Выпускная работа по технологии машиностроения

Содержание

Задание и исходные данные

1. Анализ исходных данных

1.1. Описание детали

1.2. Материал детали

1.3. Анализ технологичности детали

1.4. Тип производства и размер партии

1.5. Типовая группа

2. Выбор и расчет заготовки

2.1. Выбор вида и метода получения заготовки

2.2. Расчет общих припусков

2.3. Расчет массы заготовки

2.4. Расчет стоимости заготовки

3. Составление маршрута обработки и выбор оборудования

3.1. Выбор методов обработки

3.2. Выбор технологических баз

3.3. Выбор оборудования

3.4. Маршрут обработки

4. Расчет припусков и предельных размеров, подбор технологической оснастки

4.1. Аналитический расчет припусков и предельных размеров

4.2. Подбор технологической оснастки

5. Выбор режущего инструмента и расчет режимов резания

5.1. Выбор режущего инструмента

5.2. Расчет режимов резания

6. Выбор средств измерения и расчет норм времени

6.1. Выбор средств измерения

6.2. Расчет норм времени

Список литературы

Задание и исходные данные

Задание.

Спроектировать единичный операционный технологический процесс изготовления данной детали.

Исходные данные.

Деталь – Корпус механизма уравновешивания, чертеж №9.

Годовой объем производства детали – 9000 шт.

Материал – СЧ20 ГОСТ 141285.

Анализ исходных данных

1.1. Описание детали.

Деталь представляет собой корпус механизма уравновешивания.

Механизм уравновешивания служат для уравновешивания момента опрокидывания двигателей, снижения вибрации и исключения возникновения резонанса. Корпус механизма уравновешивания предназначен для размещения валов, маховых масс, шестерен-грузов и подшипников.

Исполнительными поверхностями (ИП) детали являются поверхности отверстий Ø60Н7, служащие опорами подшипников и валов. Основной конструкторской и основной технологической базой (ОК и ОТ) является плоскость корпуса, базовая поверхность Б, относительно которой определяются положения основных элементов детали. Вспомогательными конструкторскими базами (ВК) являются оси отверстий Ø24Н12 и Ø60Н7, которые определяют положение присоединяемых к корпусу деталей.

1.5. Типовая группа.

Деталь относится к классу «Корпус»: не является телом вращения, имеет внутреннюю полость, сложную пространственную форму и габаритные размеры одного порядка; в теле детали имеются точные отверстия; предназначена для размещения деталей механизма.

Выбор и расчет заготовки

2.1. Выбор вида и метода получения заготовки.

Для чугунных деталей класса «корпус» с крупносерийным типом производства заготовками служат отливки, получаемые либо литьем по металлическим моделям, либо литьем в кокиль. Оба метода обладают высокой производительностью и хорошим уровнем механизации.

Литье в кокиль обеспечивает более высокую точность размеров и качество поверхности, а так же исключает использование земли в формовочных работах, но обладает высокой трудоемкостью и стоимостью изготовления кокиля, стойкость которого при отливке чугунных заготовок невысока.

Литье по металлическим моделям обеспечивает достаточную точность размеров и качество поверхности, а так же обладает более низкой стоимостью и трудоемкостью изготовления металлической формы.

Таким образом, более выгодно получать заготовки методом литья по металлическим моделям.

Подбор технологической оснастки

На первой операции заготовка устанавливается в координатный угол с цилиндрическими зажимами, базирование происходит по трем взаимно перпендикулярным плоскостям.

На остальных операциях деталь устанавливается в специальное приспособление, состоящее из установочной плоскости с коротким и коротким срезанным пальцами, зажим осуществляется прихватами по фланцу корпуса. Базирование происходит по основной плоскости и двум перпендикулярным к ней отверстиям.

Выбор средств измерения и расчет норм времени

6.1. Выбор средств измерения.

Контроль линейных и диаметральных размеров детали будет осуществляться с помощью штангенциркуля ШЦШ 0-400 ГОСТ 16680.

Контроль основных отверстий осуществляется калибрами-пробками гладкими калибр-пробка 8133-1104 Ø60 Н7 ПР ГОСТ 1481269 и калибр-пробка 8133-1154 Ø60 Н7 НЕ ГОСТ 1481369.

Крепежная резьба контролируется пробкой резьбовой 82613044 М10х1,5 ПР/НЕ ГОСТ 1775672.

Для контроля погрешностей формы и расположения применяем контрольный брусок БК350 ГОСТ 2260177, нутромер индикаторный НИ 100 ГОСТ 86882 и индикатор ИЧ ГОСТ 57768.

Для определения шероховатости поверхности используются образцы сравнения по ГОСТ 937893.