Основы технологии машиностроения. Разработка технологического процесса изготовления детали Фланец

Фланец-рабочий чертеж.cdw

ФЛАНЕЦ-Фрезерование 030.1,cdw.cdw

Вертикальнофрезерная
операций и переходов.
- фрезеровать черно 48
Длина рабочего хода L
+l+l=112+3.5+3.5=119 мм.
Скорость резания V=44
Частота вращения шпинделя n=
- фрезеровать черно 49
Вспомогательное время: tв =0
tо= tо(1)+ tо(2)=0.22+0.22=0.44мин
Оперативное время: tоп= tо+ tв=0.44+3.11=3.55мин
Время на обслуживание станка: tобс=10%( tоп)= 10%(3.55)=0
Штучное время: tшт = 0.44+3.11+0
Тп= tшт*n+ Тпз=4.105*30000+13=123163мин
tшт-к= Тпn= tшт-к+ Тпз n=
=12316330000=4.105мин
Фреза 2210-0071 ГОСТ 9304-69
Схема обработки операции
Сталь 35 ГОСТ 1050-88

Фланец-штамповка покованная.cdw

Штамповка покованная
7-217 ГОСТ 8479-70 Класс точности Т5
степень сложности С4
Допускаемое смещение по поверхности разъёма штампа 0
Допускаемая величина остаточного одлоя по внешнему контуру поковки 0
Допускаемая величина высоты заусенца по внешнему контуру поковки 0
по контуру отверстия 5 мм.
Допускаеиое отклонение от концентричности отверстия отнсительно внешнего контура поковки 1
Допускаемое отклонение от плоскостнсти 1
Очистка от окалины дробеструйная.
На обрабатывемых поверхностях допускается внешние дефекты не более 50
Размеры исходной заготовки

ФЛАНЕЦ-ТОНКОЕ ТОЧЕНИЕ 080.cdw

операций и переходов.
Переход №1 - резец Расточной - растачивать тонко предв. 12
Длина рабочего хода L
Скорость резания V=160
Частота вращения шпинделя n=
Вспомогательное время: tв =0
tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)=
Оперативное время: tоп= tо+ tв=4
Время на обслуживание станка: tобс=10%( tоп)= 10%(0.72)=0
Штучное время: tшт = 4
Тп= tшт*n+ Тпз=8.2*30000+13=246013мин
tшт-к= Тпn= tшт-к+ Тпз n=
Переход №2 - резец Расточной - растачивать тонко оконч. 12
Переход №1 - резец Расточной - растачивать тонко предв. 8
Переход №1 - резец Расточной - растачивать тонко оконч. 8
Резец расточной Т30К4 ГОСТ 18882-73
Схема обработки операции
Сталь 35 ГОСТ 1050-88

ФЛАНЕЦ-Точение черновое 010,1.cdw

Переход №4 - резец проходной прямой с углом
- обтачивать черно 4
Длина рабочего хода L
+l+l=18+1.5+1.5=25 мм.
Скорость резания V=125
Частота вращения шпинделя n=
Переход №2 - резец проходной - обтачивать черно 6
+l+l+l=14+2+1.5=17.5мм.
Скорость резания V=118.25
Переход №3 - резец подрезной - обтачивать черно 5
Скорость резания V=119.57
Переход №1 - резец подрезной - обтачивать черно 7
Скорость резания V=118.81
Вспомогательное время: tв =0
tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)=
Оперативное время: tоп= tо+ tв=2
Время на обслуживание станка: tобс=10%( tоп)= 10%(5
Штучное время: tшт = 2
tшт-к= Тпn= tшт-к+ Тпз n=
=17191330000=5.7304мин
операций и переходов.
Резец подрезной Т15К6 ГОСТ 18880-73
Резец проходной Т16К6 ГОСТ 18869-73
Схема обработки операции
Сталь 35 ГОСТ 1050-88

Пояснительная Записка.doc

По курсу: '' Основы технологии машиностроения ''
Разработка технологического процесса изготовления
Пояснительная записка на 45 листах 2 рисунка 7 таблиц.
ДЕТАЛЬ ЗАГОТОВКА МАРШРУТНО-ОПЕРАЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС БАЗИРОВАНИЕ ПРИПУСКИ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ.
В данном курсовом проекте разработан технологический процесс для детали Фланец приведены сведения по точности обработки и качеству поверхностей рассчитаны припуски на механическую обработку изложено формирование маршрутно-операционного технологического процесса нормирование операций а так же выбор оборудования и оснастки.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА . . .5
1. Служебное назначение детали .5
2. Анализ рабочего чертежа .5
3. Разработка технологического чертежа 6
4. Анализ технологичности детали 7
5. Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки . .8
6. Оценка технологичности поверхностей по баллам ..10
7. Выбор методов обработки отдельных поверхностей 11
8. Выбор и обоснование технологических баз схем базирования и установки 15
9. Расчет припусков и межоперационных размеров 16
10. Формирование маршрутно-операционного технологического процесса 19
11. Выбор оборудования и технологической оснастки 24
12. Выбор и расчет режимов резания .. 26
13. Расчет норм времени . .41
Библиографический список. . ..45
Качество изготовлении продукции определяется совокупностью свойств процесса и его результатов установленным требованиям. Технологический процесс- это часть производственного процесса включающая в себя последовательное изменение размеров формы внешнего вида или внутренних свойств предмета.
Работа по созданию технологических процессов в общем случае включает в себя: Анализ исходных данных для разработки технологического процесса; Анализ рабочего чертежа разработку технологического чертежа; анализ технологичности детали; выбор вида и способа получения заготовки; выбор метода обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования разработку маршрутной технологии; назначение и расчет режимов обработки; оформление технологического процесса. В данном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали «Фланец» на универсальном оборудовании.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1.Служебное назначение детали
Фланец - является телом вращения которое может служить для соединения валов труб и т.п. Фланец – изготовлен из стали 35 не проходит термическую обработку что можно считать положительным так как не будет возникать коробления в результате нагрева. Нетехнологичными являются внутренние поверхности 174Н7 и 152Н8. Эти отверстия должны быть выполнены в пределах указанных отклонений и с точностью до 005мм. Естественным способом достижения указанной точности является тонкая окончательное растачивание отверстий на станках повышенной точности.
В остальном деталь достаточно технологична допускает применение высокопроизводительных режимов обработки имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий допускает многоинструментальную обработку.
2.Анализ рабочего чертежа
В ходе разработки Технологического процесса для данной детали необходимо учитывать то что деталь имеет шесть отверстий 7 которые в свою очередь зенкованы 12 на глубину 10мм. Расположены на 204мм под углом 60° еще шесть отверстий имеющих 7мм под углом 60° расположенных на 162мм. Три отверстия 4Н7 расположены на 162мм имеют седьмой квалитет точности и должны выполняться на завершающих операциях.
Так же отмечаем что наиболее точно выполненные поверхности 174Н7 184h8 и 152Н8 которые необходимо выполнить чтобы радиальное биение их относительно базы Б не превышало 005мм. Так же необходимо точно выполнить пов. 7(торец) отклонение перпендикулярности которого относительно базы Б не должно превышать 002мм. Достигнуть этого можно подрезав торец на чистовой операции ( после того как будут обработаны пов. 172е8 и 152h8 за один установ на одной операции) закреплять деталь при этом следует за поверхность 152h8.
Все остальные неуказанные предельные отклонения выполняются
3. Разработка технологического чертежа.
Технологический чертеж представлен на рис.1
Он выполняется с целью обозначения цифрами обрабатываемых поверхностей детали и дальнейшего использования этих обозначений при оценке технологичности поверхностей и в маршрутно-операционном описании технологического процесса изготовления деталей.
4. Анализ технологичности детали
Отработка детали на технологичность подразумевает возможность обработки заготовки стандартными инструментами. Существуют качественная и количественная оценки. Методика качественной оценки включает анализ технологичности всех поверхностей детали. Это позволяет выявить наименее технологичные поверхности. Оценку технологичности выполняют по балльной системе.
Сначала подготавливают таблицу о состоянии поверхностей детали для расчета критериев технологичности (табл. 2) затем производят оценку технологичности поверхностей по баллам (табл. 3) и делают вывод о наиболее и наименее технологичных поверхностях.
Состояние поверхности детали
Номинальный размер поверхности
Наружняя Плоская Открытая Торцевая
Наружняя Цилиндрическая Открытая
Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая
Внутренняя Плоская Закрытая Торцевая
Внутренняя Цилиндрическая Закрытая
Внутренняя Фасонная Открытая
Наружняя Фасонная Открытая
Внутренняя Плоская Открытая
Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая
Наружняя Плоская Открытая
Внутренняя Плоская Полуоткрытая
5. Оценка технологичности поверхностей по баллам
Оценка технологичности поверхностей по баллам
Открытость поверхности
Относительный размер
По сумме полученных баллов можно сделать следующие выводы: Наименее технологичными являются поверхности №812. Обработка этих поверхностей должна оказаться наиболее трудоемкой и они должны обрабатываться на заключительных операциях.
6. Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки
При мелкосерийном производстве детали Фланец целесообразно выбрать заготовку изготовляемую поковкой.
В соответствии с ГОСТ 8479-70 Поковка Гр II НВ 180 250.
Поковка изготавливается на пневматическом штамповочном молоте тип штампа – открытый способ нагрева исходной заготовки пламенный класс точности Т2 степень сложности С1 исходный индекс 17 (ГОСТ 7505-89).
Результаты расчета размеров поковки мм
Размер поковки с припуск ом
Допуск размера поле допуска
Размер горячей поковк и
Длина горизонталь ных отрезков
7. Выбор метода обработки отдельных поверхностей
Таблица уточнений на поверхности 2 56712.
Допуск размера заготовки
Пов.2.Тзаг=56; Тд = 0072;
о = Тзаг Тд = 560072 = 7777 раз.
Обтачивание черновое кв.12
Обтачивание получистовое кв.10
Обтачивание чистовое кв.9
Обтачивание тонкое кв.8
=(56115)*(115029)*(0290115)*(01150075)=
=487*397*252*16=7778
Пов.5.Тзаг=36; Тд = 0018;
о = Тзаг Тд = 360018 = 200 раз.
Обтачивание черновое кв.12
=(36043)*(043011)*(0110043)*(00430018)=
Пов.6.Тзаг=56; Тд = 0063;
о = Тзаг Тд = 560063 = 8888 раз.
=(56087)*(087022)*(0220087)*(00870063)=2403
Пов.7.Тзаг=36; Тд = 0025;
о = Тзаг Тд = 360025 = 144раз.
Обтачивание тонкое кв.7
=(36062)*(062016)*(0160062)*(00620025)=
=58*388*258*248=14402
Пов.8.Тзаг=56; Тд = 004;
о = Тзаг Тд = 56004 = 140раз.
=(56115)*(115029)*(0290115)*(0115004)=
=487*397*252*286=14007
Пов.12.Тзаг=56; Тд = 0063;
о = Тзаг Тд = 560063 = 8888раз.
=(56115)*(115029)*(0290115)*(01150063)=
=487*397*252*183=8893
Таблица методов обработки.
Отачивание чн 2.Обтачивание пч 3.Обтачивание чист
Обтачивание чн 2.Обтачивание пч
обтачивание чн 2.Обтачивание пч
Развертывание предв.
Развертывание оконч.
8. Выбор и обоснование технологических баз схем базирования и установки
Технологические базы - это поверхности заготовки которыми она устанавливается в станок или приспособление в определенном положении к траектории движения инструмента (системе координат станка).
Базирование - это лишение заготовки 6 степеней свободы
Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в течение всего времени обработки определённое положение относительно деталей станка или приспособления. Для этого необходимо исключить возможность трёх прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и трёх вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей. Установка включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовкам в процессе базирования когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособлений. Чтобы эти связи не нарушились при механической обработке заготовку закрепляют создавая силовое замыкание связей. На заготовке представляющей собой тело вращения длина которой меньше диаметра (диск) шесть опорных точек располагаются следующим образом: три – на торцовой поверхности выполняющие функции установочной базы; две – на оси лишающей заготовку двух степеней свободы (перемещения вдоль двух координатных осей) вследствие чего эта поверхность является двойной опорной базой; одна точка – на одной из поверхностей выполняющей функцию опорной базы.
- 1 2 3 - Явная установочная база.
- 4 5 - Скрытая двойная опорная база реализуется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне
- 6 – упорная скрытая база реализуется тернием.
9. Расчет припусков и межоперационных размеров
на нетехнологичную поверхность 8 174Н7(+004)
Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода
производим по уравнению:
Rz- высота неровностей на предшествующем переходе где i-1- предшествующий переход. ( [3] стр. 64 т.4.5)
hi-1- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе. ( [3] стр. 64 т.4.5)
-суммарные пространственные отклонения на предшествующем переходе.
ei- погрешность установки на выполняемом переходе.
Данные расчета приведены в таблице № 6 маршрут обработки см. Табл. №
Маршрут обработки поверхности
Элементы припуска мкм
Допуск на выполняемые поверхности
Принятые размеры заготовки
Придельный припуск мкм
Определяем пространственные отклонения
Определяем пространственные отклонения на последующих операциях.
где kу- коэффициент уточнения пространственных отклонений на последующих операциях ([8] стр. 190 т.29)
Определяем погрешность закрепления на операциях
Т.к. заготовка обрабатывается в самоцентрирующемся пневматическом патроне то погрешность базирования можно принять равной нулю (eб=0).
eрад=630мкм eос=130мкм. ([1] стр.67 П19)
Расчетные значения припусков заносим в графу 6.
Расчет наименьших размеров по переходам производим складывая значения наименьших предельных размеров соответствующих предшествующему технологическому переходу с величиной припуска на выполняемый переход:
Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:
Расчетные значения размеров заносим в графу 9
Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:
Максимальные припуски:
Минимальные припуски:
Результаты расчета заносим в графы 11 и 12.
Расчет общих припусков производим по следующим уравнениям:
наибольшего припуска Zо ma
наименьшего припуска Zоm
Проверка правильности расчетов:
875-4525=56-004=556=556
10. Формирование маршрутно-операционного технологического процесса
Базой для разработки этого раздела являются выбранные ранние методы обработки поверхностей. Необходимо сформировать отдельные операции со своими технологическими переходами. Для оборудования общего назначения (универсальное ).
Наимено-вание операции
Наименование перехода
Токарно-винторезная
Обтачивание поверхности 1черновое
Токарно-винторезный станок 16Б16П
Резец подрезной ГОСТ 18880-73
Патрон трех-кулачковый
Обтачивание поверхности 2 черновое
Резец проходной ГОСТ 18869-73
Обтачивание поверхности 3 черновое
Растачивание поверхности 12 черновое
Растачивание поверхности 8 черновое
Обтачивание поверхности 5 черновое
Обтачивание поверхности 6 черновое
Обтачивание поверхности 7 черновое
Обтачивание поверхности 4 черновое
Растачивание поверхности 8 чистовое
Растачивание поверхности 12 чистовое
Обтачивание поверхности 15
Обтачивание поверхности 16 чистовое
Растачивание поверхности 8 тонкое
Растачивание поверхности 8
Обтачивание поверхности 1 чистовое
Обтачивание поверхности 6 чистовое
Обтачивание поверхности 13 черновое
Обтачивание поверхности 14 черновое
Сверлить поверхность 33
Вертикально сверлильный станок
Сверлить поверхность 34
Сверлить поверхность 35
Сверлить поверхность 36
Сверлить поверхность 37
Сверлить поверхность 38
Сверлить поверхность 39
Сверлить поверхность 40
Сверлить поверхность 41
Сверлить поверхность 42
Сверлить поверхность 43
Сверлить поверхность 44
Горизонтально-фрезерная
Горизонталь-но-фрезерный
Сверлить поверхность 45
Сверлить поверхность 46
Расточит тонко предв
Токарно-винторезный станок 1А616
Расточит тонко оконч
Обтачивание поверхности 2 чистовое
10. Выбор оборудования инструмента и оснастки.
Патрон трехкулачковый.
Резец подрезной проходной расточной с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 005 мм и пределом измерения 0 – 250 мм.
Резец подрезной проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Токарно-винторезный станок 16Б16П .
Резец расточной проходной упорный подрезной с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78)с ценой деления 001 мм и пределом измерения 0 – 300 мм точность измерения 001.
Вертикально-фрезерный станок 6Р10.
Вертикально-сверлильный станок 2431
Сверло 7 мм. 2300-7545 ГОСТ 10902-77
Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 001мм
Патрон цанговый кондуктор.
00-7545 ГОСТ 10902-77
Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г
Фреза 80мм В=12. 2250-0061 ГОСТ 9304-69
Сверло 4мм. 2300-7545 ГОСТ 10902-77
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий.
Резец расточной (ГОСТ 18882-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Резец проходной упорный (ГОСТ 18869-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78)с пределом измерения 0 – 300 мм и точностью измерения 001.
12. Назначение режимов резания
Операция 010. Токарно-винторезная.
Режимы определяем по переходам.
переход – обточить торец 5 начерно.
Припуск непрерывный резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о задний угол α = 8о главный угол в плане φ = 90о форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.
Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.
Длина обработки Lрез = 33 мм.
Глубина резания t = 2 мм.
Число переходов i =4
)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =14+5 =38мм ([10] стр.13)
)Подача станка Sm =04ммоб – табличное значение.
Поправочные коэффициенты:
-на подачу Ко = 075 так как для стали 35 предел прочности при растяжении в.р. = 58 кгмм2;
-на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =09 на обрабатываемую поверхность К3 =105 на материал резца Т15К6 К4 = 1;
-на главный угол в плане φ = 90о К5 = 08.
-Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:
So = ST Ko K2 K5 = 04 09 105 08 = 038 ммоб.
)Выбираем скорость резания по таблице V =95ммин.
Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:
V= Vтаб* K1 K2 K3=95*1*09*105=89775ммин
)Частота вращения шпинделя:
n = 1000V Dmax = 1000 89775 314 238 = 12006обмин.
Принимаем по паспорту станка n = 120 обмин.
)Фактическая скорость резания:
V = Dn 1000 = 314 238 120 1000 = 8967 ммин.
)Проверка мощности станка.
Мощность необходимая на резание:
Nрез = Nтаб К t( V100) = 0.4 1.15 ( 89.67100) = 041 кВт.
где К – поправочный коэффициент [10 стр 72]
PZ = 6120*(Nрез V)=11.11кг
Мощность на шпинделе станка 28 кВт. Следовательно установленный режим осуществим.
Считаем машинное время:
Tм= LрхS0*n=380.4*160=0.79мин.
переход – обточить поверхность 6 начерно.
Припуск непрерывный резец проходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о задний угол α = 10о главный угол в плане φ = 90о форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.
Длина обработки Lрез = 14 мм.
Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =14+5.5=175мм ([10] стр.13)
Подача станка Sm =04ммоб – табличное значение.
Выбираем скорость резания по таблице V =95ммин.
Частота вращения шпинделя:
n = 1000V Dmax = 1000 89775 314 172 = 16614обмин.
Принимаем по паспорту станка n = 160 обмин.
Фактическая скорость резания:
V = Dn 1000 = 314 172 120 1000 = 8645 ммин.
Проверка мощности станка.
Nрез = Nтаб К t( V100) = 0.4 1.15 ( 89.775100) = 041 кВт.
PZ = 6120*(Nрез V)=2905кг
Tм= LрхS0*n=1750.4*160=0.27мин.
переход – обточить торец 7 начерно.
Длина обработки Lрез = 8 мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =8+5=13мм ([10] стр.13)
V = Dn 1000 = 314 172 160 1000 = 8645 ммин.
Nрез = Nрез К t( V100) = 0.4 1.15 ( 8645100) = 039 кВт.
PZ = 6120*(Nрез V)=28152кг
Мощность на шпинделе станка 28 кВт. Следовательно установленный режим осуществим.
переход – обточить поверхность 4 начерно.
Припуск непрерывный резец роходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о задний угол α = 8о главный угол в плане φ = 45о форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.
Обрабатываемый диаметр D = 238 мм.
Длина обработки Lрез = 18 мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =18+7=25мм ([10] стр.13)
Nрез = Nрез К t( V100) = 0.4 1.15 ( 8967100) = 0419 кВт.
Операция 080 Токарно-винторезная
переход – обточить поверхность 12 тонко предварительно.
Припуск непрерывный резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.
Длина обработки Lрез = 24 мм.
Глубина резания t = 04 мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=28мм ([10] стр.13)
)Подача станка Sm =010ммоб – табличное значение. ([10] стр.51)
Поправочный коэффициент:
-на подачу Кs = 1 ([10] стр.51)
So = ST Ks= 010ммоб.
)Выбираем скорость резания по таблице V =160ммин. ([10] стр.51)
V= Vтаб* K1 K2 K3=160*1*09*105=144ммин
n = 1000V Dmax = 1000 144 314 152 = 301.709обмин.
Принимаем по паспорту станка n = 300 обмин.
V = Dn 1000 = 314 152 300 1000 = 143.187 ммин.
)Мощность необходимая на резание:
Nрез = Nрез К t( V100) = 0.4 1.15 ( 143.18100) = 026 кВт.
Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно установленный режим осуществим.
переход – обточить поверхность 12 тонко окончательно.
Припуск непрерывный резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.
Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.
Глубина резания t = 01 мм.
)Подача станка Sm =005ммоб – табличное значение. ([10] стр.51)
So = ST Ks= 005ммоб.
Nрез = Nрез К t( V100) = 0.4 1.15 ( 143.18100) = 006 кВт.
PZ = 6120*(Nрез V)=2815кг
переход – обточить поверхность 8 тонко предварительно.
Припуск непрерывный резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.
Длина обработки Lрез = 10 мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =10+2=12мм ([10] стр.13)
n = 1000V Dmax = 1000 144 314 174= 26356обмин.
Принимаем по паспорту станка n = 260 обмин.
V = Dn 1000 = 314 174 260 1000 = 14205 ммин.
PZ = 6120*(Nрез V)=1126кг
Длина обработки Lрез = 10м.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=12([10] стр.13)
n = 1000V Dmax = 1000 144 314 174 = 26356обмин.
Nрез = Nрез К t( V100) = 0.4 1.15 ( 14205100) = 0065 кВт.
PZ = 6120*(Nрез V)=258кг
Операция 050 Вертикально-сверлильная
переход – сверлить поверхность 39.
Обрабатываемый диаметр D = 7 мм.
Длина обработки Lрез = 18м.
Число переходов i =6
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =18+64=24([10] стр.303)
)Подача станка S0 =014ммоб – табличное значение. ([10] стр.111)
-Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.114)
)Выбираем скорость резания по таблице V =23ммин. ([10] стр.115)
)V= Vтаб* K1 K2 K3=160*1*09*105=144ммин ([10] стр.117)
n = 1000V Dmax = 1000 322 314 7 = 1464966обмин.
Принимаем по паспорту станка n = 1500 обмин.
V = Dn 1000 = 314 7 1500 1000 = 3297 ммин.
Nрез = Nтаб Кn ( n1000) = 0.45 0.9 ( 15001000) = 06 кВт.
где К – поправочный коэффициент [10 стр 128]
Nтаб=0.45 [10 стр 127]
Где Pтаб=180 [10 стр 124]
Мощность на шпинделе станка 22. Следовательно установленный режим осуществим.
Остальные 5 переходов выполняются при таких же режимах обработки.
Операция 030 Вертикально-фрезерная
Длина обработки Lрез = 112мм.
Ширина обрабатываемой поверхности b=18мм
Число переходов i =2
)Расчет длины рабочего хода Lрх в мм.
Lрх= Lрез+у+ Lдоп =112+3+27=119 ([10] стр.303)
)Подача станка Sz=015ммоб – табличное значение. ([10] стр.111)
-Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.87)
)Выбираем скорость резания по таблице V =240ммин. ([10] стр.115)
)V= Vтаб* K1 K2 K3=40*1.1*1*1 =264ммин ([10] стр.117)
n = 1000V Dmax = 1000 264 314 32 = 1468.75обмин.
V = Dn 1000 = 314 32 1500 1000 = 26124 ммин.
Sмин= Sz* Zu*n=0.15*10*1500=2250мммин
Sz= Sm Su*n=225010*1500=0.15
Nрез 1.2 Nтаб = 1.2*2.2*0.80 = 2.12 кВт.
Nрез =E(v*t*Zu1000)k1*k2=1.9(36.17*2*101000)*1.25*1=1.71
Мощность на шпинделе станка 3 кВт. Следовательно установленный режим осуществим.
Следующий переход выполняется при таких же режимах обработки.
13 Расчет технических норм времени
t0 – основное время ([3] стр.13)
tв- вспомогательное время
tобс- время обслуживания tобс=10%( t0+ tв)
tизм- время на измерение
где L-длина рабочего хода
tв =022+001+25+022=311 мин ([3] стр. 214-220)
tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)=079+027+059+052=217мин
tоп= tо+ tв=217+289=506мин
tобс=10%( tоп)= 10%(506)=0607 мин
tшт = 217+289+0607+02=573 мин
Тп= tшт*n+ Тпз=573*30000+13=171913мин
tшт-к= Тпn= tшт-к+ Тпз n=17191330000=5.7304мин
tв =022+001+25+022=311 мин
tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)=093+186+046+092=417мин
tоп= tо+ tв=417+311=728мин
tобс=10%( tоп)= 10%(728)=072 мин
tшт = 217+311+072+02=8208 мин
Тп= tшт*n+ Тпз=8208*30000+13=246013мин
0 Вертикально-сверлильная
tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)+ tо(5)+tо(6)=
=0114+0114+0114+0114+0114+0114=0684мин
tоп= tо+ tв=0684+311=3794мин
tобс=10%( tоп)= 10%(3794)=037мин
tшт = 068+311+037+02=436 мин
Тп= tшт*n+ Тпз=436*30000+13=131095мин
0 Вертикально-фрезерная
tо= tо(1)+ tо(2)=022+022=044мин
tоп= tо+ tв=044+311=355мин
tобс=10%( tоп)= 10%(355)=035мин
tшт = 044+311+035+02=4105 мин
Тп= tшт*n+ Тпз=4105*30000+13=123163мин
В результате разработан технологический процесс изготовления детали “Фланец” на универсальном оборудовании в условиях мелкосерийного производства. Разработан технологический чертеж проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки; выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров. Выбор и обоснование схем базирования; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени.
Библиографический список:
Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам технологии машиностроения. Н.В. Лысенко Н.В. Носов.
Дмитриев В.А. Проектирование поковок штампованных: Самарский Гос. Техн. ун-т; метод. указ. Самара 2001.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения Под редакцией А.Ф. Горбацевича. Минск; 1975г.
Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М “Высшая школа” 1999
П.А. Руденко Ю.А. Харламов. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Киев “Высшая школа”. 1991г.
Методическое руководство. Выбор технологических методов обработки поверхностей детали. Составитель: В.А. Ахматов. Самара 1991г.
В.А. Ахматов Б.А. Лившец. Разработка технологических операций на станках с ЧПУ и ОЦ. Самара 1992г. Учебное пособие.
Справочник технолога- машиностроителя Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М Машиностроение 1972г.
обработка металлов резанием: Справочник технолога Панов АА- М.: Машиностроение 1988г.
Режимы резания металлов. Под ред. Ю.В. Барановского. М. 1972г.
А.Н. Балабанов. Краткий справочник технолога машиностроителя. М. 1992г.
Н.А. Нефёдов К.А. Осипов. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М. 1990г.

фланец- Технологический маршрут обработки.cdw

ФЛАНЕЦ-СВЕРЛЕНИЕ 050.cdw

Переход №1 - сверло спиральное
Длина рабочего хода L
Подача на оборот шпинделя S
Скорость резания V=32.2
Частота вращения шпинделя n=
Вертикально-сверлильная
операций и переходов.
Вспомогательное время: tв =0
tо= tо(1)*6=0.684мин
Оперативное время: tоп= tо+ tв=0.684+3.11=3.794мин
Время на обслуживание станка: tобс=10%( tоп)= 10%(3.794)=0
Штучное время: tшт = 0.684+3.11+0
Тп= tшт*n+ Тпз=4.364*30000+13=133095мин
tшт-к= Тпn= tшт-к+ Тпз n=
=12316330000=4.364мин
Сверло Р6М5 2300-7545 ГОСТ 10902-77
Схема обработки операций
Сталь 35 ГОСТ 1050-88

ФЛАНЕЦ-СВЕРЛЕНИЕ 050.1.cdw

Переход №1 - сверло спиральное
Длина рабочего хода L
Подача на оборот шпинделя S
Скорость резания V=32.2
Частота вращения шпинделя n=
Вертикально-сверлильная
операций и переходов.
Вспомогательное время: tв =0
tо= tо(1)*6=0.684мин
Оперативное время: tоп= tо+ tв=0.684+3.11=3.794мин
Время на обслуживание станка: tобс=10%( tоп)= 10%(3.794)=0
Штучное время: tшт = 0.684+3.11+0
Тп= tшт*n+ Тпз=4.364*30000+13=133095мин
tшт-к= Тпn= tшт-к+ Тпз n=
=12316330000=4.364мин
Сверло Р6М5 2300-7545 ГОСТ 10902-77
Схема обработки операций
Сталь 35 ГОСТ 1050-88

фланец- Технологический Чертеж.cdw