Технологический процесс обработки детали с анализом технологичности и выбором оборудования

Скоба 8113-6549.cdw

1.Дату поверки наносить электрокарандашом.
Неуказанные предельные отклонения размеров по ГОСТ 30893.1 -т.
Маркировать:8113-6549
Сталь40Х ГОСТ 4543-71

Пробка.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров по ГОСТ 30893.1 -т.
Острые кромки притупить фаской 03х45
Х18Н10Т-б ГОСТ 5949-75

ПЗ Курсовой..doc

1.Расчет потребного оборудования и его загрузка
1 Определение потребного количества оборудования производится по
трудоемкости технологической операции с прибавлением (5-7)% на
непредвиденные работы и услуги другим цехам и собственные нужды
Количество станков по технологической операции (отрезной токарной
гдеТг– трудоемкость годовой программы по данной операции;
Тдоп– непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7% отТг);
Фдо– действительный годовой фонд времени работы оборудования
Кв– коэффициент загрузки оборудования во времени учитывающий неизбежные
потери по организационно-техническим причинам (принимается 09).
При получении дробного числа результат округляется в большую сторону.
Количество станков на участкеСуч=Сп.
Количество станков по каждому отделению вспомогательного производства
берется в процентах от суммарного оборудования.
При укрупненных расчетах:
- количество заточных станков 5%
- количество станков ремонтного отделения 25%
- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%
Загрузка оборудования по операциям рассчитывается по формуле:
Со– расчетное количество станков по операциям;
Сп– принятое количество станков по операциям
Средний коэффициент загрузки оборудования:
2 Расчет потребного числа работающих.
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная
численность следующих категорий работающих:
- вспомогательные рабочие;
- инженерно-технические работники;
Расчет численности основных рабочих производится по каждой специальности
гдеФдр– действительный фонд времени одного рабочего (согласно
производственному календарю);
Кмо– коэффициент многостаночного обслуживания (для механических цехов
крупносерийного производства составляет 15 18; серийного производства
15; мелкосерийного производства 11 12).
При необходимости произвести совмещение профессий.
С учетом многостаночников и оперативной загрузки определяется общее
количество станочников.
В случае небольшой загрузки работника следует составить график оперативной
загрузки что приводит к сокращению количества работающих таблица 5.
Технологический процесс рабочих Рабочие График
Операция tшт Расчетное Принятое № Проце
оборудованколичество загру
ия оборудования зки
Отрезная 416 07 1 07 3
Списочное число вспомогательных рабочих цеха (участка) рассчитывается
укрупнено исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих
Цехи и линии Производство
Единичное и СреднесерийноеКрупносерийноеМассовое
Механические 20-25% 25-30% 25-35% 20-30%
Необходимое число обслуживающих (вспомогательных) рабочих определяется по
нормам обслуживания одним рабочим определенного количества основных рабочих
мест или основных рабочих по ремонтной сложности таблица 3.
Должность и профессия РазрядНормы обслуживания на одного
Наладчик оборудования 3 6 10 13 станков
Слесари по ремонту оборудования 3 6 200 260 ремонтных единиц
Слесари по межремонтному 3 4 300 350 ремонтных единиц
обслуживанию оборудования
Станочник по ремонту 3 250 350 ремонтных единиц
Смазчики – шорники 2 3 450 600 ремонтных единиц
Электрики 4 5 800 ремонтных единиц
Станичники по ремонту 3 4 80 100 производственных
Слесари по ремонту оснастки 3 4 55 75 производственных рабочих
Кладовщики и раздатчики 2 3 50 70 производственных рабочих
Кладовщики производственных 2 3 80 100 производственных
Транспортные и подсобные 1 2 35 40 производственных рабочих
Уборщики цехов 1 2 40 55 производственных рабочих
Контролеры 2 6 10 15 станков
Число ИТР цеха (участка) рассчитывается укрупнено исходя из процентного
соотношения к числу основных рабочих таблица 4 а нормативы распределения
ИТР по должностям приведены в таблице 5.
Цехи и линииПроизводство
Механические18-12% 16-8% 15-10% 15-10%
Должность Измеритель Число производственных рабочих
Начальник цеха 1 работник -
Зам начальника цеха 1 работник более 150
Старший мастер по числу -
Сменный мастер по числу смен -
Начальник техбюро - более 200
Старший технолог 1 работник 150 200
Технолог 1 работник 75 100
Начальник ЦДБ - более 200
Инженер-техник ПДБ 1 работник 150 250
Сменный диспетчер 2 3 на цех -
Старший нормировщик1 работник 350 450
Нормировщик 1 работник 100 150
Старший экономист 1 работник более450
Экономист 1 работник более 150
Механик цеха 1 работник более 150
Мастер-электрик 1 работник более 450
Начальник БТК 1 работник более 200
Контрольный мастер 1 работник 150 250
Число служащих цеха (участка) рассчитывается укрупнено (2 3)% от числа
основных и вспомогательных рабочих таблица 6.
Должность Измеритель Число производственных рабочих
Завхоз 1 работник более 350
Делопроизводитель 1 работник более 200
Архивариус 1 работник более 200
Старший бухгалтер 1 работник более 650
Бухгалтер 1 работник более 450
Нарядчик 1 работник 100 150
Учетчик 1 работник 250 350
Табельщик 1 работник 150 250
На основании нормативов распределения должностей необходимо составить
штатное расписание таблица 7.
Группа работающих Количество
Производственные рабочие
Фрезеровщик 1 1 Фрезеровщик
Слесарь 1 1 Слесарь
Вспомогательные рабочие
Согласно таблицы 3 и
объединив должности и
1 1.Станочник по ремонту
Станочник по 1 1 оборудования -
ремонту оборудования 1 1 наладчик.
- наладчик. 1 1 2.Кладовщик-конролер.
Кладовщик-конролер. 3.Уборщица
Уборщица 4.Транспортник
Начальник цеха 1 1 1.Начальник цеха
Сменный мастер 1 1 2.Сменный мастер
Технолог 1 1 3.Технолог
Инженер-техник 1 1 4.Инженер-техник
Нормировщик 1 1 5.Нормировщик
Диспетчер 1 1 6.Диспетчер
Экономист 1 1 7.Экономист
Механик цеха 1 1 8.Механик цеха
Контрольный мастер 1 1 9.Контрольный мастер
Делопроизводитель 1 1 2.Делопроизводитель
Архивариус 1 1 3.Архивариус
Бухгалтер 1 1 4.Бухгалтер
Нарядчик 1 1 5.Нарядчик
Учетчик 1 1 6.Учетчик
Табельщик 1 1 7.Табельщик
ВСЕГО РАБОТАЮЩИХ: 24
3 Компановочно-планировочные решения производственной системы
Технологическая планировка является одним из завершающих этапов
проектирования механосборочных и вспомогательных цехов машиностроительных
предприятий. Технологическая планировка - это графическое изображение на
плане и разрезах оборудования поточных и автоматических линий рабочих
мест стендов подъемно-транспортных средств и инженерных сетей
предназначенных для обслуживания технологических процессов. Планировка
является одним из последних этапов разработки рабочего проекта цеха.
Основой для разработки технологической планировки является ранее
разработанная компоновка участка. Планировку выполняют в условных
обозначениях принятых в нормах технологического проектирования. Соблюдение
стандартных условных графических обозначений обязательно.
Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом
крайних положений движущихся частей. Темплеты (оборудование и рабочие места
размещают с помощью темплетов они ГОСТированы) выполняют по габаритам
(размерам и форме) приведенным в паспортах оборудования.
При размещении оборудования на технологических планировках следует
обеспечить свободный доступ к рабочим местам удобство работы рабочих и
транспортирования заготовок к месту работы близость комнат курения и
туалетов раздевалок медпунктов душей комнат приема пищи и столовых
хорошее освещение помещений и постоянный воздухообмен удобное расположение
фонтанчиков для питья и пожарных гидрантов.
Организация рабочего места должна обеспечить непрерывность работы при
соблюдении максимально возможной производительности минимальной
себестоимости выпускаемой продукции при обеспечении заданного качества.
Расположение оборудования и рабочих мест координируется относительно
колонн. При расстановке станков руководствуются нормальными размерами
промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях
расстояниями от стен и колонн которые устанавливают по нормам
технологического проектирования. При этом все расстояния указывают от
крайних положений движущихся частей станка и от постоянных ограждений
(приспособления включают в габарит станка). При обслуживании
технологического оборудования мостовым краном расстояние станков от стен и
колонн устанавливают с учетом нормального положения крюка крана над
Размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не
менее 800 мм. Транспортируемые изделия не должны выходить за пределы
транспортных средств (на площадь прохода). Место расположения рабочего
обслуживающего оборудование обозначается кружком диаметром 5 мм с
заштрихованной тыльной половиной.
В целях упрощения и удешевления уборки стружки планировку
металлообрабатывающего оборудования иногда осуществляют по видам материала
обрабатываемых заготовок: чугун сталь цветные металлы и сплавы. В этом
случае каждый вид стружки имеет свою отдельную транспортную систему. При
любых вариантах планировки технологического и транспортного оборудования не
допускают укладку заготовок и деталей на полу цеха. Снятые со станка детали
следует укладывать на транспортные средства или в транспортную тару.
Техническая планировка оборудования должна обладать гибкостью. В связи с
этим широкое применение находит установка оборудования на виброопорах на
общем бетонном полу (плите) производственного корпуса. В этом случае у
каждой колонны (а при большой ширине проектов и шаге колонн и между
колоннами) располагают краны для подвода сжатого воздуха и смазочно-
охлаждающих жидкостей (СОЖ) и воронки в полу для слива в централизованные
или групповые системы сбора очистки регенерации и утилизации СОЖ подводы
электрокабеля к оборудованию и др.
Технологическую планировку разрабатывают в следующей последовательности:
- наносят продольные и поперечные разбивочные оси унифицированных типовых
секций (УТС) производственного и вспомогательного здания; если
обслуживаемые помещения располагают на нескольких этажах то на планировке
цеха изображают с некоторым интервалом разбивочные оси каждого этажа;
- вычерчивают капитальные стены и колонны производственного и
вспомогательного зданий лестничные клетки;
- производят разбивку оконных и дверных проемов в наружных стенах
показывают направление открывания дверей;
- на основе компоновки уточняют месторасположение магистральных проездов и
проходов производственных механических и сборочных участков
технологического оборудования вспомогательных служб трасс подъемно-
транспортных средств средств уборки стружки и наносят их на план
производственного здания;
- выбирают типовое планировочное решение санитарно-бытовых и
административно-хозяйственных помещений и наносят на план соответствующего
этажа вспомогательного здания внутренние стенки перегородки дверные
- выбирают необходимые продольные и поперечные разрезы основного и
вспомогательного зданий;
- наносят в верхнем правом углу листа ситуационный план корпуса;
- составляют сводную ведомость площадей цеха и размещают ее на поле
- изображают в виде таблицы условные обозначения принятые в планировке;
- на плане и разрезах проставляют все размеры выполняют надписи
(наименование участков отделений помещений и размеры их площадей
порядковые номера оборудования);
- составляют спецификацию оборудования.
Основные размеры здания в плане измеряются между разбивочными осями. Оси
идущие вдоль пролетов здания называют продольными. Оси пересекающие
пролеты называют поперечными; система пересекающихся осей здания в плане
образует сетку разбивочных осей
Сетка разбивочных осей представляет собой единую систему координат для
здания в целом. Поэтому каждая разбивочная ось основных колонн каркаса
должна иметь только одно обозначение. Разбивочные оси продолжают за пределы
планировки и разреза и по колоннам заканчивают кружками диаметром 10 мм в
которых записывают обозначения осей. При этом продольные разбивочные оси
обозначают буквами русского алфавита а поперечные - цифрами.
Размеры на технологической планировке проставляют в миллиметрах.
Все выносные и размерные линии проводят тонкими сплошными линиями. В местах
пересечения размерных линий с выносными линиями ставят засечки под углом
° к размерной линии снизу вверх. Размерные линии должны выступать за
крайние выносные линии на 1 - 3 мм.
На планах обозначения разбивочных осей размеры проставляют слева и внизу.
При сложной конфигурации планировки обозначения соответствующих осей и
размеры между ними повторяют с правой стороны.
Производственная площадь цеха (участка) определяется исходя из количества
оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования.
- для мелких станков (1500х750) 9 12м2;
- для средних станков (от 1500х750 до 3500х2000) 13 18 м2;
- на одно рабочее место слесаря 4 5 м2;
Для механических цехов в машиностроении наиболее распространена ширина
пролетов 12 18м (среднее машиностроение);
Площади вспомогательных помещений (кладовые мастерские и др.) составляют
30% от производственной площади.
Конторские или бытовые помещения обычно размещают в пристройке их площадь
определяется укрупнено 15 20% от производственной площади или 15 2м2на
Мельников Г.Н. Вороненко В.П. Проектирование механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1990. – 352 с.
Чернко Д.В. Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1975. – 569 с.
Дащенко А.М. Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий.
М.: Высшая школа 1983 – 282 с.
Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства:
учебник для вузов. - М: Машиностроение 2006. – 380 с.
Проектирование автоматизированных участков и цехов. Под ред.
К.М.Соломенцева. М.: Высшая школа 2000 - 272 с.

операционная карта.frw

Копия ПЗ Курсовой..doc

Анализ на технологичность конструкции заданной детали
с учетом возможного влияния на конструктивные элементы детали
заданного типа производства.
Выбор заготовки и способ ее получения.
Выбор метода обработки позволяющий получить заданную точность
и шероховатость поверхностей детали.
Технологический процесс
Анализ на технологичность конструкции заданной детали с учетом
возможного влияния на конструктивные элементы детали заданного типа
Конструктивные формы деталей образуются сочетанием различных
геометрических поверхностей. Отдельные такие поверхности являются
На рисунке 1 изображена пробка. Основными элементами являются: фаски
; резьба наружная 2;резьба внутренняя 3; проточка 4; лыски 5.
Резьба наружная и резьба внутренняя сопрягаются (соединяются) с
соответствующими элементами других деталей сборочной единицы. Их размеры
форма и расположение согласованы с сопряженными деталями и установлены
исходя из расчетных и конструкторских соображений определяемых значением и
работой узла. Такие элементы принято называть конструктивными.
Возникновение других элементов — фасок проточек обусловлено
технологическими требованиями удобства изготовления детали и сборки ее с
другими. Так фаски на детали необходимы для удобства сборки деталей (без
задира торцов). Элементы деталей связанные с операциями их изготовления
называюттехнологическими.
Из рассмотренного примера видно что способы изготовления деталей
часто требуют введения в их конструкцию элементов исключительно
технологического характера. Но иногда один и тот же элемент может быть и
конструктивным и технологическим.
Ни одна деталь как правило не может быть сконструирована вне
сборочной единицы машины в которую она входит. Поэтому детали получают
свои формы и размеры в процессе разработки конструкций сборочных единиц.
С точки зрения применяемости и распространения в машиностроении детали
можно разделить на стандартные унифицированные и оригинальные. К
стандартным относятся детали поставляемые по государственным
республиканским и отраслевым стандартам а также стандартам предприятия. К
унифицированным относят заимствованные из другого изделия т. е. ранее
спроектированные как оригинальные. Оригинальные детали конструируют
применительно к определенной машине и они как правило не имеют подобного
Формо- и размерообразование деталей на практике осуществляется с
помощью разнообразных технологических процессов. Чертеж детали как
правило заранее предопределяет технологию ее изготовления.
Одну и ту же деталь и машину можно сконструировать в нескольких
вариантах. Создание машины — сложный творческий процесс не имеющий
однозначного решения. К новой конструкции предъявляется большое количество
разнообразных и часто противоречивых требований: наименьшая масса
необходимая долговечность прочность определенные габариты низкая
стоимость простота обслуживания и др. Одновременно выполнить все условия в
большинстве случаев невозможно и решение почти всегда бывает
При выборе окончательного решения из многих вариантов останавливаются
на том который если судить по чертежу является наиболее технологичным.
По ГОСТ 14.205-83технологичность конструкцииизделия — это совокупность ее
свойств проявляемых в возможности оптимальных (наивыгоднейших технико-
экономических) затрат труда средств материалов и времени при технической
подготовке производства изготовлении эксплуатации и ремонте.
Вид технологичности определяется признаками характеризующими область
проявления технологичности конструкции изделия. По этому признаку различают
следующие виды технологичности: производственную и эксплуатационную.
Производственная технологичность конструкции изделия выражается в
сокращении затрат средств и времени на: конструкторскую подготовку
производства (КПП); технологическую подготовку производства (ТПП); процессы
изготовления в том числе контроля и испытаний.
Эксплуатационная технологичность конструкции изделия выражается в
сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт
Главными факторами определяющимитребования к технологичности
конструкции являются: вид изделия; объем выпуска; тип производства.
Вид изделия определяет главные конструктивные и технологические
признаки обусловливающие основные требования к технологичности
Объем выпуска и тип производства определяет степень технологического
оснащения механизации и автоматизации технологических процессов и
специализацию всего производства.
В общем виде задачи технологичности конструкции которые следует
учитывать при разработке новых оригинальных деталей приведены на рис. 2.
Из рис 2 видно что понятие технологичности трактуется весьма широко и
может быть сформулировано в следующем виде: задачей технологичности
конструкции является назначение при конструировании машины таких форм
точности изготовления и технических качеств деталей а также выбор таких
материалов заготовок и технологических процессов и назначение таких
сопряжений деталей в сборочные единицы и в машину которые в сочетании
обеспечивали бы достижение: оптимальных конструктивных параметров
требующих физических и технических свойств деталей и машины в целом;
наиболее простого производительного и экономичного производственного
процесса изготовления машин; наиболее высоких эксплуатационных качеств
Рисунок 2- Задачи технологичности конструкции
Технологичность не является универсальным состоянием раз спроектированной
детали или машины. Она меняется в зависимости от технологических
возможностей завода-изготовителя. Для завода с мощной литейной базой
наиболее технологичным может быть литой вариант для завода
металлоконструкций — сварной. Технологичность в большей степени зависит от
серийности производства. В индивидуальном производстве наиболее удобной
бывает сварка. В серийном производстве для крупногабаритных деталей
наиболее удобно литье в землю в крупносерийном — литье в кокиль или в
оболочковые формы. Отсюда принцип технологичности требует создания машин
наиболее приспособленных к данным конкретным условиям производству.
Предположим теперь что перед вами чертежи спроектированного изделия в
нескольких возможных вариантах. Какими критериями следует
руководствоваться чтобы выбрать из них наилучший вариант?
Оценка технологичности конструкции изделия может быть двух видов:
качественной и количественной.
Вид оценки характеризует метод сравнения конструктивных решений и
обоснованного выбора оптимального варианта конструкции изделия.
Качественная оценка связана с выбором лучшего конструктивного решения и
определении степени различия технологичности сравниваемых вариантов.
Количественная оценка выражается показателем численное значение которого
характеризует степень удовлетворения требований технологичности
Для всех видов изделий по ГОСТ 14.201-83 при отработке конструкции на
технологичность ставятся следующие задачи:
— снижение трудоемкости изготовления изделия. Оно зависит от многих
факторов главными из которых следует считать стандартизацию унификацию
составных частей изделий и их элементов типизацию технологических
процессов изготовления технического обслуживания и ремонта изделия;
— стандартизация составных частей изделия являющихся сборочными
единицами (блоки агрегаты) или деталями (крепежные изделия и др.).
Используя в конструкции изделия стандартные составные части обеспечивают
их взаимозаменяемость;
— унификация составных частей изделия. Она включает: использование в
проектируемых изделиях составных частей конструкций обработанных на
технологичность и освоенных в производстве сокращение количества
наименований и типоразмеров составных частей изделия и применяемых
— унификация элементов конструкции деталей. Это касается посадок
классов точности шероховатости поверхностей резьб шлицев шпонок
модулей зубьев диаметров отверстий и др;
— возможность применения типовых технологических процессов сборки
обработки контроля испытаний технического обслуживания и ремонта.
Применение типовых технологических процессов создает условия для повышения
уровня его механизации и автоматизации сокращения сроков изготовления
обслуживания и ремонта изделий.
Последовательность решения задач технологичности конструкции на различных
стадиях проектирования говорит о том что наибольшее значение имеют
конструктивные решения на первых стадиях проектирования когда определяются
основные конструктивно-технологические признаки конструкции
предопределяющие в основном ее технологичность.
Тип производства зависит от заданной программы и трудоемкости
изготовления изделия (детали).
Коэффициент серийности:
КС= 1 массовое производство;
КС= 2 10 крупносерийное производство;
КС= 10 20 среднесерийное производство;
КС> 20 мелкосерийное производство.
При годовом плане 100-150шт. в год и согласно проведенным расчетам тип
данного производства относится к среднесерийному производству.
tв– такт выпуска в миншт.
гдеN–программа запуска деталей в производство шт;
Фдо– действительный годовой фонд времени работы оборудования:
Р– коэф. учитывающий пребывание оборудования в ремонте (от 2 до 6%).
Фн– номинальный фонд времени работы оборудования в год:
d– количество рабочих дней в году (согласно производственному календарю);
t– нормальная продолжительность смены час;
n– количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.
[pic]- среднее штучное или штучно-калькуляционное время мин:
Трудоемкость годового выпуска рассчитывается по приведенной программе
Выбор метода получения заготовок является многовариантной задачей в
условиях ограничений
по материально-техническим pесуpсам срокам подготовки производства и
наличию технологического оборудования.
Из всего многообразия преимущественное применение в машиностроении
имеют заготовки из проката отливок и поковки.
Основными кpитеpиями определяющими технологию получения заготовок
являются констpуктивная форма и физико-механические свойства материала
детали тип производства и имеющееся технологическое оборудование.
Заготовки из проката используют в тех случаях когда форма детали
наиболее близко соответствует форме какого-либо сортового материала нет
значительной разницы в поперечных сечениях детали и можно для получения
окончательной ее формы
избежать снятия большого количества металла а также для получения
поковок и штампованных заготовок.
Для заготовок применяют сортовой или фасонный прокат используют
калиброванные прутки.
Простые сортовые профили общего назначения (круглые квадратные
шестигранные полосовые) используют для изготовления гладких и ступенчатых
валов с небольшим перепадом диаметра ступеней стаканов диаметром до 50 мм
втулок диаметром до 25 мм рычагов клиньев фланцев
Так и в нашем случае в качестве заготовки для изготовления пробки
используем сортовой прокат круглого сечения.
и шероховатость поверхностей детали. Маршрут обработки.
0. Токарная. Точить поверхности 1234567.
5. Токарная. Точить поверхности 89101112131415.
5. Фрезерная. Фрезеровать поверхности 1617.

Пробка ТП.06.05.14.doc

Код ЕВ МД ЕН Н КИМ Код загот.
А Цех Уч РМ Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования
5 Отрезная ИОТ № 6470
Установить выверить и закрепить снять
Отрезать в размер 738мм±2 (на 20 дет.)
Т Пила ленточная 4400х34х11 Линейка - 1000 ГОСТ 427-75
А10 010 Токарная с ЧПУ ИОТ № 59
Б11 16А20Ф3 токарь 4
Установить выверить и закрепить
Обточить с Ф40 до Ф38 -06 выдержав размер L=10мм.
Обточить фаску 16х45 0
ГОСТ 3.111-82 Форма 1 а
А Цех Уч РМ Опер. Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования СМ ПрофР УТ КР КОИД
Сверлить отв. Ф9 +03 выдержав размер L=33мм.
Ра Рассверлить отв. с Ф9 +03 до Ф18 выдержав размер L=15мм.
Расточить отв. с Ф18 до Ф1868 +014 выдержав размер L=18±02 под резьбу G12-А
Расточить конус с Ф9 +03 до Ф15 +04
Расточить фаску 16х45 0
Нарезать резьбу G12-А на глубину L=15мм.
Т10Резец 2101-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; Сверло Ф9 2301-0023 ГОСТ 10903-77; Сверло Ф18 2301-0061 ГОСТ 10903-77;
Резец 2140-0021 Т15К6 ГОСТ 18882-73;Резец 2130-0255 Т15К6 ГОСТ 18884-73; Резец 2666-0501 Т15К6 ГОСТ
876-73; Патрон ГОСТ 12593 (DIN 55027); Оправка 6039-0023.
5 Токарная с ЧПУ ИОТ № 59
Б 0316А20Ф3 токарь 4
Переустановить выверить и закрепить
Подрезать торец в р-р 305 -06
Обточить с Ф40 до Ф30 выдержав размер L=233+03
Обточить с Ф30 до Ф2984 -051 выдержав размер L=233±0105мм.
Обточить с Ф30 до Ф215 L=4+02 мм.
Обточить с Ф215 до Ф209 (-008) выдержав размер L=4±01мм
Обточить с Ф30 до Ф255 L=35±015
Обточить с Ф255 до Ф2495 (-008) выдержав размер L=35±015мм.
Обточить фаску 1х45 0
Обточить конус с Ф2495 до Ф2984 под L45 0
Нарезать резьбу М30-8h
Расточить отверстие Ф17 на L=19
Проточить канавку с Ф17 до Ф11 на L=4+02
Обточить фаску 05х45 0
Т 19 Резец 2101-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; Резец 2140-0021 Т15К6 ГОСТ 18882-73; Резец 2660-0005 Т15К6 ГОСТ
А 020 Слесарная ИОТ № 67
Б 03Плита разметочная слесарь
Разметить под фрезеровку в размер 32 -06
А 025 Фрезерная ИОТ № 58
Б 076Т83Г фрезеровщик
Установить выверить закрепить
Фрезеровать в размер 32 -06 Фреза 2220-0361 ГОСТ 18372-73; Патрон ГОСТ 12593 (DIN 55027);
А 12 030 Слесарная ИОТ № 67
Б 14Верстак слесарный
Притупить острые кромки фаской 03х45 0 Напильник 2820-0076 ГОСТ 1465-80
А 035 Контроль ИОТ № 113
Проверить: резьбу М30-8h; размер 209 (-008)
Т 20ШЦ-1 1-250 ГОСТ 166; Калибр-скоба 8113-6549;Калибр-кольцо резьбовое; Калибр-пробка резьбовая; Калибр-скоба;
Режимы резания при токарной обработке: V=220 ммин.; S=03 ммоб.
Режимы резания при сверлении: V=30 ммин.; S=012 ммоб.
Режимы резания при фрезеровании: V=20-30 ммин.; S=002 мм В=4-6мм.;t=10-20мм.