Дипломный проект на тему Расширение производственной базы ОАО "Гомельжелезобетон"

Содержание

Содержание:

1 Введение. Технико-экономическое обоснование модернизации предприятия

1.1 Характеристика проектируемого предприятия

1.1.1 Характеристика местных условий

1.1.2 Состав завода

1.1.3 Режим работы предприятия

1.1.4 Продукция предприятия и мощность

1.1.5 Сырьевая база и транспорт

1.2 Обоснование проектных решений конструкции изделия

1.3 Проектирование технологии производства

1.3.1 Основные положения технологии БСЦ

1.3.2 Основные положения технологии арматурного цеха

1.3.3 Основные положения технологии формовочного цеха

1.3.4 Склады сырья и готовой продукции

1.4 Организация, планирование и управление предприятием

2 Архитектурно - строительная часть

2.1 Генеральный план участка

2.2 Конструкции зданий и сооружений

2.3 Административно-бытовой корпус

2.4 Размещение и привязка основного оборудования

2.5 Физико-технические расчеты

2.6 Технические показатели

3 Расчетно-конструктивная часть

3.1 Расчет железобетонной ребристой плиты покрытия (3х12м)

4 Технология изготовления внутренних стеновых панелей

4.1 Технологический регламент на изготовление внутренних стеновых панелей

4.1.1 Общие положения

4.1.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

4.1.3 Требования к применяемым материалам

4.1.4 Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси

4.1.5 Технологический процесс приготовления бетонной смеси

4.1.6 Технологическая схема производства

4.1.7 Технологический процесс изготовления арматурных блоков

4.1.8 Технологический передел изготовления внутренних стеновых панелей

4.1.9 Циклограмма работы основного технологического оборудования

4.1.10 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

4.1.11 Карта контроля технологического процесса

4.2 Ведомость оборудования и оснастки

4.3 Механизация и автоматизация производства

4.3.1 Разработка технологического агрегата, механизации - кассетной установки

4.3.2 Функциональная схема контроля и регулирования тепловых процессов в кассетах

4.3.3 Разработка технологического агрегата, автоматизации - консольного бетонораздатчика

4.3.4 Разработка принципиальной (электрической) схемы управления консольного бетонораздатчика

5 Экономическая часть

5.1 Расчет цены единицы продукции в калькуляции на внутренние стеновые панели

5.2 Технико-экономические показатели

6 Охрана труда и техника безопасности

6.1 Обеспечение безопасности при производстве сборных железобетонных конструкций

6.2 Основные требования правил техники безопасности при производстве внутренних стеновых панелей

6.3 Техника безопасности при выполнении грузоподъемных и транспортных работ

6.4 Анализ условий безопасности труда в цехе с оценкой профессиональных рисков

7 Охрана окружающей среды

7.1 Краткая характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы

8 Энергосбережение

9 Научно-исследовательская часть

Приложение А Карта контроля технологического процесса

Список литературы

1. Введение. Технико-экономическое обоснование модернизации предприятия

Расширение производственной базы ОАО «Гомельжелезобетон» требуется в связи с наличием в строительстве зданий жилищного, общественного, социально-культурного назначения, объектов промышленности повышенного спроса на такие изделия, как внутренние стеновые панели полной заводской готовности.

Таким образом, экономически целесообразно организовать производство стеновых панелей на третьем пролете ОАО «Гомельжелезобетон» по кассетной технологии. Это позволит увеличить номенклатуру выпускаемых изделий, увеличить эффективность использования производственных площадей, тем самым даст возможность получать большую прибыль с реализуемой продукции.

Производство изделий, изготавливаемых в горизонтальном положении нерационально из-за низкого съема продукции с единицы производственной площади и трудоемкости получения качественной лицевой поверхности, поэтому применяют специальные кассетные установки, обеспечивающие формование изделий в вертикальном положении.

Кассетный способ имеет несколько отличительных особенностей:

- возможность относительно быстрой переналадки полостей;

- занимает мало места;

- максимально возможный съем продукции с производственной площади;

- высококачественная поверхность обоих сторон изделий;

- высокая производительность труда;

- требует меньших производственных площадей, расхода пара и электроэнергии.

Одной из главных задач при модернизации ОАО «Гомельжелезобетон» является снижения расхода тепло- и электроэнергии. Для этого необходимо внедрение в практику малоэнергоемких технологий производства сборного железобетона, автоматизированных систем тепловой обработки железобетонных изделий, организовать постоянный контроль и учет расхода теплоносителей. В связи с этим следует применять технологию формования изделий с введением в бетонную смесь комплексных добавок – гиперпластификатора и ускорителей твердения (Стахемент 3000), который позволяет получить бетонные смеси высокой подвижности с низким В/Ц, изготовить высокомарочные бетоны (С55/60 и выше) с быстрым набором прочности, экономить расход цемента на 20% и более, экономить энергию на 30% и время тепловой обработки бетона, получить качественную поверхность бетона.

1.1.2 Состав завода

В состав завода по производству ЖБИ входят:

склады – цемента, добавок, заполнителей, готовой продукции, арматурной стали;

основные цеха – бетоносмесительный, арматурный, формовочный;

ремонтно-энергомеханический цех

автотранспортный участок

железнодорожный участок

вспомогательные узлы – компрессорная, мастерские;

административно-бытовой корпус.

1.1.3 Режим работы предприятия

В соответствии с требованиями технологического проектирования предприятий сборного железобетона [5] режим работы завода принимаем:

- номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ, кроме работ связанных с обслуживанием железнодорожного транспорта – 260

- номинальное количество рабочих суток в год по выпуску сырья и обслуживанию железнодорожного транспорта - 365

- расчетное количество рабочих дней в году для кассетного производства - 253

- рабочая неделя, дней - 5

- продолжительность рабочей смены, ч - 8

- количество рабочих смен в сутки для всех видов работ, включая ремонтно-механический и арматурный цеха - 3

- количество рабочих смен в сутки для ТО - 3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке железнодорожным транспортом - 3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке автотранспортом - 2-3

Принимаем следующий режим работы завода ОАО "Гомельжелезобетон": 5ти дневная рабочая неделя и 6ти дневная рабочая неделя каждую восьмую неделю.

Согласно принятому режиму работы: номинальная количество рабочих суток в году – 260; количество рабочих смен в сутки - 3; длительность рабочего дня - 24 часа.

1.2 Обоснование проектных решений конструкции изделия

Внутренние стеновые панели 2ПСВ1к.

а) Требуемые эксплуатационные качества:

Класс бетона по прочности на сжатие С20/25 (Rb=32,1)

Марка бетона по морозостойкости F50.

Марка бетона по водонепроницаемости W2.

б) Основные технические требования по изготовлению:

Панели стеновые внутренние должны соответствовать требованиям СТБ 115199 «Панели стеновые внутренние вентиляционные бетонные и железобетонные для зданий. Общие технические условия» и изготавливаться по рабочим чертежам ОКУП «Гомельгражданпроект».

Панели следует изготавливать из тяжелого конструкционного бетона по СТБ 1544, класса по прочности на сжатие, указанного в рабочих чертежах, но не менее С20/25 (В25).

Прочность бетона, при которой производится распалубка панелей, должна быть не менее 70% прочности бетона на сжатие, соответствующей его проектному классу.

Отпускная прочность бетона панелей при поставке изделий в теплый период года должна быть не менее 70% прочности бетона на сжатие, соответствующей его проектному классу.

Отпускная прочность бетона панелей при поставке изделий в холодный период года должна быть не менее 85% прочности бетона на сжатие, соответствующей его проектному классу.

Морозостойкость бетона панелей должна соответствовать марке по морозостойкости, указанной при заказе и быть не ниже F50.

Качество бетонных поверхностей для всех видов внутренних стеновых панелей должно удовлетворять требованиям рабочих чертежей и СТБ 2173. Категория бетонной поверхности конструкции примыкающей к форме при формовании не ниже А3, открытой при формовании А4. Другие категории поверхностей панелей могут устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем.

Маркировка панелей должна соответствовать рабочим чертежам.

Маркировочные надписи следует наносить чётко несмываемой краской на торцевой боковой грани каждой панели с обязательным выполнением основных и информационных надписей по ГОСТ 13015.2 и СТБ 2173.

в) Способы транспортирования и монтажа:

Внутренние стеновые панели железобетонные должны храниться и транспортироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.

Внутренние стеновые панели следует устанавливать в вертикальном положении на складе так, чтобы были видны маркировочные надписи и знаки, а также обеспечена возможность свободного подъема для погрузки на транспортные средства.

Панели должны храниться в условиях, исключающих повреждение лицевых поверхностей.

Подкладки под панели следует располагать вблизи монтажных петель. Толщина подкладок должна быть не менее 30 мм.

Между штабелями на складе должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 0,8 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств и погрузо-разгрузочных механизмов, обслуживающих склад. Высота штабеля плит не должна превышать 2,5 м.

Панели следует транспортировать в вертикальном положении на панелевозах, железнодорожных платформах и других транспортных средствах, снабженных специальными крепежными и опорными устройствами, обеспечивающими неподвижность панелей и их сохранность при транспортировании.

Подъем, погрузку и разгрузку панелей следует производить грузоподъемным краном с захватом монтажных петель или с применением специальных захватных устройств, предусмотренных проектной документацией.

г) Спецификация материалов.

Для армирования внутренних стеновых панелей следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

- стержневую горячекатаную периодического профиля класса S400, S500 по СТБ 1704 «Арматура ненапрягаемая для железобетонных конструкций. Технические условия»;

- стержневую горячекатаную класса S240 по СТБ 1704 «Арматура ненапрягаемая для железобетонных конструкций. Технические условия».

Для изготовления монтажных петель следует применять горячекатаную арматурную сталь класса S240 по СТБ 1704 «Арматура ненапрягаемая для железобетонных конструкций. Технические условия», А240 по ГОСТ 5781.

Бетон С20/25 – тяжелый конструкционный;

Цемент – ПЦ М500;

Щебень фракции 520 мм;

Песок с Мк =1,31,5.

д) Распалубочная прочность – 70%.

Прочность бетона при отправке в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

Отпускная прочность бетона в теплый период должна быть не менее 70%, в холодный – 90% .

1.3.3 Основные положения технологии формовочного цеха

Для производства внутренних стеновых панелей принимаем кассетный способ производства.

Основным технологическим оборудованием является раздаточный бункер, консольный бетонораздатчик, кассетная установка, машина для очистки и шлифовки кассет, тележка для ввоза арматурных элементов, тележка для вывоза готовых изделий, линия отделки. В пролете работает два мостовых крана. Изделия формуют и осуществляют их тепловлажностную обработку в неподвижной вертикальной кассетной установке.

Основной особенностью кассетного способа производства является вертикальное формование изделий в стационарных кассетных установках, состоящих из нескольких вертикальных металлических форм - отсеков. В каждый отсек помещают арматурный каркас, после чего его заполняют бетонной смесью. Уплотняют смесь навесными вибраторами. Изделия находятся в формах-кассетах до приобретения бетоном заданной прочности. Рабочее звено, занятое в производстве изделия, перемещается от одной кассетной установки к другой, что при соответствующем числе форм позволяет осуществлять непрерывный производственный поток.

Для тепловой обработки изделий в кассетных формах использован контактный обогрев их через стенки тепловых отсеков, в которые подают пар с температурой около 100°С. Отличительная черта данного вида тепловой обработки - почти полная изоляция обогреваемого изделия от воздушной среды, а также исключение влагообмена между бетоном и теплоносителем.

Режим тепловой обработки изделий в кассетных формах характеризуется быстрым подъемом температуры в изделиях по 85...95°С. Общая продолжительность процесса до 6...10 ч. После завершения тепловой обработки стенки отсеков кассетной установки несколько раздвигают гидравлическими домкратами, и изделие мостовым краном вынимают из отсека и переносят к месту охлаждения или на склад готовой продукции.

Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда, требует меньших производственных площадей, расхода пара и электроэнергии [8].

1.3.4 Склады сырья и готовой продукции

Склады цементов должны обладать следующими конструктивными особенностями: защищать цемент от увлажнения, обеспечивать раздельное хранение цементов не менее трех видов и классов, быть пригодными для периодического рыхления цемента с целью устранения слеживаемости, допускать возможность выдачи цемента в автоцементовозы.

Складирование цемента на предприятии осуществляется в типовом прирельсовом складе силосного типа. В состав склада цемента входят: приёмное устройство с пневмоподъёмником; силосный склад, состоящий из шести силосов общей ёмкостью 1200т с пневмовыгружателями; цементопровод подачи цемента в расходные бункера бетоносмесительного цеха.

Для складирования заполнителей склад оборудован тремя бункерами для песка объёмом 800м3, двумя бункерами для щебня объёмами 1200м3 и 800м3 и одним бункером для керамзита объёмом 800м3.

Химические добавки, поступающие на завод в жидком состоянии, разгружаются, и храниться в специально оборудованном складе, который входит в состав отделения по приготовлению химических добавок. Склад состоит из шести ёмкостей, в которых может храниться по 15т жидких добавок.

Химические добавки, поступающие на завод в сухом состоянии и упакованные в бумажные и полиэтиленовые мешки, хранятся и складируются отдельно в специально отведённом помещении на складе бетоносмесительного узла.

Площадь склада готовой 7500 м2. Отгрузка продукции может производиться одновременно на автотранспорт и железнодорожные вагоны. Участок сбыта состоит из двух пролетов, оборудованных четырьмя мостовыми кранами грузоподемностью 10 и 16 тонн.

Технологическая схема складирования и отгрузки готовой продукции разработана с учетом оптимизации всех процессов.

Ежедневно участком сбыта отгружается 300350 м3 железобетонных изделий. География поставок – все регионы Республика Беларусь и ближнее зарубежье.

1.4 Организация, планирование и управление предприятием

Планирование на предприятии — это совокупность действий по разработке программ деятельности промышленного предприятия и его подразделений, определению направлений, темпов и пропорций развития с целью достижения максимального эффекта при минимальных затратах.

Планирование строится на определенных принципах и выступает в различных видах. Они характеризуются: научностью, органическим единством видов планирования, непрерывностью, оптимальностью и стабильностью.

Управление в ОАО "Гомельжелезобетон" построено по линейному типу. Он основан на принципе построения и специализации управленческого процесса по функциональным подсистемам организации: производство, маркетинг и внешнеэкономическая деятельность, технологическое сопровождение и разработки, техническое обслуживание, финансы, экономика, персонал и общие вопросы. По каждой подсистеме формируется иерархия служб, пронизывающая всю организацию сверху донизу.

Преимуществами действующей структуры можно определить:

- четкая система взаимных связей функций и подразделений;

- четкая система единоначалия - один руководитель сосредотачивает в своих руках руководство всей совокупностью процессов, имеющих общую цель;

- быстрая реакция исполнительных подразделений на прямые указания вышестоящих.

При проектировании технологических процессов исходными данными являются: номенклатура изделий; объем выпуска в год; ТУ на изделия, составы бетона, режимы тепловой обработки. Производственный процесс по своей структуре состоит из следующих операций: основные технологические; вспомогательные и общеобслуживающие.

Задачами научной организации труда являются:

1. Совершенствование методов и приема труда, его разделения и кооперирование путем расчленения операций;

2. Улучшение организации рабочих мест и обеспечение благоприятных условий труда;

3. Повышение квалификации рабочих;

4. осуществление мероприятий по совершенствованию нормирования труда.

Работы по внедрению научной организации труда должны производиться в несколько этапов: подготовительно-организационный период; анализ организации труда, составление планов НОТ и внедрения мероприятий НОТ.

На заводе имеет место коллективная форма организации труда. Особое внимание необходимо уделить улучшению условие труда: снижению уровня шума и вибрации, обеспечению температуры и освещенности и т.д.

Структура управления предприятием следующая. Во главе предприятия стоят директор и главный инженер, которые несут ответственность за работу по изготовлению изделий. Директор осуществляет общее руководство предприятием с помощью ряда служб управления. Заместитель директора выполняет функции административно- хозяйственного управления, производственно-технологического обеспечения и снабжения. Главный инженер – осуществляет общее техническое руководство. Организационно-техническое руководство производством обеспечивают заместители главного инженера. Начальник производственно-технологического отдела и его отдел занимаются вопросами совершенствования внедрения новой технологии изготовления изделий, применения новых материалов и т.п.

Архитектурно - строительная часть

2.1 Генеральный план участка

На генплане решаются вопросы наиболее выгодного расположения проектируемых зданий и сооружений в плане протекания функциональных процессов, обеспечения противопожарных и санитарных норм, а также с точки зрения удобств работы.

На генплане представлены следующие помещения и сооружения:

Главный производственный корпус;

Административно-бытовой комплекс;

Арматурный цех;

Склад готовой продукции;

БСЦ;

Склад заполнителей;

Склад цемента;

Автоматизированное отделение по приготовлению жидких химдобавок;

Склад эмульсола;

Компрессорная;

Градирня;

Трансформаторная подстанция;

Материальный склад;

Очистные сооружения производственной канализации;

Проходная;

Очистные сооружения дождевой канализации;

Бункер для осадка;

Теплопункт;

Переходная галерея;

Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей, конвейеров, трубопроводов и т.д.

На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса.

Также предусмотрена посадка деревьев, кустарников, устройство клумб, обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов – местные виды трав.

Озеленение территории осуществляется таким образом, чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов, которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов, а также изолировать от выхлопов транспорта.

На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания, которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный цех, арматуру и бетонную смесь в формовочный цех, производится подача электроэнергии, сжатого воздуха и пара.

Генплан предприятия и фасад формовочного цеха показаны на листе №1.

2.2 Конструкции зданий и сооружений

Ограждающие конструкции и перекрытия зданий и сооружений предприятия ОАО «Гомельжелезобетон» состоят из сборного железобетона, в состав которого входят: панели, колонны, ригели, плиты покрытия и перекрытия, лестничные марши и т.д. Дороги и тротуары на территории завода покрыты асфальтобетоном.

Формовочный цех является зданием, где протекает основной процесс формования изделий, а также их тепловая обработка.

Он имеет следующие размеры:

- длина 144 м;

- ширина 78 м;

- высота до низа стропильной конструкции 10,8 м;

Производственный корпус имеет четыре пролета (3 пролета по 18 м и 1 пролет 24 метра), на которых выпускают различные изделия. К производственному корпусу непосредственно примыкает цех по выпуску арматурных и закладных изделий. С другой стороны производственного корпуса находятся основные ворота, через которые происходит вывоз строительных изделий на склад готовой продукции. Административно-бытовой корпус и арматурный цех соединены галереей.

По торцам пролетов формовочного цеха на площадках размещено отопительно-вентиляционное оборудование.

Каркасы производственных зданий и сооружений изготовлены из сборного железобетона и металлических конструкций.

В состав каркаса входят: фундаментные блоки, ленточные фундаменты, колоны разных видов, ригели, балки, фермы.

Согласно конструктивных особенностей основного производственного корпуса, в здании применены следующие основные элементы стоечнобалочной системы:

- фундаменты, которые являются железобетонными фундаментами монолитно- ступенчатого типа под колонну. Под основное технологическое оборудование предусмотрены отдельные монолитные фундаменты, так как данное оборудование имеет большую массу и подвержено различного рода дополнительным воздействиям (вибрациям);

- колонны железобетонные одноветвевые и двуветвевые с размерами 800×500 мм.

- в качестве стропильной конструкции применены железобетонные безраскосые фермы.

Для восприятия ветровой нагрузки, действующей на торец здания, в покрытии по нижнему поясу стропильных ферм устроены горизонтальные связи в виде горизонтальной связевой фермы. Их выполняют в виде блока решетки из стальных уголков между двумя крайними фермами покрытия. Кроме того, горизонтальные связи устроены по верхнему поясу ферм покрытия в виде горизонтальной фермы, образованной крестообразными связями и поясами двух крайних ферм, а также в виде распорок, устанавливаемых на середине пролета между всеми остальными фермами покрытия. В фонарях устроена система связей из вертикальных и горизонтальных стальных уголков. Вертикальные связи между несущими конструкциями покрытия устраивают в крайних пролетах температурного блока, ограниченного температурными швами или торцом здания. Эти связи предназначены для восприятия тормозных усилий кранов, а также ветровых воздействий на торец здания.

В качестве покрытия приняты преднапряженные железобетонные плиты размером 3000×12000 мм, пароизоляционная пленка, пенополистирольные плиты, цементнопесчаная стяжка и 4 слоя изопласта.

В качестве ограждающей конструкции применена трехслойная стеновая панель, которая навешивается на колонну. Световые проёмы выполнены в виде лент. Заполнение оконных проёмов состоит из глухих металлических переплётов с двойным остеклением.

Полы выполнены из двух слоев бетона уплотненному щебнем грунту: верхний слой 30 мм бетон С18/22.5 , подстилающий – С10/12.5.

В здании установлены мостовые краны грузоподъемностью 16 т. Для укладки подкранового рельса применена подкрановая балка длиной 12 м и высотой сечения 1400 мм.

План и разрез формовочных цехов, план кровли представлен на листе №2.

2.4 Размещение и привязка основного оборудования

На 1-ом пролете размещена линия для изготовления многопустотных панелей, ребристых плит покрытия и дорожных плит. В состав линии входит 6ти постовой конвейер, на котором происходит распалубка и подготовка форм, и агрегатнопоточный формовочный пост, который оборудован виброплощадкой, бетоноукладчиком, самоходным порталом с пригрузочным щитом и установкой формовочной с пустотообразователями. Подготовленные к формованию формы устанавливаются на виброплощадки формовочного поста при помощи самоходных порталов или мостовым краном.

Тепловая обработка изделий производится в ямных пропарочных камерах, оборудованных насосами-кондиционерами. В каждой камере изделия размещаются в 7 ярусов. Бетонная смесь поступает в бетоноукладчик из самоходных бункеров тракта подачи через бункера копильники. Пролет обслуживается двумя мостовыми кранами, использующими автоматические захваты и стропы с различной грузоподъёмности. Вывоз готовой продукции осуществляется самоходной тележкой с прицепом.

На 2-ом пролете введена в эксплуатацию современная технологическая линия по производству плит пустотного настила с применением безопалубочной технологии формования. Плиты перекрытий изготавливаются на оборудовании итальянской фирмы “Weiler Italia” и предназначены для применения в перекрытиях и покрытиях многоэтажных жилых, общественных и производственных зданий с несущими стенами, сборным или сборномонолитным каркасом. Линия состоит из 6 дорожек длиной 110 м и шириной 1,5 м.

Бетонная смесь поступившая из бетоносмесительного цеха выгружается в бадью, которая перемещается к двухступенчатому бункеру при помощи мостового крана и выгружается. Бункер с вибрационным финишером начинает движение по производственной дорожке формуя плиту шириной 1500 или 1200мм (применяется дополнительное формовочное оборудование для производства плиты шириной 1200мм).

Подготовка дорожки осуществляется механизированным способом посредством агрегата для разматывания арматурной пряди, чистки и смазывания дорожек. На торце стороны натяжения арматурной пряди находятся фиксированные контейнеры для арматуры и блок управления с гидравлическим домкратом для напряжения арматуры.

Слипформер является основным агрегатом линии для производства преднапряженных многопустотных плит.

После прохождения вибрационного финишера начинается накрывание изоляционным полотном, что бы сохранить влагу и повысить температуру бетонной смеси. Термическая обработка осуществляется при помощи закрытых паровых регистров, расположенные под производственными дорожками.

Разрезание панелей производится с помощью пилы. Пролет обслуживается двумя мостовыми кранами, использующими автоматические захваты и стропы с различной грузоподъёмности. Вывоз готовой продукции осуществляется самоходной тележкой с прицепом.

На 3-м пролете размещаются четыре кассетные установки для изготовления панелей внутренних стен, разделительных стенок лоджий и балконов, перегородок железобетонных, стенок шахт лифтов.

Оборачиваемость кассет: 1 оборот в сутки. Распалубка и сборка кассет производится машиной для распалубки и сборки кассет. Очистка кассетных листов после распалубки выполняется машиной для очистки и шлифовки листов, смазка – удочками распылителями.

Установка арматуры в отсеки, и извлечение из отсеков готовых изделий производится мостовым краном. Бетонная смесь подается при помощи консольного бетонораздатчика. Уплотнение бетонной смеси производится в кассетной установке при помощи навесных вибраторов. Арматурные изделия в пролет подаются на пролет при помощи тележки.

Тепловлажностная обработка производится в кассетной установке при помощи пара, подаваемого в замкнутые тепловые отсеки. Готовые изделия вывозятся на склад готовой продукции при помощи самоходной тележки с прицепом. Пролет оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъёмностью по 16 т [9].

На 4-м пролете расположена 9ти постовая конвейерная линия по производству панелей наружных стен, а также линия по производству колонн стендовым способом. Кроме того на 4-м пролете налажено производство фундаментных блоков и колец для круглых колодцев водопровода и канализации.

Формование наружных стен осуществляется в специализированных, часто переоснащаемых формах-вагонетках. Тепловая обработка изделий происходит в двух 12ти постовых подпольных щелевых камерах. Бетонная смесь подаётся на пролёт самоходными бункерами тракта подачи бетона и далее ленточным конвейером в бетоноукладчик линии. Арматурные изделия подаются из арматурного цеха на тележке. Готовая продукция вывозится на склад готовой продукции 20тонной самоходной тележкой с 20тонным прицепом.

Технологическая линия по производству внутренних стеновых панелей представлена на листе №7.

2.6 Технические показатели

1. Площадь территории завода 90000 м2;

2. Площадь застройки 29650 м2;

3. Площадь проездов и тротуаров 6000 м2;

4. Площадь озеленения 12000 м2;

5. Число зданий 23;

6. Протяженность автодорог 2000 м;

7. Протяженность железнодорожных путей 195 м;

8. Коэффициент застройки 0,3275;

9. Коэффициент использования территории 0,4275.

Технология изготовления внутренних стеновых панелей

4.1 Технологический регламент на изготовление внутренних стеновых панелей

4.1.1 Общие положения

Технологическая карта на изготовление железобетонных внутренних стеновых панелей разработана в соответствии с требованиями:

- ТКП 451.01-144-2009 «Строительство. Технологическая документация при изготовлении строительных материалов и изделий. Порядок разработки, согласования и утверждения»;

- СТБ 21732011 «Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для зданий. Технические условия»;

- ГОСТ 13015.083 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Общие технические требования»;

- СНБ 5.03.0102 (с изм.1-4) «Бетонные и железобетонные конструкции»;

-П2-01 к СНиП 3.09.0185 «Изготовление сборных бетонных и железобетонных изделий».

Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов, формования, тепловой обработки, распалубки, отделки, доводки и хранения изделий при изготовлении внутренних стеновых панелей.

Технологическая карта разработана с учетом передового опыта, соответствует достигнутому на заводе уровню организации производства железобетонных изделий и управления качеством, предусматривает разделы:

общие положения;

складирование и хранение сырьевых материалов;

требования к применяемым материалам;

требования к формам для изготовления внутренних стеновых панелей;

подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси;

технологический процесс изготовления арматурных каркасов;

технологический процесс изготовления бетонной смеси;

технологический передел изготовления внутренних стеновых панелей;

карта контроля технологических операций и технологических режимов;

приемка готовых изделий;

складирование и хранение изделий.

Панели стеновые внутренние, должны соответствовать требованиям СТБ 2173 «Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для зданий. Технические условия» и изготавливаться по рабочим чертежам повторного применения ОКУП «Гомельгражданпроект», «Объект 164.07 КЖ1».

Панели следует изготавливать из тяжелого конструкционного бетона по СТБ 1544. Класс бетона по прочности на сжатие должен соответствовать указанному в проектной документации.

Прочность бетона, при которой производится распалубка панелей, должна быть не менее 70% прочности бетона на сжатие, соответствующей его проектному классу.

Отпускная прочность бетона панелей при поставке изделий в теплый период года должна быть не менее 70% прочности бетона на сжатие, соответствующей его проектному классу.

Отпускная прочность бетона панелей при поставке изделий в холодный период года должна быть не менее 85% прочности бетона на сжатие, соответствующей его проектному классу.

Морозостойкость бетона панелей должна соответствовать марке по морозостойкости, указанной при заказе и быть не ниже F50.

Качество бетонных поверхностей для всех видов внутренних стеновых панелей должно удовлетворять требованиям рабочих чертежей и СТБ 2173.

Категория бетонной поверхности конструкции примыкающей к форме при формовании не ниже А3, открытой при формовании А4. Другие категории поверхностей панелей могут устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем.

Внутренние стеновые панели предназначены для применения в жилых и общественных зданиях с неагрессивной, слабоагрессивной и среднеагрессивной степени воздействия газовых сред.

Арматурный и опалубочный чертеж внутренней стеновой панели представлен на листе №3.

4.1.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители – щебень и песок

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно полубункерного типа и площадках открытого хранения.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада или площадках открытого хранения.

На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Арматурная сталь и проволока

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом – сертификатом, в котором указывается наименование заводапоставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали, результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта. Время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода – изготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку.

4.1.3 Требования к применяемым материалам

Материалы для приготовления бетонной смеси

Цемент должен соответствовать ГОСТ 10178 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия», марок 400 и 500 и ГОСТ 31108 типов ЦЕМ I, ЦЕМ II/А – Ш 42,5Н.

Щебень должен соответствовать ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия». Фракция щебня 520мм. Допускается применение смесь фракций 510 и 1020 мм марки по прочности не ниже 1000 с содержанием зёрен слабых пород не более 5%, пылевидных и глинистых частиц 1% по массе.

Песок должен соответствовать ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ. Технические условия».

Вода должна соответствовать СТБ 1114 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц, а также на соответствие другим техническим требованиям.

При использовании химической добавки – пластифицирующая химическая добавка С-3 должна соответствовать нормативным документам, по которым она выпускается и иметь техническое свидетельство или должна быть внесена в каталог химических добавок КДх2010, разрешенных к применению на территории РБ.

Допускается применение других химических добавок по СТБ 1182 при изготовлении бетонной смеси при условии выполнения подбора состава бетона с учетом рекомендаций П 199 к СНиП 3.09.01.

Сталь арматурная

Для армирования внутренних стеновых панелей следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

- стержневую горячекатаную периодического профиля класса S400, S500 по СТБ 1704 «Арматура ненапрягаемая для железобетонных конструкций. Технические условия»;

- стержневую горячекатаную класса S240 по СТБ 1704 «Арматура ненапрягаемая для железобетонных конструкций. Технические условия».

Для изготовления монтажных петель следует применять горячекатаную арматурную сталь класса S240 по СТБ 1704 «Арматура ненапрягаемая для железобетонных конструкций. Технические условия», А240 по ГОСТ 5781.

Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям СТБ 2174 и серии рабочих чертежей.

Сварные сетки (каркасы) изготавливают контактной точечной сваркой в соответствии с СТБ 2174 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций».

Сетки (каркасы), изготавливаемые на многоэлектродных сварочных машинах, должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279 «Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий. Общие технические условия».

Предельные отклонения размеров арматурных сеток (каркасов) не должны превышать отклонений, указанных в рабочих чертежах или приниматься не более:

- по длине отдельных стержней, расстоянию между крайними стержнями по длине и ширине ± 5мм;

- по расстоянию между двумя соседними продольными стержнями (кроме крайних) ± 6мм.

Передача арматурных сеток формовочным цехам осуществляется после приемки партии техническим контролем.

В партию допускается включать сетки из проволоки одного класса и одного типоразмера согласно ГОСТ 23279.

Петли для внутренних стеновых панелей изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами и принимаются партиями техническим контролем перед передачей формовочным цехам.

Армирование панелей принято сварными каркасами, которые отдельными продольными стержнями объединяются в пространственный блок на всю панель. Все элементы объемного каркаса соединяются контактной сваркой либо вязкой при помощи вязальной проволоки диаметром 0,8 мм.

Прочие материалы

Для скрытой сменяемой электропроводки в панелях предусмотрены каналы, которые следует образовывать ПВХ трубкой условным диаметром 25 и 50 мм.

Бетонная смесь

Бетонная смесь для внутренних стеновых панелей должна соответствовать СТБ 1035 «Смеси бетонные. Технические условия». Показатель подвижности бетонной смеси – П1, с осадкой конуса 1-4 см. Подбор состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182 «Бетоны. Правила подбора состава».

4.1.4 Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси

Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси следует производить в соответствии с требованиями СТБ 1182для обеспечения заданных показателей качества панелей.

Подбор номинального состава бетона производят при организации производства, изменении нормируемых показателей изделий, технологии производства, характеристик применяемых материалов, а также при разработке и пересмотре производственно-технических норм расхода материалов, но не реже одного раза в год.

Подбор состава бетона должен выполняться лабораторией предприятия по утвержденному главным технологом техническому заданию, разработанному технологической службой предприятия.

Материалы, применяемые для подбора состава, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы. До начала работы по расчетам состава бетонной смеси следует провести испытания материалов по соответствующим стандартам для определения показателей их качества, необходимых для проведения расчетов.

Подбор номинального состава бетона проводят по следующим этапам:

- определение характеристик исходных материалов;

- расчет начального состава бетонной смеси;

- расчет дополнительных составов бетонной смеси с параметрами составов, отличающихся от принятых в начальном составе в большую или меньшую сторону;

- изготовление пробных замесов начального и дополнительных составов, изготовление образцов и их испытание по всем нормируемым показателям качества;

- обработка полученных результатов с установлением зависимостей, отражающих влияние параметров состава на нормируемые показатели качества бетона изделий и предназначенных для назначения номинального, а также назначения и корректировки рабочих составов;

- назначение номинального состава бетона, обеспечивающего получение

панелей требуемого качества при минимальном расходе цемента.

Результаты подбора номинального состава бетона, отвечающего требованиям утвержденного технического задания, должны быть оформлены в журнале подбора состава бетонной смеси и утверждены главным технологом.

Испытательная лаборатория предприятия должна передавать БСЦ дозировочную карту из журнала подбора состава по каждому рабочему составу бетонной смеси. Каждая дозировочная карта должна быть подписана начальником или другим ответственным лицом испытательной лаборатории.

4.1.5 Технологический процесс приготовления бетонной смеси

Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих технологических операций:

1. Транспортирование цемента, щебня, песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

2. Дозирование компонентов бетонной смеси:

- песка;

- щебня;

- цемента;

- воды;

- химдобавок.

3. Перемешивание составляющих бетонной смеси.

4. Выгрузка бетонной смеси.

5. Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов АВДЧ1200. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

6. Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора АВДЦ425. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

7. Дозирование воды осуществляется весовым дозатором АВДЖ425. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

8. Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки.

9. Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе.

10. Продолжительность перемешивания должна быть не менее 50 сек.

11. Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или электронных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

4.1.7 Технологический процесс изготовления арматурных блоков

Технологический процесс изготовления арматурных блоков для внутренних стеновых панелей состоит из следующих технологических операций:

- заготовка стержней рабочей арматуры класса S400, S500 и арматурной проволоки S500;

- заготовка стержней арматуры для монтажных петель из арматуры класса S240;

- изготовление монтажных петель;

- сварки плоских арматурных каркасов и сеток на одноэлектродной точечной сварочной машине;

- изготовление закладных деталей;

- сборка арматурных плоских каркасов в пространственный арматурный блок.

Заготовка стержней рабочей арматуры класса S400, S500, S240 и арматурной проволоки S500.

Технологический процесс заготовки арматурных стержней класса S400, S500 состоит из следующих операций:

- очистка арматурной стали от ржавчины, загрязнений, окисной пленки, и отслаивающейся окалины (если это необходимо);

- размотка арматуры (если арматура поступает в мотках);

- правка арматуры;

- отмеривание и разметка арматуры;

- резка арматурной стали.

Технологических процесс изготовления монтажных петель состоит из следующих операций:

- разметка заготовок арматурных стержней;

- укладка арматурного стержня на планшайбу приводного гибочного станка;

- отгиб конца арматурного стержня;

- повторение операций до полного формирования петли.

Технологический процесс сварки плоских арматурных каркасов и сеток на одноэлектродной точечной сварочной машине состоит из следующих операций:

- транспортировка заготовленных стержней рабочей и распределительной арматуры к сварочной машине;

- разметка шага сварки продольных и поперечных стержней;

- укладка крестообразно продольного стержня и поперечного на неподвижный электрод сварочной машины;

- включение машины и прижатие подвижного электрода к неподвижному;

- сварка крестообразного соединения.

Технологических процесс изготовления закладных деталей состоит из следующих операций:

- заготовка пластин, уголков, фасонного проката и стержней;

- сварка закладных деталей.

Технологический процесс сборки арматурных плоских каркасов и сеток в пространственный арматурный блок состоит из следующих технологических операций:

- установка плоских продольных каркасов в верхней и нижней зоне арматурного блока (каркасы КВ3, КВ-8, КВ10, КВ-11, КВ16, КВ-12, КВ13, КВЧ-5, КВЧ9, КВЧ-10, КВЧ11, КВЧ-13, КВЧ16, КВЧ-18, КВЧ28, КВЧ-29, КВЧ30, КВЧ-35, КВЧ36, КВЧ-47);

- установка плоских поперечных каркасов (каркасы КВ1, КВ-2) в проектное положение с одновременной их фиксацией с продольными каркасами при помощи вязальной проволоки. Плоские продольные и поперечные каркасы увязываются между собой в двух местах (верхней и нижней зоне);

- соединение плоских поперечных каркасов в средней зоне с отдельными стержнями (стержни ТВ2, ТВ-11, ТВ14 и т.д.) при помощи вязальной проволоки;

- установка оставшихся плоских каркасов и сеток в проектное положение, фиксация их при помощи вязальной проволоки;

- установка монтажных петель и закладных деталей в проектное положение, фиксация их при помощи вязальной проволоки.

4.1.8 Технологический передел изготовления внутренних стеновых панелей

Технологический передел изготовления панелей состоит из следующих технологический процессов:

1. Распалубка, очистка, смазка и сборка кассеты.

2. Армирование кассеты.

3. Формование панелей.

4.Термовлажностная обработка панелей.

5. Доводка и маркировка панелей.

Технологический процесс распалубки, очистки, смазки и сборки кассеты для изготовления внутренних стеновых панелей состоит из следующих операций:

1. Снятие фиксатора, предотвращающего самооткрывание кассеты, установленного на раме распалубочной машины.

2. Раскрепление первого отсека кассеты перестановкой стержней, соединяющих две стенки.

3. Опускание траверсы над кассетой.

4. Строповка изделия за монтажные петли и его извлечение из отсека кассеты.

5. Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия.

6. Транспортирование изделия на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки.

7. Подача траверсы краном ко второму отсеку кассеты.

8. Включение распалубочной машины на сборку, закрытие замков первого отсека кассеты.

9. Операция распалубки изделий повторяется по числу отсеков кассеты.

10. Очистка металлическим скребком стенок. Периодически очистка разделительных стенок кассеты производится шлифовальной машиной.

11. Нанесение смазки удочкой-распылителем на стенку кассеты круговыми движениями сверху вниз.

12. Включение распалубочной машины на закрытие смазанного отсека и открытие следующего.

Подготовка и армирование отсеков кассеты. Армирование кассеты начинают с последнего отсека:

1. Установка фиксаторов для образования защитного слоя на арматурный блок.

2. Строповка блока и перемещение его к отсеку кассеты.

3. Опускание блока в отсек.

4. Расстроповка блока.

5. Проверка правильности армирования отсека.

6. Включение распалубочной машины на закрытие отсека.

7. Закрытие замков собранного отсека.

8. Открытие замков следующего отсека.

9. Включение распалубочной машины на открытие следующего отсека.

10. Цикл операции по армированию отсеков повторяется по их количеству.

Формовка отсеков кассеты:

1. Проверка проектного расположения арматурного блока.

2. Установка в рабочее положение запорного устройства против самооткрывания отсека и окончательный поджим кассеты.

3. Подача бетона в пролёт с помощью самоходных тележек по бетоновозной эстакаде.

4. Загрузка бетонной смеси в бункер и его строповка краном.

5. Заполнение бетонной смесью отсека кассеты до ¼ его высоты.

6. Включение навесных вибраторов и уплотнение смеси в течение 3040с.

7. Повторение данной операции до полного заполнения смесью всех отсеков кассеты.

8. Окончательное виброуплотнение бетонной смеси до появления цементного молока на поверхности изделий.

9. Установка закладных деталей (если необходимо).

10. Удаление с поверхности кассеты остатков бетонной смеси и тщательное заглаживание поверхности изделий.

Технологический процесс термообработки по режиму:

- подъем температуры до 600С – 3 часа;

- изотермический прогрев при 600С – 8 часов;

- остывание изделий – 2 часов;

- общий цикл тепловой обработки – 13 часов.

Технологический процесс доводки и маркировки стеновых панелей состоит из следующих технологических операций:

1. Перемещение распалубленных изделий на пост доводки для окончательного остывания изделия и его отделки.

2. Установка плиты на пост доводки.

3. Установка изделия мостовым краном в стойки для ремонта.

4. Осмотр боковых поверхностей панелей. Заделка раковин, усадочных трещин, плохо уплотненных участков изделия, осколов бетона полимерцементным раствором.

5. Приемка внутренних стеновых панелей техническим контролем.

6. Нанесение на торцевую вертикальную грань изделия маркировочных знаков в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам.

Технологический процесс вывоза готовой продукции.

1. Опускание траверсы над изделием.

2. Строповка и поднятие изделия.

3. Перемещение изделия, установка на тележку и его расстроповка.

4. Полная загрузка самоходной тележки и вывоз изделий на склад готовой продукции.

4.3 Механизация и автоматизация производства

4.3.1 Разработка технологического агрегата – кассетной установки

Производство изделий в горизонтальном положении нерационально из-за низкого съема продукции с единицы производственной площади и трудоемкости получения качественной лицевой поверхности, поэтому применяют специальные кассетные установки.

Особенностью кассетной технологии является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых формахкассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности.

Кассетно-формовочная установка с гидравлическим приводом состоит из вертикально установленной формы-кассеты и машины для распалубки и сборки кассет, смонтированных на сварной станине.

Кассета состоит из ряда отсеков (10), образованных вертикально установленными стальными стенками толщиной 24 мм. На стенках снизу и с боков закреплены борта, изготовленные из уголков. Ширина отсеков составляет 160 мм.

Машина для распалубки и сборки кассет состоит из рамы, гидроцилиндра (5), системы запорных рычагов с амортизаторами (6), регулировочных винтов (11), шести упоров (7), приваренных к передней стенке правого (по чертежу) отсека, гидроаппаратуры и электрооборудования. Управление упорами производится гидравлическим цилиндром через систему тяг и рычагов (8).

Рама образована двумя (передней и задней) стойками 13 и 12 соответственно, соединенными между собой опорными балками 1, на которые опорными роликами 4, которые, перекатываясь по беговым дорожкам 2, опираются разделительные 3 и паровые стенки 10, образующих кассету.

Термообработка изготавливаемых панелей производится паром, подаваемым в замкнутые термические отсеки. Термические отсеки располагаются у краев кассеты и через каждые 2 формовочных отсека. В кассетах формуются одновременно 9 изделий. Отдельные отсеки кассеты соединяются последовательно между собой штыревыми замками (9). К бортам кассеты прикреплены наружные вибраторы типа ИВ104Н (14).

Работа на кассетноформовочной установке производится в следующей последовательности. Кассета собирается в один общий блок. В формовочные отсеки закладывается арматура. Затем бетонная смесь бетонораздатчиком подается в формовочные отсеки с одновременным включением вибраторов. При заполнении отсеков бетонной смесью и окончательном уплотнении формуемого изделия вибраторы отключаются, а в термические отсеки подается пар.

Термическая обработка изделий производится в течение 6-8 ч. Затем производится распалубка изготовленных изделий. Для этого правый (по чертежу) отсек отсоединяется от соседнего путем раскрытия штыревого замка. Далее при подаче масла в гидроцилиндр шток поршня выдвигается вверх, воздействуя на рычажную систему. При этом горизонтальные рычаги складываются и оттягивают приваренную к нему стенку вправо на 0,85 м. При помощи крана из отсека извлекается изготовленное изделие и передается на склад готовой продукции. Далее правая стенка отсека возвращается в исходное положение и соединяется со стенкой второго отсека при помощи штыревого замка. Затем второй отсек отсоединяют от третьего. После этого, подавая масло в гидроцилиндр, последний через систему тяг и рычагов перемещают вправо соединенные между собой два отсека. После извлечения изделия из второго отсека оба отсека возвращаются влево, второй отсек соединяется с третьим, который затем отсоединяется от четвертого. Далее все три отсека перемещаются вправо и т.д. до полной разгрузки кассеты. Когда все отсеки будут разгружены, весь блок отсеков возвращается в исходное положение для формования очередной партии изделий.

Пульт управления и электрошкаф монтируют рядом с кассетноформовочной установкой на обслуживающей площадке [12].

Вертикально-формующая кассетная установка представлена на листе №5.

4.3.2 Функциональная схема контроля и регулирования тепловых процессов в кассетах

Нагрев кассеты с деталями производится впуском пара через трубу, расположенную в нижней части паровой рубашки. Подачей пара управляет моторный исполнительный механизм 1ИМ, получающий импульсы от астатического программного регулятора 1ЭР. Измеритель температуры (датчик) расположен в кассетной установки.

Прежде чем попасть в кассетную установку, пар проходит через измерительную диафрагму ДН с конденсационным сосудом. К диафрагме подключен измерительный регистрирующий прибор ДПрасходомер с интегратором. Вслед за диафрагмой расходомера установлен регулятор давления прямого действия "после себя", а затем прибор, показывающий и сигнализирующий давление, т.е. контактный манометр, дающий сигналы: норма, выше, ниже.

На щите установлен многополюсный переключатель ПЩ, при помощи которого можно поочередно во всех кассетных установках, управляемых с данного щита, отключить датчики от регулятора и подключить их к прибору ЛГ, показывающему температуру (в данном случае к логометру).

На щите должна быть сигнализация: величина давления пара - лампы ЛН, ЛП, ЛД, которые включаются контактным манометром, протекание процесса "Цикл окончен" - лампы 1ЛО, которая включается регулятором, включение автоматического режима- лампы 1ЛС, включаемая контактом универсального переключателя. На щите установлены также кнопки управления и универсальный переключатель.

Остальные приборы: звуковой сигнал, расходомер с интегратором, регулятор давления и манометр стоят около кассетной установки в местах отбора контролируемых величин. Для регулирования температуры применен астатический программный регулятор.

Функциональная схема контроля и регулирования тепловых процессов в кассетах представлена на листе №5.

4.3.3 Разработка технологического агрегата, автоматизации – консольного бетонораздатчика

Бетонораздатчик консольный СМЖ 306А предназначен для подачи и укладки бетонной смеси в отсеки кассетных установок, расположенных в пролетах производства панелей внутренних стен. Он устанавливается на рельсовом пути эстакадного ленточного конвейера, по которому он передвигается при работе.

Консольный бетонораздатчик непрерывного действия СМЖ306А состоит из консольноленточного питателя, приводов и пульта управления.

Ленточный питатель представляет собой сварную раму, на которой установлены приводной барабан 10, приемный лоток 9, прямые роликоопоры 6, барабан с натяжным устройством, разгрузочная воронка 3 и полноповоротная течка 2. Над лентой расположен приемный лоток 9.

Работа бетонораздатчика осуществляется следующим образом: оператор с пульта управления поворачивает раму питателя, устанавливает течку над формой кассетной установки, подает с пульта управления бетонораздатчика разрешающий сигнал в бетоносмесительное отделение на пуск и загрузку бетонной смесью ленточным конвейером и, передвигая бетонораздатчик вдоль вертикальной формы, заполняет ее. Увеличивая угол поворота питателя в горизонтальной плоскости, заполняют формы,менее удаленные от оси перемещения бетонораздатчика. Угол поворота питателя от перпендикулярного положения 600 в обе стороны. Наибольший вылет течки питателя 4500 мм, наименьший – 2250 мм. Поворотом течки регулируют точность подачи смеси в форму. Производительность бетонораздатчика до 125 т/ч.

Бетонная смесь подается в формы кассетной установки 1 ленточным питателем через разгрузочную воронку 3 и полноповоротную течку 2.

Равномерная загрузка отсеков кассетной установки достигается оператором за счет возвратно-поступательного передвижения бетонораздатчика по рельсовому пути параллельно отсекам кассетной установки и периодического поворота питателя по мере загрузки отсека. Для автономной регулировки подачи бетонной смеси с ленты питателя в отсеки кассетной установки течка питателя выполнена полноповоротной [4].

Бетонораздатчик консольный СМЖ 306А представлен на листе №8.

4.3.4 Разработка принципиальной (электрической) схемы управления консольного бетонораздатчика

Технологическая и принципиальная схемы автоматического управления консольного бетонораздатчика представлены на листе 9.

Бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех подается по бетоновозной эстакаде при помощи бетоновозной тележки и выгружается непосредственно в бункер консольного бетонораздатчика. Данная схема обеспечивает: автоматическую отправку консольного бетонораздатчика после загрузки его бетонной смесью к месту выгрузки, автоматическую выгрузку и возвращение его под следующую загрузку.

При включении автоматического выключателя SF1 напряжение питания через кнопку аварийной остановки SBA (2), подается на цепи автоматического управления консольным бетонораздатчиком. В исходном состоянии консольный бетонораздатчик установлен под бетоновозной тележкой и нажат конечный выключатель SQ6 (4). Оператор с пульта управления выбирает ключом SB6 (8) по запросу места разгрузки консольного бетонораздатчика и переводит избиратель режима управления SBR (9) в положение A – автоматическое управление.

При разгрузке бетоносмесителя замыкается контакт конечного выключателя SQ5 (9) затвора и срабатывает реле К2 (9), которое становится на самоблокировку через нормально закрытый контакт реле К1 (8). Смесь из бетоносмесителя выгружается в бетоновозную тележку, а затем из нее в консольный бетонораздатчик. Через заданное время выгрузки закрывается разгрузочный затвор бетоносмесителя и один контакт конечного выключателя SQ5 (10) размыкается, а другой замыкается, что приводит к включению реле КЗ (10), которое подготавливает цепь для включения реле времени предпусковой сигнализации КТ1 (11).

При нажатии оператором кнопки пуска SВ7 (11) срабатывает реле КТ1, которое подает напряжение на сирену предпусковой сигнализации НА (12). По истечении 30 с контакт реле времени КТ1 переключается и срабатывает реле К4 (13) отправки консольного бетонораздатчика к месту разгрузки. При этом включается магнитный пускатель КМВ1 (3) электропривода консольного бетонораздатчика. Одновременно отключается реле К4 (13). При подходе бетонораздатчика к кассетной установки замыкается контакт конечного выключателя SQ4 (8) и срабатывает реле К1 (8), которое останавливает бетонораздатчик путем отключения магнитного пускателя КМВ1, отключает электромагнитный тормоз YА1 (5) и открывает затвор бетонораздатчика с помощью магнитного пускателя КМВ2 (6).

При открытии затвора замыкается контакт конечного выключателя SQ7 (14) и включается реле КТ2 (14), которое становится на самоблокировку через свой контакт и контакт реле К1 и подает напряжение на сирену предпусковой сигнализации НА. По истечении времени разгрузки бетонораздатчика (около 20 с) переключается временной контакт реле КТ2 и включается магнитный пускатель КМН2 (7) закрытия затвора. При полностью закрытом затворе замыкается контакт SQ11 (15) и срабатывает реле К5 (15), которое снимает напряжение с тормоза УА1 и включает магнитный пускатель КМНІ (4) возврата бетонораздатчика под бетоносмеситель. При сходе бетонораздатчика с конечного выключателя SQ4 отключается реле К1, которое включает реле КТ2 (отключается сирена НА) и реле К5. При подходе бетонораздатчика под бетоносмеситель срабатывает конечный выключатель SQ6, его нормально закрытый контакт отключает магнитный пускатель КМН1 и одновременно нормально открытый контакт включает электромагнитный тормоз УА1. Консольный бетонораздатчик находится в исходном состоянии под бетоносмесителем.

Для повторной отправки бетонораздатчика после его загрузки (включены реле К2 и КЗ) к месту разгрузки оператор с пульта управления устанавливает переключатель SB6 в требуемое поло жение и нажимает кнопку SВ7. При этом снимается напряженис с электромагнитного тормоза УА1 и включается реле времени предпусковой сигнализации КТ1.