Разработка технологического процесса ремонта стержня

Пояснительная записка.docx

Технологическая часть 5
1 Производственная программа ..5
2 Выбор рациональных способов ремонта (восстановления) детали .5
3 Определение операционных размеров ремонтируемых поверхностей 6
Маршрут ремонта детали 8
1 Токарная операция 9
2 Гальванические покрытия ..14
3 Вибродуговая наплавка 16
4 Шлифовальная операция 19
5 Нарезка резьбы .23
1 Правила техники безопасности при работе на токарном станке 25
2 Техники безопасности при работе на гальванических ваннах 26
3 Техники безопасности при восстановление вибродуговой наплавкой ..34
4 Правила техники безопасности при работе на шлифовальных станках 34
Список используемой литературы 37
Капитальный ремонт автомобиля агрегата узла детали технически энергетически экономически и экологически обоснован:
- технически – возможное восстановление 80-100% ресурса нового изделия с меньшими материальными затратами а объем работ на восстановление в 2-3 раза меньше чем на производство нового изделия;
- энергетически – расходы энергетические составляют 18-22% от энергетических затрат на изготовление нового изделия;
- экономически – себестоимость КР. составляет 10-70% стоимости нового изделия;
- экологически – загрязнение среды обитания в 100-150 раз меньше чем при изготовлении нового изделия;
На современном этапе авторемонтное производство страны не обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции поэтому спрос на его продукцию не соответствует потребностям. Цель специалистов-ремонтников поднять уровень качества продукции требующий внедрения технологий основанных на современных достижениях науки.
В практике подготовки специалистов техников-механиков важное место занимает расчетно-графическое проектирования: привить необходимые навыки в проектировании технологических процессов оформлении технологической документации конструировании несложных приспособлений.
Расчетно-графическая работа предусматривает разработку технологического процесса на ремонт детали (или разборку сборку узла) с обязательным конструированием приспособлений (оснастки) используемого в предлагаемом технологическом процессе.
Расчетно-графическая работа выполняется в соответствии с требованиями ЕСКД (Единая система конструкторской документации) ЕСТПП (Единая система технологической подготовки производства) ЕСТД (Единая система технологической документации) в объеме 20-30 страниц пояснительной записки и 1-2 графической части. При работе над документом используется достаточно большое количество специальной и справочной литературы (источников) что вызывает определенные затруднения (недостаточно а в некоторых случаях и отсутствие источников) которые сказываются на срок и качество выполнения проекта.
Технологическая часть
1 Производственная программа
Производственная программа авторемонтных предприятий (АРП) может быть выражена в физических либо условных единицах в денежном выражении (суммарно).
В соответствии с заданием на расчетно-графическую работу производственная программа будет выражаться в физических единицах и определяться расчетным путем.
2 Выбор рациональных способов ремонта (восстановления) детали
Современное авторемонтное производство располагает достаточно большим перечнем различных способов ремонта детали. Поэтому возникает необходимость выбора наиболее рациональных способов ремонта. которые бы обеспечили восстановление детали с лучшими технико-экономическими показателями.
Существуют различные методики выбора рационального способа ремонта. Наибольшее применение в практике находит методика разработанная и предложенная В.А.Шадричевым. Согласно этой методики вводится понятие о четырех критериях.
Первый критерий требует назвать все возможные способы ремонта данного дефекта (возможные способы ремонта).
Второй критерий надежности и долговечности требует оставить те способы (из всех возможных) которые обеспечивают надежность и долговечность работы отремонтированной детали.
Третий критерий экономичности требует отказаться от наиболее дорогих способов ремонта.
Четвертый критерий обеспечивающий лучшие технико-экономические показатели ремонта требует выбрать один рациональный. Следует отметить что выбор рационального способа ремонта ведется отдельно по каждому дефекту детали.
Выбор рациональных способов ремонта:
Таблица 1.1 – Выбор рациональных способов ремонта детали
Дефект 1 – износ шейки под подшипник
Дефект 2 – срыв резьбы М12х15
Возможные способы ремонта:
Вибродуговая наплавка
Способ РР (ремонтных размеров)
Наплавка в защитной среде
Ручная электродуговая наплавка
Отслаивание (железнение)
Наплавка в защитной среде
Ручная газовая наплавка
Способы обеспечивающие надежность и долговечность:
Вибродуговая наплавка.
Наплавка в защитной среде газа
Способы наиболее экономичные:
Способы обеспечивающие лучшие технико-экономические показатели:
3 Определение операционных размеров ремонтируемых поверхностей
Диаметр стержня перед наращиванием:
где - размер по чертежу ремонтируемой шейки вала мм;
- среднее значение износа данной шейки мм [1 табл.1.4.2];
- припуск на предварительную обработку мм [1 табл.1.4.4].
Диаметр отверстия перед наращиванием:
Диаметр отверстия после наращивания:
Толщина наращиваемого слоя на сторону:
где - минимальный припуск на обработку [1 табл.1.4.3]
Размеры детали после предварительной обработки:
5. Проверка и при необходимости правка базовых поверхностей.
0. Токарная. Точить изношенное отверстие под подшипник выдерживая диаметр 15026 мм = 15 мм; точить изношенную резьбу выдерживая диаметр 30026 мм =30 мм.
5. Гальваническое наращивание. Сделать отверстие под стержень выдерживая диаметр 136935 мм мм.
0. Вибродуговая наплавка. Наплавить поверхность под резьбу выдерживая диаметр 27387 мм мм.
5. Шлифование. Шлифовать резьбу под подшипник выдерживая диаметр 30 мм; Шлифовать отверстие выдерживая диаметр 15 м..
0. Нарезка резьбы. Нарезать резьбу М12х15 6g; мм.
5. Контроль ОТК. 1. Резьба М12х15 6g; 2. Шейка под подшипник диаметром 30; твердость HRC 48-53; шероховатость 032.
А005 Проверка и при необходимости правка базовых поверхностей;
Б16К20Г – Токарно-винторезный станок;
ОТочить: резьбу под шариковый подшипник «как чисто» диаметром 15 мм; мм; изношенную резьбу М12х15 «как чисто» диаметром 30 мм; мм;
Т396116. поводковый патрон ГОСТ 2571-71; 392840 центр гладкий ГОСТ 13214-79; 392841 центр вращающийся ГОСТ 8742-75; поводковый хомут ГОСТ 2578-78; 292131. резец проходной упорный с пластинкой Т15К6 СТСЭВ 192-75; 293301; штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-80.
РРазмеры режимы. Размеры определены при разработке маршрута ремонта детали. Режимы резания устанавливают в следующей последовательности:
t – глубина резания рассчитываются по формуле:
где - диаметр поверхности до обработки (при растачивании – после обработки) мм;
- диаметр поверхности детали после обработки (при растачивании – до обработки) мм;
Затем с учетом припуска на обработку h на сторону определяют число проходов:
s – подача ммоб – для предварительной обработки выбирается по нормативам максимально допустимая; для чистовой обработки руководствуются требуемой шероховатостью обрабатываемой поверхности и устанавливается по нормативным таблицам;
V – скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле или пользуются табличными нормативами с обязательной корректировкой и с учетом материала обрабатываемой детали режущего инструмента и других особенностей.
где - табличная рекомендуемая скорость резания;
- коэффициент корректирования.
Рекомендуется режимы устанавливать по форме:
Таблица 3.1 – Установочные режимы
Частота вращения расчетная
=1000*55(314*30026)=
=1000*61(314*15026)=1292 обмин
Частота вращения фактическая
Скорость резания фактическая
*16001000=13759 ммин
*151*6301000=2987 ммин
Техническое нормирование
где - длина обрабатываемой поверхности;
– величина врезания резца мм (1-2 мм);
- величина перебега резца (2-3 мм).
То=То1+То2=0317+00625=03795 мин.
Вспомогательное время:
где – [1. табл. 1.5.85];
– [1. табл. 1.5.88];
– [1. табл. 1.5.83];
Дополнительное время:
Подготовительно-заключительное время:
2 Гальванические покрытия
При ремонте деталей применяются для восстановления геометрических размеров изношенных поверхностей деталей и как защитные либо защитно-декоративные покрытия.
Наращивание покрытий может производится в гальванических ваннах проточным электролитом в электролизных ячейках электролитическим натиранием.
В авторемонтном производстве наибольшее распространение находят восстановление деталей железнением и хромированием.
А7144 015 Железнение
БВанна для хромирования 385610 20-03-1; агрегат постоянного тока АНД 500250А напряжением 612В сила тока 500250А;
Квспомогательным материалам относятся: бензин (неэтилированный) цапонак венская известь наждачная бумага и др.;
Осодержание операции – промывка сушка обезжиривания изолировать части детали не подлежащие хромированию хромирования.
где - толщина наращивания на сторону мм;
- плотность наращиваемого покрытия: для хрома=69 гсм²; для железа=78 гсм²;
- плотность тока Адм²;
С – электрохимический эквивалент: для хромирования = 0324 гА*час; для осталивания = 1046 гА*час;
Основное время наращивания:
где 12 – коэффициент учитывающий вспомогательное время
= 20 - число деталей одной загрузки в ванну;
= 085 – коэффициент использования ванны;
К – коэффициент учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время =10 мин. К=16 – для хромирования; К=118 – для железнения.
3 Вибродуговая наплавка
Применяется для наращивания изношенных шеек под сальник различных фланцев. опорных шеек разжимных кулаков распределительных валов шипов крестовин резьбы на валах ступицы колес крышки картеров чашки дифференциала и др.
А9300 020. Вибродуговая наплавка
Бкод модель наименование оборудования
Переоборудованный токарный станок с редуктором;
Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-5;
ПСО-500 преобразователь;
НД 500250 генератор;
РСТЭ-34 дроссель (число витков 5-8).
мм – диаметр проволоки;
I=120-180 А – величина сварочного тока;
V=12-24 В – напряжение в вольтах;
ммин – скорость проволоки;
S=20-30 ммобор. – подача за 1 оборот;
Частота вращения детали:
Подача жидкости 4-6% раствор кальцинированной соды либо глицерина.
Толщина наращиваемого слоя метала:
– длина поверхности наплавки мм.
Т01=157*11463*3=035 мин;
где - время на установку закрепление и снятие детали [1 табл.1.5.56];
– время на переходы равное 07 мин. на 1 пог. метр шва (валика);
- время на дополнительные приемы [1 табл.1.5.55];
ТВ=054+07+10=1061 мин.
Дополнительное время на обслуживание рабочего места:
Тшт=Т0+Тв+Тд мин;(3.26)
Тшт=035+1061+1644=12604 мин.
– подготовительно-заключительное время [1 табл.1.5.55].
4 Шлифовальная операция
Наибольшее распространение в практике ремонта автомобильных деталей находят: круглое внешнее шлифование круглое внутреннее шлифование бесцентровое шлифование и реже плоское шлифование периферией круга стол прямоугольный.
Б381311 ЗУ124А круглошлифовальный станок.
ОШлифовать шейку под шариковый подшипник диаметром 25 мм; l=23 мм.
ТТехнологическая оснастка: 381311. ХХХХ ЗУ124А круглошлифовальный станок.
6116.ХХХ патрон поводковый ГОСТ 1334-67; 392841. ХХХ
Ценростаночные вращающиеся ГОСТ 16488-70; 398100.ХХХ круг шлифовальный ПП 300х32х100 белый электрокорунд 24А зернистость 36-16 СМ2А1 ГОСТ 2424-83; 393411.ХХХ; микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-78.
t – глубина резания мм (поперечная подача St) принимается по нормативам [1 табл.1.5.14-1.5.18];
Продольная подача принимается в долях ширины шлифовального круга:
где - принимается по нормативам [1 табл. 1.5.108; 1.5.109];
В – ширина круга мм.
Sпр=00030*35=0105 ммоб;
Sпр=00030*15=0045 ммоб.
Техническое нормирование шлифовальных работ
Основное время для всех видов шлифования
где =11-14 – при черновой обработке; 15-18 – при чистовой обработке;
nд=2300 – частота вращения шлифовального круга (принятая по станку);
St – поперечная подача [1. ст. 133].
Внутренне шлифование:
Т0= Т01+ Т02=041+05=091 мин.
где Тв1 – [1. Табл. 1.5.113-1.5.115];
Тв2 - [1. Табл. 1.5.115-1.5.116];
Тв3 - – [1. Табл. 1.5.115-1.5.116];
Тд=011·(38+89)=1397 мин.
Тшт=38+89+1397=1409 мин.
Подготовительно-заключительное время [1. Табл. 1.5.113-1.5.114].
А4110 030. Нарезка резьбы
Б381161 16К20Г токарно-винторезный станок.
ОНарезать резьбу М12х15-6h.
Таблица 3.2 – Форма для установки режимов.
1 Правила техники безопасности при работе на токарном станке
- К токарным работам допускаются совершеннолетние лица изучившие необходимые инструкции и получившие инструктажи: вводный и на рабочем месте.
- Токарь должен быть обеспечен спецодеждой: халатом или костюмом ботинками очками.
- Работник должен выполнять только те задания которые были поручены мастером.
- Работы производить в чистой отремонтированной спецодежде на исправных станках к которым есть допуск.
- На рабочем месте должна быть чистота и порядок.
- Запрещается загромождать проходы.
- Приём пищи и курение разрешается в специально отведённых местах в определённое время.
- Запрещается выполнять работы под воздействием препаратов снижающих скорость реакции (алкоголь наркотики лекарства).
- Токарь должен соблюдать правила личной гигиены.
- одежда должна быть полностью застёгнута без свисающих частей. Особое внимание надо уделять рукавам манжеты которых должны плотно прилегать к конечностям;
- обувь должна быть плотно прилегающей закрытой и на жёсткой подошве;
- головной убор должен плотно закрывать волосы и не иметь свисающих концов;
- очки должны быть необходимого размера прозрачные с бесцветными не повреждёнными линзами.
- Готовность станка:
- наличие заземления защитных щитков ограждений кожухов;
- наличие необходимого инструмента а также крючков для отвода стружки трубок и шлангов для подвода охлаждающей жидкости щитков для отражения брызг эмульсии;
- отсутствие чего-либо в патроне корыте или на станке (стружки заготовок эмульсии).
- отрегулировать освещение на станке.
- удостовериться что запуск не угрожает ни чьей безопасности;
- на холостом ходу проверить работоспособность всех органов управления агрегата систему смазки и охлаждения.
- Постоянный контроль:
- каждый пуск станка не должен угрожать чьей-либо безопасности;
- не допускать разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости;
- контролировать нахождения всех рукояток и переключателей в нейтральном положении.
2 Техники безопасности при работе на гальванических ваннах
1. Требования безопасности труда изложенные в настоящей Типовой инструкции распространяются на лиц выполняющих работу гальваника.
2. К работе в качестве гальваника допускаются лица достигшие 18-летнего возраста которым присвоен квалификационный разряд прошедшие медицинское освидетельствование инструктаж по безопасности труда и имеющие соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.
3. Инструктаж по безопасности труда и обучение безопасным приемам и методам работы обязательны для всех работающих и вновь поступающих на работу в том числе для проходящих производственную практику.
4. При выполнении работ гальваник может контактировать с опасными и вредными производственными факторами.
ОПАСНЫМ производственным фактором называется фактор воздействие которого на работающего в определенных условиях может привести к травме или к внезапному ухудшению здоровья ВРЕДНЫМ - к снижению работоспособности или к заболеваниям. К опасным и вредным производственным факторам относятся: вредные химические вещества шум вибрация микроклимат помещений и др.
5. Гальваник должен знать о возможном контакте с вредными и опасными производственными факторами:
при работе в цехе - вредные вещества воздуха рабочей зоны воздействие электрического тока ядовитые химические вещества пыль микроклимат помещений.
6. Выделяют 3 класса условий и характера труда:
класс - оптимальные условия.
Исключено неблагоприятное воздействие на здоровье человека опасных и вредных производственных факторов.
класс - допустимые условия.
Уровень опасных и вредных производственных факторов не превышает установленных гигиенических нормативов. Возможно незначительное изменение здоровья которое восстанавливается во время регламентированного отдыха в течение рабочего дня или к началу следующей смены.
класс - опасные и вредные условия труда.
Уровень опасных и вредных производственных факторов превышает гигиенические нормативы что может привести к стойкому снижению работоспособности или нарушению здоровья. Контакт с опасными и вредными производственными факторами может приводить к травмам или к развитию различных профессиональных заболеваний с поражением сердечно-сосудистой дыхательной нервной систем печени почек и др.
7. При выполнении работы в соответствии с видом опасных и вредных производственных факторов гальваник обязан пользоваться средствами индивидуальной защиты (спецодеждой спецобувью и предохранительными приспособлениями) с обязательным выполнением правил личной гигиены.
8. При выполнении порученной работы гальваник не должен покидать свое рабочее место без разрешения мастера или принимать участие в производстве работ ему не порученных. Во время работы не разрешается курить принимать пищу отвлекаться разговорами и посторонними делами. Перед едой и курением (в местах специально отведенных для этого) надо обязательно вымыть руки с мылом и прополоскать рот.
9. Наряду с требованиями настоящей Инструкции гальваник должен соблюдать:
(01) требования изложенные в тарифно-квалификационных характеристиках предъявляемые к уровню теоретических и практических знаний работающего соответствующей квалификации;
(02) технологический процесс выполняемой работы;
(03) правила технической эксплуатации оборудования приспособлений инструмента при помощи которых он работает или которые обслуживает;
(04) правила внутреннего трудового распорядка.
10. При нахождении на территории предприятия (судоремонтного завода) запрещается:
(01) ходить по проезжей части дороги и железнодорожному полотну;
(02) переходить железнодорожные пути вблизи движущегося состава;
(03) пролезать под вагонами и через автосцепку стоящего состава;
(04) проходить через зону работы грузоподъемных кранов во время производства грузовых работ.
11. Обо всех замеченных неисправностях оборудования устройств гальваник должен немедленно сообщить мастеру.
12. При выполнении вручную вспомогательных операций разрешается переносить груз мужчинам до 20 кг женщинам - до 10 кг. В остальных случаях а также при загрузке в ванны и выгрузке из них крупногабаритных и тяжелых изделий (весом более указанного) должны применяться грузоподъемные устройства и приспособления.
13. К производству работ с помощью грузоподъемных машин управляемых с пола и подвешиванию груза на крюк этих машин рабочие допускаются после инструктажа и проверки навыков по управлению машинами и застропке грузов.
14. Гальваник должен знать Правила оказания первой доврачебной помощи при несчастных случаях (Приложение) и уметь ее оказывать.
15. При несчастных случаях необходимо оказать первую помощь пострадавшему вызвать врача и сообщить о случившемся мастеру или начальнику цеха (участка) по возможности сохранив обстановку на месте происшествия для расследования.
16. Требования Инструкции по охране труда являются обязательными для работника. Невыполнение этих требований рассматривается как нарушение трудовой дисциплины.
II. Требования безопасности перед началом работы
1. При выполнении опасных незнакомых или редко выполняемых работ гальваник должен получить целевой инструктаж по безопасности труда от мастера.
2. Рабочее место должно быть чистым и хорошо освещенным проходы между ванными должны быть всегда свободными а деревянные решетки на полу у рабочих мест содержаться в исправном состоянии.
3. Перед началом работы нужно привести в порядок рабочую одежду подготовить исправные индивидуальные средства защиты (очки закрытого типа резиновые перчатки резиновые сапоги прорезиненный фартук) осмотреть необходимые инструменты приспособления грузоподъемные средства проверить их исправность расположить в удобном и безопасном для пользования месте убедиться в чистоте токопроводящих штанг на гальванических ваннах.
4. Работать на гальваническом участке можно только при исправно действующей вентиляции. Проточно-вытяжная вентиляция и местные отсосы должны обеспечивать чистоту и температуру воздуха в соответствии с требованиями санитарных норм. Необходимо проверить эффективность действия отсасывающих устройств в системе вентиляции.
5. Запрещается хранение ядов и других химикатов на рабочем месте.
6. Перед работой необходимо смазывать руки мазями или пастами по рекомендации врача.
7. Лица имеющие повреждение кожи не допускаются к работе без заключения врача.
III. Требования безопасности во время работы
1. Содержание ядовитых паров и газов в воздухе рабочей зоны должно проверяться не реже одного раза в 6 месяцев и обязательно каждый раз после введения новых гальванических процессов.
2. Бутыли с кислотой должны храниться плотно закрытыми в специальных корзинах или приспособлениях обеспечивающих их жесткую и безопасную установку в прохладном месте. Транспортировать кислоту можно только на специальных носилках или тележках между бутылями и стенками тары должны быть мягкие прокладки.
3. Приготовление растворов для травления металлов должно проводиться путем добавления к воде различных кислот.
При приготовлении раствора из смеси кислот следует вливать кислоты в порядке возрастания их плотности. Разбавляя кислоты необходимо вливать их только в холодную воду тонкой струей.
4. Заполнение ванн разлив кислот и щелочей производятся сифонами с плотными кранами действие которых основано на всасывании или нагнетании воздуха.
Запрещается для создания вакуума в сифонной трубке засасывать воздух ртом. Разлив кислот и щелочей по ваннам наклоном бутылей не допускается.
5. Перед сливом кислоты в бутыль в горлышко бутыли должна быть вставлена специальная воронка с воздухоотводящей трубкой.
6. Гальванику запрещается:
- вливать воду в кислоту;
- добавлять кислоту в воду нагретую выше 20 °С;
- производить добавки химикатов в ванну без разрешения мастера.
7. Опорожненные бутыли из-под кислоты перед возвращением на склад должны промываться содовым раствором и водой.
8. Куски щелочи добавляются в раствор медленным погружением при помощи щипцов или сеток.
9. Местная вентиляция ванн работающих с подогревом должна быть включена одновременно с началом подогрева ванн а выключена после полного их охлаждения.
10. Погружение деталей в ванны и извлечение из них производится при снятом напряжении и обязательно в средствах индивидуальной защиты (спецодежда резиновые перчатки и сапоги прорезиненный фартук защитные очки закрытого типа).
Изделия следует опускать в раствор и вынимать из него щипцами или на подвесках плавно избегая разбрызгивания электролита. Мелкие изделия погружают в раствор в корзинах из проволоки.
При проведении гальванических работ запрещается погружать в ванны загрязненные и сырые изделия работать без средств индивидуальной защиты.
11. Для извлечения из ванн упавших деталей необходимо пользоваться специальными приспособлениями.
12. Во время процесса гальванопокрытия необходимо держать крышку ванны закрытой это усилит работу бортовой вентиляции и исключит попадание вредных газов в помещение цеха.
13. Ванны с раствором кислот щелочей цианистых хромовых и других вредных веществ в нерабочее время следует плотно закрывать крышками. За 10 - 15 минут до начала работы ванны или открытия крышки надо включить вентиляцию.
14. В ваннах хромирования электрообезжиривания и других для предупреждения образования гремучего газа надо периодически удалять с поверхности раствора загрязнения и пенообразования.
15. При работе на электрованнах химического оксидирования (воронения) ферросульфидирования с концентрированными растворами едких щелочей температура не должна превышать 150 °С.
Перед нагреванием ванны надо осторожно долить в нее до рабочего уровня горячую воду небольшими порциями (по стенке ванны) и тщательно размешать раствор разрушив при этом корку солей на поверхности. Для предупреждения выбрасывания раствора из ванны в процессе его нагревания до начала кипения раствор надо периодически осторожно размешивать.
16. Убирая помещения нельзя подметать сухой пол его надо мыть применяя древесные опилки смоченные в 10%-ном растворе железного купороса.
17. Нельзя сливать в канализацию отработанные цианистые растворы. До начала слива их следует обезвредить хлорной известью в соответствии со специальной инструкцией.
18. Чистка штанг производится только влажным способом.
IV. Требования безопасности в аварийных ситуациях
1. При выделении из ванны газа с запахом миндаля надо немедленно прекратить работу сообщить об этом мастеру и покинуть помещение.
2. В случае воспламенения горючих веществ необходимо использовать огнетушитель песок землю или накрыть огонь брезентом или войлоком. Заливать водой горящее топливо и неотключенное электрооборудование запрещается.
3. Во всех случаях обнаружения пожара или его признаков (дым запах гари) повреждения технических средств или другой опасности гальваник должен немедленно доложить мастеру и покинуть опасную зону.
4. В случае попадания кислоты щелочи или электролита на кожу или в глаза гальваник должен выполнить рекомендации раздела 5 Приложения (первая помощь при ожогах).
5. При обнаружении малейших признаков отравления или раздражения кожи слизистых оболочек глаз верхних дыхательных путей необходимо немедленно прекратить работу сообщить об этом мастеру и обратиться в медпункт.
V. Требования безопасности по окончании работы
1. По окончании работы гальваник должен:
(01) привести в порядок рабочее место тщательно промыть водой посуду инструмент сложить их на отведенное место закрыть сосуды с кислотой;
(02) спецодежду (фартук сапоги перчатки) и индивидуальные средства защиты обмыть 10%-ным раствором железного купороса затем водой. Спецодежду и спецобувь положить в личный шкаф для спецодежды в случае ее загрязнения сдать в стирку (заменить);
(03) вымыть руки и лицо теплой водой с мылом хорошо прополоскать рот или принять душ.
3 Техники безопасности при восстановление вибродуговой наплавкой
- Перед началом работы убедиться в исправности наплавочной установки.
- Наплавочная установка и корпус источника тока должны иметь надежное заземление.
- Наплавщик должен работать в брезентовом костюме или фартуке и головном уборе под ногами у него должен быть резиновый коврик или сухая деревянная решетка.
- Нельзя одновременно прикасаться к токоведущим частям установки имеющим потенциал различных знаков например к головке и станку.
- +Устанавливать и крепить деталь на станке и снимать ее после наплавки только после охлаждения при отключенном напряжении питающей цепи.
- Во время работы для наблюдения за процессом формирования слоя наплавленного металла установка должна иметь щиток со смотровым светофильтром необходимой плотности или должна быть обеспечена защитными масками. Работа с открытой зоной горения дуги категорически запрещена.
- При наплавке на рабочем месте не должно быть легковоспламеняющихся материалов. К работе приступать только под наблюдением учебного мастера.
4 Правила техники безопасности при работе на шлифовальных станках.
- Нельзя допускать намокания шлифовального круга во время работы станка — это может привести к дисбалансу.
- Требуется наличие кожуха закрывающего круг. В особенности это касается станков со скоростью вращения круга 60 мс и выше.
- Необходимо незамедлительная остановка станка при появлении даже небольших вибраций. Повторное включение возможно только при устранении вибраций и причин их вызвавших.
- Если работа происходит с применением шлифовальных кругов на керамической связке очень важно не допускать попадания СОЖ на не вращающийся круг.
- Запрещено нахождение шлифовщика в зоне вращения круга при работе станка и во время правки круга.
- Нельзя подносить заготовку к кругу рывками резкими движениями — это может привести к разрыву круга при котором он раскалывается на мелкие части разлетающиеся по помещению под воздействием центробежной силы. Работа на станке должна быть плавной без нажима.
Расчетно-графическая работа предусматривает разработку технологического процесса на ремонт детали (или разборку сборку узла) с обязательным конструированием приспособления (оснастки) используемого в предлагаемом технологическом процессе.
Разработан маршрут ремонта полуоси и примеры необходимых расчетов справочные материалы.
Был создан маршрут детали. Он состоит из:
- Токарной операции;
- Гальванического покрытия;
- Вибродуговой наплавки;
- Шлифовальной операции;
Список используемой литературы
Ксенофотов С.Г. Методическое пособие к курсовому проектированию по предмету «Основы технологии ремонта автомобилей» 1998 179с.
Александров Л.А. Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте .М.Транспорт 1986.207с.
Боднев А.Г. Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М. Транспорт 1989. 139 с.
Дюмин Н.Е. Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М. Транспорт 1995 280с.
Есенберлин Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой наплавкой пайкой. М. Транспорт 1994. 255с
Жирнов А.А. Ксенофотов С.Г. Обожгеев Л.Р. Восстановление тракторных и автомобильных деталей Д. «Донбасс» 1972 124с.
Канарчук В.Е. Чигиринец А.П. Техническое обслуживание ремонт и хранение автотранспортных средств. К. «Вища школа» 1992 495с.
Кошкин К.Т Маршрутная технология ремонта деталей автомобиля М. Автотрансиздат 1960 176с

Карта нароботки.frw

Проверка и при необходимости правка
базовых поверхностей
Станок токарный 16К20Г
Отверстие диаметром 15мм;
Изношенную резьбу М12*1
Установить в картере держатель
Точить изношенную резьбу
Поводковый хомут ГОСТ 2578-78
ХХХ резец проходной упорный с пластинкой
3301 Штангенциркуль ШЦ 1-125-0
Точить изношенную резьбу М12*1.5
Техническое нормирование
Гальваническое наращивание
Ванна для хромирования 385610
Агрегат постоянного тока АНД 500250А
Содержание операции:
Изолировать части детали не подлежащие хромированию.
Вибродуговая наплавка
Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-5
Наплавить поверхность под резьбу
Нарезать резьбу М12*1
1161 16К2016Г токарно-винторезный станок
круглошлифовальный станок
патрон поводковый ГОСТ 1334-67
круг шлифовальный ПП
Шлифовать резьбу под подшибник
Гальваническое покрытие (резьба)
Вибродуговая наплавка (отверстие)
Ванна для хромирования 38561
Круглошлифовальный станок ЗУ-124А
Патрон поводковый ГОСТ 1334-67

Стержень.cdw