных ЦАПФ автомобилей. Устройство содержит тележку с поворотной платформой 4 на которой посредством рамки 2 в пазах 7 установлен силовой цилиндр. Рамка шарнирно установлена посредством фиксатора 5 и корпуса 13 гидроцилиндра на поворотной платформе 4. Полость гидроцилиндра соединена жесткими трубопроводами с полостями силового цилиндра через отверстия в корпусе 13 и с гидросистемой устройства через отверстия в поршне. Фиксатор 5 предохраняет от поворота трубопровод состоящий из наконечника 18 и трубки 19 соединяющий силовой цилиндр с гидросистемой. Новым в устройстве является соединение силового цилиндра с гидросистемой через промежуточные гидроцилиндры.
Рис 3.1. Устройство для выпресовки шкворней
На рис. 3.1. устройство содержит тележку 1 с приводом и смонтированный на ней механизм для выпрессовки состоящий из рамки 2 и силового цилиндра 3. Механизм для выпрессовки смонтирован на поворотной платформе 4 посредством гидроцилиндра снабженного фиксатором 5. Платформа 4 связана с тележкой 1 при помощи винтового механизма вертикальных перемещений. Для привода механизма служит ручка 6. Для возможности ограниченных вертикальных перемещений рамки с силовым цилиндром в платформе 4 имеются пазы 7. Для удержания силового цилиндра под углом примерно соответствующим углу наклона шкворня имеются подпружиненные упоры состоящие из шарнирных стержней 8 пружин 9 гаек 10 и пазов 11.
На рамке 2 находится фиксатор 12 для предварительной базировки поворотной цапфы выполненной в виде призмы. Гидроцилиндр состоит из корпуса 13 закрепленного на рамке 2 и поршня 14 с уплотнительными кольцами 15. Поршень зафиксирован с помощью шайбы 16 и замочного кольца 17. Полость гидроцилиндра соединена через отверстия в корпусе и в поршне соответственно с силовым цилиндром и с гидросистемой устройства при помощи трубопроводов состоящих из наконечников 18 и трубок 19. Трубопровода закреплены штуцерами 20.
Фиксатор 5 установлен на корпусе 13 и стопорится кольцом 2 при этом фиксатор 5 входит в паз 7 не имея возможности поворота в пазу.
Преимущества: - повышенная надежность.
Недостатки: - длительное время выпрессовки шкворня.
Б) Устройство для выпрессовки шкворней поворотных ЦАПФ автомобилей. Изобретение относится к гаражному оборудованию а именно к устройствам для выпрессовки шкворней поворотных цапф автомобилей без снятия переднего моста. Устройство содержит тележку 1 с платформой 6 вертикально перемещающуюся по направляющим 5 механизм для выпрессовки включающий силовой цилиндр 16 размещенный на рамке 15 взаимодействующий с фиксатором 11 с установочными штифтами 12 выполненными конусными подвешенным на осях кронштейна 9 жестко закрепленного на выполненной с возможностью поворота втулке 8 соосно установленной на наружной втулки 8 укрепленной жестко на платформе.
Рис. 3.2 Устройство для выпресовки шкворней
На рис. 3.2 представлено устройстве для выпрессовки шкворней поворотных цапф автомобилей; на рис. 3.3 - фиксатор с кронштейном и втулкой вид сверху и - рамка с механизмом для выпресовки в разрезе.
Устройство включает в себя тележку 1 на которой установлен механизм вертикальных перемещений состоящий из ручной лебедки 2 грузовых вил 3 с кареткой 4. Каретка 4 имеет возможность перемещаться по направляющим 5. На грузовых вилах 3 установлена грузовая платформа 6 с шарниром представляющим собой две полые горизонтально и концентрично установленные втулки. Причем наружная втулка 7 закреплена на платформе 6 неподвижно а внутренняя втулка 8 установлена с возможностью поворота. К внутренней втулке 8 жестко прикреплен кронштейн 9 снабженный осями : 10 на которых с возможностью поворота расположен фиксатор 11. При этом фиксатор 11 снабжен конусными установочными штифтами 12 которые расположены соответственно крепежным отверстиям поворотной цапфы автомобиля и двумя направляющими каналами 13 и одним проходным отверстием 14 для связи смеханизмом для выпрессовки шкворней состоящим из рамки 15 и силового цилиндра 16. Рамка 15 представляет собой две цилиндрические стойки размещенные в направляющих каналах 13 с возможностью возвратно-поступательного перемещения и связанные траверсой 17 на одном конце и нижней крышкой 18 силового цилиндра 16 на другом. Шток 19 свободно размещен в проходном отверстии 14. снабжен упорной головкой 20 и жестко связан с поршнем 21 силового цилиндра 16. Надпоршневая "А" и подпоршневая "Б" полости силового цилиндра 16 связаны шлангами 22 с приводом 23 механизма для выпрессовки. Рамка 15 снабжена ограничителями 24 установленными между траверсой 17 и фиксатором 11. Привод 23 механизма для выпрессовки расположен на грузовой платформе 6. Траверса 17 содержит проход 25 для шкворня.
Рис. 3.3. Фиксатор с кронштейном и втулкой вид сверху и - рамка с механизмом для выпресовки в разрезе.
Устройство отличающееся тем что установочные штифты выполнены конусными.
Преимущества:- точность установки механизма выпрессовки на шкворень
Недостатки: - ненадежная в эксплуатации.
В) Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф автотранспортных средств.
Рис. 3.4. Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф автотранспортных средств.
Изобретение относится к гаражному оборудованию для производства разборочноно-сборочных работ. Устройство содержит тележку 1 с установленным на ней силовым цилиндром с пневмогидравлическим преобразователем 3 соединенными между собой спиральным гидропроводом 4. верхний виток которого закреплен посредством кронштейнов 5 на силовом цилиндре а нижний — посредством стоек на раме тележки 1. Силовой цилиндр содержит выпрессовочный шток 7 наименьшего допустимого диаметра с целью выпрессовки шкворней от наименьшего его диаметра до наибольшего. Этим достигается одно из условий универсальности устройства но при этом снижается устойчивость штока 7 при выпрессовке шкворней больших диаметров. Повышение устойчивости его наименьшем диаметр достигается установкой в силовом цилиндре опорных шайб 8 удерживаемых по высоте штока 7 коническими пружинами 9 которые имеют при сжатии высоту в один виток.
Устройство (рис. 3.4.) содержит тележку 1 с установленным на ней силовым цилиндром 2 с пневмогидравлическим преобразователем 3 соединенными между собой спиральным гидпроводом 4 верхний виток которого закреплен посредством кронштейнов 5 на силовом цилиндре 2 а нижний посредством стоек 6 — на раме тележки 1.
Силовой цилиндр 2 содержит выпрессовочный шток 7 наименьшего допустимого диаметра с целью выпрессовки шкворней от наименьшего его диаметра до наибольшего. Этим достигается одно из условий универсальности устройства но при этом снижается устойчивость штока 7 при выпрессовке шкворней больших диаметров. Повышение устойчивости штока 7 при его наименьшей диаметре достигается установкой в силовом цилиндре 2 опорных шайб 8 удерживаемых по высоте штока 7 коническими пружинами 9 которые имеют при сжатии высоту в один виток. К верхней крышке силового цилиндра 2 симметрично закреплены тяги 10 с опорной балкой 11 со сквозным отверстием для прохода шкворня максимального диаметра по оси симметрии и концевыми отверстиями для прохода тяг 10. Балка 11 имеет возможность перемещения вверх-вниз посредством гаек 12 навинченных на концы тяг 10. На нижней крышке силового цилиндра 2 закреплен механизм совмещения осей вы-прессовочного штока 7 и шкворней поворотных цапф 13 содержащий основание 14 со смонтированными на нем подпружиненным ловителем 15 полуосей поворотных цапф 13 имеющим возможность горизонтального перемещения в пазах основания 14 механизма и выполненным в виде скобы и ловителем 16 верхней части торцовых поверхностей поворотной цапфы выполненным в виде поворотной шайбы с фигурными пазами 17 по ее периметру фиксируемом в каждом положении стопором 18. Силовой цилиндр 2 имеет наклон равный наклону шкворней поворотных цапф 13 и смонтирован на направляющей 19 имеющей возможность совместного вертикального перемещения посредством симметричных рычагов 20. Для улучшения вертикального перемещения концы рычагов 20 примыкающие к силовому цилиндру 2 подвешены на растянутых пружинах 21 к раме тележки 1.
Пневмогидравлический преобразователь 3 содержит стакан 22 с впускным 23 нагнетательным 24 и выпускным 25 клапанами. Сверху стакана 22 расположен масляный бачок 26 с нажимным штоком 27 выпускного клапана 25. Пневмогидравлический преобразователь 3 снабжен пневморессорой 28 с закрепленными на ее верхней плите плунжером 29 высокого давления и полым плунжером 30 низкого давления который в зависимости от усилий на выпрессовочном штоке 7 силового цилиндра 2 может быть попеременно закреплен или на верхней плите пневморессоры 28 образуя при этом единый плунжер ускоряющий выпрессовку шкворня или в стакане 22 если необходимо особо повышенное усилие сдвига шкворня в поворотной цапфе 13. Для обеспечения холостого хода плунжера 29 или одновременно обоих сдвоенных плунжеров 29 и 30 установлены пружины 31 растяжения. Для обеспечения впуска-выпуска воздуха в пневморессору 28 на раме тележки 1 смонтирован воздухораспределитель 32.
Преимущества: повышенная производительность труда
Недостатки: - громоздкая;
- дороговизна устройства
Г) Устройство для выпрессовки шкворней поворотных кулаков автомобилей
Рис. 3.5. Устройство для выпрессовки шкворней поворотных кулаков автомобилей
Изобретение относится к гаражному оборудованию для производства разборочно-сборочных работ и предназначено для использования в отрасли ремонта автомобилей. Для этого устройство содержит подвижный каркас 1 с силовым цилиндром и оборудованием для его привода путем подвески силового блока на шаровой опоре 12. Последняя размещена со смещением точки подвеса относительно оси центра массы блока на конце штанги 13 механизма 3 горизонтальных перемещений цилиндра внутри штока которого размещен патрон со сменными наконечниками и подпружиненными к центру эластичным кольцом опорными клиньями.
На рис. 3.5. изображено устройство общий вид (в тонких линиях показана балка переднего моста автомобиля. Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф содержит несущий каркас 1 механизм 2 вертикальных перемещений механизм 3 горизонтальных перемещений силовой блок с траверсой 4 и силовым цилиндром 5 руль с поворотной вилкой 6. На каркасе 1 установлены насос 7 электродвигатель 8 масляный бак 9 электрическая панель 10 кран 11 управления. Траверса 4 смонтирована на шаровой опоре 12 которая закреплена на конце штанги 13 механизма продольных подач. К траверсе 4 на двух стойках 14 жестко закреплен силовой цилиндр 5 в штоке которого имеется съемный патрон 15 для установки в нем сменных наконечников 16 с втулкой 17. В корпусе патрона 15 имеются выборки для размещения в них клиньев 18 подпружиненных к центру эластичным кольцом 19. Гидравлическая связь силового цилиндра 5 с системой осуществляется гибкими рукавами 20 высокого давления. Устройство перекатывается на трех колесах. Два колеса 21 установлены на каркасе 1 а колесо 22 на поворотной вилке 6.
Преимущества: - расширенные технологические возможности
Недостатки: - сложность и дороговизна в обслуживании
Д) Устройство для выбивания шкворней поворотных цапф передней подвески автомобилей автобусов.
Предназначено дли выбивания шкворней поворотных цапф передней подвески автомобилей автобусов.
Рис. 3.6. Устройство для выбивания шкворней поворотных цапф передней подвески автомобилей автобусов.
Найдет применение в автохозяйствах автотранспортных службах предприятий.
Устройство (рис. 3.6.) состоит из тележки 1 на которой установлены; электродвигатель 2 с насосом 3 бак 4 устройство управления - гидрораспределителя 5 соединенные шлангами 6 с компактным ударным механизмом 8 который закрепляется при работе напротив выдаваемого шкворня 9 и гидроцилиндр 7.
Преимущества: - малозатратная конструкции;
Недостатки:- возможность повреждения посадочного места на поворотном кулаке.
2 Обоснование выбора конструкции
В агрегатах автомобилей около 40% соединений деталей осуществленно прессовыми посадками или натягом. Практически все подшипники качения имеют посадку с натягом или по внутреннему или наружному кольцу (обойма) а другое кольцо – переходной посадкой. К таким же соединениям относятся пальцы рессор шкивы привода вентилятора системы охлаждения (шкив коленчатого вала компрессора промежуточной оси) шестерни распределительного вала фланцы карданного вала корпуса игольчатых подшипников крестовин и т.п.
Наиболее ответственной из таких посадок является соединение шкворня с поперечной балкой и поворотными кулаками переднего моста грузовых автомобилей т.к. это соединение является ответственным элементом особенно с точки зрения обеспечения безопасности транспортного средства. При длительной эксплуатации шкворень изнашивается в виде ступенчатых поясов. Поэтому при замене требуется его выпрессовка.
Выпрессовку шкворней обычно производят с помощью накладки и кувалды. При ударе кувалдой происходит разрушение отверстий посадочных мест на поворотном кулаке или на передней балке. Во избежание этого требуется разработка и изготовление специального устройства.
3 Описание конструкции.
Общий вид приспособления приведен на листе ААХ 07.12.-00.00.00.СБ графической части проекта. Разработку ведем для автомобиля КамАЗ-5320 и его модификаций (передний мост по конструкции един для всех модификаций). Приспособление для выпрессовки шкворней представляет собой раму 1 из труб опирающихся на два неповоротных колеса 13 и два поворотных колеса 14.
На основании 2 смонтированы следующие узлы и детали: гидроцилиндр 12 со шлангами 11 траверсой 10 трубопроводами 22 и 23 краном 21 механизмом возврата штока в исходное положение 20 плунжером 18.
Редуктор 7 с механизмом привода плунжера гидроцилиндра17 направляющей стойкой плунжера 29 соединены совместно на кронштейне 4 установлено крепление электродвигателя 6 и шестеренчатого насоса 8 на котором смонтированы механизм включения шестеренчатого насоса 5 ручка включения насоса 24 с пружиной 25.
На раме смонтированы:
-механизм подъема и опускания 3 основание 2 со всеми смонтированными на ней узлами и деталями;
-ручка 9 для подъема и опускания основания 2. На ручке смонтированы:
гребенка 27 для фиксации положения подъема гидроцилиндра 12 кнопка «пуск» «стоп» 32 пружины гребенки 28;
-кронштейн с пускателем 31.
Рама 1 и основание 2 соединены двумя шарнирами 33 и механизмом наклона гидроцилиндра 19 обеспечивающим необходимый угол наклона гидроцилиндра соосно со шкворнем.
С помощью ручки 9 гидроцилиндр 12 может быть поднят или опущен относительно уровня пола в пределах хода по колонкам 15. фиксация положения гидроцилиндра производится с помощью гребенки 27 на рамке которой имеется педаль.
Шкив редуктора 30 имеет конусную выточку и подвижный конус который шлицевым соединением перемещается по валу шестеренчатого насоса 8. Перемещение конуса производится механизмом включения и выключения шестеренчатого насоса 5 приводимого в движение с помощью ручки 24.
Механизм привода плунжера гидроцилиндра 17 состоит из шатуна верхнего двуплечевого рычага шатуна нижнего штока плунжера. Двуплечий рычаг плунжера совершает качательное движение приводя в движение плунжер.
Механизм возврата штока в исходное положение 20 представляет собой накидной подпружиненный ключ которым отворачивается или заворачивается запорная игла перекрывающая переливной канал соединяющий подпоршневое пространство гидроцилиндра с масляным резервуаром.
Ременная передача механизм привода плунжера защищены кожухом 26. Заземление осуществляется через спецжилу кабеля питания.
Техническая характеристика.
Тип напольное передвижное с электромеханиче-
ским приводом плунжерного насоса
Ход штока цилиндра мм 230+5
Максимальное усилие выпрессовки кН 500
Максимальный подъем и опускание гидроцилиндра 80+5
Угол наклона оси гидроцилиндра от вертикальной плоскости
Продолжительность выпрессовки шкворня не более мин 7+1
Привод плунжерного насоса гидроцилиндра:
- электродвигатель кВт 15
- частота вращения ротора электродвигателя обмин 1420
- редуктор червячный РЧУ-63-10
Усиление на перекатывание приспособления не более кН 01+002
Габаритные размеры мм
Масса не более кг 215+10
4 Технология использования конструкции
Перед выпрессовкой шкворня поворотный кулак переднего колеса должен быть освобожден от всех навешиваемых на него деталей и узлов сняты крышки закрывающие шкворень извлечен фиксатор стопорящий шкворень от осевого смещения в проушине передней балки.
Под переднюю балку должен быть установлен специально изготовленный козелок со стороны выпрессовываемого шкворня.
Подкатывают приспособление перпендикулярно продольной оси автомобиля. Нажав ногой на педаль гребенки поднимают ручку 9 гидроцилиндра 12 и накладывая приспособление на поворотный кулак совмещают ось гидроцилиндра с осью шкворня. Опускают гидроцилиндр так чтобы траверса 10 нижней плоскостью легла на поворотный кулак. Отрегулировав механизм наклона гидроцилиндра 19 а при необходимости освобождают его полностью чтобы обеспечить самоустановку штока цилиндра по оси шкворня в процессе выпрессовки.
Завернув ключом 20 запорную иглу до упора и открыв кран 21 на перелив через него масла из подпоршнвого пространства в масляный резервуар включают кнопкой 32 электродвигатель 6. Проверяют исправность пружины 25 которая держит рычаг 24 в верхнем положении т.е. шестеренчатый насос 8 в отключенном состоянии.
Выпрессовка шкворня продолжается не более 7 минут.
После того как шкворень будет выпрессован электродвигатель отключают кнопкой 32. через боковые отверстия траверсы 10 извлекают выпрессованный шкворень.
Ручкой 20 отворачивают запорную иглу перекрывают кран21 нажимают вниз ручку включения насоса 24 и включают электродвигатель. Он одновременно будет вращать шестеренчатый насос 8 совместно с качательным движением плунжера гидроцилиндра 18.
Ввиду значительной разницы в производительности шестеренчатого насоса НШ-10Е и плунжерапоршень со штоком будет быстро опускаться в исходное положение.
Время возврата штока в исходное положение не более 15 секунд.
Предохранительный клапан 34 находящийся в стенке гильзы служит для сбрасывания избыточного давления масла в крайних верхнем и нижнем положениях поршня и исключения аварийных ситуаций в конце рабочего и холостого хода.
Клапан срабатывает при давлении не более 5 кПа (05 МПа).
4 Расчеты на выпрессовку деталей
Для расчета выбираем шкворни автомобилей КамАЗ.
Рис.3.7 Схема к расчету усилия выпрессовки
Усилие выпрессовки шкворня определяем по формуле:
где fn=кf – коэффициент трения;
d – диаметр отверстия;
l – длина отверстия.
Принимаем f=01 для сопряжения латунь-сталь; d=45 мм; l=70 мм.
Удельное давление Рmax при максимальном натяге Nmax определяется по выражению:
Рmax=(Nmax-γш)dyc(С1Е1+С2Е2)
где Nma γш=12(RZD+RZD)=019 мм;
коэффициенты С1=1-1=07 и С2=1+ 2=21
модуль упругости стали Е1=2*1011Нм2 латунь-бронза Е2= 08*1011нм2.
Подставляем в формулу значения и получаем:
Рmax=(Nmax-γш)dyc(С1Е1+С2Е2)=
=(132-19)10645*103(072*1011+2108*1011) ~ 0844*108Нм2
Усилие выпрессовки при коэффициенте К=5
F=fnPmax d*l= 5*01*844*107*314*45*10-3*70*10-3=4174 кН
Гидравлическое приспособление рассчитываем на максимальное усилие выпрессовки 500 кН. Ход штока гидроцилиндра должен составить:
l=3*l+20=3*70+20=230 мм.
Однако в справочных материалах существующие гидроцилиндры не имеют подобных характеристик.
Гидравлический расчет привода гидроцилиндра.
Рис.3.2.Схема к расчету гидропривода
-бак; 2-насос; 3-предохранительный клапан;
-разделитель; 5-гидроцилиндр
Выбираем D=120 мм d=38 мм.
Рабочее давление в гидроцилиндре для создания усилия 500 кН должно быть:
Ррц=FS=500кН*4314*(012м)2=44232МПа
Для подачи масла с давлением 45 МПа выбираем трубы стальные бесшовные холоднодеформированные (ГОСТ 8734-75) с наружным диаметром dн=18 мм и толщиной стенки 4 мм.
Внутренний диаметр dВ=10 мм.
Гидропривод заправляется маслом для гидросистем типа АМГ. При температуре 200С плотность его р=910 кгм3 коэффициент кинематической вязкости =024 см2с.
Скорость масла в трубопроводе:
V=QS=0213*10-3314*0012=271 мс
Rе=v*dv=271*001024*10-4=1130
Так как Rе Rекр=2320 то режим движения ламинарный и коэффициент гидравлического трения составит:
потери давления при движении масла по трубопроводу длиной l=2 м составит:
Рдл=pλ ld*v22=910*0057*2001*27122=38 кПа
Потери давления в гидрораспределителе Р=250 кПа
Общие потери составят:
Р= Рдл+Р=38+250=288 кПа
Давление создаваемое насосом:
Рн=Ррц+Р=44232+288=44520 кПа
Полезная мощность насоса составит:
Nп=рн*Qн=44520* 0237*10-3=1055 кВт
Насос потребляет слишком большую мощность поэтому уменьшаем подачу насоса. Для этого привод насоса осуществляем через червячный цилиндрический редуктор общего назначения типа РЧУ (ГОСТ 13563-68). Для передачи выбираем редуктор червячный РЧУ 63-10 с межосевым расстоянием 63 мм и передаточным числом 10.
Скорость масла в трубопроводах:
Рдл= pλ ld*v22=910*0057*2001*27122=38 кПа
Рн=44232+254=44486 кПа
Полезная мощность насоса:
Nп=Рн*Qн=44520*0237*10-3=1055 кВт
С учетом потерь мощность в червячном редукторе р=085 и клиноременной передаче к=085 мощность электродвигателя составит:
Nэл=Nнп(р*к=105(085*085)=15 кВт
Выбираем насос НШ-10Е с приводом от электродвигателя с числом оборотов 1420 обмин. Выбираем электродвигатель 4А80ВЧУЗ с N=15 кВт и n=1420 обмин. Производительность насоса составит:
Qнт=Vo*n=10 см3об*142060 обс=237 см3с=0237 лс.
Частота вращения насоса:
nн=142060*10=237 с-1
Qнд=10*237*09=213 см3с
Определяем время полного хода поршня гидроцилиндра (время выпрессовки):
Vп=QSп=(213*4)(314*122)=019 смс
Tв=lVп=23019=121 с т.е. около 2-х минут
Толщина стенки цилиндра 15 мм внутренний диаметр 120 мм наружный 150 мм.
При давлении в гидроцилиндре 45 МПа действует разрывающая сила:
Разрывное напряжение:
р=(45*120)15=360 МПа
Допускаемое напряжение для высококачественной стали
Сила давления на крышку цилиндра:
N=р(Дв24)=45*103(314*01224)=508 кН
Рис.3.3. Схема к расчету гидроцилиндра
Крышка соединяется с цилиндром при помощи резьбы с шагом 2 мм и высотой 2 мм. Рассчитываем резьбу на срез. Длина резьбы 1р=25 мм.
Касательное напряжение на срез:
ср(508*4)(314(150*0025+0175*0016)=203600206=98МПа
величина удовлетворяет требованиям т.к. ср[ср]
Расчет привода насоса
Рис.3.4 Схема привода
-электродвигатель; 2-клиноременная передача; 3-редуктор червячный РЧУ63-10; 4-муфта включения; 5-насос НШ-10Е.
Рассчитаем клиноременную передачу.
Диаметры шкивов Д1=Д2=90 мм. Передаточное отношение I=10.
Минимальная величина межосевого расстояния:
lmin>055(Д1+Д2)+в=100 мм
lmax=2(Д1+Д2)+в=360 мм
Угол обхвата ремнем шкива α=1800
Lmax=2l+157*2Д=720+280=1000 мм
V=(Dn)60=(314*009*1420)60=67 мс
Выбираем два ремня сечения А и длиной l=500 мм.
5 Техническое обслуживание характерные неисправности и методы их устранения
Техническое обоснование приспособления заключается в следующем:
-следить за исправностью электрической части согласно ПУЭ и ПТЗ при эксплуатации электроустановок;
-своевременно подтягивать резьбовые соединения уплотнения масляной системы по мере необходимости производить смазку вращающихся и скользящих частей;
-маслосистема полностью заполняется маслом в объеме 6 литров.
Характерные неисправности и методы их устранения.
Приспособление для выпрессовки шкворня не обеспечивает необходимого усилия на штоке (или вообще не обеспечивает никакого усилия).
Причины и способы устранения:
-не соблюдена плотность прилегания клапанов (шариков) гидроцилиндра к гильзам.- Не закрыта запорная игла 20;
-загрязнено масло.- Заменить масло залив профильтрованное масло;
-недостаточно «расклинена» манжета силового поршня.- Произвести регулировку при ее повреждении – заменить;
-изношена манжета плунжера 18.- Заменить плунжер в сборе на исправный от 5-ти точечного гидравлического домкрата (ЗИЛ КамАЗ);
-не выдержаны характеристикипружин клапанов гидроцилиндра.- Заменить пружины.
Шток поршня при работающем шестеренчатом насосе медленно опускается в исходное нижнее положение (или совсем не опускается):
-неправильное вращение вала насоса.- Решить направление вращения вала электродвигателя;
-неудовлетворительно центрованы конусные поверхности шкива и корпуса приводящего во вращение вал насоса.- Отцентровать смещение по пазам кронштейн 4 на основании 2;
-проверить исправность насоса на подаче масла проверить открыта ли запасная игла 20 и закрыт ли кран перелива 21;
-проверить герметичность маслосистемы;
-проверить исправность пружины предохранительного клапана 34 если шток первоначально опускается быстро а прйдя клапан- остановился;
-удалить масло с конусной поверхности шкива и конуса;
Затруднен подъем цилиндра.- Отремонтировать параллельность колонок 15 растяжкой 16.
Помнить! Закрытая игла 20 и кран 21 работают по очереди т.е. один закрыт другой открыт и наоборот.

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА.doc

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
Последовательность внедрения любой разработки следующая:
определяется необходимость внедрения новой технологии уст-ройства или перепланировки производственных участков или всей производственно-технической базы;
уточняются задачи внедрения и рассчитываются возможный эко-номический или социальный эффект;
соизмеряются возможные затраты с наличием или кредитованным средством;
при положительном решении финансовых возможностей принима-ется окончательное решение по существу вопроса;
на предприятии разрабатывается техническое задание на совер-шенствование рассматриваемого вопроса;
выбирается (обычно на конкурсной основе) проектирующая орга-низация;
проектирующая организация проводит соответствующие работы в т.ч. и по уточнению технического задания уточняется с заказчиком;
выполняется проект и сметная документация;
на предприятии соответствующие службы рассчитывают технико-экономические показатели от внедрения данного проекта и прини-мается при положительном эффекте решение о внедрении предло-жения в производство.
1. Экономическая эффективность внедрения конструкции
Срок окупаемости дополнительных инвестиций рассчитывается по формуле:
К – объем инвестиций в производство руб.;
Эг – годовой экономический эффект от внедрения в производство предло-жения руб.;
Т – срок окупаемости лет.
Для инвестиции в реконструкцию производственно-технической базы имеется коэффициент эффективности капиталовложений. Он обычно равен 0125 014 т.е. инвестиции должны окупаться в течение 7 8 лет.
Объем инвестиций складывается от дополнительного строительства и приобретения недостающего оборудования.
Кст – затраты на дополнительное строительство руб.;
Коб – затраты на приобретение нового оборудования и его установку руб.
Коб = Сб · Кн · Км где
Сб – стоимость суммарная на новое оборудование с НДС руб.;
Кн – налог на приобретение (Кн = 102);
Км – затраты на монтаж оборудования (Км = 12).
Затраты на дополнительные строительства по укрупненным нормативам можно определить из выражения:
Кст = F · Суд · К1 где
F – площадь помещений подлежащих строительству м2;
Суд – удельная стоимость нового строительства руб.м2;
К1 – увеличение удельной стоимости с учетом на проектирование произ-водственных корпусов и привязки проекта к местности предприятия (К1 = 05).
Из расчетов по разделу 2 имеем (рис. 2.1):
F = 168 + 242 = 410 м2.
При установившейся в строительных организациях г. Чебоксары стоимости удельная стоимость промышленных предприятий в одноэтажном исполнении составляет от 12000 20000 руб.м2 следовательно:
Кст = 410 · 14000 · 05 = 2870000 руб.
Стоимость необходимого оборудования приведена в табл. 6.1.
Стоимость приобретаемого оборудования
Наименование тип марка оборудования
Суммарная стоимость с НДС руб.
Установка смазочно-заправочная
Комплект инструментов автомеханика
Нагнетатель смазки С-321
Прибор для проверки шкворневых соединений
Прибор для проверки гидроусилителя руля К-405
Приспособление для снятия КПП 2471
Домкрат гаражный П-308
Передвижной пост слесаря-автомеханика Р-506
Стенд для ремонта двигателя 2473
Стенд для проверки двигателя R770
Стенд для ремонта КПП 2365
Стенд для испытания КПП АКГБ-25А
Стенд для испытания задних мостов 306-40
Прибор для проверки зажигания 514-2М
Испытательный стенд УКС-60
Печь для плавки свинца ГАРО
Полуавтомат сварочный
Электровулканизатор 6140
Тогда с учетом налога будет 456600 · 11 = 502260 руб.
К2 – затраты на установку и монтаж оборудования (примем К2 = 13 – по данным предприятия).
Сумма инвестиций составит:
Экономия от улучшения технических воздействий (ЕО ТО-1 ТО-2 ТР устранение неисправностей) по данным НИИАТ составляет при введении требований планово-предупредительной системы ТО и ремонтов до 15 20%.
Тогда срок окупаемости дополнительных инвестиций составит:
2. Эффективность использования конструкции
Проведенные патентные исследования по фондам Чувашского межотраслевого территориального центра научно-технической информации и Чувашской национальной библиотеки. В Чебоксарском центре КамАЗ (от фирмы КамАЗ) имеется документация на такое приспособление но детальной разработки нет. По ней нами выполнена конструкторская разработка которая может быть успешно внедрена как в данной организации так и на предприятиях специализирующихся по обслуживанию и ремонту автомобилей данной модификации. В производственном корпусе Чебоксарской нефтебазы «Чувашнефтепродукт» применяемость конструкции составит 10 11 автомобилей. В принципе при замене на соответствующий размер выпрессованного устройства приспособление можно применять для всех грузовых автомобилей т.е. на 37 автомобилей.
Снятие шкворней здесь производится вручную с применением «дедовского» метода – ударом кувалдой по подставленной накладке. При этом происходят следующие нарушения:
втулка шкворня впоследствии не подлежит восстановлению;
возможно нарушение посадочного отверстия как в поворотном кулаке так и в передней балке переднего моста.
Трудоемкость восстановления посадочных отверстий в поворотном кулаке составляет 14 чел. ч на оси – 17 чел. ч т.е. дополнительная трудоемкость только от неправильной разборки будет 45 чел. ч а сам ручной процесс на два человека – 03 чел. ч.
Тогда экономия в затрате труда будет:
Или экономия по оплате труда определяется из выражения:
Нг = 2644 руб.чел. ч – тарифная ставка рабочего по 8-му разряду ЕТС;
К1 – доплата за качество работ (К1 = 12);
К2 – доплата в виде премиальных за выполнение нормы производства работ (К2 = 125);
К3 – коэффициент учитывающий доплату по зональной системе (К3 = 18);
К4 – начисления по заработанной плате в виде налогов в местный и федеральный бюджет на фонд образования на дорожный налог пенсионный общий и частный фонд (К4 = 1395).
Эг = 17328 · 2644 · 12 · 125 · 18 = 1237011 руб.
Стоимость конструкции по данным Чув. КАМАЗ-центра равна:
Или срок окупаемости составит:

1.АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТО И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ.doc

1.АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТО И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ
1 Сведения о предприятии
Идентификационный номер налогоплательщика 2126000355; зарегистрирован 2 апреля 1998 г. Лицензия № А 991005 от 5.12.1996 г. Министерства топлива и энергетики Российской Федерации.
2 Краткая историческая справка о предприятии
Открытое акционерное общество «Чувашнефтепродукт» более 75 лет является главным поставщиком нефтепродуктов на территории Чувашской Республики. Прообразом сегодняшнего акционерного общества была Чебоксарская нефтебаза. В архивах не сохранились документы кем и где была создана нефтебаза известно лишь то что она стояла на берегу реки Волга и возникла 24 января 1924 года. В 1924 году нефтебаза имела ёмкостей с общим объёмом в 2042 м3 в том числе: керосин осветительный 1300 м3 масла 184 м3 мазут 558 м3. Реализация нефтепродуктов за год составляла около 5000 тонн. Штат базы насчитывал 8 человек. На нефтебазе не было насосов эстакад машин и других механизмов. Горюче-смазочные материалы подвозились бункерными баржами и перекачивались поршневыми насосами. Отпуск нефтепродуктов производился в деревянные бочки клиента самотёком. Завозились нефтепродукты только во время навигации но их хватало на весь зимний сезон.
Шли годы в республике появились первые трактора и автомобили в Чебоксары была проложена железнодорожная линия. В августе 1938 года на станции «Чебоксары» был создан филиал Чебоксарской нефтебазы с резервуарной ёмкостью 88 м3 затем установили ещё 5 ёмкостей с общим объёмом 741 м3. Годовая реализация горюче-смазочных материалов составляла 1200 тонн.
С дальнейшим ростом парка автотранспорта в октябре 1942 года Советом Народных Комиссаров Чувашской АССР был утверждён проект строительства нефтебазы на Складском проезде д. 20 г. Чебоксары. За короткое время в условиях войны были построены железнодорожный тупик резервуар ёмкостью 1000 м3 4 мазутные ямы пожарный водоём и др. В 1945 году годовой объём реализации нефтепродуктов достиг 5647 тонн на нефтебазе работали 19 человек.
До конца 50-х годов АЗС подчинялись автотранспортным организациям только в 1960 году две АЗС были переданы нефтебазе и начали строиться автозаправочные станции в Чебоксарах Канаше Шумерле Новочебоксарске.
В настоящее время в состав общества входят 6 нефтебаз Конарский раздаточный блок на нефтепроводе 54 автозаправочные станции 2 газозаправочные станции 5 станций технического обслуживания автомобилей 1 платная автостоянка 2 автомойки.
Имеется причал для приёма речных танкеров с нефтепродуктами. Общество располагает резервуарными парками для хранения светлых и тёмных нефтепродуктов общим объёмом 155000 м3 в том числе для светлых нефтепродуктов – 140000 м3. Эти ёмкости полностью обеспечивают потребности республики для приёма и хранения нефтепродуктов.
Все процессы по приёму хранению и отпуску ГСМ полностью автоматизированы и отвечают самым жёстким противопожарным нормам санитарным требованиям безопасным условиям труда.
В последние годы меняется облик автозаправочных станций в соответствии с евростандартом. На станциях клиентам оказывают все виды услуг: заправка техническое обслуживание и мойка автомобилей при АЗС действуют магазины и кафе. Кроме того на всех автозаправочных станциях организована продажа автозапчастей масел различных жидкостей в мелкой расфасовке для автомобилей и других сопутствующих товаров.
Все большую популярность завоевывает безналичная форма расчета при заправке автомобилей через АЗС магнитными карточками. В настоящее время на всех автозаправочных станциях этими видами услуг пользуются более 900 клиентов.
3 Анализ производственной деятельности предприятия.
Экономические показатели
Количественный состав автомобильного парка приведен в табл. 1.1 а сводные показатели отражены в таблице 1.2.
Количественный состав автопарка
Государственный номер
Продолжение Таблицы 1.1
Сводная таблица положения автомобилей на 1.01.2007г
Средний срок эксплуатации лет
Грузовые автоцистерны
Из данных таблицы 1.2 видно что состав парка легковых автомобилей имеет меньший срок эксплуатации ( в среднем 4 года ) а парка грузовых автомобилей – больший ( в среднем 82 года ).
Показатели использования автомобилей по группам приведены в таблице. 1.3.
Коэффициент использования рассчитан по формуле (1.1):
где Мдр – авто-дни в работе;
Мдх – авто-дни на предприятии (без учета выходных и праздничных дней).
Коэффициент технической готовности определяется по формуле (1.2):
тг=(МДх-МДто)МДх(1.2)
где МДто - авто-дни в ремонте и техническом обслуживании.
Показатели использования автомобилей в 2006 году
Режим работы предприятия 255 дней.
При расчете коэффициента технической готовности в автомобиле-днях в хозяйстве учтены только рабочие дни.
На предприятии учет работы грузового автотранспорта в ткм не ведется а учитывается только в км пробега
Экономические показатели приведены в таблице 1.4.
Экономические показатели использования автомобилей
4 Состояние ТО и ремонта подвижного состава
автомобильного транспорта
Доля затрат на техническое обслуживание и ремонт в себестоимости 1 км пробега составляет по группам автомобилей % :
Из табл. 1.4 видно что затраты на эксплуатацию автомобилей высоки они существенно отличаются по группам автомобилей. Чем больше срок эксплуатации тем больше и себестоимость единицы работы.
Среднегодовые затраты на ТО и ремонт составили 1343035 рублей. Численность ремонтно-обслуживающего персонала человек:
слесарь по ремонту 1
мастер по топливным системам 1
Перечень имеющегося оборудования приведен в табл. 1.5
Количество технологического оборудования
Токарный станок 1 М95
Обдирочно-шлифовальный станок
Сварочный трансформатор
Молот пневматический
Выпрямитель переменного тока
Газосварочный аппарат
Настольно-сверлильный станок
Пресс гидравлический
Каждый водитель сам проводит техническое обслуживание и текущий ремонт автомобиля с привлечением слесарей пункта технического обслуживания. К проведению ежемесячного технического обслуживания слесаря не привлекаются.
Периодичность ТО не соблюдается. Обычно номерные ТО проводятся только при появлении неисправностей.
На предприятии недостаточно технологического оборудования и площадей участков для нормального и качественного выполнения ТО и ремонта.
Не соблюдается периодичность ТО и ремонта.
Требуется выполнить расчет потребностей рабочей силы спроектировать производственный корпус навести порядок в организации ТО и ремонта подвижного состава предприятия.

5. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.doc

5. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1. Анализ состояния безопасности на предприятии
За состояние охрана труда обязанность возложена на инженера по безопасности движения и технике безопасности.
Состояние охрана труда осуществляется показателя-ми приведенными в табл. 5.1.
Состояние производственных травм
в автотранспортном цехе за 2005 год
Наименование показателя
Среднегодовая численность рабочих
Ремонтно-обслуживающие
Произошло несчастных случаев
Причины несчастных случаев
по вине дорожных условий
по неосмотрительности
по неисправности оборудования
Коэффициент частоты несчастных случаев:
Коэффициент тяжести несчастных случаев:
Коэффициент частоты несчастных случаев очень высок. Здесь большая доля приходится на дорожно-транспортные происшествия они занимают 5714% от общего количества.
Пожарная безопасность. На предприятии противопожарное состояние удовлетворительное. Хотя топливо-смазочные материалы являются легко-воспламеняющимися противопожарная служба предприятия в первую очередь занимается профилактическими мероприятиями.
В течение 2005 года не было обнаружено возможности появления очагов возгорания т.к.:
использованная ветошь складывается в металлические урны и ежед-невно выносится в место общего складывания с последующей вывозкой на городскую свалку;
все лампы освещения в производственно-технической базе имеют герметичные абажуры (в шахтном исполнении);
электропроводка кабельная;
на территории автотранспортного цеха и в производственных поме-щениях курение и использование открытым очагом категорически запрещено при приеме на работу персонал подписывает обяза-тельство не курения на территории автотранспортного цеха;
все автоцистерны оборудованы соответствующим образом системой выхлопа отработанных газов они имеют цепи разряда статисти-ческого тока;
автоцистерны снабжены кошмой углекислотными огнетушителями не допускается течи перевозимого нефтепродукта;
на участках ТО и ремонта пролитые нефтепродукты сразу посыпают песком и убирают в специальные тары.
Состояние безопасности и жизнедеятельности при ТО и ремонте автомобилей.
Труд подростков не используется.
Все вращающиеся части оборудованы и ограждены защитными кожу-хами.
Грузоподъемные механизмы освидетельствуются в соответствии с перио-дичностью проведения этого мероприятия.
Имеется уголок по технике безопасности.
Особо опасные места оснащены табличками в виде предупредительных знаков.
2. Инструкция по технике безопасности при использовании конструкции
К работе на приспособлении для выпрессовки шкворней переднего моста допускаются лица изучившие инструкцию приспособления инструкцию по его использованию и безопасным приемам работы и требование по охране труда на рабочем месте по ремонту автомобилей КамАЗ.
Перед началом работы надо убедиться в исправности всех деталей и узлов приспособления а также токоведущих частей и ограждающих кожухов.
Проверить надежность крепления ограждающего кожуха.
В первый период выпрессовки шкворня необходимо быть особенно внимательным так как возможен «выстрел» шкворнем под купол траверсы и выпадение его в проемы траверсы.
выпрессовывать шкворень без удаления фиксатора шкворня пружины передней балки;
работать без ограждающего кожуха;
производить техническое обслуживание приспособления при вклю-ченном электродвигателе;
прикасаться рукой к вращающимся и качающимся деталям;
работать при неисправностях электрической части в т.ч. при отсут-ствии заземления;
вносить какие-либо изменения без ведома разработчика.
Постоянно визуально следует наблюдать за исправностью изоляции питающего кабеля.
При изменении конструкции приспособления необходимо вносить соот-ветствующие изменения в требования безопасности труда.
Козелок (опора под передний мост) устанавливать только на бетонном покрытии под передний мост автомобиля КамАЗ. Запрещается устанавливать козелок под ведущие мосты автомобиля и использовать его не по назначению.
3. Разработка мероприятий по безопасности труда в автотранспортном подразделении
3.1. Расчет вентиляции кузнечно-сварочного отделения
Воздухообмен в помещениях который необходим для рассеивания вредных газов и доведения их до предельно допустимых концентраций (м3ч) определяется по формуле:
А – количество вредных газов л выделяющихся в помещении в течение 1 часа;
С2 – предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе поме-щения лм3;
С1 – концентрация вредных веществ в подаваемом в помещение приточном воздухе лм3.
Расчет ведем по наибольшему выделения СО2. Для небольшого помещения кузницы выделение СО2:
С2 = 13 лм3 – предельно допустимая концентрация;
С1 = 03 лм3 – содержание СО2 в воздухе составляет 003%.
Подставляем значения в формулу:
Помещение кузницы имеет размеры:
длина – 9 м ширина – 6 м высота – 45 м.
V = 9 х 6 х 45 = 243 м3
Кратность воздухообмена:
K = LV = 1100243 = 45 раза
Производительность вентилятора:
Q = 1100 м3ч 3600 = 031 м3с
Выбираем центробежный вентилятор марки Ц-4 диаметр рабочего колеса Д = 04 м мощностью электродвигателя N = 025 кВт.
3.2 Расчет освещения.
Рационально спроектированное освещение позволяет обеспечить необходимое качество обслуживания и ремонт автомобилей повысить производительность и безопасность труда.
Уровень освещенности рабочих поверхностей определяется освещенностью которая характеризует поверхностную плотность светового потока и определяется отношением светового потока Фл (Лм) падающего на поверхность к ее площади Sn (м2).
В зависимости от применяемого источника света производственное освещение подразделяется на естественное искусственное и совмещенное.
Естественное освещение осуществляется через окна или световые проемы в наружных стенах (боковое освещение) которые располагаются по обе стороны здания.
Помимо естественного освещения производственных помещений и других применяем искусственное освещение так как в зимнее время дни становятся короче и освещение ухудшается.
Расчет искусственного освещения для производственного корпуса АТП заключается в определении величины необходимого светового потока ламп Фл количества ламп и их мощности:
где Е- минимальная нормированная освещенность (Лк) принимается по СНиП 23-05-95 или отраслевыми нормами. Освещенность лампами накаливания при комбинированном освещении должно быть не менее 50 Лк кроме помещений для хранения автомобилей- не менее 10 Лк;
Sn- площадь освещаемого помещения м2;
К- коэффициент запаса принимаемый по СНиП 23-05-95 К=14-17;
Z- коэффициент минимальной освещенности. Для ламп накаливания и ДРЛ Z=115;
- коэффициент использования светового потока = 50 [13 табл. 4.5.];
nсв- число светильников в помещении. Принимаем nсв=400 [12 табл.81];
Определим необходимый световой поток ламп:
Исходя из полученного светового потока принимаем [12 табл.81] освещенность ламп Nл= 300 Вт.
Нормируемая минимальная освещенность помещений искусственном светом при общем освещении на уровне пола и при комбинированном на рабочей поверхности приведена в таблице 5.3.
Нормированная освещенность помещений
Помещения постов обслуживания автомобилей (кроме постов мойки и уборки автомобилей)
Помещения постов мойки и уборки автомобилей
Помещения для хранения автомобилей проезды внутри здания.
Освещенность нижних частей автомобилей стоящих под осмотровыми канавами должна бать не менее 50 Лк при освещении лампами накаливания.
Дежурное освещение проездов в помещениях для постов обслуживания автомобилей и для их хранения должно быть не менее 5 Лк.
4. Экологическая безопасность
Основной задачей экологической безопасности является сведение к минимуму контакта производства с окружающей средой. Целесообразно свести к минимуму применение вредных и отравляющих веществ. Предприятие должно иметь очистные сооружения оснащенные маслобензоуловителями для того чтобы не допустить попадание горюче-смазочных материалов в сточные воды. Большое внимание надо уделять регулировки системы питания автомобиля т.к. нарушение регулировок ведет к увеличению количества вредных веществ в отработавших газах.
Также для улучшения экологической обстановки необходима дальнейшая газификация автомобильного парка.
Анализ влияния транспорта на окружающую природную среду подтверждает необходимость проведения широкомасштабной политики экологической безопасности. Ключевыми проблемами обеспечение экологической безопасности на транспорте являются снижение загрязнения атмосферного воздуха водных объектов земельных ресурсов защита от транспортного шума и вибраций предупреждение экологических последствий чрезвычайных ситуаций и т.д.
Основным источником загрязнения воздушного бассейна при эксплуатации автомобильного транспорта являются двигатели внутреннего сгорания загрязняющие атмосферу вредными веществами которые выбрасываются с отработавшими и картерными газами топливными испарениями.
4.1. Расчет выброса загрязняющих веществ кузнечного участка
Основным технологическим оборудованием кузнечных участков являются:
- кузнечные горны нагревательные печи (нагрев деталей и заготвок под ковку и термообработку);
- молоты различного типа (ковка металла)
- масляные ванны (закалка и отпуск)
При нагреве заготовок и деталей в кузнечных горнах и нагревательных элементах работающих на твердом жидком и газообразном топливе происходят выделения углерода оксида ангидрида сернистого (серы диоксид) азота оксиды маетная зола в пересчете на ванадий твердых частиц (сажа).
При закалке и отпуске в масляных ваннах происходит выделение паров минерального масла.
Для расчета выброса загрязняющих веществ кузнечным участком необходимо иметь нижеследующие данные:
- вид топлива применяемого в горне (печи);
- количество потребляемого топлива за год (по отчетным данным предприятия);
- время работы оборудования в день;
- "чистое" время работы закалочной ванны - это время когда из ванны выделяются пары и аэрозоли т.е. с момента опускания раскаленного металла в ванну и до его охлаждения когда из ванны уже не выделяется пар.
Для расчета берется "чистое" время работы ванны за смену определяемое суммой отрезков времени нахождения отдельных деталей в ванне.
Чистое" время определяется руководителем участка.
Валовый выброс твердых частиц в дымовых газах определяется для твердого и жидкого топлива [тгод] по формуле:
Где gт - зольность топлив %
m – расход топлива за год тгод;
Х – безразмерный коэффициент
nr – эффективность золоуловителей % (применяется по паспортным данным очистного устройства)
Максимально разовый выброс определяется по формуле:
где n - количество дней работы горна в год:
t - время работы горна в день час.
Валовый выброс углерода оксида определяется для твердого жидкого и газообразного топлива [тгод] по формуле:
Где g1-потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания %;
m - расход топлива за год тгод тыс.м'год.
С со - выход углерода оксида при сжигании топлива кгт кгтыс.м3.
Ссо= g2*R*Q4i=05*05*01=0025
где g2- потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива %;
R - коэффициент учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива:
R=1 - для твердого топлива
Q i - низшая теплота сгорания натурального топлива.
Максимально разовый выброс углерода оксида определяется по формуле:
Валовый выброс азота оксидом определяется для твердого жидкого и газообразного топлива по формуле:
МNO2=g3*B*10-3=215*9*10-3=0019
В – расход топлива за год тгод (тыс.м3год).
Максимальный разовый выброса азота оксидов определяется по формуле:
4.2. Расчет количество выделяющихся загрязняющих веществ при сварке
На авторемонтных предприятиях выполняется большой объем наплавочных работ.
Количество выделяющихся загрязняющих веществ при сварке зависит от марки электрода и марки свариваемого металла типа швов и других параметров сварочного производства.
Расчет количества загрязняющих веществ проводится по удельным показателям приведенным к расходу сварочных материалов.
Расчет валового выброса загрязняющих веществ при всех видах электросварочных работ производится по формуле:
Мсi=gсi*10-6=141*10-6=00000015
В - масса расходуемого за год сварочного или наплавочного материала кг.
где b - максимальное количество сварочных или наплавочных материалов расходуемых в течение рабочего дня кг;
t - "чистое" время затрачиваемое на сварку в течение рабочего дня час.
Расчет валового и максимально разового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по тем же формулам что и для электродуговой сварки только вместо массы расходуемых электродов берется масса расходуемого газа.
Валовый выброс загрязняющих веществ при контактной электросварке рассчитывается для каждой машины отдельно по формулам:
- для стыковой и линейной сварки
- для точечной сварки
где - удельное выделение загрязняющего вещества на 75 кВт номинальной мощности машин стыковой (линейной сварки) гс
- удельное выделение загрязняющего вещества на 50 кВт номинальной мощности машины точечной сварки гс:
N - мощность установленного оборудования кВт:
t - время работы одной единицы оборудования в день час;
n - количество дней работы участка в году.
Максимально разовый выброс загрязняющих веществ гс при контактной определяется по
- для стыковой и линейной сварки
- для точечной сварки
где К - количество одновременно работающих сварочных машин.
Общий валовый и максимально разовый выброс одноименных веществ определяется как сумма выбросов при различных видах сварки.
4.3. Расчет количества лома черных металлов
Расчет количества лома черных металлов образующегося при ремонте автотранспорта производится по формуле:
М= 00001*ni*Li*K тгод
где ni - количество автомобилей i-й марки шт
Li - средний годовой пробег автомобиля i-й марки тыс.кмгод
К - количество лома образующееся при ремонте ам. кг на 10 тыс. км пробега; для легковых - 8 кг на 10 тыс. км пробега для грузовых - 202 кг на 10 тыс. км пробега для автобусов - 263 кг на 10 тыс. км пробега.
М= 00001*49*20000*404=39532
Расчет количества лома черных металлов образующегося при списании автотранспорта.
производится по формуле:
М =ni *m T*kч.м.100 тгод
mi - масса автомобиля i-й марки т
Т - средний срок службы автомобиля i-й марки лет
Kч.м.- удельный норматив образования лома черных металлов при списании % kч.м. - 20-25% (по данным инвентаризации).
М =49*500064*20100=76542
4.4. Расчет количества бытовых отходов
Количество бытовых отходов определяется по формуле:
где К – количество работников чел.;
Н – удельное образование бытовых отходов на человека Н=11 м3год
р – насыпная масса бытовых отходов p=009 тм3

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ.doc

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
1 Обоснованные исходные данные
Основные исходные данные и показатели показаны в таблице 2.1.
Основные исходные данные
Среднесуточный пробег
Исходные данные принимаемые для расчета представлены в таблице 2.2.
Исходные данные принятые для расчета
Категория условий эксплуатации
До капитального ремонта *(ресурсный пробег):
Продолжение таблицы 2.2
Поправочный коэффициент К1
на трудоемкость ТО и ТР
Поправочный коэффициент К2 на
модификации автомобиля
Коэффициент К3 (на природно-климатические
Коэффициент К4 (на возраст автомобиля)
Коэффициент К5 (на количество автомобилей)
Режим работы дней в году
Коэффициент сменности
Норма трудоемкости представлены в таблице 2.3.
Норма трудоемкости чел. час
2 Расчет количества ТО и ремонта автомобилей
Предварительно выполним корректировку периодичностей КР и ТО используя формулы:
Lкр=Lкр*K1*K2*K3=08*Lкр(2.1)
L1=L1*K1*K3=08L1 (2.2)
Уточним периодичность КР. Она должна быть кратной периодичности ТО-2 т.е. к L2. Периодичность ТО и КР в таблице 2.4.
Периодичность ТО и КР тыс.км
Расчет количества ТО и ремонтов выполним по формуле:
где LКР- норма пробега до КР тыс. км;
L2- норма пробега до ТО-1 тыс. км;
L1- норма пробега до ТО-2 тыс. км;
LСС- суточная норма пробега автомобилей тыс. км;
NКР- количество КР за цикл эксплуатации автомобиля;
N2- количество ТО-2 за цикл эксплуатации автомобиля;
N1- количество ТО-1 за цикл эксплуатации автомобиля;
NЕОС- Количество ЕО выполняемых при ТО-2 и ТР автомобилей.
Результаты приведены в табл.2.5
Количество технических воздействий за цикл эксплуатации
Определим коэффициент технической готовности по группам автомобилей:
Т=ДЭЦ(ДЭЦ+ДТОР)(2.9)
где Т – коэффициент технической готовности;
ДЭЦ – количество дней эксплуатации автомобилей за цикл;
ДТОР – нормативное количество простоев в ТО и ремонте автомобиля за цикл эксплуатации дни;
ДТОР=dТО*LКР*К4*11000+ДКР+ДТРАН
где dТО – норма простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега дни;
ДКР – норматив простоя в КР автомобиля дни;
ДТРАН – норматив транспортировки на КР автомобиля км.
Примем ДТРАН = 02ДКР тогда переход от цикла к году составит:
ДТОР=dТОР*Lкр*К411000+12Дкр(2.10)
Результаты Т приведен в таблице 2.6.
Годовой пробег автомобиля рассчитываем по формуле:
Примем ДРД=305 дней тогда пробег составит км:
Коэффициент перехода расчетов от цикла к году:
и количество ТО составит:
Г - коэффициент перехода от цикла к году;
АИ – количество автомобилей.
Результаты приведены в таблице 2.7.
Годовое количество ТО по группам автомобилей
Примечание: в таблице результаты округлены до целого числа.
3 Определение годовой и суточной трудоемкости ТО и ТР по предприятию
Выполним корректировку нормативов трудоемкостей с учетом местных условий:
гдеtТР - трудоемкость ТР автомобиля соответствующей марки для эталонных условий чел.ч.1000 км;
tТО - трудоемкость ТР автомобиля соответствующей марки для ТО –1 и ТО –2чел.ч;
tЕО - - трудоемкость ТР автомобиля соответствующей марки для ЕО.
К2=1для легковых автомобилей;
К3=12 для автоцистерн;
К4=13 для всех видов модификаций автомобилей;
Скорректированные нормативы ТО и ТР чел.ч
Трудоемкость ТО по видам автомобилей определяется из выражения:
ТТР=LГ*А*11000*tТО(2.15)
Результаты трудоемкости ТО и ТР автомобилей чел.ч
Из общей трудоемкости ТЕО на производственно-техническую базу выделим только ремонтные работы составляющие по легковым автомобилям 35% автобусам и грузовым по 47%. Остальные работы выполняет сам водитель. Тогда ТЕО для ПТБ будет:
(4018+6069)*035+(15826-10087)*047=6228 чел.ч.
Суммарная годовая трудоемкость ТО и ТР составит:
Т2=6228+3517+4051+1409+13252=28457 чел.ч.
Объем вспомогательных работ:
где а – доля вспомогательных работ в расчете от Т2чел.ч.
При численности рабочих до 25 человек а=20 30%
ТВСП=(02 03)28457=5691 8537 чел.ч.
Ориентировочная численность рабочих:
где ТОР – ориентировочная численность рабочих чел.;
ФШТ – 1840 ч – годовой фонд времени штатного рабочего час.
ТОР=284571840~1546~16 чел.
Объем вспомогательных работ распределяем по отдельным видам
Ремонтно-строительные
и деревообрабатывающие
Тогда общая годовая трудоемкость ТО и ТР со вспомогательными составит:
Т2ОБ=ТГ+ТВСП=28457+8537=36994 чел.ч
4 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих и формирование производственных участков
Из общей трудоемкости работ на легковые автомобили приходится всего 4908 чел.ч т.е. 1327%. Поэтому % распределения всех видов работ примем по грузовым автомобилям.
Для формирования производственных участков распределим все виды работ по рекомендуемым нормам (таблица 2.11).
Сводная таблица расчета численности штатных рабочих и формирование структуры производства ТО и ТР в автотранспортном цехе
Годовая трудоемкость чел.ч
(выполняемые специально)
контрольно-диагностические
ТО-1 общая диагностика
ТО-2 общая диагностика
Продолжение таблицы 2.11
ТР: постовые работы диагностика регулировочные сварочные жестяницкие окрасочные
слесарно-механические
обойные рем-строительные
Примечание: В трудоемкости ЕОС не учтена доля работ выполняемых самими водителями т.к. эта работа входит в сменную норму выработки.
Для дальнейших расчетов определим средневзвешенный норматив трудоемкостей ТО-1 и ТО-2
t1СР=Т1N1=3517527=668 чел.ч
t2СР=Т2N2=4051169=2397 чел.ч
Перечень производственных участков зон и линий
Трудоемкость годовая чел.ч
Уборочно-моечные работы
Контрольно-диагностические
Сварочно-жестяницкий
Слесарно-механические
Электротехнические аккумуляторные
Кузнечно-сварочный жестяницкий
Ремонтно-строительный обойный
5 Выбор технологического оборудования
В соответствии со сформированными производственными участками выбираем технологическое оборудование (таблица 2.13).
Ведомость технологического оборудования и оснастки производственных зон и отделений
Наименование оборудования
Участок уборки и мойки автомобилей
Установка для мойки щеточно-струйная
Установка смазочно-заправочная пневматическая
Манометр для измерения давления в шинах
Тележка для снятия и установки колес
Гайковерт для гаек колес
Комплект инструмента автомеханика
Установка смазочно-заправочная
Комплект переносных приборов для проверки углов установки управляемых колес
Линейка для проверки рулевого управления
Прибор для проверки рулевого управления
Продолжение таблицы 2.13
Прибор для проверки шкворневых соединений
Прибор для проверки гидроусилителя руля Домкрат гаражный 17
Прибор для проверки и регулировки автомобильных фар
Тележка для перевозки колес
Подъемник для вывешивания автомобилей
Гайковерт для стремянок рессор
Установка для сбора отработанного масла с насосом
Комплект специнструмента и приспособлений для автомобиля ЗИЛ
Комплект специнструмента и приспособлений для автомобиля КамАЗ
Приспособление для снятия и установки КПП
Ванна для мойки деталей
Установка смазочно-заправочная
Установка для сбора отработанного масла с насосом
Тележка для перевозки агрегатов
Передвижной пост слесаря-авторемонтника
Верстак слесарный с тисками
Агрегатное отделение
Стенд для ремонта двигателей
Стенд для проверки двигателей
Вертикально-сверлильный аппарат
Стенд для ремонта рулевого управления
Стенд для ремонта КПР
Стенд для испытания КПП
Стенд для ремонта задних мостов
Пресс гидравлический
Установка для мойки деталей
Ящик для инструментов
Станок для расточки тормозных барабанов
Электротехническая с аккумуляторной
Прибор для проверки зажигания
Прибор для сварки якорей
Прибор для проверки системы зажигания
Стеллаж для приборов
Ларь для ветоши и отходов
Верстак для ремонта аккумуляторов
Ванна для приготовления электролита
Стенд для заряда аккумуляторов
Стеллаж для хранения аккумуляторов
Печь для плавки сварки
Шкаф для инструментов
Участок по ТО и ТР элементов системы питания
Прибор для проверки форсунок
Стенд для проверки карбюраторов
Стенд для испытания ТНВД
Кузнечно-сварочно-жестяницкое отделение
Стенд для проверки радиаторов
Молот пневматический
Трансформатор сварочный
Стол для сварочных работ
Полуавтомат сварочный
Слесарно-механическое отделения
Токарно-винторезный станок
Универсально-фрезерный станок
Станок для заточки инструментов
Вертикально-сверлильный станок
Настольно-сверлильный станок
Верстак для малярных работ
Ларь для обдирочного материала
Обойно-ремонтно-строительный участок
(шиномонтажный и вулканизационный)
Верстак для обойных работ
Станок для разборки и сборки подушек сидений
Установка для демонтажа шин
Клеть для накачивания шин
Стенд для хранения покрышек
Установка для мойки и проверки камер
Электровулканизатор
Расчетные площади участков
Электротехническое отделение
Топливной аппаратуры отделение
Кузнечно-сварочное отделение
Слесарно-механический участок
Обойный ремонтно-строительный участки
Расчет площади складских помещений выполняют по формуле:
Линейная норма суточного расхода топлива л
Склад смазочных масел выполняют в процентах от суточного расхода топлива. Суточный расход топлива на линейную работу определяют по выражению:
QЛ=(А*и*LCC)100*qH(2.17)
где И=ТГ- коэффициент использования автомобией;
qН- линейный расход топлива на 100 км.
Итого суточный расход л:
дизельного топлива 50436
Запас смазок и масел рассчитывают по формуле:
ЗМ=001*QСУТ*qН*ДЗ*К(2.18)
где ДЗ- количество дней запаса смазочных материалов (примем за 30 дней);
К- коэффициент неравномерности расхода топлива (К=11 12);
QСУТ- суточная потребность бензина или дизельного топлива л;
qH- норма расхода масла на 100 л топлива %
Запас смазочных материалов кг
Масло моторное для автомобилей
с карбюраторным двигателем
с дизельным двигателем
Трансмиссионное масло
Из таблицы 2.15 видно что для хранения моторных масел достаточно иметь две емкости по 1м3 для трансмиссионных масел – тару в виде бочки то же для спецмасел (индустриальные) а пластические смазки можно хранить в таре поставщика в виде барабана в который входит 44 кг смазки.
Тогда суммарная площадь емкостей составит ( см. таблицу 2.17 )м2:
Суммарная площадь емкостей м2
Емкость для хранения
Трансмиссионные масла
В данной таблице учтена возможность хранения трех видов трансмиссионных масел двух видов специальных масел в бочках диаметром 06 м площадью
тара поставщика специальных масел имеет диаметр 055 м
Следовательно склад смазочных масел имеет минимальную площадь
Fmin=f*КП=38*25=95 м2
Склад резины. Площадь склада резины определим исходя из того что покрышки хранятся на стеллажах в один ярус в вертикальном положении вплотную одна к другой. Поскольку хранению подлежат только вновь приобретенные покрышки (вышедшие из строя и дефектованные списываются и в настоящее время практически не восстанавливаются) то площадь рассчитываем для новой резины при этом учитываем только грузовые автомобили т.к. резиной для легковых автомобилей рынок г. Чебоксары перенасыщен.
ЗРЕЗ=(Аu*n*LCC*Xk)LH*ДЗ(2.19)
где ИТГ – коэффициент выпуска автомобилей;
ХК- количество шин используемых на автомобиле;
LН- норма пробега шин км.
Предварительно рассчитаем средневзвешенный пробег автомобилей по ПАЗ ГАЗ и ЗИЛ.
LCC=(110*2+85*18+125*3)23=924 км
ЗРЕЗ=(32*093*924*6)45000*30=79~8 шт
По КамАЗ ЗРЕЗ=(110*2+85*18+125*3)45000*30=715~7 шт
По МАЗ ЗРЕЗ=(3*093*95*6)45000*30=106~1 шт
Количество резины в запасе будет:
FРЕЗ=ЗРЕЗ*КП=16*04=64 м2
Площадь склада запчастей агрегатов и материалов.
Хранимый запас запасных частей определим по формуле:
МЗЧ=(Аu*n*LCC10000)*(а*Ма100)*ДЗ
где Ма – масса автомобиля кг;
а – средний процент расхода запчастей на 10000 км
предварительно определим средневзвешенные значения Ма и LСС (таблица 2.18)
МСР=(Ма*А)А=19311549=3941 кг
Средневзвешенные значения Ма и LСС
Средний процент расхода значений А = 35%
МЗПЧ=(49*09*129910000)*(35*3941100)*15=118524 кг
ДЗ=15 дней – количество дней запаса т.к. в штатном составе автопарка имеется инженер-снабженец.
Площадь пола занимаемая стеллажами будет:
FCT=118524600=1975~2 м2
Площадь пола для хранения металла при а=12:
Для хранения лакокрасочных изделий и химикатов при а=1:
Для хранения прочих материалов:
рассчитанные площади составляют минимальные значения. При проектировании производственного корпуса они могут увеличиваться.
6 Обоснование планировочного решения
По проекту предусматривается размещение всех производственных участков в одном корпусе. Административно-бытовые помещения сблокированы с основным производственным корпусом и соединяются утепленным проходным тамбуром.
Производственный корпус(одноэтажное здание) размещается на земельном участке владельцем которого является само АТП. Принятая сетка колонн 6х6 м стоянка машин 9х12 м.
Санитарно-техническое состояние и пожарная безопасность помещений участков линий:
-стены помещения несгораемые;
-высота от пола до потолка 4 м;
-отделка помещений произведена в соответствии с ведомостью отделочных работ (штукатурка побелка);
-все участки оборудованы центральным отоплением в виде цельных сварных труб без фланцев и вентилей и чугунными радиаторами;
-на вредных участках (кузнечно-сварочном электротехническом окрасочном) применена вытяжная вентиляция обеспечивающая 25-кратный обмен воздуха в час. Также предусмотрена естественная вентиляция помещений вентиляторы установлены вне помещения;
-все участки имеют естественное боковое и искусственное освещение в соответствии с санитарными нормами;
-все светильники общего освещения снабжены абажурами-рефлекторами защищающими глаза рабочих от ослепления. Подводящая электропроводка кабельная;
-промывочная вода сливается в специальный отстойник;
-на всех производственных участках имеются огнетушители и информационно-предупредительные таблички.
Строящийся производственный корпус СТО включает в себя:
-сварочно-кузовно-жестяницкий участок;
-шиномонтажно-вулканизационный участок;
-участок диагностики;
-электротехнический участок.
В производственном корпусе будет установлено два электромеханических подъемника комбинированный стенд для проверки тормозных и тягово-экономических показателей другое оборудование и стенды.
Планировка зон участков и цехов произведена на основе СНиП.
Зона ТО и ТР имеет посты снабженные подъемниками и необходимым оборудованием для качественного ремонта и обслуживания автомобилей.
Кузовной сварочный жестяницкий участки расположены в соответствии со СНиП 11-93-74 на расстоянии не менее 15 метров до ближайшего выхода и снабжены необходимым инструментом для ремонта автомобилей.
Участок диагностики расположен рядом с зонами ТО и ТР снабжен комбинированным стендом и необходимым оборудованием для диагностики автомобилей.
Шиномонтажнно-вулканизационный участок предназначен для ремонта и обслуживания шин и камер автомобилей и снабжен необходимым оборудованием.
Генеральный план разработан в соответствии со СНиП а также ОНТП-АТП-СТО 80.
Административный корпус расположен так что выхлопные газы не попадают в здание. Мойка автомобилей расположена отдельно.
Фундаменты металлические свайные из стальных труб длиной 3-8 м. После погружения полость свай заполняется пескобетоном. Наружные стены выполнены из трехслойных алюминиевых панелей кровля состоит из металлической формы железобетонной плиты минплиты у=125 кгм2 асфальтовой стяжки 10 мм трех слоев рубероида на битумной мастике защитного слоя гравия.
Полы в зоне ТО и ТР кузовном сварочном жестяницком участкахучастке диагностики складе запасных частей состоят из следующих слоев:
покрытие – бетон М 300 со щебнем 25 мм;
подстилающий слой – бетон М 300 120 мм;
гидроизоляционный слой – слой щебня с пропиткой битумом 50 мм;
В комнате отдыха и гардеробной пол покрыт линолеумом.
В душевой и туалете покрытие – керамическая плитка и шлифованный бетон.
Двери одно- и двухстворчатые размером 1400х2000; 1000х2000 мм.
Высота здания 7200 мм шаг колонн 6000 мм пролет 6000 мм.
Оконные переплеты с одинарными переплетами.
Стены здания ограждают помещение от внешних температурных и атмосферных воздействий несут нагрузку от перекрытия крыши к фундаменту. Стены должны обеспечивать нормальный температурный режим. Внутри здания стены выполнены из железобетонных плит толщиной 250 мм и габаритными размерами 1200х6000 мм. Перегородки внутри зон цехов и участков выполнены из железобетонных плит толщиной 80 мм. Колонны выполнены из металлических труб диаметром 480 мм. Крыша здания состоит из несущей и ограждающей частей. Несущая часть представляет собой конструктивные элементы воспринимающие все нагрузки на станции это металлическая ферма и теплоизоляционные плиты из армированных легких бетонов ГОСТ 7741-88. Ограждающей частью крыши является верхний водонепроницаемый слой т. е. кровля и основание. Кровля – верхний элемент покрытия предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков. Основанием под кровлю служит поверхность теплоизоляции по которой наклеивают слои водоизоляционного ковра рулонного состоящие из трех слоев рубероида антисептированного дегтевого марки РМ-350 и битумной мастики МБЕ-Г-65 ТУ 21-27-28-71 и ТУ 21-27-16-88. кровля станции состоит из пенополиуретановых плит ТУ 34-48-27-75 и теплоизоляционных плит из армированных легких бетонов ГОСТ 7741-88.
Карниз – горизонтальный выступ стены служит для отвода от поверхности стен атмосферных осадков. Величина на которую карниз выступает за поверхность стены называется выносом карниза и равна 800 мм.
Карниз выполнен из сборных железобетонных блоков 600х600 мм заводского изготовления.
Окна служат для освещения и проветривания помещения. Двери служатдля сообщения между смежными помещениями. Ворота устраивают в здании для въезда и выезда автомобилей. Полотна ворот как правило состоят из металлического каркаса. По конструкции ворота - распашные а размер проема 3000х2400 мм.
Полы. Покрытие – верхний слой непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздействиям выполнен из цементобетона керамической плитки толщиной 13 мм линолеума. Подстилающий слой пола – слой распределяющий нагрузки на грунт. Бетон МЗОО служит гидроизоляционным слоем препятствующим проникновению через пол сточных вод и других жидкостей. Основанием пола является уплотненный грунт. Стяжка – слой пола служащий для выравнивания поверхности нижележащего пола придания покрытию пола заданного уклона. В ПТБ стяжка из шлакобетона 40 мм или цементного раствора толщиной 20 мм.

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.doc

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Обоснование выбора технологической части
В автомобилях наиболее ответственным агрегатом с точки зрения безопасности движения является передний мост и рулевое управление. Надежность последнего во многом зависит от состояния переднего моста. Общее число отказов приходящееся на передний мост составляет до 12 14% от всех отказов автомобиля а тяжесть последствия доходит до 40%.
Текущий ремонт переднего моста можно практически выполнять без его снятия но при этом резко возрастает продолжительность выполнения работ. Известно что создан не для простоя а для использования по его функциональному назначению поэтому при ремонтных работах лучше и проще заменить передний мост в сборе на отремонтированный.
В обменном фонде количество передних мостов должно быть 3 4 единицы в расчете на 100 автомобилей т.е. по марке КамАЗ – на предприятии должен быть минимум один мост в виде неснижаемого запаса. Поэтому в качестве объекта технологической части проекта примем снятие и установку переднего моста автомобиля КамАЗ.
2 Технология замены переднего моста
Технологическая карта замены моста представлена на листе ААХ 7.43.12.-00.00.00. ТК графической части проекта.
Исполнитель слесарь по ремонту автомобилей
Разряд работ II и IV
Общая трудоемкость работ 24230 чел.мин
Количество исполнителей 2 чел
Принимаемое технологическое оборудование
Подъемник модели П-113
Ключ гаечный 17 и 24 мм
Ключ динамометрический
Головка сменная 27 мм
Ключ для гаек подшипников ступиц
Ключ для гаек передних колес
Линейка для проверки схождения колес модели 2132-1
Ключ гаечный на 17 и 19 мм
Металлическая линейка
Осевой люфт или затяжку подшипников ступиц колес проверить (работа 13) покачиванием колеса в направлении перпендикулярном плоскости вращения колеса а также вращением от руки.
При правильной затяжке подшипников колесо вращается свободно без заедания и не имеет осевого люфта и качки. Если колесо вращается туго и это неявляется следствием задевания тормозных колодок за поверхность барабана или если при покачивании колеса чувствуется зазор необходимо отрегулировать затяжку подшипников ступицы.
3 Положение о ТО и ремонте автомобилей для предприятия
о проведении технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта предприятия
Техническое обслуживание предназначено для поддержания подвижного состава в работоспособном состоянии и в надлежащем внешнем виде; умень-шения интенсивности изнашивания деталей; предупреждения отказов и неисправностей а также выявления их с целью своевременного устранения. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием прово-димым принудительно в плановом порядке через определенные пробеги. План проведения ТО-1 и ТО-2 составляется поквартально согласно среднему пробегу в км и времени работы подвижного состава и утверждается главным инженером.
График ТО-1 и ТО-2 составляется и вывешивается за неделю до начала квартала с учетом корректировки списанных и вновь поступивших авто-мобилей.
При проведении годового технического осмотра и при переводе подвижного состава на осеннее-зимний период эксплуатации сезонное обслуживание совмещается с ТО-2 или ТО-1 с соответствующим увеличением трудоемкости и учитывается как ТО-2.
Все виды технического обслуживания подвижного состава проводятся в объеме перечня основных операций и нормативов трудоемкостей.
Ежедневное техническое обслуживание выполняется самими водителями после работы подвижного состава на линии или перед выездом его на линию.
Организация технического обслуживания
Постановка автомобилей на техническое обслуживание проводится в принудительном порядке строго по графику. В исключительных случаях перестановку в графике автомобилей находящихся в командировке и в связи с производственной необходимостью производится с разрешения главного инженера начальники ПТО по согласованию с начальником подразделения или мастером участка.
Мастер участка ТО ежедневно за два дня вперед дает заявки в диспетчерскую о постановке автомобилей на техническое обслуживание. Диспетчер автоколонны в день проведения ТО-1 на путевых листах отмечает «Сегодня ТО-1» а автомобили подлежащие постановке ТО-2 на линию не выпускаются (в исключительных случаях выпуск автомобилей оставленных на ТО-2 разрешается только по письменному разрешению главного инженера или начальника ПТО).
Учет рабочего времени водителей находящихся на ТО-2 производится мастером участка или бригадиром.
Ответственность за своевременную постановку автомобилей на ТО несут начальники автоколонн. Они обязаны согласовать с отделом эксплуатации маршруты автомобилей которые на следующий день встают на ТО чтобы они смогли своевременно вернуться в автобазу.
ТО-1 производится в межсменное время с 1500 до 2300 ч. а ТО-2 в сменное время.
При постановке автомобилей на ТО-1 водители при заезде с линии оставляют автомобили в зоне ожидания ТО а ключи от кабин – у контрольных механиков. Водитель-перегонщик с зоны ожидания ТО загоняет автомобиль на участок ТО и после выполнения объема работ ставит их на стоянку.
Постановка автомобилей на ТО-2 производится самим водителем после очистки и мойки.
Мастера (бригадиры) участка ТО несут персональную ответственность за выполнение перечня (объема) основных операций выполняемых при ТО-1 ТО-2 и качество проведения техобслуживания.
Ежедневно в конце смены мастер (бригадир) составляет рапорт о проведении техобслуживания (с указанием автомобилей которые не были поставлены на обслуживание) и передает их для контроля контрольным механикам.
Ежедневно с 630 до 745 часов старший контрольный механик при отсутствии его контрольный механик проверяет на основании рапортов качество проведения технического обслуживания ТО-1 и ставит оценку: при отсутствии замечания – «5» при количестве замечаний от 1 до 3 – «4» от 4 до 5 замечаний – «3» свыше пяти замечаний – «2» на каждый автомобиль. При получении оценки «2» автомобили возвращаются для устранения неисправностей на участок ТО.
Автомобили указанные в рапорте как не прошедшие техобслуживание на линию не выпускаются до проведения техобслуживания.
В случае возврата автомобиля с линии технически неисправным в течение пяти дней после проведения последнего ТО из-за некачественного проведения ТО-1 ТО-2 автомобиль возвращается на участок обслуживания для устранения неисправности.
Ежедневно старший контрольный механик (контрольный механик) к 830 часам представляет в ПТО по учету сведения о проведении технического обслуживания (рапорт). Техник по учету доводит сведения до главного инженера начальника ПТО о состоянии проведения технического обслуживания за прошедший день и выводит среднюю оценку для начисления премии ремонтным рабочим.
Ответственность за выполнение настоящего положения возлагается на заведующего РММ а общее по автобазе – на начальника ПТО.
о проведении текущего (заявочного) ремонта
подвижного состава АТП
Текущий (заявочный) ремонт предназначен для обеспечения работо-способного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов узлов и деталей (кроме базовых) достигших предельно допустимого состояния.
Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов узлов и деталей по пробегу не менее чем до очередного технического обслуживания ТО-2.
В целях сокращения простоя подвижного состава текущий ремонт осуществляется преимущественно агрегатным методом при котором производится замена неисправных требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные взятые из оборотного склада.
Ремонт агрегатов и узлов в АТП производится на участках.
Документом являющимся основанием для постановки подвижного состава на текущий ремонт является листок учета (заявка) на ремонт.
4. Алгоритм технологического процесса
Наименование процесса: обеспечение транспортом.
Обозначение раздела ИСО 9001:2000 – п. 6.3 Инфраструктура.
Цель процесса: своевременное обеспечение транспортными услугами предприятия и поддержание автотранспорта в надлежащем техническом состоянии.
Характеристика процесса: вспомогательный.
Владелец процесса: начальник транспортного отдела (ТО).
Подбор подготовка транспорта и перевозка продукции сырья и материалов – владелец начальник ТО.
ТО и ремонт автотранспорта – владелец начальник ТО.
Критерии оценки эффективности и результативности процесса и методы измерения:
Коэффициент выхода ам
Квартальный полугодовой годовой отчет по работе грузового транспорта
Ресурсы: денежные средства компетентный персонал нормативные документы компьютер жд транспорт автотранспорт гараж ремонтные боксы склад горюче-самзочных материалов и запчастей обеспечение ГСМ через пластиковые карточки сотовая телефонная связь.
Выход процесса: Заявка на транспортные услуги запчасти сопро-водительные документы на нефтепродукцию продукцию подлежащую перевозке.
Выход процесса: Графики технического обслуживания журнал записей о неисправностях ам вернувшихся из рейса журнал регистрации ДТП журнал нарушения правил дорожного движения журнал приемки амашин из ремонта сопроводительные документы на сырье и материалы доставленная продукция сырье материалы.
Процесс описан в блок-схемах Приложения № 1 и № 2 к Карте процесса.
Владелец процесса подпись
Согласовано Первый зам. ген. директора подпись
Начальник ОК подпись
5. Технологическая карта
Технологическая снятие и установка переднего моста автомобиля КамАЗ
Наименование и состав работ (операций)
Место выполнения операций
Количество мест или точек обслуживания
Инструмент и оборудование
Технические условия и указания
Снятие переднего моста.
Поднимите переднюю часть автомобиля; установите под раму подставку и опустите автомобиль; подложите упоры под
Кран-балка подставка упоры.
Отверните гайки М18 крепления переднего правого колеса;
подкатите тележку и снимите колесо.
Гайковерт для гаек колес модели И-303 М тележка
для снятия и установки колес модели 1115М.
Отверните гайки М18 крепления переднего левого колеса;
ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛИЦЫ 4.2
Ослабьте накидную гайку гибкого тормозного шланга и
выверните шланг из правой тормозной камеры.
Ключ гаечный 17 и 24 мм.
выверните шланг из левой тормозной камеры.
Расшплинтуйте гайку М24 шарового пальца продольной
рулевой тяги и отверните ее.
Ключ гаечный 36 мм пассатижи.
Отсоедините продольную рулевую тягу в сборе с шаровым
пальцем от сошки рулевого управления; наверните гайку М 24
Подкатите под передний мост подъемник и поднимите шток
подъемника со специальным кронштейном до упора в переднюю
Подъемник модели М-113.
Отверните гайки М 20 стремянок передней правой рессоры
снимите пружинные шайбы снимите стремянки и отведите
амортизатор с кронштейном в сторону.
Гайковерт для гаек стремянок рессор модели СФ ЦКТБ
И-113 или ключ гаечный 30 мм.
Повторите работу 9 для левой рессоры.
Поднимите переднюю часть автомобиля; выньте подставку; выкатите тележку подъемника с передним мостом из-под
автомобиля; установите подставку под раму и опустите автомобиль.
Кран-балка подъемник модели П-113 подставка.
Снимите передний мост с подъемника и уложите его на тележку.
Тележки для транспортировки агрегатов и узлов
автомобилей модели ОПТ-683 М.
Установка переднего моста.
Установите передний мост на специальный кронштейн штока
Поднимите переднюю часть автомобиля и уберите подставку
Кран-балка подставка.
Подкатите передний мост под автомобиль; установите подставку и опустите автомобиль; отведите кран-балку в
Подъемник модели П-113 кран-балка подставка.
Поднимите передний мост.
Подъемник модели П-113.
Отверстия в площадках переднего моста под рессоры и
выступы нижних листов рессор должны быть совмещены.
Подведите кронштейн амортизатора под правую рессору и
вставьте стремянки рессоры в отверстия и наверните гайки
Повторите работу 5 для левой рессоры.
Затените гайки М20 стремянок передних колес.
И-314 или головка сменная 30 мм ключ
Момент затяжки 250 - 300 Н м
Вверните гибкий тормозной шланг в правую тормозную камеру
и затяните накидную гайку гибкого шланга.
Вверните гибкий тормозной шланг в левую тормозную камеру
Соедините шаровый палец продольной рулевой тяги с сошкой рулевого управления заверните гайку М24шарового пальца продольной рулевой тяги и зашплинтуйте ее.
Установите передние правое колесо на ступицу и заверните
гайки М 18 крепления колес.
Тележка снятия и установки колес модели 1115 М гайковерт для гаек модели И-303 М или голова сменная 27 мм ключ динаметрический.
Затяжку гаек производить равномерно (через одну гайку
Установите передние левое колесо на ступицу и заверните
Тележка снятия и установки колес модели 1115 М
гайковерт для гаек модели И-303 М или голова сменная 27 мм ключ динаметрический.
Проверьте и при необходимости подшипники ступиц колес.
Подъемник модели П-113 ключ гаечный 14 мм ключ для
гаек подшипников ступиц передних колес.
Как проверять и регулировать подшипники ступиц колессм. в примечании.
Поднимите переднюю часть автомобиля; уберите подставку и
подъемник; опустите автомобиль; отведите кран-балку в сторону.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте схождение колес.
Линейка для проверки схождения колес модели 2132 ключи гаечные 17 и 19 мм головка сменная 19 мм ключ динаметрический ключ трубный.
Схождение колес должно находиться в пределах 3-5 мм. Схождение колес регулируется длинной поперечной тяги рулевого управления.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте углы поворота
Отрегулируйте зазор между тормозными барабанами и колодками.
Ключ гаечный 10 мм металлическая линейка.
Как производить регулировку зазора см. в примечании.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ.doc

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
1 Обоснованные исходные данные
Основные исходные данные и показатели показаны в таблице 2.1.
Основные исходные данные
Среднесуточный пробег
Исходные данные принимаемые для расчета представлены в таблице 2.2.
Исходные данные принятые для расчета
Категория условий эксплуатации
До капитального ремонта *(ресурсный пробег):
Продолжение таблицы 2.2
Поправочный коэффициент К1
на трудоемкость ТО и ТР
Поправочный коэффициент К2 на
модификации автомобиля
Коэффициент К3 (на природно-климатические
Коэффициент К4 (на возраст автомобиля)
Коэффициент К5 (на количество автомобилей)
Режим работы дней в году
Коэффициент сменности
Норма трудоемкости представлены в таблице 2.3.
Норма трудоемкости чел. час
2 Расчет количества ТО и ремонта автомобилей
Предварительно выполним корректировку периодичностей КР и ТО используя формулы:
Lкр=Lкр*K1*K2*K3=08*Lкр(2.1)
L1=L1*K1*K3=08L1 (2.2)
Уточним периодичность КР. Она должна быть кратной периодичности ТО-2 т.е. к L2. Периодичность ТО и КР в таблице 2.4.
Периодичность ТО и КР тыс.км
Расчет количества ТО и ремонтов выполним по формуле:
где LКР- норма пробега до КР тыс. км;
L2- норма пробега до ТО-1 тыс. км;
L1- норма пробега до ТО-2 тыс. км;
LСС- суточная норма пробега автомобилей тыс. км;
NКР- количество КР за цикл эксплуатации автомобиля;
N2- количество ТО-2 за цикл эксплуатации автомобиля;
N1- количество ТО-1 за цикл эксплуатации автомобиля;
NЕОС- Количество ЕО выполняемых при ТО-2 и ТР автомобилей.
Результаты приведены в табл.2.5
Количество технических воздействий за цикл эксплуатации
Определим коэффициент технической готовности по группам автомобилей:
Т=ДЭЦ(ДЭЦ+ДТОР)(2.9)
где Т – коэффициент технической готовности;
ДЭЦ – количество дней эксплуатации автомобилей за цикл;
ДТОР – нормативное количество простоев в ТО и ремонте автомобиля за цикл эксплуатации дни;
ДТОР=dТО*LКР*К4*11000+ДКР+ДТРАН
где dТО – норма простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега дни;
ДКР – норматив простоя в КР автомобиля дни;
ДТРАН – норматив транспортировки на КР автомобиля км.
Примем ДТРАН = 02ДКР тогда переход от цикла к году составит:
ДТОР=dТОР*Lкр*К411000+12Дкр(2.10)
Результаты Т приведен в таблице 2.6.
Годовой пробег автомобиля рассчитываем по формуле:
Примем ДРД=305 дней тогда пробег составит км:
Коэффициент перехода расчетов от цикла к году:
и количество ТО составит:
Г - коэффициент перехода от цикла к году;
АИ – количество автомобилей.
Результаты приведены в таблице 2.7.
Годовое количество ТО по группам автомобилей
Примечание: в таблице результаты округлены до целого числа.
3 Определение годовой и суточной трудоемкости ТО и ТР по предприятию
Выполним корректировку нормативов трудоемкостей с учетом местных условий:
гдеtТР - трудоемкость ТР автомобиля соответствующей марки для эталонных условий чел.ч.1000 км;
tТО - трудоемкость ТР автомобиля соответствующей марки для ТО –1 и ТО –2чел.ч;
tЕО - - трудоемкость ТР автомобиля соответствующей марки для ЕО.
К2=1для легковых автомобилей;
К3=12 для автоцистерн;
К4=13 для всех видов модификаций автомобилей;
Скорректированные нормативы ТО и ТР чел.ч
Трудоемкость ТО по видам автомобилей определяется из выражения:
ТТР=LГ*А*11000*tТО(2.15)
Результаты трудоемкости ТО и ТР автомобилей чел.ч
Из общей трудоемкости ТЕО на производственно-техническую базу выделим только ремонтные работы составляющие по легковым автомобилям 35% автобусам и грузовым по 47%. Остальные работы выполняет сам водитель. Тогда ТЕО для ПТБ будет:
(4018+6069)*035+(15826-10087)*047=6228 чел.ч.
Суммарная годовая трудоемкость ТО и ТР составит:
Т2=6228+3517+4051+1409+13252=28457 чел.ч.
Объем вспомогательных работ:
где а – доля вспомогательных работ в расчете от Т2чел.ч.
При численности рабочих до 25 человек а=20 30%
ТВСП=(02 03)28457=5691 8537 чел.ч.
Ориентировочная численность рабочих:
где ТОР – ориентировочная численность рабочих чел.;
ФШТ – 1840 ч – годовой фонд времени штатного рабочего час.
ТОР=284571840~1546~16 чел.
Объем вспомогательных работ распределяем по отдельным видам
Ремонтно-строительные
и деревообрабатывающие
Тогда общая годовая трудоемкость ТО и ТР со вспомогательными составит:
Т2ОБ=ТГ+ТВСП=28457+8537=36994 чел.ч
4 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих и формирование производственных участков
Из общей трудоемкости работ на легковые автомобили приходится всего 4908 чел.ч т.е. 1327%. Поэтому % распределения всех видов работ примем по грузовым автомобилям.
Для формирования производственных участков распределим все виды работ по рекомендуемым нормам (таблица 2.11).
Сводная таблица расчета численности штатных рабочих и формирование структуры производства ТО и ТР в автотранспортном цехе
Годовая трудоемкость чел.ч
(выполняемые специально)
контрольно-диагностические
ТО-1 общая диагностика
ТО-2 общая диагностика
Продолжение таблицы 2.11
ТР: постовые работы диагностика регулировочные сварочные жестяницкие окрасочные
слесарно-механические
обойные рем-строительные
Примечание: В трудоемкости ЕОС не учтена доля работ выполняемых самими водителями т.к. эта работа входит в сменную норму выработки.
Для дальнейших расчетов определим средневзвешенный норматив трудоемкостей ТО-1 и ТО-2
t1СР=Т1N1=3517527=668 чел.ч
t2СР=Т2N2=4051169=2397 чел.ч
Перечень производственных участков зон и линий
Трудоемкость годовая чел.ч
Уборочно-моечные работы
Контрольно-диагностические
Сварочно-жестяницкий
Слесарно-механические
Электротехнические аккумуляторные
Кузнечно-сварочный жестяницкий
Ремонтно-строительный обойный
5 Выбор технологического оборудования
В соответствии со сформированными производственными участками выбираем технологическое оборудование (таблица 2.13).
Ведомость технологического оборудования и оснастки производственных зон и отделений
Наименование оборудования
Участок уборки и мойки автомобилей
Установка для мойки щеточно-струйная
Установка смазочно-заправочная пневматическая
Манометр для измерения давления в шинах
Тележка для снятия и установки колес
Гайковерт для гаек колес
Комплект инструмента автомеханика
Установка смазочно-заправочная
Комплект переносных приборов для проверки углов установки управляемых колес
Линейка для проверки рулевого управления
Прибор для проверки рулевого управления
Продолжение таблицы 2.13
Прибор для проверки шкворневых соединений
Прибор для проверки гидроусилителя руля Домкрат гаражный 17
Прибор для проверки и регулировки автомобильных фар
Тележка для перевозки колес
Подъемник для вывешивания автомобилей
Гайковерт для стремянок рессор
Установка для сбора отработанного масла с насосом
Комплект специнструмента и приспособлений для автомобиля ЗИЛ
Комплект специнструмента и приспособлений для автомобиля КамАЗ
Приспособление для снятия и установки КПП
Ванна для мойки деталей
Установка смазочно-заправочная
Установка для сбора отработанного масла с насосом
Тележка для перевозки агрегатов
Передвижной пост слесаря-авторемонтника
Верстак слесарный с тисками
Агрегатное отделение
Стенд для ремонта двигателей
Стенд для проверки двигателей
Вертикально-сверлильный аппарат
Стенд для ремонта рулевого управления
Стенд для ремонта КПР
Стенд для испытания КПП
Стенд для ремонта задних мостов
Пресс гидравлический
Установка для мойки деталей
Ящик для инструментов
Станок для расточки тормозных барабанов
Электротехническая с аккумуляторной
Прибор для проверки зажигания
Прибор для сварки якорей
Прибор для проверки системы зажигания
Стеллаж для приборов
Ларь для ветоши и отходов
Верстак для ремонта аккумуляторов
Ванна для приготовления электролита
Стенд для заряда аккумуляторов
Стеллаж для хранения аккумуляторов
Печь для плавки сварки
Шкаф для инструментов
Участок по ТО и ТР элементов системы питания
Прибор для проверки форсунок
Стенд для проверки карбюраторов
Стенд для испытания ТНВД
Кузнечно-сварочно-жестяницкое отделение
Стенд для проверки радиаторов
Молот пневматический
Трансформатор сварочный
Стол для сварочных работ
Полуавтомат сварочный
Слесарно-механическое отделения
Токарно-винторезный станок
Универсально-фрезерный станок
Станок для заточки инструментов
Вертикально-сверлильный станок
Настольно-сверлильный станок
Верстак для малярных работ
Ларь для обдирочного материала
Обойно-ремонтно-строительный участок
(шиномонтажный и вулканизационный)
Верстак для обойных работ
Станок для разборки и сборки подушек сидений
Установка для демонтажа шин
Клеть для накачивания шин
Стенд для хранения покрышек
Установка для мойки и проверки камер
Электровулканизатор
Расчетные площади участков
Электротехническое отделение
Топливной аппаратуры отделение
Кузнечно-сварочное отделение
Слесарно-механический участок
Обойный ремонтно-строительный участки
Расчет площади складских помещений выполняют по формуле:
Линейная норма суточного расхода топлива л
Склад смазочных масел выполняют в процентах от суточного расхода топлива. Суточный расход топлива на линейную работу определяют по выражению:
QЛ=(А*и*LCC)100*qH(2.17)
где И=ТГ- коэффициент использования автомобией;
qН- линейный расход топлива на 100 км.
Итого суточный расход л:
дизельного топлива 50436
Запас смазок и масел рассчитывают по формуле:
ЗМ=001*QСУТ*qН*ДЗ*К(2.18)
где ДЗ- количество дней запаса смазочных материалов (примем за 30 дней);
К- коэффициент неравномерности расхода топлива (К=11 12);
QСУТ- суточная потребность бензина или дизельного топлива л;
qH- норма расхода масла на 100 л топлива %
Запас смазочных материалов кг
Масло моторное для автомобилей
с карбюраторным двигателем
с дизельным двигателем
Трансмиссионное масло
Из таблицы 2.15 видно что для хранения моторных масел достаточно иметь две емкости по 1м3 для трансмиссионных масел – тару в виде бочки то же для спецмасел (индустриальные) а пластические смазки можно хранить в таре поставщика в виде барабана в который входит 44 кг смазки.
Тогда суммарная площадь емкостей составит ( см. таблицу 2.17 )м2:
Суммарная площадь емкостей м2
Емкость для хранения
Трансмиссионные масла
В данной таблице учтена возможность хранения трех видов трансмиссионных масел двух видов специальных масел в бочках диаметром 06 м площадью
тара поставщика специальных масел имеет диаметр 055 м
Следовательно склад смазочных масел имеет минимальную площадь
Fmin=f*КП=38*25=95 м2
Склад резины. Площадь склада резины определим исходя из того что покрышки хранятся на стеллажах в один ярус в вертикальном положении вплотную одна к другой. Поскольку хранению подлежат только вновь приобретенные покрышки (вышедшие из строя и дефектованные списываются и в настоящее время практически не восстанавливаются) то площадь рассчитываем для новой резины при этом учитываем только грузовые автомобили т.к. резиной для легковых автомобилей рынок г. Чебоксары перенасыщен.
ЗРЕЗ=(Аu*n*LCC*Xk)LH*ДЗ(2.19)
где ИТГ – коэффициент выпуска автомобилей;
ХК- количество шин используемых на автомобиле;
LН- норма пробега шин км.
Предварительно рассчитаем средневзвешенный пробег автомобилей по ПАЗ ГАЗ и ЗИЛ.
LCC=(110*2+85*18+125*3)23=924 км
ЗРЕЗ=(32*093*924*6)45000*30=79~8 шт
По КамАЗ ЗРЕЗ=(110*2+85*18+125*3)45000*30=715~7 шт
По МАЗ ЗРЕЗ=(3*093*95*6)45000*30=106~1 шт
Количество резины в запасе будет:
FРЕЗ=ЗРЕЗ*КП=16*04=64 м2
Площадь склада запчастей агрегатов и материалов.
Хранимый запас запасных частей определим по формуле:
МЗЧ=(Аu*n*LCC10000)*(а*Ма100)*ДЗ
где Ма – масса автомобиля кг;
а – средний процент расхода запчастей на 10000 км
предварительно определим средневзвешенные значения Ма и LСС (таблица 2.18)
МСР=(Ма*А)А=19311549=3941 кг
Средневзвешенные значения Ма и LСС
Средний процент расхода значений А = 35%
МЗПЧ=(49*09*129910000)*(35*3941100)*15=118524 кг
ДЗ=15 дней – количество дней запаса т.к. в штатном составе автопарка имеется инженер-снабженец.
Площадь пола занимаемая стеллажами будет:
FCT=118524600=1975~2 м2
Площадь пола для хранения металла при а=12:
Для хранения лакокрасочных изделий и химикатов при а=1:
Для хранения прочих материалов:
рассчитанные площади составляют минимальные значения. При проектировании производственного корпуса они могут увеличиваться.
6 Обоснование планировочного решения
По проекту предусматривается размещение всех производственных участков в одном корпусе. Административно-бытовые помещения сблокированы с основным производственным корпусом и соединяются утепленным проходным тамбуром.
Производственный корпус(одноэтажное здание) размещается на земельном участке владельцем которого является само АТП. Принятая сетка колонн 6х6 м стоянка машин 9х12 м.
Санитарно-техническое состояние и пожарная безопасность помещений участков линий:
-стены помещения несгораемые;
-высота от пола до потолка 4 м;
-отделка помещений произведена в соответствии с ведомостью отделочных работ (штукатурка побелка);
-все участки оборудованы центральным отоплением в виде цельных сварных труб без фланцев и вентилей и чугунными радиаторами;
-на вредных участках (кузнечно-сварочном электротехническом окрасочном) применена вытяжная вентиляция обеспечивающая 25-кратный обмен воздуха в час. Также предусмотрена естественная вентиляция помещений вентиляторы установлены вне помещения;
-все участки имеют естественное боковое и искусственное освещение в соответствии с санитарными нормами;
-все светильники общего освещения снабжены абажурами-рефлекторами защищающими глаза рабочих от ослепления. Подводящая электропроводка кабельная;
-промывочная вода сливается в специальный отстойник;
-на всех производственных участках имеются огнетушители и информационно-предупредительные таблички.
Строящийся производственный корпус СТО включает в себя:
-сварочно-кузовно-жестяницкий участок;
-шиномонтажно-вулканизационный участок;
-участок диагностики;
-электротехнический участок.
В производственном корпусе будет установлено два электромеханических подъемника комбинированный стенд для проверки тормозных и тягово-экономических показателей другое оборудование и стенды.
Планировка зон участков и цехов произведена на основе СНиП.
Зона ТО и ТР имеет посты снабженные подъемниками и необходимым оборудованием для качественного ремонта и обслуживания автомобилей.
Кузовной сварочный жестяницкий участки расположены в соответствии со СНиП 11-93-74 на расстоянии не менее 15 метров до ближайшего выхода и снабжены необходимым инструментом для ремонта автомобилей.
Участок диагностики расположен рядом с зонами ТО и ТР снабжен комбинированным стендом и необходимым оборудованием для диагностики автомобилей.
Шиномонтажнно-вулканизационный участок предназначен для ремонта и обслуживания шин и камер автомобилей и снабжен необходимым оборудованием.
Генеральный план разработан в соответствии со СНиП а также ОНТП-АТП-СТО 80.
Административный корпус расположен так что выхлопные газы не попадают в здание. Мойка автомобилей расположена отдельно.
Фундаменты металлические свайные из стальных труб длиной 3-8 м. После погружения полость свай заполняется пескобетоном. Наружные стены выполнены из трехслойных алюминиевых панелей кровля состоит из металлической формы железобетонной плиты минплиты ρ=125 кгм2 асфальтовой стяжки 10 мм трех слоев рубероида на битумной мастике защитного слоя гравия.
Полы в зоне ТО и ТР кузовном сварочном жестяницком участкахучастке диагностики складе запасных частей состоят из следующих слоев:
покрытие – бетон М 300 со щебнем 25 мм;
подстилающий слой – бетон М 300 120 мм;
гидроизоляционный слой – слой щебня с пропиткой битумом 50 мм;
В комнате отдыха и гардеробной пол покрыт линолеумом.
В душевой и туалете покрытие – керамическая плитка и шлифованный бетон.
Двери одно- и двухстворчатые размером 1400х2000; 1000х2000 мм.
Высота здания 7200 мм шаг колонн 6000 мм пролет 6000 мм.
Оконные переплеты с одинарными переплетами.
Стены здания ограждают помещение от внешних температурных и атмосферных воздействий несут нагрузку от перекрытия крыши к фундаменту. Стены должны обеспечивать нормальный температурный режим. Внутри здания стены выполнены из железобетонных плит толщиной 250 мм и габаритными размерами 1200х6000 мм. Перегородки внутри зон цехов и участков выполнены из железобетонных плит толщиной 80 мм. Колонны выполнены из металлических труб диаметром 480 мм. Крыша здания состоит из несущей и ограждающей частей. Несущая часть представляет собой конструктивные элементы воспринимающие все нагрузки на станции это металлическая ферма и теплоизоляционные плиты из армированных легких бетонов ГОСТ 7741-88. Ограждающей частью крыши является верхний водонепроницаемый слой т. е. кровля и основание. Кровля – верхний элемент покрытия предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков. Основанием под кровлю служит поверхность теплоизоляции по которой наклеивают слои водоизоляционного ковра рулонного состоящие из трех слоев рубероида антисептированного дегтевого марки РМ-350 и битумной мастики МБЕ-Г-65 ТУ 21-27-28-71 и ТУ 21-27-16-88. кровля станции состоит из пенополиуретановых плит ТУ 34-48-27-75 и теплоизоляционных плит из армированных легких бетонов ГОСТ 7741-88.
Карниз – горизонтальный выступ стены служит для отвода от поверхности стен атмосферных осадков. Величина на которую карниз выступает за поверхность стены называется выносом карниза и равна 800 мм.
Карниз выполнен из сборных железобетонных блоков 600х600 мм заводского изготовления.
Окна служат для освещения и проветривания помещения. Двери служатдля сообщения между смежными помещениями. Ворота устраивают в здании для въезда и выезда автомобилей. Полотна ворот как правило состоят из металлического каркаса. По конструкции ворота - распашные а размер проема 3000х2400 мм.
Полы. Покрытие – верхний слой непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздействиям выполнен из цементобетона керамической плитки толщиной 13 мм линолеума. Подстилающий слой пола – слой распределяющий нагрузки на грунт. Бетон МЗОО служит гидроизоляционным слоем препятствующим проникновению через пол сточных вод и других жидкостей. Основанием пола является уплотненный грунт. Стяжка – слой пола служащий для выравнивания поверхности нижележащего пола придания покрытию пола заданного уклона. В ПТБ стяжка из шлакобетона 40 мм или цементного раствора толщиной 20 мм.

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.doc

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Обоснование выбора технологической части
В автомобилях наиболее ответственным агрегатом с точки зрения безопасности движения является передний мост и рулевое управление. Надежность последнего во многом зависит от состояния переднего моста. Общее число отказов приходящееся на передний мост составляет до 12 14% от всех отказов автомобиля а тяжесть последствия доходит до 40%.
Текущий ремонт переднего моста можно практически выполнять без его снятия но при этом резко возрастает продолжительность выполнения работ. При ремонтных работах лучше и проще заменить передний мост в сборе на отремонтированный.
В обменном фонде количество передних мостов должно быть 3 4 единицы в расчете на 100 автомобилей т.е. по марке КамАЗ – на предприятии должен быть минимум один мост в виде неснижаемого запаса. Поэтому в качестве объекта технологической части проекта примем снятие и установку переднего моста автомобиля КамАЗ.
2 Технология замены переднего моста
Технологическая карта замены моста представлена на листе ААХ 08.06.-00.00.00 ТК графической части проекта.
Исполнитель слесарь по ремонту автомобилей
Разряд работ II и IV
Общая трудоемкость работ 24230 чел.мин
Количество исполнителей 2 чел
Принимаемое технологическое оборудование
Подъемник модели П-113
Ключ гаечный 17 и 24 мм
Ключ динамометрический
Головка сменная 27 мм
Ключ для гаек подшипников ступиц
Ключ для гаек передних колес
Линейка для проверки схождения колес модели 2132-1
Ключ гаечный на 17 и 19 мм
Металлическая линейка
Осевой люфт или затяжку подшипников ступиц колес проверить (работа 13) покачиванием колеса в направлении перпендикулярном плоскости вращения колеса а также вращением от руки.
При правильной затяжке подшипников колесо вращается свободно без заедания и не имеет осевого люфта и качки. Если колесо вращается туго и это неявляется следствием задевания тормозных колодок за поверхность барабана или если при покачивании колеса чувствуется зазор необходимо отрегулировать затяжку подшипников ступицы.
3 Положение о ТО и ремонте автомобилей для предприятия
о проведении технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта предприятия
Техническое обслуживание предназначено для поддержания подвижного состава в работоспособном состоянии и в надлежащем внешнем виде; умень-шения интенсивности изнашивания деталей; предупреждения отказов и неисправностей а также выявления их с целью своевременного устранения. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием прово-димым принудительно в плановом порядке через определенные пробеги. План проведения ТО-1 и ТО-2 составляется поквартально согласно среднему пробегу в км и времени работы подвижного состава и утверждается главным инженером.
График ТО-1 и ТО-2 составляется и вывешивается за неделю до начала квартала с учетом корректировки списанных и вновь поступивших авто-мобилей.
При проведении годового технического осмотра и при переводе подвижного состава на осеннее-зимний период эксплуатации сезонное обслуживание совмещается с ТО-2 или ТО-1 с соответствующим увеличением трудоемкости и учитывается как ТО-2.
Все виды технического обслуживания подвижного состава проводятся в объеме перечня основных операций и нормативов трудоемкостей.
Ежедневное техническое обслуживание выполняется самими водителями после работы подвижного состава на линии или перед выездом его на линию.
Организация технического обслуживания
Постановка автомобилей на техническое обслуживание проводится в принудительном порядке строго по графику. В исключительных случаях перестановку в графике автомобилей находящихся в командировке и в связи с производственной необходимостью производится с разрешения главного инженера начальники ПТО по согласованию с начальником подразделения или мастером участка.
Мастер участка ТО ежедневно за два дня вперед дает заявки в диспетчерскую о постановке автомобилей на техническое обслуживание. Диспетчер автоколонны в день проведения ТО-1 на путевых листах отмечает «Сегодня ТО-1» а автомобили подлежащие постановке ТО-2 на линию не выпускаются (в исключительных случаях выпуск автомобилей оставленных на ТО-2 разрешается только по письменному разрешению главного инженера или начальника ПТО).
Учет рабочего времени водителей находящихся на ТО-2 производится мастером участка или бригадиром.
Ответственность за своевременную постановку автомобилей на ТО несут начальники автоколонн. Они обязаны согласовать с отделом эксплуатации маршруты автомобилей которые на следующий день встают на ТО чтобы они смогли своевременно вернуться в автобазу.
ТО-1 производится в межсменное время с 1500 до 2300 ч. а ТО-2 в сменное время.
При постановке автомобилей на ТО-1 водители при заезде с линии оставляют автомобили в зоне ожидания ТО а ключи от кабин – у контрольных механиков. Водитель-перегонщик с зоны ожидания ТО загоняет автомобиль на участок ТО и после выполнения объема работ ставит их на стоянку.
Постановка автомобилей на ТО-2 производится самим водителем после очистки и мойки.
Мастера (бригадиры) участка ТО несут персональную ответственность за выполнение перечня (объема) основных операций выполняемых при ТО-1 ТО-2 и качество проведения техобслуживания.
Ежедневно в конце смены мастер (бригадир) составляет рапорт о проведении техобслуживания (с указанием автомобилей которые не были поставлены на обслуживание) и передает их для контроля контрольным механикам.
Ежедневно с 630 до 745 часов старший контрольный механик при отсутствии его контрольный механик проверяет на основании рапортов качество проведения технического обслуживания ТО-1 и ставит оценку: при отсутствии замечания – «5» при количестве замечаний от 1 до 3 – «4» от 4 до 5 замечаний – «3» свыше пяти замечаний – «2» на каждый автомобиль. При получении оценки «2» автомобили возвращаются для устранения неисправностей на участок ТО.
Автомобили указанные в рапорте как не прошедшие техобслуживание на линию не выпускаются до проведения техобслуживания.
В случае возврата автомобиля с линии технически неисправным в течение пяти дней после проведения последнего ТО из-за некачественного проведения ТО-1 ТО-2 автомобиль возвращается на участок обслуживания для устранения неисправности.
Ежедневно старший контрольный механик (контрольный механик) к 830 часам представляет в ПТО по учету сведения о проведении технического обслуживания (рапорт). Техник по учету доводит сведения до главного инженера начальника ПТО о состоянии проведения технического обслуживания за прошедший день и выводит среднюю оценку для начисления премии ремонтным рабочим.
Ответственность за выполнение настоящего положения возлагается на заведующего РММ а общее по автобазе – на начальника ПТО.
о проведении текущего (заявочного) ремонта
подвижного состава АТП
Текущий (заявочный) ремонт предназначен для обеспечения работо-способного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов узлов и деталей (кроме базовых) достигших предельно допустимого состояния.
Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов узлов и деталей по пробегу не менее чем до очередного технического обслуживания ТО-2.
В целях сокращения простоя подвижного состава текущий ремонт осуществляется преимущественно агрегатным методом при котором производится замена неисправных требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные взятые из оборотного склада.
Ремонт агрегатов и узлов в АТП производится на участках.
Документом являющимся основанием для постановки подвижного состава на текущий ремонт является листок учета (заявка) на ремонт.
4. Алгоритм технологического процесса
Наименование процесса: обеспечение транспортом.
Обозначение раздела ИСО 9001:2000 – п. 6.3 Инфраструктура.
Цель процесса: своевременное обеспечение транспортными услугами предприятия и поддержание автотранспорта в надлежащем техническом состоянии.
Характеристика процесса: вспомогательный.
Владелец процесса: начальник транспортного отдела (ТО).
Подбор подготовка транспорта и перевозка продукции сырья и материалов – владелец начальник ТО.
ТО и ремонт автотранспорта – владелец начальник ТО.
Критерии оценки эффективности и результативности процесса и методы измерения:
Коэффициент выхода ам
Квартальный полугодовой годовой отчет по работе грузового транспорта
Ресурсы: денежные средства компетентный персонал нормативные документы компьютер жд транспорт автотранспорт гараж ремонтные боксы склад горюче-самзочных материалов и запчастей обеспечение ГСМ через пластиковые карточки сотовая телефонная связь.
Выход процесса: Заявка на транспортные услуги запчасти сопро-водительные документы на нефтепродукцию продукцию подлежащую перевозке.
Выход процесса: Графики технического обслуживания журнал записей о неисправностях ам вернувшихся из рейса журнал регистрации ДТП журнал нарушения правил дорожного движения журнал приемки амашин из ремонта сопроводительные документы на сырье и материалы доставленная продукция сырье материалы.
Процесс описан в блок-схемах Приложения № 1 и № 2 к Карте процесса.
Владелец процесса подпись
Согласовано Первый зам. ген. директора подпись
Начальник ОК подпись
5. Технологическая карта
Технологическая снятие и установка переднего моста автомобиля КамАЗ
Наименование и состав работ (операций)
Место выполнения операций
Количество мест или точек обслуживания
Инструмент и оборудование
Технические условия и указания
Снятие переднего моста.
Поднимите переднюю часть автомобиля; установите под раму подставку и опустите автомобиль; подложите упоры под
Кран-балка подставка упоры.
Отверните гайки М18 крепления переднего правого колеса;
подкатите тележку и снимите колесо.
Гайковерт для гаек колес модели И-303 М тележка
для снятия и установки колес модели 1115М.
Отверните гайки М18 крепления переднего левого колеса;
Продолжение таблицы 4.2
Ослабьте накидную гайку гибкого тормозного шланга и
выверните шланг из правой тормозной камеры.
Ключ гаечный 17 и 24 мм.
выверните шланг из левой тормозной камеры.
Расшплинтуйте гайку М24 шарового пальца продольной
рулевой тяги и отверните ее.
Ключ гаечный 36 мм пассатижи.
Отсоедините продольную рулевую тягу в сборе с шаровым
пальцем от сошки рулевого управления; наверните гайку М 24
Подкатите под передний мост подъемник и поднимите шток
подъемника со специальным кронштейном до упора в переднюю
Подъемник модели М-113.
Отверните гайки М 20 стремянок передней правой рессоры
снимите пружинные шайбы снимите стремянки и отведите
амортизатор с кронштейном в сторону.
Гайковерт для гаек стремянок рессор модели СФ ЦКТБ
И-113 или ключ гаечный 30 мм.
Повторите работу 9 для левой рессоры.
Поднимите переднюю часть автомобиля; выньте подставку; выкатите тележку подъемника с передним мостом из-под
автомобиля; установите подставку под раму и опустите автомобиль.
Кран-балка подъемник модели П-113 подставка.
Снимите передний мост с подъемника и уложите его на тележку.
Тележки для транспортировки агрегатов и узлов
автомобилей модели ОПТ-683 М.
Установка переднего моста.
Установите передний мост на специальный кронштейн штока
Поднимите переднюю часть автомобиля и уберите подставку
Кран-балка подставка.
Подкатите передний мост под автомобиль; установите подставку и опустите автомобиль; отведите кран-балку в
Подъемник модели П-113 кран-балка подставка.
Поднимите передний мост.
Подъемник модели П-113.
Отверстия в площадках переднего моста под рессоры и
выступы нижних листов рессор должны быть совмещены.
Подведите кронштейн амортизатора под правую рессору и
вставьте стремянки рессоры в отверстия и наверните гайки
Повторите работу 5 для левой рессоры.
Затените гайки М20 стремянок передних колес.
И-314 или головка сменная 30 мм ключ
Момент затяжки 250 - 300 Н м
Вверните гибкий тормозной шланг в правую тормозную камеру
и затяните накидную гайку гибкого шланга.
Вверните гибкий тормозной шланг в левую тормозную камеру
Соедините шаровый палец продольной рулевой тяги с сошкой рулевого управления заверните гайку М24шарового пальца продольной рулевой тяги и зашплинтуйте ее.
Установите передние правое колесо на ступицу и заверните
гайки М 18 крепления колес.
Тележка снятия и установки колес модели 1115 М гайковерт для гаек модели И-303 М или голова сменная 27 мм ключ динаметрический.
Затяжку гаек производить равномерно (через одну гайку
Установите передние левое колесо на ступицу и заверните
Тележка снятия и установки колес модели 1115 М
гайковерт для гаек модели И-303 М или голова сменная 27 мм ключ динаметрический.
Проверьте и при необходимости подшипники ступиц колес.
Подъемник модели П-113 ключ гаечный 14 мм ключ для
гаек подшипников ступиц передних колес.
Как проверять и регулировать подшипники ступиц колессм. в примечании.
Поднимите переднюю часть автомобиля; уберите подставку и
подъемник; опустите автомобиль; отведите кран-балку в сторону.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте схождение колес.
Линейка для проверки схождения колес модели 2132 ключи гаечные 17 и 19 мм головка сменная 19 мм ключ динаметрический ключ трубный.
Схождение колес должно находиться в пределах 3-5 мм. Схождение колес регулируется длинной поперечной тяги рулевого управления.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте углы поворота
Отрегулируйте зазор между тормозными барабанами и колодками.
Ключ гаечный 10 мм металлическая линейка.
Как производить регулировку зазора см. в примечании.

ВВЕДЕНИЕ.doc

На эксплуатацию автомобилей существенную роль оказывают хорошо оснащенная производственно-техническая база т.к. доля ее в эффективности использования составляет до 25.. .30%.
Производственная база автотранспортного подразделения служит своевременному и высококачественному выполнению ТО и ремонтов содержанию автомобильного парка в высокой технической готовности при минимальных затратах труда и средств. При этом капиталовложения на создание и затраты на эксплуатацию ПТБ должны быть минимальными.
Современная ПТБ автотранспортных подразделений практически не соответствуют требованиям ТО и ремонта автомобилей в силу следующих причин: - она была рассчитана в основном на автомобили грузоподъемностью до 5 т а в настоящее время эксплуатируются машины грузоподъемностью до 8 т и выше что требует больше производственных площадей;
- создана для автомобилей с карбюраторными двигателями а в настоящее время около половины парка имеют дизельные двигатели для обслуживания которых необходимо создать специализированные производственные участки по ремонту и регулировке топливной аппаратуры высокого давления форсунок насосов и т.п.;
- идет перевод автомобилей на использование природного газа следовательно в составе ПТБ должны быть специально оборудованный и изолированный от общего помещения специализированный участок по ТО и ремонту газовой aаппаратуры;
- технологическое оборудование устарело необходимо иметь новые станки и стенды по ремонту и регулировке агрегатов и машин особенно по электронному оборудованию.
Поэтому задачи данной работы сформулированы в следующем виде:
-выполнить анализ состояния эксплуатации ТО и ремонта автомобилей
-обосновать необходимость создания единой ПТБ;
-разработать устройство по механизации одной из операций обслуживания автомобилей;
-разработать мероприятия по обеспечению безопасности жизнедеятельности при выполнении операций ТО и ремонта автомобилей;
-провести технико-экономические расчеты предложенных мероприятий.

экспликация2.doc

Участок по ТО и ТР элементов системы питания
Прибор для проверки форсунок
Стенд для проверки карбюраторов
Стенд для испытания ТНВД
Ящик для инструментов
Ларь для ветоши и отходов
Верстак для ремонта аккумулятора
Ванна для приготовления электролита
Стенд для зарядки аккумуляторов
Стеллаж для хранения аккумуляторов
Электротехническое отделение
Прибор для сварки якорей
Прибор для проверки системы зажигания
Установка для мойки деталей
Установка смазочная заправочная
Тележка для снятия и установки колес
Гайковерт для стремянок рессор
Ванна для мойки деталей
Установка для отработавшего масла
Устройство для выпрессовки шкворней
Гайковерт для гаек колес
Верстак для малярных работ
Ларь для обтирочного материала
Участок уборки и мойки автомобилей
Установка смазочно-заправочная
Слесарно-механическое отделение
Токарный-винторезный станок
Универсальный фрезерный станок
Станок для заточки инструментов
Вертикально-сверлильный станок
Настольно-сверлильный станок
Кузнечно – сварочно - жестянцкое отделение
Молот пневматический
Стенд для проверки радиаторов
Стол для сварочных работ
Трансформатор сварочный
Ацетиловый генератор

титул.doc

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
(ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)
Транспортная техника факультет
Кафедра Автомобили и автомобильное хозяйство
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к дипломному проекту
Дипломник Павлов Евгений Геннадьевич
Научный руководитель Васильев Юрий Николаевич
экономической части к.э.н. доцент Рыбаков Л.Н.
охране труда доцент Солдатова В. А.
Нормоконтроль к.т.н. доцент Федоров А. А.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.doc

- средний «возраст» автомобилей составляет при наличии 49 единиц всего 64 года по МАЗ и ЗИЛ соответственно равны 122 и 86 лет;
- коэффициент использования по модификациям колеблется от 072 до 085 кроме автоцистерн ГАЗ (055) а коэффициент технической готовности от 073 до 086 т.е. все исправные машины находятся в эксплуатации;
Выполненные технологические расчеты показали на необходимость
расширения производственных площадей на 410 кв. м для чего необходимо возвести два пристроя к производственному корпусу и отдельно или в виде пристроя моечный участок
Существующий моечный участок необходимо переоборудовать под
линию (посты) ТО автомобилей.
Выполнен расчет и проект устройства для выпрессовки шкворня переднего моста.
Технико-экономические расчеты показывают что срок окупаемости
дополнительных инвестиций составит 488 года а конструкторская часть
по предприятию - 65 лет (по предприятию «Чувашагропромтехсервис»

экспликация.doc

Наименование помещения и оборудования
Агрегатное отделение
Стенд для ремонта двигателя
Стенд для проверки двигателей
Вертикально-сверлильный аппарат
Стенд для ремонта рулевого управления
Стенд для ремонта КПП
Стенд для испытания КПП
Стенд для ремонта задних мостов
Пресс гидравлический
Установка для мойки детали
Ящик для инструментов
Станок для расточки тормозных барабанов
Обойно- ремонтно-строительный уч-к
Верстак для обойных работ
Станок для разборки и сборки подушек сидений
Установка для демонтажа шин
Клеть для накачивания шин
Стенд для хранения покрышек
Установка для мойки и проверки камер

ЛИТЕРАТУРА.doc

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя Под ред. И.Н.
Жестковой. - 8-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение Т.1-2001.-
Жестковой. - 8-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение Т.2-2001.-
Жестковой. - 8-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение Т.3-2001.-
Безопасность жизнедеятельности Белов СВ. Ильницкая А.В. Козьянов
А.Ф. и др. Под общ. ред. Белова СВ. - М.: Высшая школа 1992.-448с.
Бейлин В.И. Быховский М.Л. Янкин Ю.С Проектирование предприятий
автомобильного транспорта (технологический расчет) Методические
указания по дипломному проектированию. - М.: Изд-во МГОУ 2002.-
Бейлин В.И. Горбунов А.Г. Кондратьев А.В. Проектирование предпри
ятий автомобильного транспорта. Конструкторская часть дипломного
проекта. - М.: Изд-во МГОУ 2001 .-48с.
Детали машин в примерах и задачах С. Н. Ничипорчик М. П Коржен-
цевский В. Ф. Калачев и др.; под общ. ред. С. Н. Ничипорчика. - 2-е изд.
- Минск: Высш. школа 1981 -432 с.
Дидманидзе О.Н. Дзюба Ю.В. Митягин Г.Е. Егоров Р.Н. Техническая
эксплуатация автомобилей.Методические рекомендации по выполнению
дипломного проекта.-М.: Изд-во МГАУ им В.П. Горячкина 2ООО.-66с.
Информационное письмо о состоянии аварийности за 12 месяцев
02s .ГИБДД МВД ЧР. - Чебоксары: 2002.-33с.
Карта Чувашской Республики. - Чебоксары: 1998.
Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт 1986.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. — М.: Транспорт 1993.-273с.
Напольский Г.М. Пугин А.В. Технико-экономическое обоснование развития производственно-технической базы автомобильного транспорта в регионе: Учебное пособие.-М.: МАДИ 199О.-65с.
Оборудование для автосервиса Компания Новгородский завод ГАРО. -Великий Новгород: 2000.-9с.
Оборудование для текущего ремонта сельскохозяйственной техники. Справочник С.С. Черепанов А.А. Афанасьев И.И. Мочалов и др.; под ред. д-ра техн. наук С.С. Черепанова. - М.: Колос 1981.-256с.
ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: Гипроавтотранс 1991.-184с.
Павлов И.А. Методические указания к выполнению в дипломных проектах раздела «Безопасность жизнедеятельности на производстве». - Чебоксары: 2002.-15с.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ЦБНТИ Минавтотранспорта РСФСР. - М.: Транспорт 1986.-73с.
ППБ-01-93. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.-М.: МВД России 1993.-124с.
Приспособление для выпрессовки шкворней автомобилей КамАЗ Модель
Р-176. Техническое описание и инструкция по эксплуатации.
Минавтртанс Южноуральское территориальное транспортное управление КТБ 1982 - 10с.
Радченко И.И. Хлявич А.И. Маркетинг и автосервис: Учебник для вузов.-М.:ВЗПИ 1991.-214С.
Руководство по организации и технологии текущего ремонта автомобиля. КамАЗ-5320 (постовые работы по замене основных агрегатов). Центроавтотех.-М.: Транспорт 198О.-88с.
Рязанов В.Е. Курсовое проектирование автотранспортных предприятий и
станций технического обслуживания. - Чебоксары: 2000.-68с.
Семейкин В.А. Эффективность технического обслуживания машиннотракторного парка и автомобилей.- М.: Россельхозиздат 1987.-175с.
Табель технологического оборудования и специнструменты для АТП
АТО и БЦТО. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСРГГ9857-98с. 27.Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов Е.С. Кузнецов ВЛ. Воронов АЛ. Болдин и др.'; Под. ред. Е.С. Кузнецова. 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Транспорт 2001 .-41 Зс.
Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ЗИЛ-130 Центравтотех. - М.: Транспорт 1978.-135с.
Хлявич А.И. Обслуживание автомобилей населения: Организация и управление.-М.: Транспорт 1989.-239с.
Янкин Ю.С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (организационно-экономическая часть дипломного проекта) Методические указания по дипломному проектированию. - М.: Изд-во МГОУ 2000-42с.

№3.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 ПК
Наимеование помещения и
Агрегатное отделение
строительный участок
Участок по ТО и ТР элементов
Электротехническое отделение
Слесарно-механическое отделение
Кузнечно-сварочно-жестяницкое

№9.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 СМ
Схема расположения АЗС
Расстояния от нефтебазы до АЗС:
Нефтебаза (Складской проезд)
АЗС-8 (г. Новочебоксарск)
АЗС-9 (г. Новочебоксарск)
АЗС-136 (пр. М. Горького)
АЗС-4 (завод "Контур")
АЗС-11 (пер. Ягодный)
АЗС-135 (ул. Ленинского Комсомола)
АЗС-2 (Эгерский бульвар)
АЗС-5 (п. Альгешево)

№1.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 ТЭП
Рис. 3 Увеличение площади
производственного корпуса
а) на реконструкцию;
б) на оснощение оборудованием.
Рис. 8 Экономия в затрате
Рис. 7 Срок окупаемости
б) конструкторской разработки
Рис. 9 Экономия по оплате
Рис. 1 Количество автомобилей
Рис. 2. Коэффициент технической готовности.
Рис. 4. Затраты на ТО и ремонт до реконструкции.
Рис. 5. Затраты на ТО и ремонт после реконструкции.
Экономия по оплате труда:
Технико- экономические показатели конструкции.
Конструкторской разработки

№6.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 СБ
№1 ГОСТ 5264-69-Т1-5
Электрод Э42 ГОСТ 9467-75.
Перед завертыванием резьбовые части деталей
и соответствующих им деталей
покрыть тонким слоем лака фл-98
сушить в течение 10 мин. при
Воздух из маслосистемы выпустить через пробку
Предельные отклонения размеров:

№8Ч2.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 ВО
Техничческая характеристика.
Ход штока гидроцилиндра
Максимальный плдъем и опускание
Угол наклона гидроцилиндра от
вертикальной плоскости.
Максимальное усилие выпресовки
Время выпрессовки шкворня
Усилие на перекатывание
Привод плунжерного насоса-
электродвигателя асинхронный:
Технические требования.
При прокачивании маслосистемы воздух из нее удалить
указанные в сборочном чертеже гидроцилиндра.
Заземление осуществляется через спецжилу питания.

№8Ч1.dwg

Спецификация.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 СБ
Винт 2М 4х10.58 ГОСТ 17475-72
Винт 2М 6х14.58 ГОСТ 1491-72
Гайка М24 ГОСТ 15521-70
Гайка М10 ГОСТ 5918-73
Гайка М24 ГОСТ 155521-70
Шайба 24 65Г ГОСТ6402-70
Кольца 8х50 МН 5396-64
Кольцо 10х22 МН 5396-64
Кольцо 032-037-30-2-4
Кольцо 140-145-36-41

№5.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 ТК
Технологическая карта
снятия и установки переднего
моста автомобиля Камаз
Наименование и содержание работы
Технические требования и указания
Снятие переднего моста.
Поднимите переднюю часть автомобиля; установите под раму
подставку и опустите автомобиль; подложите упоры под
Отверните гайки М18 крепления переднего правого колеса;
подкатите тележку и снимите колесо.
Гайковерт для гаек колес модели И-303 М
для снятия и установки колес модели 1115М.
Отверните гайки М18 крепления переднего левого колеса;
Ослабьте накидную гайку гибкого тормозного шланга и
выверните шланг из правой тормозной камеры.
Ключ гаечный 17 и 24 мм.
выверните шланг из левой тормозной камеры.
Расшплинтуйте гайку М24 шарового пальца продольной
рулевой тяги и отверните ее.
Отсоедините продольную рулевую тягу в сборе с шаровым
пальцем от сошки рулевого управления; наверните гайку М 24
Подкатите под передний мост подъемник и поднимите шток
подъемника со специальным кронштейном до упора в переднюю
Подъемник модели М-113.
Отверните гайки М 20 стремянок передней правой рессоры
снимите пружинные шайбы
снимите стремянки и отведите
амортизатор с кронштейном в сторону.
Гайковерт для гаек стремянок рессор модели СФ ЦКТБ
И-113 или ключ гаечный 30 мм.
Повторите работу 9 для левой рессоры.
Поднимите переднюю часть автомобиля; выньте подставку;
выкатите тележку подъемника с передним мостом из-под
автомобиля; установите подставку под раму и опустите
подъемник модели П-113
Снимите передний мост с подъемника и уложите его на
Тележки для транспортировки агрегатов и узлов
автомобилей модели ОПТ-683 М.
Установка переднего моста.
Установите передний мост на специальный кронштейн штока
Подъемник модели П-113
Поднимите переднюю часть автомобиля и уберите подставку
Подкатите передний мост под автомобиль; установите
подставку и опустите автомобиль; отведите кран-балку в
Поднимите передний мост.
Подъемник модели П-113.
Отверстия в площадках переднего моста под рессоры и
выступы нижних листов рессор должны быть совмещены.
Подведите кронштейн амортизатора под правую рессору и
вставьте стремянки рессоры в отверстия и наверните гайки
Повторите работу 5 для левой рессоры.
Затените гайки М20 стремянок передних колес.
И-314 или головка сменная 30 мм
Момент затяжки 250 - 300 Н м
Вверните гибкий тормозной шланг в правую тормозную камеру
и затяните накидную гайку гибкого шланга.
Ключи гаечные 17 и 24 мм.
Вверните гибкий тормозной шланг в левую тормозную камеру
Соедините шаровый палец продольной рулевой тяги с сошкой
заверните гайку М24шарового пальца
продольной рулевой тяги и зашплинтуйте ее.
Установите передние правое колесо на ступицу и заверните
гайки М 18 крепления колес.
Тележка снятия и установки колес модели 1115 М
гайковерт для гаек модели И-303 М или голова сменная
ключ динаметрический.
Затяжку гаек производить равномерно (через одну гайку
Установите передние левое колесо на ступицу и заверните
Проверьте и при необходимости подшипники ступиц колес.
гаек подшипников ступиц передних колес.
Как проверять и регулировать подшипники ступиц колес
Поднимите переднюю часть автомобиля; уберите подставку и
подъемник; опустите автомобиль; отведите кран-балку
Проверьте и при необходимости отрегулируйте схождение
Линейка для проверки схождения колес модели 2132
ключи гаечные 17 и 19 мм
головка сменная 19 мм
ключ динаметрический
Схождение колес должно находиться в пределах 3-5 мм.
Схождение колес регулируется длинной поперечной тяги
рулевого управления.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте углы поворота
Углы поворота колес должны быть равны 48
поворота устанавливают с помощью упорных болтов
ввернутых во флянцы поворотных кулаков и ограничивающих
поворот колес. Болты сначала нужно ввернуть до отказа
а затем вывернуть до получения указоной величины углов
поворота колес и в таком положении законтрить их.
Отрегулируйте зазор между тормозными барабанами и
металлическая линейка.
Как производить регулировку зазора
Осевой люфт или затяжку подшипников ступиц колес проверить (работа 13) покачиванием колеса в направлении
перпендикулярном плоскости вращения колеса
а также вращением от руки. При
правильной затяжке подшипников колесо вращается свободно без заедания
и не имеет осевого люфта и качки. Если колесо вращается туго и это не является следствием задевания тормозных колодок
за поверхность барабана или если при покачивании колеса чуствуется зазор
необходимо отрегулировать затяжку подшипников ступицы.
Регулировку подшипников ступиц производить в следующем порядке: поворачивая ступицу в обоих направлениях
затянуть гайку крепления подшипников до начала торможения ступицы. Отпустить
гайку до совпадения штифта с ближайшим отверстием в замковой шайбе. Затянуть котрогайку крепления подшипников (момоент затяжки 120-150 Н м). Проверить вращение ступицы колеса
поворачивая ее в двух направлениях. Ступицы должы вращаться равномерно и свободно.
Регулировку (работа 17) проводить вращением оси червека регулировочного рычага так
чтобы ход штока тормозной камеры был в пределах 20-25 мм. Убедиться
что при включении и выключении
подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются без заеданий. После чего проверить
как вращается в отторможенном с состоянии барабаны. При указонной регулировке между тормозным
барабаном и колодками могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака - 0
Общая норма времени 242
Исполнители: слесари по ремонту автомобилей II и IV разрядов (2 чел).
Технологическая карта снятия и установки переднего моста автомобиля Камаз

№10.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 ПК
производственного корпуса
Наименование помещения
Шиномонтажный участок
Участок по ТО и ТР элементов
Аккумуляторный участок
Крытая стоянка автомобилей
Экспликация помещений

№2.dwg

Анализ хозяйственной
ААХ.08.06-00.00.00 АХД
№ А 991 005 от 5.12.1996 г. Министерство
топлива и энергетики РФ № А 717 787
от 15.10.1999 г. Министерство промышлености
энергетики и транспорта ЧР
Чебоксарская нефтебаза
Алатырьская нефтебаза
Вурнарская нефтебаза
Шумерлинская нефтебаза
Средний срок эксплуатации от
Грузовые и автоцистерны:
Рис. 2. Коэффициенты использования и технической готовности
автомобилей за 2007 г.
- коэффициент использования.
- коэффициент технической готовности.
Доля затрат по ТО и ремонту в себестоимости еденицы
исользования автомобиля
Рис. 4. Всего затрат на ТО и ремонт автомобилей
Рис. 5. Численность рабочих в ТО и ремонте
Зам. ген. директора по
по экономике и финансам
Сводная таблица наличие автомобилей.
Рис. 3. Среднесуточный пробег автомобиля за 2007 г.
Простой одного автомобиля в ТО и ремонте

Поршень.dwg

ШТОК 2.dwg

Неуказанные предельные отклонения размеров:
валов h 14 остальных

Цилиндр.dwg

втулка.dwg

Браж 9-4 ГОСТ 18175-72
Неуказанные предельные отклонения размеров:

ШТОК.dwg

Шайба стопорная.dwg

ПРужина.dwg

Пружина 240 ГОСТ 13766-68.
Число рабочих витков h=6.
Длина развернутой пружины L=212мм.
Направление навивки-правое.
Поджатые и прошлифованные участки опорных
витков составляют не менее 34 окружности витка.

№4.dwg

ААХ.08.06-00.00.00 СБ
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Шероховатсть отверстий -

ТПТ.dwg

Рис. 2 Коэффициент технической готовности
Рис 3 Увеличение площади
производственного корпуса
Рис.4 Затраты на ТО и ремонт до реконструкции
Рис.5 Затраты на ТО и ремонт после реконструкции
б) на оснащение оборудованием
Рис.7 Срок окупаемости
б) конструкторской разработки
Технико-экономические показатели конструкции
ССТ.06.10-00.00.00.ТЭП
Технико-экономические
Экономия по оплате труда
Чувашагропромтехсервис
Экономия по оплате труда:
вашагропромтехсервис
Технико-экономические показатели