Разработка технологического процесса ремонта ТНВД и форсунок дизельного двигателя

Содержание

Введение

1 Технологический раздел

1.1 Техническая характеристика автомобиля

1.2 Назначение и условия работы заданного узла

1.3 Описание конструкции, назначение и условия работы ремонтируемой детали

1.4 Неисправности, возникающие при эксплуатации заданного узла, причины и методы их устранения

1.5 Дефектовка деталей, входящих в состав узла

1.6 Инструмент и приспособления, применяемые при ремонте заданного узла

1.7 Технологический процесс ремонта заданной детали

1.8Технологический процесс разборки и сборки заданного узла

1.9Определение нормы времени на разборку и сборку заданного узла

1.10Расчет годовой трудоемкости

1.11Расчет числа рабочих

1.12 Подбор технологического оборудования участка

1.13 Расчет площади участка

1.14 Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Заключение

Литература

Введение

Данном курсовом проекте я выбрал грузовой автомобиль КамАЗ55111. Самосвал КамАЗ55111 это строительный автомобиль с задней разгрузкой. Данный автомобиль самосвал КамАЗ 55111 предназначен для перевозки различных сыпучих строительных и промышленных грузов.

Кабина металлическая, наклоняемая, вмещаемость 3 человека, расположена над двигателем, имеет шумо и термоизоляцию. Платформа КамАЗ55111 цельнометаллическая с наклонным передним бортом, сварная, коробчатого типа, защищенная козырьком, который закрывает пространство между кабиной и платформой, имеет задний борт, обогревается отработавшими газами, чтобы груз перевозимый в платформе не примерзал к ней. Модель КамАЗ55111 имеет несколько видов комплектаций (5511101515, 55111-016-15, 5511101815, 55111-017-15). Одним из достоинств автомобиля являются его относительно малые габариты, позволяющие передвигаться в стесненных городских условиях. К несомненным преимуществам этой спецтехники можно отнести простоту и надежность конструкции кузова, большой угол его опрокидывания (60°), хороший обзор из кабины, устойчивость, управляемость, наличие экономичной топливной системы.

История создания

На территории СНГ самым крупным предприятием по производству грузовиков является ОАО “КамАЗ”. Территориально оно расположено в городе Набережные Челны, в республике Татарстан. Это предприятие занимается выпуском крупнотоннажных седельных тягачей, фургонов, самосвалов и автомобилей специального назначения. Применение этих машин продиктовано длительным ресурсом использования и высокими технико-эксплуатационными параметрами.

Советский автопром, на всем протяжении своего существования, никогда не баловал потребителей большим выбором производимых грузовиков-самосвалов. 70е годы прошлого века в СССР ознаменовались экономическим ростом и строительным бумом. В стране велось множество крупных строек.

В этих условиях нехватка качественной самосвальной техники становилась все более ощутимой, и для решения этой проблемы в 1976 году была запущена первая очередь легендарного КамАЗа, ставшего одним из крупнейших в мире производителей большегрузных грузовиков.

Первые камазовские самосвалы, привлекавшие внимание своей нетипичной для советских грузовиков ярко-желтой окраской, появились на стройплощадках города Набережные Челны в конце 1977 года. Новые самосвалы с индексом 5511 сошли с конвейера завода 11 октября 1977 года.

Модель самосвала КамАЗ 55111 является улучшенной модификацией 10тонной модели 5511.Улучшенный модель начали выпускать в 199 Сборка шасси велась непосредственно на основной площадке КамАЗа в Челнах, а в городе Нефтекамске на шасси устанавливались самосвальный механизм и опрокидывающийся кузов. Разработка самосвала 5511 велась коллективом конструкторов КамАЗа в сотрудничестве со специалистами мытищинского машиностроительного завода. С момента своего появления в 1988 году, этот автомобиль считается одним из наиболее популярных строительных машин в нашей стране. Надежный, практичный, удобный в эксплуатации – он объединил в себе все характеристики, так необходимые рабочей технике.

Курсовое проектирование проводится с целью систематизации, закрепления и расширения теоретических знаний и практических навыков, приобретённых при изучении МДК 01.02 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», входящего в состав профессионального модуля ПМ.01 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта» дневной формы обучения, и применения их при решении конкретных задач автосервиса.

Данный курсовой проект разработан на тему «Разработка технологического процесса ремонта ТНВД и форсунок дизельного двигателя».

Техническая характеристика автомобиля

Общие данные

- производитель - КамАЗ

- год производства - 1987-2012

- тип кузова - Самосвал

- платформа- Разгрузка задняя, обогрев выхлопными трубами

- колесная формула- 6х4

Габариты

- длина - 6685 мм

- ширина - 2500 мм

Весовые параметры и нагрузки

-снаряжённая масса а/м, кг - 9050

- грузоподъёмность а/м, кг - 13000

- полная масса, кг - 22400

Двигатель

- модель - КамАЗ-740.51240 (Евро-2)

- тип - Дизельный с турбо наддувом

- мощность кВт (л.с.) 176(240)

- расположение и число цилиндров - V-образное, 8

- рабочий объём, л - 10,85

Коробка передач

- тип - Механическая

- без делителя - 5 ступеней передач

- с делителем - 10 ступеней передач

Кабина

- тип - Расположенная над двигателем, с высокой крышей

- исполнение - Без спального места

Колёса и шины

- тип колёс - Дисковые

- тип шин - Пневматические, камерные

- размер шин - 10.00 R20 (280 R508)11.00 R20 (300 R508)

Самосвальная платформа

- объём платформы, м. куб - 6,6

- угол подъёма платформы, град - 60

- направление разгрузки - Назад

Общие характеристики

- максимальная скорость, не менее км/ч - 90

- угол преодол. подъёма, не менее, % - 25

- радиус поворота, внешний габаритный, м - 9

- гидроусилитель руля - Есть

- объем бака, л - 250

- дополнительный бак, л - Может оснащаться, 350

- пробег без дозаправки, км – 800

1.4 Неисправности, возникающие при эксплуатации заданного узла, причины и методы их устранения

Неисправности в узлах топливных насосов и механизмов выражаются в возникновении посторонних шумов, визуального осмотра, утечке топливного горючего и сильном перегреве деталей.

1.Одной из главных причин неисправности ТНВД является износ ходовой части. На деталях собирается грязь и нагар - это тоже может привести к сбоям в работе.

2.Чаще всего встречается такая проблема, как плохая подача топлива, или неравномерное его распределение. Плохая подача горючего может быть вследствие:

- износа клапанов;

- ухудшение пропускной способности форсунок;

- износа плунжерных пар;

- изнашивания зубьев рейки;

- повреждения зубчатого венца втулки;

- истирание поводков плунжеров и др.

На изменение угла впрыска топлива влияет изнашивание нагнетательных клапанов и плунжерных пар, а неравномерная подача топлива приводит к неустойчивой работе двигателя на малых оборотах и сбоям в работе индивидуальных цилиндров. Несвоевременный момент вспрыска случается в следствии не правильной работы целого ряда деталей.

3.Корпус насоса высокого давления изготавливают из алюминия. Трещины и обломы захватывающие подшипники и различные отверстия которые находятся в труднодоступных местах являются признаком брака. Остальные трещины и изломы можно устранить наплавкой в среде аргона.

Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25 Х 5 МА. Заедание во втулке плунжера принято считать браком. Если под углом 45 градусов плунжер в различных положениях свободно опускается по углу поворота - заедание отсутствует. К потере герметичности приводит изнашивание рабочей поверхности плунжерной пары. Эта поломка устраняется перекомплектовкой ( плунжер и втулку доводят до шероховатости притиранием ).

4. К дефектам поршня относят: износ кромок паза, царапины и неровности рабочей поверхности, выкрашивание металла на кромках паза, задиры и трещины. При небольшом колебании коленчатого вала двигатель работает со сбоями. Может возникать появление дыма из сливной трубки, подшипники греются.

5.Нарушение работы подшипника определяют следующими шагами: покачивающий насос низкого давления снимается, затем под кулачковый вал ставиться жесткий пруток не большого диаметра и оценивается эксплуатационное состояние детали покачиванием вверх - вниз.

6.Основной причиной не правильной работы ТНВД считается заклинивание поршневых пар. Остановка плунжера условно втулки может вызвать заклинивание рейки. В таком случае двигатель работать не будет. Чаще всего заедание плунжерных пар происходит по причине попадания воды в зазор.

На поверхностях которые находятся в подвижном состоянии стирается смазка - это приводит к нагреву и заеданию поверхностей. Если вода попадает в состав топлива появляется коррозия гильзы и плунжера. В случае заклинивания плунжера происходит поломка валика, шестерни, шпоночных соединений и регулятора. Определить сбои в работе плунжера можно разобрав его.

Для этого необходимо снять крышку насоса и повернуть несколько раз кулачковый вал. Намного сложнее определяется неполное зависание плунжерных пар. При неправильной работе подшипников нарушается впрыск и подача горючего к секциям. Угол опережения не совпадает, мощность двигателя снижается и появляется дымность выхлопа. При появлении равномерного стука на холостом ходу который усиливается под нагрузкой, но ослабевает при прогреве наблюдается износ поршней. Определяется визуально.

В таком случае необходим полный разбор двигателя и замена необходимых деталей. При равномерном стуке необходимо снять головку и извлечь посторонний предмет, если он имеется. Встречается такая проблема из-за попадания в цилиндр посторонних предметов. Равномерный стук или грохочущий звук на любых режимах свидетельствует о не правильной работе насоса охлаждающей жидкости, муфты вентилятора или натяжного ролика ремня газораспределения. Нужно найти именно тот механизм который даёт сбой и выполнить его замену.

7.Сильный нагрев двигателя ТНВД при полностью исправной конструкции охладительной системы может быть из-за малого поступления жидкости для охлаждения. Определить такую поломку можно визуально, а устраняется она при добавлении охлаждающей жидкости. Если наблюдается утечка масла через прокладки, наличие дыма и неустойчивость работы двигателя на холостом ходу, необходимо разобрать механизм, поменять прокладки, сальники.

Масляная эмульсия в системе охлаждения появляется при трещине в блоке или головке проходящей через масляный канал. Необходимо срочная замена или ремонт повреждённых деталей. Устранить проблему без разборки движка невозможно, требуется полностью или частично разобрать его на детали. Непостоянный стук при запуске свидетельствует о низком уровне масла. Неполадка определяется визуально, а исправить её очень просто - в большинстве случаев нужно просто добавить масло.

Важно вовремя обратить внимание на любую из этих неполадок и устранить их, ведь эффективная работа ТНВД напрямую зависит от своевременного технического обслуживания: замена масла, подача качественного топлива, диагностика оборудования, своевременная замена неисправных и изношенных деталей.

Неисправности форсунок. Падает рабочее давление впрыска. Причина - изнашиваются дистанционные регулировочные шайбы или происходит усталость пружин. Свидетельствуют об этом типе неисправности появление сизого или черного дыма и более жесткая работа мотора. Решение – регулировка давления на стенде.

Распылитель не распыляет (проливает) топливо. Распылители форсунок – детали высочайшей точности (относятся к пятому классу точности изготовления), поэтому грязь или вода их сразу же выводят со строя. Повреждается рабочая кромка распылителя, и качество распыления падает, меняется и направление впрыска. Признаки неисправности: сизый дым, снижение мощности, неравномерная работа мотора (не все цилиндры в работе), сильный стук. Некоторые водители думают, что, если форсунки промыть или почистить, это решит данную проблему. Но это не так. Остается лишь заменить распылитель.

Корпус форсунки стал негерметичным. Это влечет за собой течь. Кромки поверхностей корпуса форсунки на месте стыка деформируются, чаще всего – по причине повторяющейся разборки и сборки форсунки. В таком случае корпус необходимо менять. Может возникнуть течь и из-под шайб (на японских авто). Это происходит, если повреждаются посадочные плоскости шайб обратки. Замене подлежат сами шайбы, необходима правка на токарном станке рамки обратки и корпуса форсунки.

1.5 Дефектовка деталей, входящих в состав узла

Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:

– корпус топливного насоса высокого давления изготавливают из сплава алюминия АЛ9, обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками; все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона; износ отверстия под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют, износ отверстия по подшипники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД, износ отверстия под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа;

– такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком; заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45 градусов; износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой; для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости 0,1 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм; затем плунжеры разбивают на размерные группы и подбирают по соответствующим втулкам; далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают;

– к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки. Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки – микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

– к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

– величину зазора в плунжерной паре проверить на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установить в гнездо стенда, плунжер – в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установить на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустить защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195–205 кгс/см2 . Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установить смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

– толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025–0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерить наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

– в узле ролик толкателя – втулка ролика – ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029–0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм. Если износ превышает указанный предел, толкатель разобрать и отремонтировать; при этом замеры производятся раздельно.

Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика – втулка ролика при износе поверхностей – 0,12 мм, в соединении втулка ролика – ролик толкателя – 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерить микрометром, внутренние – нутрометром с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохранить величину исходного натяга в соединении ось ролика толкателя – толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика.

Величину исходного натяга обеспечить подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя – 19,90 мм при номинальном диаметре 19,955–20,000 мм;

– основные дефекты нагнетательного клапана: риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях, на направляющей поверхности и на торце седла, на разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите притирочными пастами; при этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность; шероховатость торцовой поверхности седла должна составлять Ra 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08 мкм; после подбора и притирки клапанную пару не обезличивают; отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длинны;

– на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм, при заедании клапана в седле детали промыть дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару заменить;

Основные дефекты деталей регулятора частоты вращения и способы их устранения:

– заменить верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуть сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, заменить его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1–3 кгс/см2 ;

– для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотреть и измерить без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см2 .Частичную или полную разборку узла производить только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.

Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57–58 мм.

Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:

– насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

– особое внимание обратить на состояние узла шток–втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см2 в аккумуляторе объемом 30 см3 .

Дефектовка форсунки.Основными дефектами форсунок являются плохое распыливание топлива, подтекание его через запорную часть распылителя и несоответствие давления впрыска. Эти дефекты появляются из-за износа деталей форсунок и потери упругости пружины.

Изношенные рабочие поверхности корпуса и запорной иглы распылителя восстанавливают притиркой. Отремонтированные форсунки проверяют на качество и угол распыла топлива, герметичность и давление впрыска. Для этой цели используют прибор. Он состоит из чугунного корпуса, в который вставлены плунжерная пара и нагнетательный клапан двигателя.

Плунжер прибора приводится в действие рычагом, подавая топливо к форсунке, закрепленной на цилиндре с помощью маховичка. При этом давление топлива измеряется манометром. Дизельное топливо к плунжерной паре подается по трубке из бака. Для сбора топлива, выходящего из форсунки, установлен глушитель. Герметичность форсунки определяют по времени падения давления. Давление с 200 до 170 кгс/см2 должно падать в течение 9–20 сек. При этом регулировочный винт форсунки должен быть затянут на давление впрыска 250 кгс/см2. Далее форсунки регулируют на рабочее давление распыла вывинчиванием регулировочного винта форсунки. Одновременно проверяют угол конуса и качество распыла. Угол конуса распыла определяют по диаметру отпечатка топлива на бумаге.

1.6Инструмент и приспособления, применяемые при ремонте заданного узла

Разборка и сборка узлов дизелей должна производиться с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей, съемников, направляющих втулок, специальных ключей и других устройств, обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций, предусмотренных правилами ремонта, технологическими картами или инструкциями.

Все эти средства механизации подразделяются на 3 группы: технологическое оборудование, с помощью которого выполняются различные операции по ремонту тепловозов и их элементов; организационная оснастка, необходимая для организации этого производства и технологическая оснастка, необходимая для исполнения операций этого производства.

К технологическому оборудованию относятся станки, стенды, установки, как стационарные, так и передвижные, грузоподъемные механизмы, моечные машины, смазочные, контрольно-диагностические установки, гайковерты и др. К организационной оснастке относятся верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, лари, необходимые для организации работ в производственных зонах и на участках ремонтно-обслуживающего производства. К технологической оснастке относятся: комплекты инструментов, приборы, приспособления, необходимые для непосредственного исполнения операций. При ТР3 и деповском КР ТНВД демонтируется и разбирается.

1.8 Технологический процесс разборки и сборки заданного узла

Для снятия ТНВД необходимо: отсоединить тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий и дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, масло отводящую трубку;

- вывернуть стяжной болт переднего фланца ведущей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов перевести их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления);

- отсоединить трубопроводы, подводящие топливо к факельным свечам, трубопроводы высокого давления (снять их), трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза;

- вывернуть четыре болта крепления топливного насоса;

- снять насос.

Разборку ТНВД необходимо проводить в следующем порядке:

- вывернуть винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снять крышку в сборе с насосом низкого давления;

- снять автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И801.16.000. Сначала отвернуть гайку 2 (рис. 11, а) крепления муфты. Для этого вставить отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отвернуть гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 5 (см. рис. 11, б), снять муфту;

- распломбировать и вывернуть винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снять кожуха;

- распломбировать и вывернуть болты крепления верхней крышки регулятора и снять крышку;

- вынуть ось рычага регулятора и снять рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;

- снять стопорное кольцо и державку грузов в сборе;

- вывернуть пробки реек, вынуть втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;

- отвернуть гайки крепления секций ТНВД, снять стопорные шайбы штуцеров секций и вынуть секции ТНВД и толкатели плунжеров;

- расшплинтовать и отвернуть гайки и, используя съемник И801.26.000, снять эксцентрик привода насоса низкого давления, ведущую шестерню регулятора и промежуточную шестерню;

- снять второй подшипник с оси промежуточной шестерни;

- выбить шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снять крышку заднего подшипника, вынуть кулачковый вал в сборе с подшипниками и снять крышку переднего подшипника;

- используя съемник И801.30.000, снять подшипники с кулачкового вала;

- секции ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разобрать в приспособлении И801.20.000. Для выпрессовки нагнетательного клапана секции ТНВД использовать приспособление И801.21.000.

Сборку ТНВД необходимо проводить в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал использовать приспособление И801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала необходимо обеспечить свободный ход вала не более 0,1 мм.

Разборка и сборка форсунки.

1.Промыть тщательно форсунку и обдуть сжатым воздухом.

2.Установить форсунку в приспособление для разборки и сборки.

3.Отвернуть пробку корпуса форсунки.

4.Отвернуть гайку распылителя отжав упором распылитель.

5.Снять корпус распылителя, предохранив иглу распылителя от выподания.

6.Вынуть иглу распылителя из корпуса и снять корпус форсунки с приспособления.

7.Снять проставку в сборе.

8.Вынуть из корпуса форсунки штангу, пружину, регулировочные шайбы.Вывернуть штуцер форсунки и вынуть втулку и фильтр из корпуса штуцера и снять уплотнительное кольцо с корпуса. При расрушениисеток фильтра фильтр заменить.

10.Заменить фильтр, установить уплотнительное кольцо на корпус форсунки, поставить втулку и завернуть штуцер форсунки.

11.Установить в корпус форсунки регулировочные щайбы, пружину и штангу.

12.Поставить проставку в сборе.

13.Установить корпус форсунки на приспособление и поставить иглу распылителя, и установить корпус распылителя.

14.Завернуть гайку распылителя зажав упором распылитель.

15.Завернуть пробку корпуса форсунки.

16.Снять форсунку с приспособления для сборки и разборки распылителя.

14.Завернуть гайку распылителя зажав упором распылитель.

15.Завернуть пробку корпуса форсунки.

16.Снять форсунку с приспособления для сборки и разборки.

Заключение

Данная курсовой проект разработана на тему «Разработка технологического процесса ремонта ТНВД и форсунок дизельного двигателя в условиях ООО «Азнакаевское УТТ»»

В технологическом разделе указаны: технологическая характеристика автомобиля в которую входит: год выпуска автомобиля, объём двигателя, максимальная скорость, объем топливного бака, время разгона, начало и окончание выпуска идругие технические характеристики.

В назначении и конструкции представлены преимущество и недостатки так же условии эксплуатации заданного узла.

Неисправности возникающие при эксплуатации.

Расписан принцип работы коробки переменных передач.

В разделе дефектовки представлены основные неисправности возникающие при эксплуатации ТНВД и форсунки КмАЗ55111.

Инструменты и приспособления применяемые при ремонте ТНВД и форсунки КамАЗ55111 .

Представлены технологический процесс ремонта.

Техпроцесс восстановления деталей типа «плунжерная пара» включает: мойку, дефектовку наплавочная работа, шлифовальная, слесарня работа, моечная, контрольная.

Технологический процесс разборки и сборки ТНВД и форсунки КамАЗ55111.

Определена норма времени на каждую операцию.

Рассчитана годовая трудоёмкость которая ровна 4370 чел*ч.

Проведен расчёт численность рабочихкоторая ровна m = 2 чел.

Расщитана площадь участка которая ровна 48,9 м2

В Охране труда приведена: общие правила по обслуживанию оборудования, общие требования техники безопасности на производстве, СИЗ и т д.