КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1. Разработка сборочного чертежа

1.1.1. Сборочный чертёж

1.1.2. Правила выполнения сборочного чертежа

1.1.3. Указание номеров позиций

1.1.4. Условности и упрощения, допускаемые на сборочном чертеже

1.1.5. Спецификация

1.2 Описание и служебное назначение сборочной единицы

1.2.1. Сборка и описание

1.2.2. Принцип работы

1.2.3. Основные детали

1.3. Описание и характеристика детали

1.4. Разработка технических требований к дросселю

2. Технологический раздел

2.1. Проектирование маршрутной технологии изготовлении детали

2.2. Обоснование выбора заготовки

2.2.1. Заготовка, основные понятия и определения

2.2.2. Технологические возможности основных способов получения заготовок

2.2.3. Основные принципы выбора способа получения заготовок

2.3. Проектирование маршрутной технологии

2.4. Проектирование технологии процесса сборки

3. Мероприятия обеспечения ТБ на сборочном производстве

Заключение

Список литературы

Введение

Под технологией машиностроения следует понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин, попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления.

Проектирование технологических процессов изготовления деталей имеет цель установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.

Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивать выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.

Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали.

На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.

Общий раздел

Разработка сборочного чертежа.

Сборочный чертёж.

Сборочный чертёж – документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки и контроля.

Сборочный чертёж выполняется на стадии разработки рабочей документации на основании чертежа общего вида и должен давать представление о расположении и взаимной связи соединяемых составных частей изделия и обеспечивать возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы. Сборочный чертёж, согласно ГОСТ 2.1022013 «Виды и комплектность конструкторских документов», отнесен к основному комплекту конструкторской документации.

В соответствии с ГОСТ 2.10996 «Правила выполнения чертежей деталей, сборочных, общих видов, габаритных и монтажных» сборочный чертёж должен содержать:

Изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи его составных частей, соединяемых по данному сборочному чертежу и обеспечивающих возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;

Габаритные, установочные, присоединительные и необходимые справочные размеры:

Габаритные размеры – определяют предельные внешние очертания изделия (высоту, длину и ширину изделия или его наибольший диаметр);

Установочные размеры – характеризуют размеры элементов, служащих для установки изделия на месте монтажа;

Присоединительные размеры – определяют размеры элементов, служащих для соединения с сопрягательными изделиями;

Справочные размеры – обозначения резьбы, параметры трубчатых колес и т.д.

Предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены или проконтролированы по данному сборочному чертежу;

Указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными отклонениями размеров, а подбором, прогонкой и т.д., а также указания о способе соединения неразъёмных соединений (сварных, паянных и др.)

Номера позиций составных частей, входящих в изделие;

Основные характеристики изделия (массу, мощность, число оборотов и пр.).

В соответствии с ГОСТ 2.10873 «Спецификация» сборочный чертёж сопровождается спецификацией, которая является основным конструкторским документом сборочной единицы и выполняется не отдельных листах формата А4.

Правила выполнения сборочного чертежа

На сборочном чертеже допускается изображать перемещающиеся части изделия в крайнем или промежуточном положении с соответствующими размерами. Если при изображении перемещающихся затрудняется чтение чертежа, то эти части можно изображать на дополнительных видах, сопровождаемых соответствующими надписями, например «Крайнее положение каретка поз.5»

Разрешается на сборочном чертеже помещать изображение пограничных (соседних) изделий и размеры, определяющие их взаимное расположение. Составные части изделия, расположенные за «обстановкой», следует изображать как видимые. При необходимости их допускается изображать как невидимые. Предметы «обстановки» следует выполнять упрощенно тонкими сплошными линиями и приводить необходимые данные для определения места установки, методов крепления и присоединения изделия.

На всех разрезах и сечениях одной и той же детали наклон и частота линий штриховки сохраняются одинаковыми.

Смежные детали в разрезах и сечениях штрихуются в разных направлениях или в одну сторону с изменением расстояния между линиями штриховки.

На сборочных чертежах изделий, включающих детали, на которые допускается не выпускать рабочие чертежи, на изображении или в технических требованиях приводят дополнительные данные к сведениям, указанным в спецификации, необходимые для изготовления деталей (шероховатость поверхностей, отклонения формы и т.д.). Если для изготовления деталей, на которые допускается не выпускать рабочие чертежи, не достаточно сведений, то на сборочном чертеже помещают изображение детали или её элементов. На одном чертеже допускается изображать не более четырех деталей.

Сведения по характеру сопряжения деталей, когда сопряжение должно обеспечиваться подбором или прогонкой, указывают надписями.

Указание номеров позиций

Составные части и специфицируемые материалы сборочной единицы, изображенной на сборочном чертеже, должны иметь номера, которые наносят в соответствии с ГОСТ 2.10996.

Все составные части изделия на сборочном чертеже нумеруют в соответствии с номерами позиции, указанных в спецификации данной сборочной единицы.

Номера позиций указывают на полках линийвыносок, проводимых от изображений составных частей. Конец линиивыноски, пересекающий контур детали, заканчивается утолщение в форме точки. Линия-выноска и полка проводятся сплошной тонкой линией. Номера позиций следует указывать на тех изображениях, на которых соответствующие составные части проецируется как видимые, как правило, на основных видах или заменяющих их разрезах.

Номера позиций располагают параллельно основной надписи чертежа вне контура изображения и группируют в колонку или в строку по возможности на одной линии.

Номера позиций, как правило, указывают на чертеже один раз. Допускается повторно указывать номера позиций одинаковых частей изделия, при этом все повторяющиеся номера позиций выделяются двойной полкой.

Размер шрифта номеров позиций должен быть на один два размера больше размера шрифта, принятого на чертеже для размерных чисел.

Линии выноски не должны пересекаться между собой и по возможности не должны быть параллельными линиям штриховки и размерным линиям.

Для группы крепежных деталей, относящиеся к одному и тому же месту крепления.

Для группы деталей с отчетливо выраженной взаимосвязью, исключающей различное понимание, и когда на чертеже невозможно подвести линию-выноску к каждой составной части. В этих случаях линию-выноску отводят от детали, номер позиции которой указывают первым.

1.1.5. Спецификация.

Спецификация – конструкторский документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса или комплекта и необходимый для изготовления и комплектования конструкторских документов и для планирования запуска в производство указанных изделий. ГОСТ 2.10868 "Спецификация" устанавливает форму и порядок заполнения спецификации конструкторских документов на изделия всех отраслей промышленности.

Спецификацию составляют на отдельных листах формата А4 на каждую сборочную единицу, комплекс или комплект. Согласно ГОСТ 2.1042006, основная надпись на первом листе выполняется по форме 2, а на последующих листах – по форме 2а. Для сборочных чертежей, выполненных на формате А4, спецификацию допускается располагать на одном листе со сборочным чертежом. При этом спецификацию располагают ниже изображения изделия.

Спецификация в общем случае состоит из разделов, которые располагают в следующей последовательности:

• Документация;

• Комплексы;

• Сборочные единицы;

• Детали;

• Стандартные изделия;

• Прочие изделия;

• Материалы;

• Комплекты.

Наличие тех или иных разделов определяется составом специфицируемого изделия. В случае отсутствия какого-либо раздела, название этого раздела не указывают.

Наименование каждого раздела указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают сплошной тонкой линией. В начале спецификации перед наименованием раздела «Документация» оставляют свободную строку. После каждого раздела спецификации необходимо оставлять несколько свободных строк для дополнительных записей. В раздел «Документация» вносят документы, составляющие основной комплект конструкторских документов специфицируемого изделия, кроме его спецификации.

Документы записываются в такой последовательности, в которой они указаны в ГОСТ 2.10268, например: сборочный чертеж, чертеж общего вида, габаритный чертеж, монтажный чертеж, схемы и т. д.

В разделы «Комплексы», «Сборочные единицы» и «Детали» вносят комплексы, сборочные единицы и детали, непосредственно входящие в специфицируемое изделие. Запись указанных изделий производят в алфавитном порядке сочетания начальных знаков (букв) индексов организаций-разработчиков и далее в порядке возрастания цифр, входящих в обозначение.

В разделе «Стандартные изделия» записывают изделия, входящие в специфицируемое изделие по государственным (ГОСТ), отраслевым (ОСТ) и стандартам предприятий (С).

В пределах каждой категории стандартов запись производят:

• по группам изделий, объединенным по их функциональному назначению (например, подшипники, крепежные изделия и т.п.);

• в пределах каждой группы – в алфавитном порядке наименования изделий;

• в пределах каждого наименования – в порядке возрастания обозначений стандартов;

• в пределах каждого обозначения стандарта – в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия (например, Болт М10x80 ГОСТ 779870; Болт М12x70 ГОСТ 779870; Шпонка 18x11x100 ГОСТ 2336078). В разделе «Прочие изделия» записывают изделия, изготовленные не по основным конструкторским документам, а взятые по техническим условиям, каталогам, прейскурантам и т. п., за исключением стандартных изделий.

В раздел «Материалы» вносят материалы, непосредственно входящие в специфицируемое изделие.

Материалы записывают по видам в следующей последовательности:

• металлы черные;

• материалы магнитоэлектрические и ферромагнитные;

• металлы цветные, благородные и редкие;

• кабели, провода и шнуры;

• пластмассы и прессматериалы;

• бумажные и текстильные материалы;

• лесоматериалы;

• резиновые и кожевенные материалы;

• лаки, краски, нефтепродукты и химикаты;

• прочие материалы

В раздел «Комплекты» вносят ведомость эксплуатационных элементов и комплекты, применяемые по конструкторским документам и непосредственно входящие в специфицируемое изделие.

Заполнение граф спецификации производится сверху вниз следующим образом:

1. В графе «Формат» указывают форматы документов, обозначения которых записаны в графе «Обозначение».

• для документов, записанных в разделы «Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Материалы», графу не заполняют.

• для деталей, на которые не выпущены чертежи, в графе указывают БЧ (без чертежа).

В графе «Зона» указывают обозначение зоны, в которой находится записываемая составная часть (при разбивке поля чертежа на зоны в соответствии с ГОСТ 2.1042006).

3. В графе «Поз.» (Позиция) указывают порядковые номера составных частей, входящих в специфицируемое изделие в последовательности их записи в спецификации. Для разделов «Документация» и «Комплекты» графу не заполняют.

4. В графе «Обозначение» записывается обозначение документа на изделие в соответствии с ГОСТ 2.20180.

• в разделе «Документация» в графе указывают обозначение записываемых документов.

• в разделах «Комплексы», «Сборочные единицы», «Детали» и «Комплекты» в графе указывают обозначения основных конструкторских документов на записываемые в эти разделы изделия. Для деталей, на которые не выпущены чертежи – присвоенное им обозначение.

• в разделах «Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Материалы» графу не заполняют.

5. В графе «Наименование» указывают:

• в разделе «Документация» только наименование документа, например, «Сборочный чертеж»;

• в разделах «Комплексы», «Сборочные единицы», «Детали», «Комплекты» – наименование изделий в соответствии с основной надписью на конструкторских документах этих изделий, например «Колесо зубчатое», «Втулка». Для деталей, на которые не выпущены чертежи, указывают наименование и материал, а также размеры, необходимые для их изготовления;

• в разделе «Стандартные изделия» – наименование и обозначение изделий в соответствии со стандартами на эти изделия;

• в разделе «Прочие изделия» – наименование и условные обозначения изделий в соответствии с документами на их поставку с указанием обозначений этих документов;

• в разделе «Материалы» – обозначения материалов, установленных в стандартах на эти материалы.

6. В графе «Кол.» (Количество) указывают количество составных частей в одном специфицируемом изделии, а в разделе «Материалы» – общее количество материалов на одно изделие с указанием единицы измерения.

7. В графе «Примечание» указывают дополнительные сведения для планирования и организации производства, а также другие сведения, относящиеся к записанным в спецификацию изделиям, материалам и документам.

1.2.2. Принцип работы кран-регулятора.

Топливо поступает через отверстие Труб. 1/2" в одну из полостей корпуса (стрелки на крышке крана указывают направление движения топлива). Топливо может попасть в другую полость, т. е. на выход, только через отверстия в дросселе. Через отверстие прямоугольной формы топливо сначала попадает в полость крышки, а затем через отверстия Ф 6 мм во вторую полость корпуса. Ручкой 10 при помощи штока 9 можно поворачивать регулятор 17, который скользит по дросселю. Одно крайнее положение регулятора соответствует полному закрытию крана: отверстие прямоугольной формы в дросселе перекрыто регулятором. По мере поворота регулятора это отверстие начинает открываться. Второе крайнее положение регулятора соответствует максимальному открытию этого отверстия. Форма регулятора обеспечивает плавную регулировку подачи топлива. Пружиной 16 регулятор прижат к дросселю. Кольцо со стрелкой укрепляют на штоке так, чтобы в закрытом положении крана стрелка указывала на нулевой расход топлива.

1.3. Описание и характеристика детали (дроссель).

Дроссельная заслонка — механический регулятор проходного сечения канала, изменяющий количество протекающей в канале среды — жидкости или газа.

Дроссель — устройство, постоянное проходное сечение которого значительно меньше сечения подводящего трубопровода. Дроссель регулирует расход, изменяя параметры течения среды, протекающей через него. Одним из видов дросселя является жиклёр. Часто дроссели используются в системах теплоснабжения для ограничения расхода первичной горячей воды.

Дроссельный клапан — разновидность дросселя, в которой общее количество протекающей через него среды изменяется за счёт соотношения времени состояния полного открытия и полного закрытия клапана. Часто это устройство называют актюатором.

Привод дроссельной заслонки может быть механическим и электромеханическим.

Технологический раздел

2.1. Проектирование маршрутной технологии изготовления детали.

Задачей проектирования технологического процесса механической обработки является определение такой ее последовательности, при которой наиболее полно используются технологические возможности станков, приспособлений и инструментов, а деталь изготовляется с наименьшими материальными затратами. Такие же задачи решаются и при проектировании технологического процесса восстановления изношенных и поврежденных деталей.

Технологический процесс должен быть разработан с учетом производственных возможностей предприятия и передового опыта. Необходимо также иметь следующие исходные данные:

1. Годовую производственную программу, которая влияет на выбор оборудования, приспособлений, инструментов, а также на структуру технологического процесса.

2. Рабочий чертеж детали, по которому составляют технологический маршрут обработки, определяют виды, методы механической обработки и место термической обработки в общем технологическом процессе изготовления детали, составляют технические условия (ТУ) на приемку обрабатываемой детали, выбирают оборудование, приспособления и инструмент. Рабочий чертеж детали должен быть выполнен в масштабе 1:1. Исключение делается для деталей больших и малых размеров. На рабочем чертеже проставляют все необходимые размеры для обработки детали. Размеры на сопрягаемые поверхности приводят с допусками, характеризующими точность обработки. Кроме того, указывают допуски на неточность взаимного расположения отдельных обрабатываемых поверхностей. Шероховатость обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей обозначают условными знаками в соответствии с ГОСТом.” На рабочем чертеже также указывается материал, из которого должна быть изготовлена деталь, ее масса, термическая обработка, твердость детали (сердцевины), ее отдельных поверхностей и другие сведения.

3. Указания по использованию имеющегося оборудования и его загрузке. Если разрабатывается технологический процесс для действующего предприятия, то обычно оговаривают в задании, на каком оборудовании обрабатывать, число смен работы и т. п.

4. Справочные материалы, к которым относятся каталоги или паспортные данные станков, справочники по режимам резания, нормированию, по приспособлениям, инструменту и т. д.

Проведя анализ исходных данных, с целью подбора существующей типовой технологии следует установить, к какому классу или группе деталей относится обрабатываемое изделие. При разработке технологии необходимо учитывать имеющийся опыт изготовления типовых деталей на передовых предприятиях, по возможности использовать новое прогрессивное оборудование, приспособления и инструменты, а также наиболее совершенные формы организации производства. Чтобы обеспечить изготовление деталей с наименьшими затратами, для большинства основных деталей на заводах серийного и особенно крупносерийного производства составляют несколько вариантов технологий. По результатам экономического анализа выбирают наиболее эффективный вариант.

Таким образом, при разработке технологии приходится учитывать технические и экономические факторы.

Технологию механической обработки разрабатывают в следующей последовательности:

1. Изучают рабочий чертеж детали, технические требования на ее изготовление. С целью возможного улучшения технологичности конструкции детали выясняют, какой сборочной единице и машине она принадлежит, устанавливают предполагаемые условия ее эксплуатации (среда, нагрузка и т. п.).

Основные требования к технологичности детали: – конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом; – детали должны изготовляться из стандартных или унифицированных заготовок; – размеры и поверхности детали должны иметь оптимальные точность и шероховатость; – физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления, хранения и транспортирования; – показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки обработки и контроля; – заготовки должны быть получены рациональным способом с учетом заданного объема выпуска и типа производства; – метод изготовления должен обеспечивать возможность одновременного получения нескольких деталей; – сопряжения поверхностей деталей различных классов точности и чистоты должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки; – конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологий ее изготовления.

2. Выбирают заготовку и метод ее изготовления. Это сложная технико-экономическая задача. В основе ее решения лежит обеспечение требуемых свойств изготовляемых деталей и минимума затрат на производство заготовки и последующую обработку. Техническим критерием при выборе заготовки являются материал, конфигурация и размер заготовки, масса, точность выполнения и качество поверхностного слоя, направление волокон материала, определяющее работоспособность детали. Так, если материал заготовки — чугун, то очевидно, что получить заготовки можно только литьем, а метод (в землю, в кокиль и т. п.) будет зависеть от экономических критериев и технических возможностей. Дальнейшая обработка заготовки на автоматизированном оборудовании исключает свободную ковку или литье в землю из-за больших допусков, влекущих большую вероятность поломки режущего инструмента.

Стоимость отходов при механической обработке определяется по справочной литературе.

3. Выбирают технологические базовые поверхности при обработке деталей в соответствии с требованиями ГОСТ 21495—76 и следующими рекомендациями: – за технологические базы необходимо принимать поверхности, обладающие достаточной жесткостью; – за черновые базы нельзя принимать поверхности, обладающие большими штамповочными или литейными уклонами; – черновая база принимается один раз и только на первой операции; – за чистовые базы необходимо принимать поверхности, обрабатываемые с максимальной точностью; – за чистовые базы целесообразно выбирать основные установочные базы, а не вспомогательные, причем стремиться к совпадению технологической и конструктивных баз; – необходимо соблюдать принцип последовательности смены баз, т. е. выбор поверхностей технологических баз производить от менее точных к более точным; – стремиться соблюдать принцип единства баз, т. е., если возможно, обрабатывать деталь с одной установки, если нет, за технологические базы принимать одни и те же поверхности.

С учетом правил базирования для различных классов деталей можно рекомендовать в качестве технологических баз следующие поверхности (приведенные рекомендации не означают, что другие поверхности не могут служить технологическими базами): у дисков: черновую базу —наружную поверхность вращения и торец; чистовую базу — внутреннюю поверхность вращения и торец; у гильз: наружную или внутреннюю поверхность вращения и торец; у корпусных деталей: плоскость и два отверстия (подшипники или втулки), плоскость и два установочных отверстия; у вилок: плоскость и два отверстия, плоскость, одно отверстие и наружную поверхность.

4. Выбирают вид и методы обработки поверхностей деталей. Под видом обработки обыкновенно понимают технологическое воздействие с целью получения готовой детали: литье, обработка давлением, механическая обработка резанием, термическая обработка и др.

Под методом обработки понимают способ взаимодействия заготовки с технологическим оборудованием (сверление, точение, никелирование и т. п.).

Методы механической обработки характеризуются взаимодействием обрабатываемого материала с режущим инструментом и его конструкцией.

Выбор вида обработки зависит от формы заготовки и готовой детали, от ТУ на ее изготовление, от имеющегося оборудования, от опыта технологапроектировщика, от себестоимости изготовления детали и т. п. Идеальным способом получения детали можно считать тот, который позволил бы избежать механической обработки (т.е. чтобы заготовка отвечала требованиям готовой детали). Но виды обработки, с помощью которых получают заготовки (литье, давлением, и т. п.) не позволяют получить требуемую точность детали и шероховатость ее поверхностей. Поэтому для большинства деталей механическая обработка обязательна.

Выбор методов обработки зависит почти от тех же факторов, что и вид обработки.

5. Составляют технологический маршрут обработки детали. При этом следует пользоваться типовыми и групповыми технологиями, которые могут служить основой при составлении технологического маршрута.

Общая схема технологии механической обработки определяется в зависимости от конфигурации, размеров, массы детали, методов выполнения заготовки и технических требований, предъявляемых к детали.

При этом следует руководствоваться следующими правилами: – в первую очередь обрабатываются поверхности, принятые за технологические базы, затем — остальные в последовательности, обратной степени точности их изготовления. Последней обрабатывается поверхность, изготовленная с наибольшей точностью. В конец маршрута часто относят обработку легкоповрежденных поверхностей (резьба и т. п.); – последовательность обработки зависит от метода простановки размеров. Сначала следует обрабатывать ту поверхность, относительно которой на чертеже расположено большее число размеров; – в общей последовательности технологии учитываются вид и место термической обработки.

Нормализацию, обжиг, улучшение, старение обычно применяют перед механической обработкой, хотя иногда могут применять и после черновой.

Улучшение физико-механических свойств детали достигается общей закалкой, поверхностной закалкой, химико-термической обработкой (цементация, азотирование и т. п.). Эти виды термической обработки обычно применяются перед отделочной (абразивной) операцией. Для деталей, выпускаемых с высокой степенью точности и высокой чистотой поверхности, не рекомендуется совмещать черновую и чистовую обработку (это требование особенно важно для крупногабаритных деталей).

В конце каждой операции включается контроль обработанных параметров.

6. Устанавливают состав и рациональную последовательность переходов в операции. Для этого необходимо прежде всего установить рациональное число переходов на каждую поверхность, исходя из принципа максимальной концентрации операции, т. е. в одной операции должно быть выполнено максимальное число переходов. Ограничениями могут быть способ базирования детали, целесообразность совмещения черновой и чистовой обработки, невозможность установки на станке всех необходимых инструментов для обработки детали и т. п.

При выборе рациональной последовательности переходов исходят из минимума времени на операцию, а это достигается возможностью совмещения одновременной обработки заготовки несколькими инструментами, уменьшением числа холостых перемещений инструмента и т. п.

7. Определяют припуски на обработку поверхностей деталей по всем технологическим переходам, а также операционные размеры, допуски, на различных стадиях обработки заготовок.

8. Выбирают станки, приспособления, режущий и контрольно-измерительный инструмент. Выбор оборудования и технологической оснастки определяется наличием металлорежущих станков, инструментов и приспособлений.

Металлорежущие станки должны удовлетворять следующим условиям: – основные размеры станка должны соответствовать габаритам обрабатываемой детали; – мощность станка при выполнении черновых операций должна использоваться максимально; – станок должен обеспечить требуемые точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей; – производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска деталей.

Для правильного базирования деталей, повышения производительности труда и расширения технологических возможностей станков применяют различные универсальные приспособления: кулачковые патроны, люнеты, станочные тиски, сверлильные патроны и т. п. Их используют при обработке деталей на металлорежущих станках и для выполнения сборочных и контрольных операций, а также для установки и закрепления деталей на станке или для закрепления и направления инструмента при обработке.

Кроме универсальных приспособлений, в серийном и массовом производстве широко применяют нормализованные и специальные приспособления, предназначенные для обработки определенных типовых деталей. При малых масштабах производства целесообразно применять сравнительно дешевые и простые универсальные приспособления, с помощью которых можно обрабатывать не одну, а ряд сходных деталей, отличающихся друг от друга своими размерами, и только в отдельных случаях— нормализованные.

На ремонтных предприятиях с небольшим парком металлорежущих станков часто применяют приспособления, изменяющие назначение станка и расширяющие его технологические возможности. С помощью таких при— способлений можно, например, на токарных станках производить фрезерование мелких деталей, а также различные виды шлифовальных работ.

Основные факторы, определяющие выбор режущего инструмента: – способ обработки (при различных вариантах технологического процесса используют различные инструменты, например выполнить отверстие можно сверлом и зенкером или сверлом и расточным резцом); – размеры, форма, точность и качество обработки детали (размеры и форма детали влияют на выбор размеров и конструкции инструмента, а качество и точность обработки определяют тип инструмента, например для черновых и отделочных работ, и режим обработки этими инструментами); – материал .детали и инструмента (от материала детали зависят материал режущего инструмента и его геометрические параметры, материал инструмента лимитирует его выбор для обработки деталей различной точности и определяет производительность процесса резания); – тип станка, на котором будет обрабатываться деталь (определяет применяемый инструмент, например, если обработка зубьев шестерни производится на горизонтально-фрезерном станке, то применяют дисковую или пальцевую модульную фрезу; при обработке зубьев шестерен на зубофрезерных станках —червячные фрезы).

При выборе инструмента следует применять нормализованные инструменты, характеристика которых приведена в соответствующих справочниках.

9. Определяют режимы обработки заготовок на станках, проверяют правильность выбора режимов резания и соответствие мощности электродвигателей выбранных станков потребной мощности резания.

Выбор режимов резания состоит в подборе экономически целесообразного сочетания глубины резания и подачи, а также в расчете скорости резания при принятой стойкости режущего инструмента. Методика определения рационального режима разбирается в курсе «Обработка металлов резанием, металлорежущие станки и инструменты», поэтому здесь не рассматривается.

10. Определяют нормы времени для каждой операции.

11. Устанавливают разряды работ для всех операций.

12. Определяют себестоимость изготовления детали.

Если разрабатываются несколько вариантов технологий изготовления детали, то их сравнивают и выбирают наиболее экономически целесообразный вариант обработки.

13. Заполняют технологическую документацию.

Подробно разработанная технология создает основу, вокруг которой подготавливают производство, заказывают заготовки, материалы, инструменты, проектируют приспособления.

В ускорении технологической подготовки активную роль играют технологические инструкции (нормали) на часто встречающиеся виды работ, както: подрезка торцов, протягивание отверстий, нарезание и накатка резьбы, фрезерование, слесарно-сборочные работы, термообработка, сварочно-наплавочные работы и др. Эти документы также могут разрабатываться централизованно для целой группы машин.

2.2. Обоснование выбора заготовки.

2.2.1. Заготовка, основные понятия и определение.

Заготовкой, согласно ГОСТ 3.1109—82, называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.

Различают три основных вида заготовок: машиностроительные профили, штучные и комбинированные. Машиностроительные про­фили изготавливают постоянного сечения (например, круглого, шестигранного или трубы) или периодического. В крупносерийном и массовом производстве применяют также специальный прокат. Штучные заготовки получают литьем, ковкой, штамповкой или сваркой. Комбинированные заготовки — это сложные заготовки, получаемые соединением (например, сваркой отдельных более простых элементов. В этом случае можно снизить массу заготовки, а для более нагруженных элементов использовать наиболее под ходящие материалы.

Заготовки характеризуются конфигурацией и размерами, точностью полученных размеров, состоянием поверхности и т. д.

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали.

2.2.2. Технологические возможности основных способов получения заготовок.

Основные способы производства заготовок - литье, обработка давлением, сварка. Способ получения той или иной заготовки зависит от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, от ее конфигурации и размеров, вида конструкционного материала, типа производства и других факторов.

Литьем получают заготовки практически любых размеров как простой, так и очень сложной конфигурации. При этом отливки могут иметь сложные внутренние полости с криволинейными поверхностями, пересекающимися под различными углами. Точность размеров и качество поверхности зависят от способа литья. Некоторыми специальными способами литья (литье под давлением, по выплавляемым моделям) можно получить заготовки, требующие минимальной механической обработки.

Машиностроительные профили изготавливают прокаткой, прессованием, волочением. Эти методы позволяют получить заготовки, близкие к готовой детали по поперечному сечению (круглый, шестигранный, квадратный прокат; сварные и бесшовные трубы). Прокат выпускают горячекатаный и калиброванный. Профиль, необходимый для изготовления заготовки, можно прокалибровать волочением. При изготовлении деталей из калиброванных профилей возможна обработка без применения лезвийного инструмента.

2.2.3. Основные принципы выбора способа получения заготовки.

Одну и ту же деталь можно изготовить из заготовок, полученных различными способами. Одним из основополагающих принципов выбора заготовки является ориентация на такой способ изготовления, который обеспечит ей максимальное приближение к готовой детали. В этом случае существенно сокращается расход металла, объем механической обработки и производственный цикл изготовления детали. Однако при этом в заготовительном производстве увеличиваются расходы на технологическое оборудование и оснастку, их ремонт и обслуживание. Поэтому при выборе способа получения заготовки следует проводить технико-экономический анализ двух этапов производства - заготовительного и механообрабатывающего.

Разработка технологических процессов изготовления заготовок должна осуществляться на основе технического и экономического принципов. В соответствии с техническим принципом выбранный технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований чертежа и технических условий на заготовку;

В соответствии с экономическим принципом изготовление заготовки должно вестись с минимальными производственными затратами.

Из нескольких возможных вариантов технологического процесса при прочих равных условиях выбирают наиболее экономичный, при равной экономичности - наиболее производительный. Если ставятся специальные задачи, например срочный выпуск какой-нибудь важной продукции, решающими могут оказаться другие факторы (более высокая производительность, минимальное время подготовки производства и др.).

Заключение

В проделанной мной работе был рассмотрен технологический процесс изготовления затяжной машинки, где были изучены и разработаны принципы организации инструментального цеха, выделены и описаны важнейшие составляющие технологического процесса изготовления затяжной машинки. В ходе работы я ознакомился с промышленным предприятием, описал принцип специализации цехов, произвел деление цехов на основные и вспомогательные, определил норму времени и расценку сборки затяжной машинки .

Ведущая роль в ускорении научно-технического прогресса, поднятию России на мировой уровень в сфере производства призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высший технический уровень. Цель машиностроения – изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности со всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.

Перед машиностроительным комплексом поставлена задача резко повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.

Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.