Расчет ленточного конвейера в линии производства вареной колбасы «Киевская»

ПЗ.docx

Описание технологической схемы производства вареной колбасы «Киевская»5
Продуктовый расчет12
Подбор и расчет технологического оборудования15
Описание работы ленточного конвейера20
Расчет ленточного конвейера22
1 Выбор конструкции опорных устройств и параметров ленты22
2 Тяговый расчет конвейера22
3 Расчёт привода конвейера25
4. Кинематический расчет26
6. Выбор натяжного устройства28
Список использованных источников32
Применение транспортирующих устройств позволяет значительно сократить ручной труд повысить уровень комплексной механизации подъемно-транспортных погрузочно-разгрузочных и складских работ создать единую комплексную технологию производства включающую как основные так и вспомогательные операции (транспортные погрузочно-разгрузочные и т.д.) поскольку эти машины являются основными средствами механизации и автоматизации производственных процессов.
Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ с использованием транспортирующих устройств повышает производительность труда и эффективность производства. Транспортирующие устройства обеспечивают перемещение грузов безостановочным потоком и обуславливают бесперебойное питание сырьем и полуфабрикатами технологического оборудования в поточном производстве.
Конвейеры различного типа применяются в различных отраслях. Транспортирующие устройства отличаются высокой производительностью и поэтому наиболее пригодны для оснащения предприятий массового производства.
Целью курсового проекта является расчет ленточного конвейера в линии производства вареной колбасы «Киевская».
Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:
- Описать технологию производства вареной колбасы «Киевская»;
- Выполнить продуктовый расчет;
- Подобрать и рассчитать технологическое оборудование входящее в линию производства вареной колбасы «Киевская»;
- Описать работу ленточного конвейера;
- Выполнить расчеты ленточного конвейера.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ВАРЕНОЙ КОЛБАСЫ «КИЕВСКАЯ»
Вареная колбаса производится согласно ГОСТ 23670-2019 «Изделия колбасные вареные мясные. Технические условия».
Технологическая схема обеспечивает рациональное и комплексное использование сырья автоматизацию и механизацию технологического процесса выпуск продукции высокого качества и безопасность условий труда работников.
Технологическая схема производства полукопукопченой колбасы изображена на рисунке 1.
Характеристика сырья. Вареные колбасы вырабатывают из размороженного жилованного говяжьего и свиного мяса I категории. Говядина и свинина поступают на производство в виде мороженых полутуш.
Прием сырья. Цель операции – контроль качества и количества поступающего на переработку сырья. Качество сырья должно соответствовать ГОСТ 31476-2012 «Свиньи для убоя. Свинина в тушах и полутушах. Технические условия» ГОСТ Р 34120-2017 «Крупный рогатый скот для убоя. Говядина и телятина в тушах полутушах и четвертинах. Технические условия» ГОСТ 30363-2013 «Продукты яичные жидкие и сухие пищевые. Технические условия». Поступающее в колбасный цех сырье должно иметь сопроводительные документы: приемные накладные свидетельство и сертификат соответствия количество сырья определяется путем взвешивания на весах.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства вареной колбасы «Киевская»
Размораживание. Цель операции – облегчение дальнейшей переработки сырья и восстановления первоначальных свойств сырья. Изначальная температура в толще сырья – минус 18 °С и его необходимо разморозить до температуры в толще бедра полутуши не ниже 1 °С. На производстве используется быстрое размораживание воздушно-капельного типа.
Мойка зачистка. Цель операции – удаление загрязнений с поверхности сырья снижение бактериальной обсемененности. Мойка производится в ваннах с температурой воды не более 20 °С при помощи щетки-душа. Загрязненные места и клейма зачищают при помощи ножа.
Разделка. Цель операции – удаление несъедобных малоценных частей полутуш и отбор нужных частей для дальнейшей обработки. Говяжьи полутуши разделывают на восемь частей: вырезка лопатка шея грудинка коробка филей крестцовая часть и задняя часть. Свиные полутуши направляемые в колбасное производство разделывают на пять частей: окорок лопатка корейка грудинка и шея.
Обвалка. Цель операции – отделение мышечной жировой и соединительной тканей от костей. Обвалка производится при помощи пилы ленточной.
Остатки туш передаются на дальнейшую обработку.
Жиловка. Цель операции – отделение от мышечной ткани грубых соединительных образований жил сухожилий пленок. Жилуют мясо вручную специальными ножами на производственных столах. Сначала отдельные куски мяса разрезают на несколько частей по линии соединения мускулов затем придерживая левой рукой конец мускула правой рукой отделяют мышечную ткань от соединительной. В процессе жиловки говядину и свинину разрезают на куски массой 300-600 г шпик свиной на куски массой 300-400 г.
После жиловки мясо направляют на грубое измельчение.
Грубое измельчение. Цель операции – разрушение мышечных волокон в результате чего водо- и солерастворимые белки переходят в дисперсную среду что способствует дальнейшему ускорению диффузионных процессов распределению посолочных веществ в сырье.
Говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки от 3 до 16 мм.
Посол. Цель операции – улучшение структурно-механических характеристик мяса (липкость пластичность) увеличение уровня водосвязывающей способности мяса формирование цвета и вкуса. Посол производят сухим способом. Посол является диффузионным процессом при котором мясо теряет часть воды экстрактивных веществ белков и поглощает соль. При посоле мясо приобретает соленый вкус липкость (клейкость) устойчивость к воздействию микроорганизмов. Посол производится в отдельном помещении при температуре 3-4 °С продолжительность операции составляет 48-72 ч.
Вспомогательные компоненты должны соответствовать требованиям ГОСТов: ГОСТ Р 51574-2018 «Соль пищевая. Общие технические условия» ГОСТ 32781-2014 «Добавки пищевые. Натрия нитрит Е250. Технические условия».
Куттерование. Цель операции – набор рецептуры измельчение и получение из однородного сырья хорошо связанную массу прочно удерживающую воду при последующих физических изменениях. При приготовлении фарша в куттер вакуумный вначале вносят мясное сырье и лед затем вспомогательные компоненты: сахар перец черный молотый перец душистый молотый тмин молотый чеснок очищенный. Куттируют в течение 5-7 мин. Затем добавляют смесь молочно-белковую гидратированную и перемешивают еще 5-7 минут.
Количество вносимого льда составляет 10% от массы мясного сырья.
Вспомогательные компоненты должны соответствовать требованиям ГОСТов: ГОСТ Р 55909-2013 «Чеснок свежий. Технические условия» ГОСТ 29050-91 «Пряности. Перец черный и белый. Технические условия» ГОСТ ISO 973-2016 «Пряности. Перец душистый [Pimenta dioica (L.) Merr.] в зернах или молотый. Технические условия» ГОСТ 33222-2015 «Сахар белый. Технические условия» ГОСТ 29056-91 «Пряности. Тмин. Технические условия».
Готовый фарш имеющий температуру 12-18 °С направляют на шприцевание.
Шприцевание. Цель операции – наполнение оболочек фаршем придание определенной формы изделию предохранение от внешних факторов. Для наполнения оболочек применяют вакуумный шприц. Шприцевание осуществляют в искусственные оболочки диаметром 50-120 мм.
Оболочки искусственные колбасные «Амифлекс» должны соответствовать ТУ 2290-010-27147091-2000.
Наполненные фаршем оболочки запечатываются клипсатором с двух концов. Батону придают форму цилиндра. Излишек оболочки автоматически обрезается в момент наложения клипсы.
Навешивание на рамы. Цель операции – загрузка и распределение полуфабриката по площади рам. Осуществляется вручную. Навешивание должно производиться максимально быстро чтобы избежать порчи полуфабриката вследствие бактериального обсеменения.
Между батонами должно быть свободное расстояние чтобы вся поверхность подвергалась действию горячего воздуха и пара в термокамерах.
Необходимо следить чтобы батоны не соприкасались друг с другом в противном случае образуются слипы – необжаренные увлажненные участки на оболочке ухудшающие товарный вид и снижающие стойкость продукции.
На одну раму навешивают 125 кг колбас.
Осадка. Цель операции – восстановление внутренних химических связей фарша. Между составными частями разрушенные при измельчении и шприцевании увеличивается доля прочно связанной влаги фарш уплотняется и становится монолитным вследствие чего готовый продукт получается более сочным с улучшеной консистенцией одновременно в ходе осадки происходят реакции стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается испаряется некоторое количество избыточной влаги.
Операция производится в подвешенном состоянии на раме при температуре 2-8 °C и относительной влажности воздуха 80-85%. Продолжительность осадки составляет для полукопченых колбас 2-6 часов.
Подсушка варка. Цель операции – доведение продукции до кулинарного состояния. Термическую обработку вареных колбас проводят в комбинированной термокамере с автоматическим контролем и регулированием температуры относительной влажности и скорости движения среды.
Подсушку колбасных изделий ведут при температуре в камере 50-60 °С в течение 10-20 мин в зависимости от диаметра изделия загруженности камеры и т.д. затем температуру повышают до 70 °С.
Затем колбасные изделия варят паром в воде или в атмосфере горячего увлажненного воздуха при температуре 75-85 °С в течение 40-150 мин (до достижения температуры в центре батона 70-72 °С и выдерживают паузу в течение 10 мин. Варка завершающий этап колбасного производства. Во время процесса происходят ряд физико-химических изменений: тепловая денатурация белковых веществ изменения структурных механических свойств изменения органолептических показателей гибель вегетативных микроорганизмов.
Охлаждение. Цель операции – остывание продукта и приобретение товарного вида. Охлаждение производят в камере интенсивного охлаждения. В работе хладокамеры используется несколько удобных автоматизированных технологических режимов со снижением температуры в ядре продукта от 80 °C до 30 °C а затем до 8 °C.
Готовый продукт выходит из камеры интенсивного охлаждения сухим и охлажденным позволяя перейти сразу на упаковывание.
Контроль качества. Цель операции - получения качественного продукта. Контроль производства включает: контроль термического состояния сырья параметров технологического процесса режимов производственных помещений качества используемого сырья контроля качества готовой продукции температуры в комбинированных камерах и внутри батонов.
По окончанию технологического процесса колбасы проверяют органолептическим методом отбраковывают не соответствующие по качеству требованиям технических условий.
Упаковывание. Цель операции – облегчение транспортирования готовой продукции. Для хранения и транспортирования вареные колбасы упаковывают в ящики из гофрированного картона. Ящики из гофрированного картона должны соответствовать ГОСТ 9142-2014 «Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия».нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг.
Маркирование. Цель операции – информирование покупателей о характеристике продукта. Тару маркируют при помощи печатной этикетки указывая товарный знак наименование предприятия-изготовителя название и сорт колбасы вес нетто брутто тары и номер действующего стандарта. Кроме того в каждую единицу упаковки вкладывают ярлык на котором отмечают следующее: наименование предприятия название и сорт колбасы вес нетто дату изготовления фамилию мастера и упаковщика.
Хранение. Цель операции – соблюдение определенных условий для предотвращения порчи продукта и его дальнейшей реализации. Вареные колбасы выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 8°С хранят при температуре от 2 до 6 °С в таре. Срок годности при температуре не выше 6°С и относительной влажности воздуха 75-78 % в охлаждаемых шкафах упакованная в ящики в течение 2 месяцев.
Сырье – говядина свинина замороженные в полутушах.
Производительность – 5000 кг в смену.
Режим работы – 2 смены.
Продуктовый расчет произведен на основании рецептуры и нормы выхода готовой продукции.
Рецептура вареной колбасы «Киевская» согласно сборнику рецептур мясных изделий и колбас представлена в таблице 3.1
Таблица 3.1 – Рецептура вареной колбасы «Киевская»
Наименование сырья пряностей и материалов
Норма для колбасы «Киевская»
Несолёное сырьё кг (на 100 кг сырья)
Говядина жилованная первого сорта
Свинина жилованная полужирная
Добавка молочно-белковая
Вода для гидратации добавки молочно-белковой
Пряности и материалы г ( на 100 кг несолёного сырья)
Соль поваренная пищевая
Перец черный молотый
Перец душистый молотый
Оболочки искусственные колбасные «Амифлекс». Батоны прямой формы. Выход продукта: 105%.
Общее количество основного жилованного сырья А0 необходимого для выработки колбасы вареной «Киевская» высшего сорта в смену рассчитываем по формуле:
где А0 – общее количество жалованного мяса в смену;
Б – количество готовой продукции вырабатываемой в смену кг;
С – выход готовой продукции %.
Необходимое количество основного сырья АВ по видам в смену вычисляем по формуле:
где АВ – количество основного сырья по видам кг;
К – норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг основного сырья кг.
Количество говядины жилованной первого сорта:
Количество свинины жилованной полужирной:
Количество добавки молочно-белковой:
Количество воды для гидратации добавки молочно-белковой:
Расчет основного сырья представлен в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Расчет основного сырья
Наименование продуктов
Выход готовой продукции %
Количество сырья кгсм
Расчет расхода вспомогательных упаковочных материалов и тары
Необходимое количество вспомогательных материалов С в смену для колбасы вареной «Киевская» первого сорта определяем по формуле:
где А0 – общее количество жилованного мяса в смену;
Н – норма расхода вспомогательных материалов кг.
Соль поваренная пищевая:
Перец черный и душистый молотые:
Результаты расчетов расхода вспомогательных материалов представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Расчет расхода вспомогательных материалов
Наименование вспомогательных материалов
Норма расхода на ед. продукции
Соль поваренная пищевая
ПОДБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Необходимое количество непрерывно-действующих машин и аппаратов серийного производства определяют по формуле:
где n – необходимое число машин и аппаратов;
N – часовая производительность на данной операции в весовых объемных или штучных единицах;
M – часовая производительность одной машины (аппарата) согласно технической характеристике (в тех же единицах что и N).
Необходимое количество машин периодического действия рассчитывают по формуле:
где – рабочая емкость аппарата в весовых или объемных единицах (в зависимости от N);
Nсут – суточная производительность на данной операции;
ч – время полного цикла работы аппарата ч.
Рабочая емкость аппарата рассчитывается с учетом плотности продукта и коэффициента заполнения:
где V – емкость аппарата м3;
m – масса продукта кг; ρ – плотность продукта кгм3;
– коэффициент заполнения аппарата
Дефростер. Для размораживания свиных и говяжьих полутуш.
Дефростер ДВК ПОС-22500.
Техническая характеристика:
Производительность кгч
Расход воды м3ч не более
Потребляемая мощность кВт
Габаритные размеры мм
Согласно продуктовому расчету на размораживание поступает 6270 кгсмену сырья.
Необходимое количество машин данного типа:
Устанавливаем 1 аппарат.
Пила ленточная. Для обвалки мяса.
Пила ленточная В2-ФР2П.
Согласно продуктовому расчету на обвалку поступает 6208 кгсмену сырья.
Устанавливаем 1 машину.
Волчок. Для грубого измельчения мяса.
Частота вращения шнека мин-1
Согласно продуктовому расчету на грубое измельчение поступает 41429 кгсмену сырья.
Куттер. Для приготовления фарша.
Куттер вакуумный ВК-150.
Геометрический объем чаши л
Согласно продуктовому расчету на приготовление фарша поступает 4873 кгсмену сырья.
Масса продукта загружаемого в куттер определяется по формуле:
Продолжительность одного цикла работы куттера с учетом продолжительности загрузки и выгрузки (5 мин) составляет: Тц = 15 мин;
Шприц. Для дозирования фарша в искусственные оболочки.
Шприц вакуумный ФШ2-ЛМ.
Вместимость бункера м3
Согласно продуктовому расчету на шприцевание поступает 52873 кгсмену сырья.
Термокамера. Для термической обработки колбас.
Универсальная термокамера КТД-1000.
Продолжительность термической обработки составляет 190 мин или 32 ч. Единовременная загрузка 1000 кг.
где М – масса изделий кг;
– продолжительность одного цикла работы машины (агрегата) ч
Тс – продолжительность смены ч
z – количество рам z = 8;
Устанавливаем 2 термокамеры.
Техническая характеристика и расчет оборудования непрерывного действия представлен в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Техническая характеристика и расчет оборудования непрерывного действия
Потребляемая мощность
Техническая характеристика и расчет оборудования периодического действия представлен в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Техническая характеристика и расчет оборудования периодического действия
ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА
Ленточные конвейеры применяют для транспортирования рыбы соли штучных грузов (пустые и наполненные консервные банки в потребительской и транспортной таре грузы складских помещений) различных производственных грузов (узлов оборудования и т.д.).
Ленточные конвейеры бывают стационарные и подвижные; по форме ленты – с плоской и лотковой (желобчатой) лентой; по траектории перемещения грузов – горизонтальные наклонные и комбинированные; по способу загрузки – в одной точке в любой точке конвейера и комбинированный по способу разгрузки – с разгрузкой через концевой барабан и в промежуточных точках; по направлению движения – реверсивные и нереверсивные.
Преимущества ленточных конвейеров: достаточная простота и следовательно надежность в работе широкий диапазон изменения скорости и размеров грузонесущей ленты; возможность выбора материала ленты: сравнительно небольшой расход электроэнергии. К недостаткам ленточных конвейеров относятся: невозможность транспортирования горячих спекающихся и активных химических материалов; возможность повреждения ленты при транспортировании острограненных грузов; загрязнение атмосферы при транспортировании пылящих грузов. Схема ленточного конвейера представлена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Схема ленточного конвейера:
– приводной барабан; 2 4 – опорные ролики; 3 – лента; 5 – натяжной барабан;
– натяжное устройство; 7 – станина; 8 – электродвигатель; 9 – передача
Стационарный ленточный конвейер состоит из двух барабанов – приводного и натяжного на которые натягивается бесконечная лента. Для предупреждения прогибания ленты под ней устанавливают опорные ролики. Узел ленточного конвейера состоящий из приводного барабана привода и опорной станины называется приводной станцией а узел состоящий из приводного барабана натяжного устройства и станины – натяжной станцией. Натяжные устройства бывают винтовые и грузовые. Винтовые натяжные устройства применяют в конвейерах длиной до 50 м а грузовые – свыше 50 м. Винтовые натяжные устройства более компактны но требуют периодического подтягивания ленты вращением натяжных винтов. Грузовые натяжные устройства более громоздки но обеспечивают постоянное натяжение ленты. Грузонесущим органом в ленточных конвейерах служит хлопчатобумажная прорезиненная или металлическая лента. Выбор ленты зависит от вида перемещаемого груза температуры и влажности среды. Хлопчатобумажные ленты используют для транспортирования грузов в сухих средах температурой не выше 45 °С. Наибольшее распространение на предприятиях отрасли получили прорезиненные ленты основой которых служит хлопчатобумажная ткань бельтинг и уточно-шнуровая ткань прослоенная вулканизированной резиной. Эти ленты применяют в среде повышенной температуры и влажности. Для перемещения грузов в горячих средах температурой до 300 °С применяют сплошные стальные ленты из сталей марок 40Г 65Г или нержавеющей стали толщиной 06 12 мм и сетчатые ленты из спирально-стержневой сетки. Ширина ленты должна быть на 50 100 мм больше ширины перемещаемого груза. Скорость ленты зависит от производительности конвейера вида перемещаемого груза условий работы и составляет 01 15 мс.
РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА
Длина конвейера – 10 м;
Условия работы – легкие;
Угол наклона отсуствует.
1 Выбор конструкции опорных устройств и параметров ленты
Для штучных грузов ширина ленты:
Округляем ширину ленты до ближайшего стандартного значения. B = 650 мм.
Скорость при перемещении штучных грузов
где Q – производительность конвейера кгсек
t – шаг грузов вдоль ленты м.
2 Тяговый расчет конвейера
Расчетные распределенные массы кгм определяют следующим образом.
Распределенная масса ленты:
– толщина прокладки (принимаем 12);
– толщина обкладки рабочей стороны (принимаем 4);
– толщина обкладки нерабочей стороны (принимаем 2);
Распределенные массы вращающихся частей роликовых опор:
lГ и lХ – расстояния между роликовыми опорами.
При транспортировании штучных грузов его распределенная масса:
где G – масса одной единицы груза кг;
t – средний шаг уложенного груза м.
Тяговый расчет конвейера производится с целью определения натяжения ленты в отдельных точках трассы. Он необходим для определения прочности тяговых органов. Его удобнее всего выполнять методом обхода по контуру начав расчет натяжения ленты с какой-то точки возвращаются к ней при полном обходе по контуру трассы конвейера.
На рисунке 2 приведена схема трассы ленточного горизонтального конвейера и отмечены точки в которых следует определять натяжение ленты.
Рисунок 2 – Схема трассы ленточного горизонтального конвейера
Общее сопротивление при установившемся движении ленты определяется по формуле:
где КД – обобщенный коэффициент местных потерь на оборотных барабанах в местах загрузки и других пунктах (принимаем равный 3):
LГ – длина горизонтальной проекции расстояния между осями концевых барабанов конвейера м;
Н – длина вертикальной проекции расстояния между осями концевых барабанов конвейера м;
WB WH – коэффициент сопротивления движению соответственно верхней и нижней ветвей ленты;
знак «+» принимается при подъеме груза а «-» при спуске.
Расчетное натяжение сбегающей ветви:
где КЗ – коэффициент запаса сцепления ленты с барабаном КЗ = 11 12;
W – тяговое усилие (общее сопротивление) Н;
– коэффициент сцепления ленты с барабаном (принимаем 035);
α – угол обхвата лентой барабана рад.
Расчетное усилие в набегающей ветви:
Ks – коэффициент запаса прочности ленты (табл. 8); р – предел прочности на разрыв одной прокладки ленты (см. приложение П1).
Полученное значение iп уточняется по прил. П1.1 а затем определяется толщина ленты:
3 Расчёт привода конвейера
Проектирование привода конвейера заключается в расчете и выборе двигателя редуктора муфт и других элементов приводной станции. Приводную станцию целесообразнее компоновать на общей раме.
Выбор электродвигателя. Потребная мощность электродвигателя конвейера:
v – скорость конвейера;
– КПД передаточного механизма привода конвейера; предварительно можно принять = 09 095.
По полученной мощности выбираем стандартный электродвигатель АИР 76А6915. PДВ = 037 кВт n = 1000 мин-1.
Определение размеров барабанов конвейера. При изгибе ленты на барабане (приводном натяжном поворотном и отклоняющем) внутренние слои ленты подвергаются сжатию а наружные – растяжению. Между слоями возникают касательные напряжения которые тем больше чем меньше диаметр барабана Dб.
Максимальное натяжение лента имеет на приводном барабане поэтому для уменьшения напряжений изгиба его диаметр желательно принимать наибольшим. При использовании резинотканевой ленты:
где Kб – коэффициент зависящий от типа барабана; для приводного Kб = 10 11 для натяжного Kб = 08 09 для отклоняющего Kб = 05;
Kт – коэффициент зависящий от прочности тканевых прокладок (см. приложение П1). Меньшие значения Kт принимают для лент малой ширины.
Диаметр приводного барабана:
Диаметр натяжного барабана:
Правильность выбора диаметра барабана проверяют по среднему давлению qср = 100 110 кПа:
где W0 – окружная тяговая сила на приводном барабане кН;
α – угол обхвата барабана лентой °;
f – коэффициент сцепления ленты с барабаном см. приложение П2;
Условие выполняется.
4. Кинематический расчет
Частота вращения приводного барабана
Передаточное число привода определяется для каждой частоты вращения выбранного по мощности электродвигателя:
В качестве передаточного механизма привода конвейера общего назначения используют стандартные редукторы поэтому по полученному передаточному числу выбирается стандартный редуктор.
При этом мощность которую может передать редуктор должна быть больше мощности электродвигателя на 15 25 %.
Схему исполнения редуктора выбирают в зависимости от компоновки приводной станции. Если расположение привода не стеснено габаритными размерами то экономически целесообразно применение цилиндрического редуктора.
Проверка электродвигателя на пусковой режим. Пусковой момент приведенный к валу двигателя
где Тст – статический момент приведенный к валу двигателя;
Тин 1 – момент от сил инерции вращающихся деталей привода приведенный к валу двигателя;
Тин 2 – момент от сил инерции поступательно движущихся груза и ленты приведенный к валу двигателя.
Статический момент приведенный к валу двигателя:
где W0 – тяговая сила на барабане; u – общее передаточное число привода;
Dб – диаметр приводного барабана.
Момент Тин 1 определяется по зависимости:
где GDр – маховый момент ротора;
GDм – маховый момент муфты;
tп – время пуска конвейера рекомендуется принимать tп = 5 7 с.
Момент от сил инерции поступательно движущихся груза и ленты
где L – общая длина конвейера м.
Проверка электродвигателя на перегрузку в период пуска.
Коэффициент перегрузки выбранного электродвигателя :
где Тном = 9450 Pдв nдв – номинальный момент двигателя;
[] = ТпТн – коэффициент перегрузки (см. прил. П3.4).
Тормоза и остановы. Для предотвращения обратного хода ленты с грузом и засыпания приемных устройств конвейеров находящихся в технологических линиях необходимо устанавливать тормоза или остановы.
В настоящей работе установка тормозов не требуется т.к. угол наклона отсутствует.
Муфты. В приводных механизмах в качестве быстроходных муфт применяются муфты упругие втулочно-пальцевые (МУВП) и зубчатые (МЗ) в качестве тихоходных муфт применяются кулачково-дисковые (КДН) (КДП) зубчатые (МЗ). Выбор муфт проводится по вращаемому моменту который муфта должна передавать и максимальному числу оборотов nmax обмин.
6. Выбор натяжного устройства
При длине конвейера L ≤30 м устанавливают винтовые натяжные устройства.
Основу винтового натяжного устройства составляет передача винт – гайка (рис. 3). При этом винт может работать как на сжатие так и на растяжение. Головка винта 1 входит в паз опоры концевого барабана 5 и при вращении давит на опору (ползун) 4 и перемещает ее по направляющим 3 натяжного устройства. Гайка 2 приваренная к раме натяжного устройства обеспечивает поступательное движение винта при его вращении. Во избежание перекосов в натяжном устройстве предусматривают два винта (по числу опор барабана).
Рисунок 3 – Схема винтового натяжного устройства
Расчет винтового натяжного устройства сводится к расчету передачи винт – гайка. Средний диаметр резьбы винта:
где Fн = 05(Fнб + Fсб) – осевая нагрузка на винт;
– коэффициент высоты гайки = 15 2;
[q] – допускаемое давление в резьбе; для закаленной стали по бронзе [q] = 10 13 МПа для незакаленной стали по бронзе [q] = 8 10 МПа по антифрикционному чугуну [q] = 6 7 МПа по серому чугуну [q] = 4 5 МПа.
По полученному значению диаметра d2 выбирают стандартную трапецеидальную (или упорную) резьбу. Высота гайки Н = d2 остальные размеры гайки получаются конструктивно. Винт проверяется по условию:
где р(сж) = 4Fн(d12 ) – напряжение растяжения (сжатия) в винте; кр = Ткр 02d12 – напряжение кручения в винте; d1 – внутренний диаметр резьбы винта.
При l d >10 (l – длина винта) винты работающие на сжатие проверяют на устойчивость:
где [nу] – допускаемый запас устойчивости; [nу] = 25 4;
Е – модуль упругости материала винта;
Imin = d14 64 – минимальный момент инерции сечения винта.
Если условия проверки не соблюдаются то назначают больший диаметр винта.
Ход натяжного барабана определяется типом ленты и длиной проектируемого конвейера:
Целью курсового проекта являлся расчет ленточного конвейера в линии производства вареной колбасы «Киевская».
В процессе написания работы следующие задачи:
- Описана технология производства вареной колбасы «Киевская»;
- Выполнен продуктовый расчет;
- Подобрано и рассчитано технологическое оборудование входящее в линию производства вареной колбасы «Киевская»;
- Описана работа ленточного конвейера;
- Выполнены расчеты ленточного конвейера.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Антипов С.Т. и др. Машины и аппараты пищевых производств. Книга 2. Т1. Учебник для студ. вузов по спец. «Машины и аппараты пищевых произ-в» и «Пищевая инженерия». Кн. Т. 1 С.Т. Антипов [и др.]. Минсельхозпрод УО «БГАТУ»; под ред. В.А. Панфилова В.Я. Груданова. – Минск: БГАТУ 2008. – 580 с.
Винникова Л.Г. Технология мяса и мясных продуктов. Учебное пособие. – Киев: Фирма «ИНКОС» 2006. – 600 с.
ГОСТ ISO 973-2016 Пряности. Перец душистый [Pimenta dioica (L.) Merr.] в зернах или молотый. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2016. – 11 с.
ГОСТ 9142-2014 Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия. – М.: Стандартинформ 2019. – 32 с.
ГОСТ 23670-2019 Изделия колбасные вареные мясные. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2019. – 36 с.
ГОСТ 29050-91 Пряности. Перец черный и белый. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2011. – 6 с.
ГОСТ 29056-91 Пряности. Тмин. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2011. – 6 с.
ГОСТ 30363-2013 Продукты яичные жидкие и сухие пищевые. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2014. – 20 с.
ГОСТ 31476-2012 Свиньи для убоя. Свинина в тушах и полутушах. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2013. – 23 с.
ГОСТ 32781-2014 Добавки пищевые. Натрия нитрит Е250. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2015. – 17 с.
ГОСТ 33222-2015 Сахар белый. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2019. – 20 с.
ГОСТ Р 34120-2017 Крупный рогатый скот для убоя. Говядина и телятина в тушах полутушах и четвертинах. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2018. – 23 с.
ГОСТ Р 51574-2018 Соль пищевая. Общие технические условия. – М.: Стандартинформ 2018. – 11 с.
ГОСТ Р 55909-2013 Чеснок свежий. Технические условия. – М.: Стандартинформ 2014. – 12 с.
Есипенко Р.В. Транспортирующие устройства пищевой промышленности: Метод. для выполнения курсового проекта. – Владивосток: Дальрыбвтуз 2019. – 63 с.
Мамедова Т. Д. Бобченко В. И. Продуктовые расчёты пищевых производств. – Владивосток: Дальрыбвтуз 2000. – 78 с.

Технологическая схема.cdw

Термическая обработка
Весы платформненные ВЭП-Х-П
Пила ленточная В2-ФР2П
Шприц вакуунмый ФШ2-ЛМ
Куттер вакуунмый ВК-125
Стол производственный
Дефростер ДВК ПОС-22000
Универсальная термокамера КТД-1000
Агрегатно-технологическая
вареной колбасы "Киевская
КП.ТУПП.15.03.02.01.21.ТС

Общий вид конвейера.cdw

КП.ТУПП.15.03.02.01.21.ВО
Радиальное биение барабана не более 2 мм
Радиальное отклонение роликов не более 1 мм
Отклонение верхних образующих роликов не более 2 мм
Срок службы роликов не менее 3 лет
Усилие натяжного устройства не менее 5000 Н
Покрасить необработанные рабочие и нерабочие поверхности в
соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.022-5
Обеспечить безопасность работы в соответствии с требованиями
ГОСТ 19.032-74 класс VI
Сварные швы выполнить ручной сваркой электродом типа Э50А
ГОСТ 9467-75. Диаметр проволоки выбирает изготовитель
Качество сварных швов должно соответствовать ОСТ 24.090.63-87