Разработка технологического процесса ремонта валика привода вентилятора двигателя автомобиля МАЗ

записка.doc

Форми організації ремонтних робіт на АРЗ та їх коротка характеристика
Вибір форми організації праці залежить від обсягу робіт і характеру
об’єктів що ремонтується (різноманіття моделей різних типів автомобілів).
У практиці ремонту склалися наступні форми організації праці: бригадна
постова і бригадно-постова.
Бригадна форма – це така організація праці при якій весь обсяг
основних ремонтних робіт (розбірно-складальні слюсарно-приганяльні
регулювально-обкатні) виконується певною групою робітників головним чином
із складу водіїв що експлуатують ці машини. Тільки окремі робити такі як
зварювальні ковальські механічні виконують спеціальні робітники.
Ця форма має ряд істотних недоліків: праця з ремонту не розділяється
між окремими виконавцями низька продуктивність праці велика витрата
запасних частин тому що водії прагнуть обновити машину деталями висока
вартість ремонту і низька якість.
Прибігати до цієї форми доводиться під час ремонту простих автомобілів
а також коли ремонтуються одиничні спеціальні автомобілі. Мала виробнича
програма ремонту цих автомобілів робить недоцільним розчленовувати
технологічних процес по постах.
Постова форма – це така організація праці при якій весь виробничий
процес розчленований на групи операцій. Кожна така група завершує
технологічний процес ремонту вузла або окремий технологічний процес
наприклад ремонт і складання шатунно-поршневої групи ремонт головок
циліндрів масляного насоса ремонт і складання коробки зміни передач і
Постова форма організації праці передбачає наявність спеціалізованих
робочих постів тобто постійних робочих місць по всіх елементах технології
ремонту автомобілів обладнаних і оснащених всіма необхідними приладами
пристосуваннями та інструментом з постійними виконавцями на цих робочих
місцях. Кваліфікація виконавців повинна відповідати операціям виконуваним
робочим постом на тому або іншому робочому місці.
Велика ефективність постової форми організації праці визначається
наступними чинниками: відносно широким поділом праці та спеціалізацією
виконавців по окремих операціях що дає можливість підвищити продуктивність
праці та поліпшити якість зменшенням числа автомобілів які одночасно
ремонтуються що дозволяє значно
краще використовувати площі майстерні; правильним розташуванням робочих
місць постів і відділень що дозволяє виключити проти потоки зайві
транспортування деталей і вузлів автомобілів що ремонтуються; зниженням
собівартості ремонту у зв’язку з підвищенням продуктивності праці
поліпшенням використання устаткування приладів і пристосувань а також
Бригадно-постова форма організації праці є поєднанням перших двох форм.
У цьому випадку значну частину робіт з ремонту автомобілів (розбирання
складання і ремонт найбільш простих вузлів) виконує бригада що ремонтує
автомобілі а ремонт інших вузлів і спеціальні роботи (механічні
зварювальні та ін.) проводять на спеціалізованих робочих постах.
1 Призначення конструкція матеріал та термообробка деталі
Валик приводу вентилятора розміщений в корпусі вентилятора. Він
встановлений на двох кулькових підшипниках.
Валик призначений для передавання обертання від розподільчого вала
посередництвом зубчастої передачі вентилятору і шківу приводу компресора і
генератора. Ведена шестерня і маточина вентилятора насаджені на шліци
валика а маточина кріпиться до валика шпонковим з’єднанням.
Валик приводу вентилятора має циліндричну форму з шийками різного
діаметру. Обидва кінця валика різьбові. Валик виготовляється зі сталі 40ХР
ГОСТ 4543 – 71 твердістю НВ 241 – 285 з тимчасовим опором G[pic]= 100
кгсмм². Валик термічно не обробляється.
Поверхні під підшипники і сальники шліфуються по сьомому класу
точності до шорсткості R[pic]= 16 32 мкм.
По умовам роботи вісь піддається дії зкручуючих і згинаючих зусиль.
Шпонкова канавка шліци і різьба працюють на зріз і зминання.
Вісь вентилятора працює в нормальному температурному режимі. Поверхні
осі змащуються періодично при проведенні ТО автомобіля.
Вісь вентилятора може мати такі основні дефекти:
тріщини та відламування;
зношення шийок валика під підшипник;
зношення шийки валика під шків;
зношення зубів шліців;
зношення шпонкової канавки;
Тріщини та відламування на осі виникають внаслідок дії значних
знакозмінних статичних і динамічних згинаючих та зкручуючих навантажень а
також внаслідок втоми матеріалу з якого виготовлено валик при тривалій
Зношення шийок осі під підшипники виникає внаслідок послаблення
посадки спрягаємої деталі або її пошкодження чи руйнування.
Зношення шпонкової канавки виникає внаслідок послаблення посадки
шпонкового з’єднання що викликається послабленням різьбового кріплення
Зношення зубів шліців виникає внаслідок послаблення посадки шліцьового
з’єднання при зношенні спрягаємих поверхонь від тертя. Причиною
послаблення посадки виникає внаслідок зношення різьби валика.
Зношення або пошкодження різьби валика під гайки кріплення маточини
крильчатки і веденої шестерні виникає по причині послаблення різьбового
кріплення яке може виникнути як природно так і по причині неякісного
проведення технічного обслуговування чи ремонту (невчасного недостатнього
або надмірного затягування різьбового з’єднання чи відсутності стопорної
1 Встановлення поєднання дефектів які входять в кожний маршрут
знаходження кількості маршрутів присвоєння кожному з них номера
Дефект 3. Зношення зубів шліців.
Дефект 5. Зношення різьби.
Дефект 2. Зношення шийок від підшипники і шків
Дефект 4. Зношення шпонкової канавки.
Дефект 2. Зношення шайок від підшипники і шків
Дефект 5. Зношення різьби
Дефект 4. Зношення шпонкової канавки
2 Вибір раціонального способу розробка схеми технологічного процесу
усунення кожного дефекту окремо по маршруту 1
2.1 Вибір раціонального способу усунення кожного дефекту
проточити шийки зі шліцами від діаметра 25 мм до діаметра 228
мм на довжину 25 мм кожну;
наплавити шийки за шліцами від діаметра 228 мм до діаметра 268
проточити шийки зі шліцами від діаметра 268 мм до діаметра 253
фрезерувати шліци 253хН7g6х1 на довжину 25 мм;
шліфувати шліци від діаметра 253 мм до діаметра 25 мм на
перевірити якість відновлення дефекту
З можливих способів відновлення даного дефекту є вібродугова наплавка
поверхні з послідуючою механічною обробкою поверхні. Перед наплавкою
зношені шліци зрізають на токарному верстаті. Після наплавки шийки
проточують фрезерують і шліфують шліци по зовнішньому діаметру.
Цей спосіб ремонту забезпечує відновлення шліців номінального розміру
зі збереженням конструктивних і механічних властивостей деталі.
Вібродугова наплавка відрізняється високою продуктивністю по площі
металопокриття; забезпечує високу якість відновлення при економічній
витраті матеріалів – забезпечується необхідна твердість поверхні без
подальшої термічної обробки невеликий припуск на подальшу механічну
обробку невелика зона термічного впливу що не відображається на
структурі металу; не потребує складного і дорогого обладнання.
проточити шийки з різьбою від діаметра 22 мм до діаметра 20 мм
на довжину 14 мм кожну;
наплавити шийки з різьбою від діаметра 20 мм до діаметра 24 мм
проточити шийки з різьбою від діаметра 24 мм до діаметра 22 мм
нарізати на шийках різьбу М22х15-6g на довжину 11 мм;
перевірити якість відновлення дефекту.
Даний дефект найдоцільніше відновлювати вібродуговою наплавкою. Після
зрізання пошкодженої різьби шийки наплавляють а після наплавки -
проточують та нарізають різьбу номінального розміру по робочому кресленню.
3 План технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності
Операція 005. Токарна
Проточити шийки з різьбою від діаметра 22 мм до діаметра 20 мм на
довжину 14 мм кожну.
Проточити шийки зі шліцами від діаметра 25 мм до діаметра 228 мм на
довжину 25 мм кожну.
Операція 010. Наплавочна
Наплавити шийки від різьбу від діаметра 20 мм до діаметра 24 мм на
Наплавити шийки від шліци від діаметра 228 мм до діаметра 268 мм на
Операція 015. Токарна
Проточити шийки з різьбою від діаметра 24 мм до діаметра 22 мм на
Проточити шийки зі шліцами від діаметра 268 мм до діаметра 253 мм на
Нарізати на шийках різьбу М22х15-6g на довжину 11 мм.
Операція 020. Шліфувальна
Шліфувати шліци від діаметра 253 мм до діаметра 25 мм на довжину 25
Операція 030. Контрольна
Перевірити якість відновлення дефекту.
4 Розробка кожної операції технологічного процесу
4.1 Розбивка операції на переходи
Перехід А. Встановити і закріпити деталь.
Перехід 1. Проточити шийку з різьбою від діаметра 22 мм до діаметра 20
мм на довжину 14 мм.
Перехід 2. Проточити шийку зі шліцами від діаметра 25 мм до діаметра
8 мм на довжину 25 мм.
Перехід Б. Перезакріпити деталь.
Перехід 3. Проточити шийку з різьбою від діаметра 22 мм до діаметра 20
Перехід 4. Проточити шийку зі шліцами від діаметра 25 мм до діаметра
Перехід В. Зняти деталь.
Перехід 1. Наплавити шийку від різьбу від діаметра 20 мм до діаметра
Перехід 2. Наплавити шийки під шліци від діаметра 228 мм до діаметра
8 мм на довжину 25 мм кожну.
Перехід 3. Наплавити шийку від різьбу від діаметра 20 мм до діаметра
Перехід 4. Наплавити шийки від шліци від діаметра 228 мм до діаметра
Перехід А. Встановити і закріпити деталь
Перехід 1. Проточиити шийки від різьбу від діаметра 24 мм до діаметра
мм на довжину 14 мм кожну.
Перехід 2. Проточити шийки під шліци від діаметра 268 мм до діаметра
3 мм на довжину 25 мм кожну.
Перехід 3. Нарізати різьбу М22х15-6g на довжину 11 мм.
Перехід 4. Проточити шийки під різьбу від діаметра 24 мм до діаметра
Перехід 5. Проточити шийки під шліци від діаметра 268 мм до діаметра
Перехід 6. Нарізати різьбу М22х15-6g на довжину 11 мм.
Операція 020. Фрезерна
Перехід 1. Фрезерувати шліи 253хН7g6х1 на довжину 25 мм.
Перехід 2. Фрезерувати шліци 253хН7g6х1 на довжину 25 мм.
Операція 025. Шліфувальна
Перехід 1. Шліфувати шліци від діаметра 253 мм до діаметра 25 мм на
Перехід 2. Шліфувати шліци від діаметра 253 мм до діаметра 25 мм на
4.2 Призначення обладнання
Для виконання операції вибрано токарно-гвинторізний верстат 1А616К [6
Для виконання операції вибрано переобладнаний під наплавку токарно-
гвинторізний верстат 1К62 головка наплавочна ОКС-6569 перетворювач
зварний ПСО-300 [10].
Для виконання операції вибрано фрезерний верстат 5К324 [6 c.97].
Для виконання операції вибрано круглошліфувальний верстат 3Б151 [6
4.3 Вибір установочних баз
Для кріплення деталі на токарно-гвинторізному верстаті
використовується зовнішня поверхня опорних шийок валика і центрові отвори.
Для кріплення деталі на токарному верстаті використовуються центрові
використовується зовнішня поверхня опорної шийки валика і центрові отвори.
Для кріплення деталі на фрезерному верстаті використовується зовнішня
поверхня опорної шийки валика.
Для кріплення деталі на шліфувальному верстаті використовуються
центрові отвори валика.
4.4 Підбір пристроїв ріжучого та вимірювального інструменту
Для закріплення деталі на верстаті використовується трьохкулачковий
патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80 і центр А-1-4Н ГОСТ 8742-75 [12 c.95].
Для обробки поверхні вибрано різець 2103-1107 Т15К6 ГОСТ18879-73 [12
Для контролю діаметра обробки вибрано штангенциркуль ШЦ 1 ДСТУ
Для закріплення деталі на верстаті вибрано центри ГОСТ 12314-75 [12
Для наплавки поверхні використовується наплавочний дріт 20 Нп-35ХГСА
ГОСТ 10543-88 [10 c.318].
Для контролю діаметра наплавки вибрано штангенциркуль ШЦ 1 ДСТУ
Для закріплення деталі на верстаті використовується трьохкулачковий патрон
00-0007 ГОСТ 2675-80 А-1-4Н ГОСТ 8742-75 [12 c.95].
Для обробки поверхні вибрано різець 2103-1107 Т15К6 ГОСТ 18879-73 [4
c.195]. Для нарізання різьби вибрано різець 2660-0001 Т15К6 ГОСТ 18885-73
Для контролю діаметра обробки вибрано штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82
[3 c.95]. Для контролю різьби вибрано різьбовий калібр КРМ-ТС ДСТУ
Для закріплення деталі на верстаті вибрано лещата верстатні А2 ГОСТ
Для фрезерування шліців вибрано черв’ячну модульну фрезу 2510-4003 АА
ГОСТ 9324-80 [11 c.288].
Для контролю розміру шліців вибрано шліцьовий калібр-кільце 1-
хН7g6х1 ДСТУ 23969:2009 [4 c.300].
Для закріплення деталі на верстаті вибрано центри ГОСТ 13214-75 [12
Для обробки поверхні вибрано круг 1-600х20х127 24А40СМ2К 35 мс 1клА
ГОСТ 2424-80 [7 c.256].
Для контролю діаметра обробки вибрано мікрометр МК25 ДСТУ 6507:2009
4.5 Встановлення кваліфікації роботи
Для виконання операцій з врахування складності роботи згідно Тарифно-
кваліфікаційного довідника [13] встановлено кваліфікацію виконавців
Токар 3 розряду 19163
Електровібронаплавник 3 розряду 19906
Операція 020. Фрезерувальник
Фрезерувальник 3 розряду 19479
Операція 025. Шліфування
Шліфувальник 3 розряду 19630
1 Розрахунок кількості деталей в партії
де N = 400– виробнича програма заводу (з завдання);
т = 1 – кількість деталей на автомобілі.
2 Розрахунок найвигідніших режимів обробки та прогресивних норм
2.1 Операція 005. Токарна
Допоміжний час на встановлення закріплення і зняття деталі
Т[pic] = 09 хв. [5 табл. 22]
Перехід 1. Проточити шийку з різьбою від діаметра 22 мм до діаметра
де D = 22 мм – діаметр поверхні до обробки;
d = 20 мм – діаметр поверхні після обробки;
де t = 1 мм – прийнята глибина різання.
Прийнята верстатна подача
Розрахункова швидкість різання
К[pic] = 051 – коефіцієнт в залежності від матеріалу що
обробляється [5 mабл. 13];
К[pic] = 075 – коефіцієнт в залежності від характеру поверхні що
обробляється [5 mабл. 15];
К[pic] = 3 – коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5
К[pic] = 1 – коефіцієнт в залежності від застосування охолодження [5
Розрахункова частота обертання шпинделя верстата
Прийнята верстатна частота обертання шпинделя
[pic]обхв. [6 c. 97]
Фактична швидкість різання
Розрахункова довжина обробки
l[pic] = 0 мм – величина перебігу інструменту [5 mабл. 19].
Допоміжний час пов’язаний з обробкою
[pic] хв. [5 mабл. 24]
де D = 25 мм – діаметр поверхні до обробки;
d = 228 мм – діаметр поверхні після обробки;
де t = 11 мм – прийнята глибина різання;
[pic] ммоб [5 mабл. 28]
[pic] ммоб [6 c. 96]
дe V[pic] = 71 мхв – теоретична швидкість різання [5 mабл. 29].
[pic] обхв. [6 c. 97]
l[pic] = 0 – величина перебігу інструменту [5 mабл. 19].
Допоміжний час пов’язаний зі зміною роботи верстата
[pic] хв. [5 mабл. 23]
Допоміжний час на пере закріплення деталі
[pic] хв. [5 mабл. 22]
Перехід 3. Проточити шийку з різьбою від діаметра 22 мм до діаметра
Режими обробки такі як і в переході 1.
Режими обробки такі як і в переході 2.
Норми часу на операцію
де [pic]% - процент додаткового часу від оперативного [5 т.25]
2.2 Операція 010. Наплавочна
Перехід 1. Наплавити шийку під різьбу від діаметра 20 мм до діаметра
де t = 2 мм – товщина наплавляє мого шару за один прохід [5 m.205]
Подача теоретична (крок наплавки)
[pic] ммоб [5 mабл. 205]
[pic] ммоб [3 c. 29]
Розрахункова частота обертання деталі
[pic] = 085 – коефіцієнт наплавки [3].
Прийнята верстатна частота обертання деталі
[pic] обхв. [5 c. 169]
де l = 14 мм – довжина наплавки (по кресленню).
Допоміжний час пов’язаний за наплавкою
[pic] хв. [5 c. 170]
Перехід 2. Наплавити шийки від шліци від діаметра 228 мм до
діаметра 268 мм на довжину 25 мм кожну.
де D = 268 мм – діаметр поверхні після наплавки;
d = 228 мм – діаметр поверхні до наплавки.
де t = 2 мм – товщина наплавляє мого шару за один прохід [5 mабл. 205]
Перехід 2. Проточити шийки від шліци від діаметра 268 мм до
діаметра 253 мм на довжину 25 мм кожну.
де V[pic] = 11 мхв. – швидкість подачі дроту [5 mабл. 205].
де l = 25 мм – довжина наплавки (по кресленню).
Допоміжний час пов’язаний з наплавкою
Перехід Б. Перезакріпити деталь
[pic] хв. [5 mабл. 206]
Перехід 3. Наплавити шийку під різьбу від діаметра 20 мм до діаметра
Режими навлавки такі як і в переході 1.
де К[pic] = 15% - процент додаткового часу від оперативного [5 c. 170]
Підготовчо-заключний час
[pic] хв. [5 mабл. 191]
Норма часу на операцію
2.3 Операція 015. Токарна
Перехід 1. Проточити шийки під різьбу від діаметра 24 мм до діаметра
де D = 24 мм – діаметр поверхні до обробки;
d = 24 мм – діаметр поверхні після обробки.
розрахункова швидкість різання
К[pic] = 051 – коефіцієнт в залежності від характеру поверхні що
К[pic] = 1 = коефіцієнт в залежності від застосування охолодження
Перехід 2. Проточити шийки під шліци від діаметра 268 мм до
де D = 268 мм – діаметр поверхні до обробки;
d = 253 мм – діаметр поверхні після обробки.
де t = 075 – прийнята глибина різання.
де V[pic] = 88 мхв. – теоретична швидкість різання [5 mабл. 29].
Перехід 3. Нарізати на різьбу М22х15-6g на довжину 11 мм.
Режими нарізання різьби
Кількість проходів [5 mабл. 38]:
Подача (крок різьби):
Розрахункова частота обертання шпинделя верстата при чорнових
де V[pic] = 36 мхв. – теоретична швидкість при чорнових проходах
різання [5 mабл. 29];
D = 22 мм – діаметр різьби.
Розрахункова частота обертання шпинделя верстата при чистових
де V[pic] = 64 мхв. – теоретична швидкість різання при чистових
проходах [5 mабл. 29].
[p [pic] обхв. [6 с. 97]
l[pic] = 3 мм – величина перебігу інструменту [5 табл. 19].
Основний час при чорнових проходах
Основний час при чистових проходах
Основний час на перехід
Допоміжний час пов’язаний з обробкою [5 табл. 24]
Допоміжний час пов’язаний зі зміною режиму роботи верстата
[pic] хв. [5 табл. 23]
Допоміжний час на перезакріплення деталі
[pic] хв. [5 табл. 22]
Режими обробки такі як в переході 1.
Перехід 5. Проточити шийки від шліци від діаметра 268 мм до
[pic] хв. [5 табл. 24]
де К[pic] = 65 % - процент додаткового часу від оперативного [5 табл.
[pic] хв. [5 табл. 26]
Норма асу на операцію
2.4 Операція 020. Фрезерна
[pic] хв. [5 табл. 111]
Перехід 1. Фрезерувати шліци 253хН7g6х1 на довжину 25 мм.
[pic] ммоб [5 табл. 132]
[pic] ммоб [6 с. 97]
К[pic] = 1 – коефіцієнт в залежності від матеріалу що обробляється
К[pic] = 1 – коефіцієнт в залежності від матеріалу фрези [5 табл.
Розрахункова частота обертання фрези
де D[pic] = 40 мм – діаметр фрези
Прийнята верстатна частота обертання фрези
[pic] обхв. [6 с. 97]
l[pic] = 0 – величина перебігу інструменту [5 табл. 119].
де k = 24– кількість шліців (по кресленню).
[pic] хв. [5 табл. 120]
де К[pic] = 8% - процент додаткового часу від оперативного [5 c. 102].
[pic] хв. [5 табл. 121]
2.5 Операція 025. Шліфувальна
[pic] хв. [5 табл. 147]
Припуск на обробку на сторону
де D = 253 мм – діаметр поверхні до обробки;
d = 25 мм – діаметр поверхні після обробки.
Припуск на чорнову обробку
Припуск на чистову обробку
Кількість чорнових проходів
де t[pic] = 002 мм – поперечна подача при чорновій обробці [5 табл.
Кількість чистових проходів
де t[pic] = 002 мм – поперечна подача при чистовій обробці [5 табл.
Повздовжня подача при чорновій обробці
де [pic] = 045 – повздовжня подача в частках ширини круга при чорновій
обробці [5 табл. 141];
В[pic] = 20 мм – ширина шліфувального круга.
Повздовжня подача при чистовій обробці
де [pic] = 045 – повздовжня подача в частках ширини круга при чистовій
Розрахункова швидкість різання при чорновій обробці
де V[pic] = 18 мхв. – теоретична швидкість різання при чорновій
обробці [5 табл. 143];
К[pic] = 1 – коефіцієнт що враховує матеріал який обробляється [5
К[pic] = 1 – коефіцієнт в залежності від характеру обробки [5 табл.
Розрахункова швидкість різання при чистовій обробці
де V[pic] = 484 мхв. – теоретична швидкість різання при чистовій
К[pic] = 075 – коефіцієнт в залежності від характеру обробки [5
Прийнята верстатна частота обертання деталі [6 c. 99]
l[pic] + l[pic] - величина врізання і виходу інструменту [5 табл.
Основний час на чорнову обробку
де К[pic] = 13 – коефіцієнт зачисних проходів [5 табл. 138]
Основний час на чистову обробку
Основний час на операцію
Допоміжний час пов’язаний з чорновою обробкою [5 табл. 148]
Допоміжний час пов’язаний с з чистовою обробкою [5 табл. 148]
Допоміжний час пов’язаний з чистовою обробкою [5 табл. 148]
Допоміжний час пов’язаний с обробкою
Допоміжний час на операцію
де К[pic] = 9% - процент додаткового часу від оперативного [5 c.170].
[pic] хв. [5 табл. 191]
3 Розрахунок норми виробітку
Розрахунок норм часу по операціям виконано в таблиці 3.1
Таблиця 3.1 – Норми часу по операціям
Операція Норма часу Т[pic] хв.
Операція 005. Токарна 552
Операція 010. Наплавочна 1034
Операція 015. Токарна 668
Операція 020. Фрезерувальна 1835
Операція 025. Шліфувальна 798
Норма виробітку визначається по формулі [2 c. 388]:
Прийнято [pic][pic] шт.
де [pic][pic] хв. – норма часу на ремонт деталі (таблиця 3.1).
1 Розрахунок собівартості ремонту
Для повної оцінки вартості вибраного способу ремонту виконується
розрахунок затрат відновлення. Ці затрати визначаються за формулою:
С[pic] - вартість матеріалів які були використані при відновленні
С[pic] - нарахування на заробітну плату від основної і додаткової
С[pic] - інші витрати.
1.1 Визначення залишкової вартості деталі
С[pic] = 9535 грн. – прейскурантна вартість нової деталі [14].
1.2 Визначення фонду заробітної плати
Визначення розцінок по операціям
Т[pic] = 552 хв. – норма часу на дану операцію (таблиця 3.1).
Визначення розцінок на іншим операціям виконується аналогічно та
зведено в таблицю 4.1.
Таблиця 4.1 – Визначення розцінок по операціям
Операція Норма часу на Розряд Тарифна Розцінка
операцію хв. роботи ставка грн. грн.
5. Токарна 552 3 1019 094
0. Наплавочна 1034 3 1019 176
5. Токарна 668 3 1019 113
0. Фрезерувальна 1835 3 1019 312
5. Шліфувальна 798 3 1019 136
де К[pic] = 10 40% - відсоток премії від основної заробітної плати.
Розрахунок фонду основної оплати праці
Визначення додаткової заробітної плати
де К[pic] = 10 20% - відсоток додаткової заробітної плати.
Визначення фонду оплати праці
Для інших операцій розрахунки виконуються аналогічно. Результати
розрахунків зведено в таблицю 4.2.
Таблиця 4.2 – Визначення фонду оплати праці
Операція Р грн. К[pic] С[pic] К[pic]С[pic]грС[pic]гр
5. Токарна 094 025 023 015 018 135
0. Наплавочна 176 025 044 015 033 252
5. Токарна 113 025 028 015 021 163
0. Фрезерувальна 312 025 078 015 058 448
5. Шліфувальна 136 025 033 015 025 195
1.3 Визначення вартості матеріалів затрачених на відновлення
де К[pic] = 012 – коефіцієнт витрати матеріалів для відповідної
розрахунків зведено в таблицю 4.3.
Таблиця 4.3 – Визначення витрати матеріалів по операціям
Операція К[pic] С[pic] С[pic]
5. Токарна 012 135 016
0. Наплавочна 090 252 227
5. Токарна 012 163 020
0. Фрезерувальна 012 448 054
5. Шліфувальна 012 195 023
1.4 Визначення нарахувань на заробітну плату
де К[pic] = 37% - відсоток нарахувань на заробітну плату.
1.5 Визначення (накладних) цехових нарахувань
де К[pic] = 120 140% - відсоток (накладних) цехових нарахувань.
1.6 Визначення витрат на утримання і експлуатацію обладнання
де К[pic] = 65 85% - відсоток витрат на утримання і експлуатацію
1.7 Визначення величини інших витрат
де К[pic] = 001 005 – коефіцієнт інших витрат.
1.8 Калькуляція собівартості відновлення ресурсу деталі
На основі проведених розрахунків складена собівартість відновлення
ресурсу деталі приведена в таблиці 4.5.
Таблиця 4.5 – Собівартість відновлення ресурсу деталі
Назва статті витрат Сума грн.
Залишкова вартість деталі 477
Витрати на матеріали 477
Фонд заробітної плати 1193
Нарахування на заробітну плату 441
Накладні цехові витрати 167
Витрати на утримання і експлуатацію обладнання 895
2 Визначення економічної ефективності відновлення ресурсу деталі
по прийнятому маршруту
Доцільність відновлення деталі вибраним способом встановлюється
нерівністю [5 c. 281]:
Висновок: Як видно з нерівності ремонт валика приводу вентилятора
вибраним способом є економічно вигідним і доцільним.

Зміст.doc

Технологічний розділ 5
Розрахунковий розділ ..11
Економічний розділ ..32
Конструкторський розділ .33
Список використаних джерел ..48
Розробка технологічного процесу ремонту валика приводу вентилятора двигуна

5 Пробка А4.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

2 Центр А4.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Специфікація.spw

Складальне креслення
Гвинт М6х12 ГОСТ 17475-84
Гайка М12 ГОСТ 5946-70
Шайба 665 ГОСТ 6404-70

3 Втулка А4.cdw

Сталь 20Х ГОСТ 4543-71

4 Кришка А4.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

список використаних джерел.doc

Список використаних джерел
Клебанов Б.В. Кузьмин В.Г. Маслов В.И. «Ремонт автомобилей.»
–М.: Транспорт 1974 – 328 м.
Шадричев В.А. «Ремонт автомобилей.» - М.: Высшая школа 1980 – 480
Белкин И.М. «Справочник по допускам и посадкам для рабочего
машиностроителя.» - М.: Машиностроение 1985 – 320 с.
Ефремов В.В. Попов В.Я. Теплов А.Г. и др. «Справочник инженера-
механика. Том 1. Технология ремонта автомобилей. – М.: Транспорт. 1988 –
Гурвич И.С. «Полонская М.И. Методика технического нормирования в
ремонтном производстве.» Ростов-на-Дону.: Ротапринт РАДТ 1986 – 296 с.
Читалкин А.М. Аршинкин М.И. «Ремонт дорожных машин. Контрольные
работы.» Ростов-на-Дону.: Ротапринт РАДТ 1986 – 108 с.
Биковський О.Г. Піньковський .В. «Довідник зварника.» - Київ.:
Техніка 2002 – 336 с.
Орлов П.Н. Скороходов Е.А. и др. «Краткий справочник металиста.»
- М.: Машиностроение 1986 – 960 с.
Глизманенко Д.Л. «Сварка и резка металлов.» - М.: Высшая школа
Единый тарифно-квалифицированный справочник работ и профессий
рабочих. Выпуск 2 Часть 2. – М.: Экономика 1990 – 296 с.
Блюмберг В.А. Зазерський Е.И. «Справочник токаря.» Л.:
Машиностроение 1991 – 406 с.
Френкель С.Ш. «Справочник молодого фрезеровщика.» - М.:
Машиностроение 1988 – 460 с.
Баранчиков В.И. Боровский Г.В. Гречишников В.А. и др.
«Справочник конструктора-инструментальщика. – М.: Машиностроение 1994 –
Прайс-каталог автомобильной тракторной сельскохозяйнственной
специализированной техники и запасных частей к автомобилям. – Киев.: Мелос

1 Пристрій А2.cdw