Цех чугунного литья мощностью 10000 тонн годного в год

В разделе “Общая характеристика цеха” описывается проектируемый
цех.
В разделе " Расчетно-проектная часть " спроектирован цех мощьностью 10000 тонн годных отливок из серого чугуна в год и рассчитано необходимое количество технологического оборудования цеха.
В разделе "Технологическая часть" описан технологический процесс получения отливки " Барабан тормозной " из материала СЧ-21.
В разделе "Экономическая часть" произведен расчет затрат на производство и расчет капитальных вложений.
В разделе " Безопасность жизнедеятельности " рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции помещений цеха.

Содержание
Введение 6
1. Общая характеристика цеха 7
1.1 Расчет производственной программы 10
1.2 Расчет мощности литейного цеха 12
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 14
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса...18 1.4.1 Определение состава цеха 18
1.4.2 Выбор типа технологического процесса 19
1.4.3 Выбор взаимного расположения отделений и участков 19
1.5 Расчет плавильного отделения 20
1.5.1 Выбор типа плавильного агрегата 23
1.5.2 Выбор количества плавильных агрегатов 23
1.5.3 Расчет количества печей выдержки 25
1.5.4 Расчет шихты 26
1.5.5 Описание процесса плавки и выдержки чугуна 30
1.5.6 Компоновка плавильного отделения и шихтового двора 31
1.6 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения 32
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 32
1.6.2 Выбор и обоснование способа изготовления форм 33
1.6.3 Формовочные и стержневые смеси 33
1.6.3.1. Расчет программы формовочно-заливочного отделения литейного цеха ...351.6.3.2.Расчет параметров автоматической линии 38
1.6.3.3.Расчет парка опок 39
1.6.3.4.Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения 40
1.6.3.5.Планировка отделения 40
1.7 .Расчет и проектирование стержневого отделения 41
1.7.1 .Описание выбранной технологии 43
1.7.2 .Расчет термообрубного отделения 44
1.8 .Складское хозяйство 48
1.9 Расчет рабочей силы 50
2. Технологическая часть 55
2.1 Выбор способа изготовления отливки 56
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения 56
2.3 Определение поверхности разъема формы 56
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений 57
2.5 Формовочные смеси 57
2.6 Разработка конструкции модели и модельных плит 59
2.7 Разработка конструкции литниковой системы 60
2.8 Определение количества моделей на плите 61
2.9 Разработка технологии сборки, крепления форм 61
2.10 Выбор способа плавки металла 62
2.11 Разработка технологии заливки форм 63
2.12 Разработка системы контроля технологии и качества отливок 64
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки 64
2.14 Расчет литниково-питающей системы 65
2.15 Нововведения в технологии 69
3. Технико-экономическая часть 70
3.1 Расчет производственной программы 71
3.2. Расчѐт выручки от реализации 72
3.2.1. Отпускная цена на основную продукцию 72
3.2.2. Расчѐт выручки от реализации 72
3.3. Расчѐт затрат на покупные сырьѐ и материалы. 73
3.3.1. Определение расхода сырья и материалов. 73
3.3.2. Цены на сырьѐ и материалы 74
3.3.3. Затраты на сырьѐ и материалы. 75
3.4. Планирование труда и заработной платы. 76
3.4.1. Определение численности основных рабочих 76
3.4.2. Определение численности вспомогательных рабочих 77
3.4.3. Определение численности административно-бытового персонала. 81
3.4.4. Определение численности сбытового персонала. 81
3.5 .Определение затрат на оборудование, здания и сооружения. 90
3.5.1. Расчѐт затрат на технологическое оборудование. 90
3.5.2. Расчѐт затрат на производственное здание. 90
3.5.3. Расчѐт затрат на оснастку 90
3.6. Определение себестоимости единицы продукции 98
3.7 .Нормируемые текущие активы 99
3.8 .Нормируемые краткосрочные пассивы. 104
3.9 Источники финансирования. 105
3.10. Налоги и платежи 105
3.11. Отчѐт о движении денежных средств. 106
3.12.Основные показатели проекта. 111
4. Безопасность жизнедеятельности 116
4.1. Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 119
4.1.1. Вентиляция. 119
4.1.2. Освещение. 121
4.1.3. Расчѐт искусственного освещения 122
4.1.4. Вибрация. 124
4.1.5. Шум. 124
4.1.6. Защита от пожарной опасности 129
4.1.7. Защита от электрического тока 130
4.2 Обеспечение безопасности труда на раб. месте. 132
4.3 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования в условиях чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени 133
Заключение 137

Общие размеры здания: 48×180 м и высотой 21 м.
Производственная мощность цеха составляет 10000 тонн годного литья в год, при номенклатуре наименований отливок в количестве 20 наименований.
Наибольшая масса отливок 56 кг, наименьшая 1,10 кг. Здание двухэтажное. Пер- вый этаж занят вспомогательными помещениями для уборных машин, транс- портных систем, складов, мастерских и т.п.
Основные производственные отделения и участки (плавильные, формо- вочные, заливочные, выбивные, смесеприготовительные, стержневые и термооб- рубное) размещены на втором этаже.
В поперечных пролетах корпуса расположены:
•склад формовочных и шихтовых материалов;
•службы по ремонту ковшей и плавильных агрегатов;
•плавильное отделение.
Эти пролеты оснащены мостовыми кранами. Все отделения и участки размещены параллельно относительно друг друга.
Средний пролет занят складами, вспомогательными, энергетическими, и сантехническими службами, складами для стержней, моделей и оснастки, при- точными системами вентиляции.
При производстве чугунных литых деталей используется чугун марки СЧ21. Химический состав чугунов регламентирован ГОСТ 1412-85, и не отли- чаются от применяемых на отечественных заводах.
Выплавка чугуна в проектируемом цехе осуществляется в дуговых элек- тропечах ДСП-6, отечественного производства с основной футеровкой, емко- стью 6 тонн. Печи снабжены трансформаторами повышенной мощности, позво- ляющими вести интенсивный процесс плавления шихты, что дает возможность существенно сократить время выплавки чугуна.
Доставка жидкого металла от печей выдержки к автоматическим формо- вочнозаливочнымвыбивным линиям осуществляется специальными разливоч- ными ковшами емкостью 1,5 тонны.
Изготовление, заливка, охлаждение и выбивка форм осуществляется на двух АФЛ модели ИЛ225 и Л450А.
Параллельное расположение линий с проездами между ними существенно облегчают доступ к отдельным агрегатам линии для их обслуживания, замены и ремонта. Опочные линии обслуживаются непрерывнодвижущимися конвейе- рами.
Бесперебойная подача стержней на формовочные линии обеспечивается наличием соответствующих запасов на промежуточных складах. Стержни со склада подаются подвесными конвейерами.
Линия Л450А оснащена транспортной системой, устройством для автома- тической заливки форм и стрежне-укладчиками.
Заливка форм на АФЛ осуществляется с помощью полуавтоматических и автоматических заливочных устройств. Ковши с металлом от печей выдержки на заливочные участки подаются по монорельсам специальными металловозными тележками.
Стержни изготавливаются на стержневых пескодувных машинах. Стерж- невые смеси приготавливаются в смесителях.
Часть крупного и среднего, а также и мелкого литья проходит для отбив- ки и очистки галтовочные барабаны непрерывного действия.
Остальное литье после выбивки и частичного охлаждения перевешивают- ся грузонесущий конвейер (ГНК).
Все отливки подвергаются предварительной зачистке, заварке, затем от- жигу и выдержке.
Загрунтованные отливки подаются на склад готового литья подвесными конвейерами. Транспортирование отливок осуществляется автотранспортом.