• RU
  • icon На проверке: 11
Меню

Проект цеха стального литья мощностью 15 000 тонн в год

  • Добавлен: 13.05.2022
  • Размер: 655 KB
  • Закачек: 3
Узнать, как скачать этот материал

Описание

В дипломной работе разработан проект сталеплавильного цеха по проекту завода им.П. П. Пархоменко КМЗ, анализ помещений цеха и оборудования.

Все расчеты произведены и на основании полученных результатов спроектировано расположение необходимого оборудования. Вся мощность 15 тыс. в год.

Во всех частях цеха размещено современное оборудование. В отделе нормализации расположены автоматизированные системы. В плавильном отделении установлены обновленные, удобные печи. Последние операции проводятся с помощью обновленного оборудования в отсеке термобурб.

В отделе охраны труда установлено воздействие вредных и опасных веществ завода и просчитано освещение цеха.

В отделе экологии выявлены выбросы вредных веществ и общий ущерб.

В отделе экономики рассчитаны наполняемость цеха, оплата труда работников и полная прибыль.

Состав проекта

icon Спецификация разрез цеха.cdw
icon план цеха с рамкой.frw
icon Разрез цеха.frw
icon Спецификация план цеха.cdw
icon пояснилка готова.docx
icon Список использованных источников.docx

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Спецификация разрез цеха.cdw

Спецификация разрез цеха.cdw
Проект цеха стального литья мощность 15 тыс тонн в год
Пояснительная записка
Тележка передаточная

icon план цеха с рамкой.frw

план цеха с рамкой.frw

icon Разрез цеха.frw

Разрез цеха.frw

icon Спецификация план цеха.cdw

Спецификация план цеха.cdw
Проект цеха стального литья мощность 15 тыс тонн в год
Пояснительная записка
Линия формовочная ЛК22821
Автомат газированой воды
Короб магнитных отходов
Бункер отработаной смеси
Короб немагнитных отходов

icon пояснилка готова.docx

1. Разработка проекта цеха
1 Обоснование общих решений по проекту
В соответствии с заданием должен быть спроектирован проект цеха стального литья мощностью 15000 тонн в год в условиях ТОО « КМЗ им Пархоменко».
Производственный корпус проектируемого цеха размещен в здании с площадью 5184 м2 и высотой 96 м.
Основной деятельностью предприятия является выпуск стального литья.
Режим работы – двухсменный по 8 часовсмену 254 дня в году. Планируемая максимальная мощность 15000 тонн годного литья в год. Технологический процесс производства состоит из следующих стадий:
- прием хранение и подготовка шихтовых материалов;
- приготовление формовочных и стержневых составов;
- изготовление форм и стержней;
- заливка охлаждение и выбивка отливок;
- термообработка литья;
- приемка готовой продукции и исправление дефектов литья;
- переработка отходов собственного производства (возврат собственного производства брак).
2 Плавильное отделение
В настоящее время в машиностроительной промышленности для выплавки стали используют следующие плавильные агрегаты:
конвертеры с боковым дутьем с кислой и основной футеровкой;
электродуговые печи с кислой и основной футеровкой;
индукционные печи и тигельные горны.
В проекте приставленна электродуговые печи с кислой и основной футеровкой.
Сталью называется сплав железа с углеродом содержание которого практически не превышает 1.7÷2%. Стали в которых содержатся только обычные или постоянные примеси (до 20 % С до 08% Si до 10% Mn до 01% S до 01% P) называют углеродистыми.
Стали содержащие до 025% С называются малоуглеродистыми или мягкими; содержащие от 025 до 06% - среднеуглеродистыми более 06 до 2%С – высокоуглеродистыми. Стали содержащие указанные примеси в больших количествах или другие примеси (хром никель титан молибден) называются легированными или специальными сталями. Если общее содержание легирующих составляющих (углерод во внимание не принимается) в сталях не превышает 25% то они называются низколегированными. Если содержание легирующих составляющих от 25 до 100 % то стали называют среднелегированными свыше 10 %- высоколегированными.
Жидкая сталь должна обладать следующими свойствами:
достаточной жидкотекучестью чтобы хорошо заполнять рабочую полость литейной формы и давать ее хорошие отпечатки;
соответствовать по своему химическому составу требованиям ГОСТ или технических условий на приемку отливок; содержать минимум вредных примесей (фосфора и серы) и растворенных газов (кислорода азота и водорода).
быть свободной от твердых и жидких неметаллических включений. Включения попавшие в металл должны обладать способностью легко и быстро всплывать на поверхность или удаляться из металла.
давать чистую поверхность отливок без плен и пригара.
строение металла отливок должно быть плотным свободным от несплошностей разного вида и происхождения.
Жидкотекучесть стали зависит от химического состава и температуры а также от вязкости и поверхностного натяжения. Кроме того жидкотекучесть зависит от чистоты металла от газовых и неметаллических включений и от скорости отвода тепла литейной формой.
Чем выше температура стали чем меньше ее вязкость тем больше жидкотекучесть. Если температура соответствует точкам расположенным выше линии ликвидуса то жидкотекучесть стали быстро понижается и как только образуется сплошной скелет из твердой фазы жидкотекучесть становится равной нулю (нулевая жидкотекучесть).
Жидкотекучесть тем больше чем больше перегрев металла чем больше тепла выделяется сталью во время кристаллизации и чем меньше отнимается тепла стенками каналов и полостями литейной формы за время ее заполнения.
Определение массы выплавляемого сплава в цехе является основной при проектировании плавильного отделения. За основу расчета берут программу цеха разделенную на отдельные групповые (по массе) или технологические потоки производства отливок. В каждом групповом или технологическом потоке отливки подразделяют в зависимости от требований к их физико-механическим свойствам по отдельным классам шихт. Эти данные заносят в таблицу 1.1 и они служат основание для выбора способа плавки и типа плавильного агрегата. Сведения о характере производства отливок приведенные в программе цеха и выбранный способ плавки позволяют определить процент и массу литников брака угара безвозвратных потерь а следовательно и общую массу жидкого сплава и металлозавалки.
Для разных технологических процессов используется одна и та же марка шихты.
Программа плавильного отделения
Наименование отливки
Кол-во годных отливок на годовую программу
Годовое кол-во отливок с учетом брака
Масса литников (20%)
Итого жидкого металла
на годовое кол-во т.
на годовую программу(т)
По таблице 1.3 ведется расчет шихтовых материалов.
Для расчета используем метод подбора.[7]
Баланс металлозавалки
Для расчета требуется определить процент возврата (брак литники сливы) (из таблицы 1.2)
Химический состав ст.35Л
Используемые материалы (химсостав материалов металлошихты)
Чугун передельный ПЛ-2
Ферромарганец ФМП-75
Расчет потребности в шихтовых материалах
Расход по маркам сплава
Для выплавки стали 35Л выбираем дуговые электрические печи прямого действия с использованием в качестве шихты стального лома и возврата собственного производства. К недостаткам дуговой плавки следует отнести тяжелые условия труда в плавильном отделении из-за большого шума загазованности и больших тепловыделений а также большего чем при индукционной плавке угара металла. Установка дуговой печи состоит из печи трансформатора щитов управления и автоматики системы мокрой газоочистки установки для набора шихты стенда для подогрева шихты.[5]
Для удобства эксплуатации печи оснащают механизмами наклона дуговой печи для слива металла и скачивания шлака механизмом поворота свода с электродами механизмом вращения ванны печи для ускорения процесса расплавления шихты механизмом регулирования положения электродов обеспечивающим перемещение электрода вверх и вниз при включении и отключении печи и в период ее работы.
Число одновременно работающих плавильных печей рассчитывают в зависимости от числа технологических потоков из одного плавильного агрегата числа шихт потребляемых в цехе одновременно возможности непрерывной заливки форм на конвейерах из печей периодического действия.
Число печей рассчитывают по формуле:
Где=3 тч - производительность дуговой 3-тонной печи; =3645 действительный фонд времени работы печи тгод; =19558 тгод - потребление сплава цехом.
Принимаем две рабочие печи. Печи емкостью 3 тонны.[2]
Основные технические данные дуговой печи переменного тока
Номинальная вместимость т
Расход электроэнергии кВтчт
Плавильное отделение располагается в пролете шириной 18 м шаг колонны 6 м. Доставка шихты в плавильное отделение осуществляется передаточной тележкой движущейся по рельсам в тележку шихта попадает с шихтового двора с помощью мостового крана.
3 Формовочное отделение
Основную часть форм получают машинной формовкой. Машины позволяют механизировать две основные операции формовки (уплотнение смеси удаление модели из формы) и некоторые вспомогательные (устройство литниковых каналов поворот опок и т. д.). При механизации процесса формовки улучшается качество уплотнения возрастает точность размеров отливки резко повышается производительность труда облегчается труд рабочего улучшаются санитарно-гигиенические условия в цехе уменьшается брак.[1]
Процесс изготовления форм в парных опоках на машинах идет следующим образом. Формовочная смесь каким-либо транспортным средством (системой ленточных конвейеров или электротельфером с бадьей) подается в бункеры установленные над машинами. Пустые верхняя и нижняя опоки с места выбивки форм подаются к машинам по рольгангам. Как правило нижнюю полуформу изготовляют на одной машине а верхнюю – на другой. На модель с модельной плитой закрепленную на столе машины устанавливают опоку заполняют смесью из бункера. Затем смесь уплотняют. Готовую полуформу снимают с машины и подают на приемное устройство чаще всего рольганг где полуформу отделяют (устраняют дефекты делают вентиляционные каналы наносят покрытие если это необходимо и т. д.) и затем транспортируют на сборку. Если форма должна быть высушена то полуформы направляют в сушило и только после остывания и отделки – на сборку.[1]
В массовом производстве мелких отливок иногда применяют безопочную формовку. Этот способ правильнее было бы называть способом безопочной заливки так как формовку осуществляют в специальных опоках которые после изготовления формы снимают. Способ позволяет значительно сократить парк опок и облегчить выбивку отливок. Съемные опоки целесообразно применять для форм изготовляемых прессованием под высоким давлением.
Формовочные машины классифицируют по методам уплотнения смеси удаления модели из формы и приведения в действие. [5]
По методам уплотнения формовочной смеси различают следующие типы формовочных машин:
- прессовые с давлением прессования до 5105 Па и более 106 Па;
- специальные (уплотнение формовочной смеси отличается от перечисленных методов).
Расчет формовочного отделения представлен в таблице 1.6 [7]
Программа формовочного отделения
Кол-во отливок с учетом брака (годовое) шт
Кол-во отливок в форме шт
Кол-во годовых форм шт.
Годовое кол-во форм шт.
Для расчета производительности формовочной линии необходимо рассчитать формулу:
где Qф – годовое количество форм шт;
q – производительность оборудования фч;
Fg – действительный фонд работы оборудования час.
Принимаем одну автоматическую лини производительностью 150 форм в час.
Для изготовления форм в проектируемом цехе согласно заданию установим комплексную автоматическую линию типа ЛК22821.
Характеристика автоматической линии типа ЛК2282:
)Все рабочие операции при изготовлении форм осуществляются в последовательной линии.
)Для одновременного отвода и выбивного отработанного и рассыпного песка нужен только один ленточный конвейер отходного песка нужен только один канал отходного песка под формовочныую линию.
)Расходы на фундамент минимальные так как все агрегаты линии расположены под полом в хорошо доступных местах.
)Формовочная линия занимает незначительное место.
В качестве формовочной смеси для лниии ЛК22821 берем ХТС холодно-твердеющие смеси
В состав ХТС в качестве связующих вводят карбамидные карбамидофурановые фенолофурановые смолы и катализатор в присутствии которого смесь упрочняется. Катализаторами служат органические или неорганические кислоты (бензосульфокислота ортофосфорная или азотная кислота). Для улучшения технологических свойств в смеси вводят порошкообразные добавки - окись железа древесную муку и др. ХТС обладают высокой прочностью газопроницаемостью податливостью выбиваемостью. Для изготовления стержней ХТС используют деревянную пластмассовую или металлическую оснастку.[15]
Технологические свойства ХТС открывают большие перспективы для усовершенствования процессов изготовления форм. В производстве крупных стальных и чугунных отливок использование ХТС позволяет резко сократить технологический цикл за счет ликвидации объемной или поверхностной сушки форм повысить производительность труда удешевить стоимость оборудования путем замены комбинированных методов уплотнения встряхивания или вибрации с прессованием) виброуплотнением. Изготовление форм из ХТС упрощает применение современных методов управления процессом формирования свойств отливок которые при использовании обычных формовочных смесей вызывают большие затруднения. К таким методам относятся получение форм с регулируемой толщиной комбинация смесей с различными теплофизическими противопригарными свойствами выбор смесей с определенными пластическими и деформационными характеристиками.
Техническая характеристика линии типа ЛК22821 [5]
Производительность цикловая формч
Давление прессования кгссм2
Общая установленная мощность кВт
Расход формовочной смеси м3ч
4 Стержневое отделение
Широко применяемые в литейном производстве разовые песчаные стержни классифицируют по объему массе и размерам. При выборе составов стержневых смесей и технологических процессов изготовления стержней учитывают также их сложность и конструктивные особенности. Исходя из конструктивных особенностей разовые песчаные стержни подразделяют на три типа:
) сплошные получаемые заполнением всей рабочей полости стержневого ящика смесью;
) полые имеющие только наружный рабочий слой стержневой смеси; при этом середина – внутренняя полость стержня (оформляемая частью стержневого ящика – вставкой называемой «опустошителем») остается свободной или заполняется пористым податливым материалом (шлаком кусками бракованных стержней и др.);
) оболочковые состоящие только из рабочего упрочненного слоя смеси одинаковой толщины по всей поверхности стержня. Различают два вида оболочковых стержней; тонкостенные (толщиной 5-20 мм) изготовленные из песчано-смоляных смесей; толстостенные (толщиной 50-150 мм) изготовляемые из химически твердеющих и самотвердеющих смесей содержащих в качестве связующего материала жидкое стекло.
Стержневые ящики можно изготовлять из любых модельных материалов — дерева металла пластмассы. Наименьшей прилипаемостью смесь обладает к металлическим ящикам.
Технология изготовления стержней из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей значительно отличается от традиционной технологии изготовления стержней с тепловой сушкой. По сравнению с последней резко снижается число технологических операций и их трудоемкость нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций особенно с технологией изготовления стержней из ЖСС.[15]
Программа стержневого отделения
Кол-во стержней на 1 отливку шт
Годовое кол-во отливок(с учетом брака)
Кол-во годных стержней на годовую программу шт
Годовое кол-во стержней на годовую программу(с учетом брака)
Кол-во стержней в ящике шт
Количество стержневого оборудования рассчитаем по формуле
где Qст- необходимое количество стержней штук;
q – количество съемов фч;
Fg – действительный фонд работы оборудования ч.
Для изготовления стержней в проектируемом цеху установим стержневую линию Л16Х производящую стержни на основе холоднотвердеющих смесей (ХТС).
Технология изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей (ХТС) рассчитана на выпуск мелких средних и крупных стержней массой до 600 кг которые по сложности относятся к II — V классам а по конструктивным особенностям - к сплошным и полым. Стержни отличаются высокой прочностью и точностью легко удаляются из отливок при выбивке форм. Их применяют в серийном мелкосерийном и единичном производстве отливок чугунных стальных и из цветных сплавов массой 100—2000 кг в самотвердеющих песчано-глинистых и других формах.
В состав ХТС в качестве связующих вводят карбамидные карбамидофурановые фенолофурановые смолы и катализатор в присутствии которого смесь упрочняется. Катализаторами служат органические или неорганические кислоты (бензосульфокислота ортофосфорная или азотная кислота). Для улучшения технологических свойств в смеси вводят порошкообразные добавки - окись железа древесную муку и др. ХТС обладают высокой прочностью газопроницаемостью податливостью выбиваемостью. Для изготовления стержней ХТС используют деревянную пластмассовую или ме Использование новых типов связующих материалов (синтетических смол) привело к созданию новых технологических процессов изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей. Эти процессы основаны на отверждении синтетических смоляных связующих в присутствии катализаторов при нормальной температуре. ХТС состоят из наполнителя (кварцевый песок) синтетического связующего катализатора отверждения и различных улучшающих смесь добавок. Приготовление смесей осуществляют последовательным перемешиванием песка связующего катализатора от-верждения и добавок. Подача дозировка и загрузка в смеситель исходных составляющих смеси а также выпуск готовой смеси легко механизируются и автоматизируются применением специального оборудования.
Заполнение стержневого ящика смесью и ее уплотнение производят свободной засыпкой с последующим уплотнением вручную встряхиванием вибрацией или пескодувным способом. Отверждение стержней в ящиках осуществляется выдержкой их на воздухе или продувкой сжатым воздухом подогретым или нормальной температуры а также добавлением активного катализатора или без него. Остальные технологические операции (извлечение стержня отделку окраску сборку и др.) выполняют практически так же как и при других процессах изготовления стержней.
Технологические процессы изготовления стержней из ХТС подразделяют в основном на три группы. К первой группе относят процессы изготовления стержней из песчано-смоляных самотвердеющих смесей. Продолжительность твердения стержней в ящиках составляет 5—60 мин. Эта группа процессов широко распространена при изготовлении мелких средних и крупных стержней в литейных цехах с единичным мелкосерийным и серийным характером производства стальных и чугунных отливок а также отливок из цветных сплавов. Две другие группы технологических процессов применяют при массовом и крупносерийном производстве отливок. Для второй группы характерно резкое возрастание скорости отверждения смеси в ящиках до 05—3 мин за счет использования высокореакционных связующих материалов и катализаторов отверждения. Третья группа технологических процессов основана на применении песчано-смоляных смесей с длительной живучестью. Высокая скорость затвердевания достигается за счет продувки смеси в ящике газообразным или жидким (в виде паровоздушной смеси) катализатором.
Технология изготовления стержней из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей значительно отличается от традиционной технологии изготовления стержней с тепловой сушкой. По сравнению с последней резко снижается число технологических операций и их трудоемкость нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций особенно с технологией изготовления стержней из ЖСС.
Приготовление смесей осуществляют последовательным перемешиванием песка связующего катализатора от-верждения и добавок. Подача дозировка и загрузка в смеситель исходных составляющих смеси а также выпуск готовой смеси легко механизируются и автоматизируются применением специального оборудования.
При отверждении смесей связующая композиция уменьшается в объеме вследствие чего происходит общая усадка элементов стержня или формы и сжатие ребер отъемных частей и т. п. Для ХТС с неорганическими связующими композициями такими как жидкое стекло— феррохромовый шлак ортофосфорная кислота — окалина цемент — вода усадка при отверждении составляет 05—10%. у смесей со смолами холодного отверждения — 03—06%. По мере отверждения давление смеси на внутренние детали оснастки растет.
Особенности оснастки для ХТС.При отверждении смесей связующая композиция уменьшается в объеме вследствие чего происходит общая усадка элементов стержня или формы и сжатие ребер отъемных частей и т. п. Для ХТС с неорганическими связующими композициями такими как жидкое стекло— феррохромовый шлак ортофосфорная кислота — окалина цемент — вода усадка при отверждении составляет 05—10%. у смесей со смолами холодного отверждения — 03—06%. По мере отверждения давление смеси на внутренние детали оснастки растет.
Технологический процесс изготовления стержней из ХТС предъявляет следующие основные требования подготовке стержневой оснастки: 1) в зависимости от условий и серийности производства для изготовления стержней используют деревянные пластмассовые или металлические стержневые ящики; 2) металлические ящики при температуре цеха ниже 18 °С целесообразно перед началом работы подогревать до температуры 30—35 °С для ускорения затвердевания и предотвращения прилипаемости; 3) при изготовлении стержней на пескодувных машинах следует применять в основном металлические стержневые ящики; 4) в связи с тем что стержни извлекают из оснастки в отвержденном состоянии при проектировании и изготовлении стержневых ящиков необходимо обеспечивать высокое качество их рабочих поверхностей; увеличивать в 15—2 раза формовочные уклоны а также предусматривать механизированное извлечение стержней системой толкателей.[7]
Техническая характеристика стержневой линии Л16Х
Масса стержней (наибольшая) кг
Габаритные размеры стержневого ящика мм:
Производительность цикловая съемовч
Расход стержневой смеси м3ч
Рабочее давление в гидросистеме МПа
Окраска и отделка стержней [5]
Кол-во стержней в год шт
Способ окраски отделки
Тип покрытия (краска паста)
Расчет потребности в стержневых смесях
Годовое кол-во стержней шт
Годовой объем стержней т
Полный годовой расход смеси т
Продолжение таблицы 1.11
Расчет потребности в формовочных смесях [7]
Кол-во смеси в форме кг
Годовое кол-во форм шт
Годовой объем смеси в формах т
Расчет потребности в формовочных материалах
Наименование материалов
Расход по видам смеси
Песок Регенерированый
Расчет емкостей и площадей цехового склада[7]
Наименование материала
Годовая потребность расчетная
Место и способ хранения
Песок регенерироаный
5 Описание литейного цеха
Проектируемый литейный цех расположен в здании с габаритами: длина 96 метров ширина 54 метра высота 96 метров. Здание цеха поделено на пять отделений: склад формовочных материалов или шихтовый двор плавильное отделение формовочное отделение стержневое отделение и термообрубное отделение. Пол по всему цеху железобетонный.[1]
Жидкие материалы – связующие химикаты смолы – хранятся на специальных общезаводских складах. Там же эти жидкости подготовляют к использованию в случае надобности. На складах формовочных материалов хранятся сыпучие и кусковые материалы.
На шихтовом дворе осуществляется прием и хранение шихтовых материалов: песок стальной лом чугунная стружка стальная стружка ферросплавы и возврат[9]
Сырые пески поступают в вагонах по железнодорожным путям. Нормальная величина состава поступающего на разгрузку 8—12 вагонов емкостью 60 90 или 125 т каждый. [5]
После разгрузки песок сушат в барабанном сушиле просеивают через полигональное сито. Далее уже просеянный и высушенный песок по ленточному конвейеру попадает в бункера накопители.
Загрязняющие вещества выделяющиеся в процессе сушки поступают в атмосферу организованным путем через дымовую трубу высотой 20 м с диаметром газохода 700 мм. Перед выбросом газо-воздушная смесь проходит через газоочистное оборудование с коэффициентом очистки 85%.
Приготовление формовочных смесей осуществляется на шнековых смесителях. Включенные шнековые смесители посредством ленточного конвейера загружаются формовочными материалами согласно рецептуре. После перемешивания смесь конвейерами транспортируются на участок формовки.
Стальной лом и другие металлические материалы разгружаются с открытых вагонов магнитным мостовым краном грузоподъемностью 5 т с грузоподъемным магнитом. Разгрузка осуществляется в специальные приямки рядом с железнодорожными путями.[8]
Передача металлошихты в плавильное отделение осуществляется на передаточной тележке. Лом загружаемый в электродуговые печи должен быть размером 600х35х250 мм и иметь массу ≤ 800 кг.[6]
В плавильном отделении установлены 2 электродуговые печи прямого действия ДСП3 емкостью по 3 тонн каждая. Трансформаторы плавильных печей и газоотчистки находятся за пределами плавильного отделения в шихтовом дворе. Загрузка металлошихты в печи осуществляется с помощью мостового крана грузоподъемностью 205 тонн. Предварительно шихту подогревают на специальных стендах[5]
Расплавленный металл из печей разгружают в раздаточный ковш с помощью мостового крана. Далее металл из раздаточного ковша попадает в разливочный ковш. Затем отправляются в формовочное отделение.
Для сушки и подогрева ковшей установлены специальные стенды.
В случае необходимости ремонта в плавильном отделении находится участок ремонта свода печей и ковшей.
В формовочном отделении установлена автоматическая формовочная линия модель ЛК 22821.[5]
Для изготовления стержней на основе ХТС –запроектирована автоматическая линия по изготовлению стержней и моделей Л16Х.[5]
Разработка технологического процесса изготовления отливки «шестерня»
1Анализ технологичности конструкции отливки.
К технологу литейщику поступает чертеж детали которую нужно изготовить литьем (в виде готового изделия или заготовки). Разработку технологического процесса изготовления отливки начинают с анализа технологичностиконструкции детали. [6]
Литейные свойства сталей существенно отличаются от свойств серого чугуна. Стали имеют большую литейную усадку (2-25%) худшую жидкотекучесть большую склонность к ликвации. Для получения качественных отливок необходимо учитывать особенности литейных свойств стали на стадии конструирования литой детали или оценки технологичности при разборке технологии ее изготовления.
Отливка «шестерня» является технологической отливкой равномерной толщиной стенки что значительно упрощает технологический процесс ее получения. Отливка изготовляется из Ст 35. Сталь конструкционная углеродистая качественная. Используется для деталей невысокой прочности испытывающие небольшие напряжения: оси цилиндры коленчатые валы шатуны шпиндели звездочки тяги ободы траверсы валы бандажи диски и другие детали.
2 Обоснование и выбор способа изготовления отливки.
При выборе способа изготовления отливки в первую очередь принимают во внимание результаты предварительного анализа заказа и технологичности детали. При этом как правило определяющим фактором является серийность производств реже — технические требования предъявляемые к изделию что влияет на стоимость формы и модельной оснастки.
В единичном мелкосерийном и серийном производстве отливки изготовляют обычно литьем в песчаные сырые подсушиваемые химически твердеющие и сухие формы. Т.к. производство цеха серийное то наиболее экономичен способ изготовления отливок в сырых формах т.к. в этом случае не требуется площадь для установки сушильных агрегатов и складирования форм перед сушкой и дополнительный расход топлива. При изготовлении форм этим способом по сравнению с формовкой по сухому значительно сокращаются цеха изготовления отливки и снижается её себестоимость. Поэтому в данном случае наиболее целесообразно использовать метод формовки по сырому.При определении отливки в форме нужно руководствоваться несколькими правилами подтверждённые многолетней практикой. Для отливок имеющих внутренние полости образуемые стержнями выбранное положение должно обеспечивать возможность проверки размеров полости формы при сборке а так же надёжное крепление стержней.[4]
3 Выбор линии разъёма места подвода металла определение стержней.
Выбор поверхности разъема формы подчинен выбору положения формы при заливке. При определении поверхности разъема формы необходимо руководствоваться следующими положениями: форма и модель по возможности должны иметь одну поверхность разъема желательно плоскую горизонтальную удобную для изготовления и сборки формы; модель должна свободно извлекаться из формы; при формовке в парных опоках следует стремиться к тому чтобы общая высота формы была минимальной. При машинной формовке выбор поверхности разъема формы зависит также от типа формовочных машин. Исходя из конфигурации выбор линии разъема показанный на чертеже (лист 3) обусловлен тем что большая часть отливки должна находиться в нижней полуформе. В данном случае вся отливка за исключением прибылей находится в нижней полуформе тем самым обеспечивая удобную сборку и свободное извлечение из формы. Выбор подвода металла выбирался учитывая материал отливки а
также толщину стенки отливки.[3]
Определить возможность выполнения отверстий в процессе получения отливки и тех частей отливки которые не могут быть получены с мощью модели. Число стержней служащих для оформления полостей отливки ее отдельных элементов и элементов литниковой системы определяют с учетом серийности выпуска отливок. В единичном и мелкосерийном производстве целесообразно получать отливки с использованием минимального числа стержней или вовсе без них имеющиеся выступающие части оформлять с помощью отъемных частей а мелкие отверстия пазы и выемки получать при последующей механической обработке. [3]
Формовочные уклоны на знаковых частях назначают по ГОСТ 3606—80 [4] в зависимости от высоты знака и его расположения в форме (низ или верх относительно разъема). Зазоры между знаковыми поверхностями форм и стержней назначают в соответствии с гост 3606—80 в зависимости от высоты знака и типа модельного комплекта [4].
4 Припуски на механическую обработку. Формовочные уклоны.
Припуски на механическую обработку даются на всех обрабатываемых поверхностях отливки. Величина припуска зависит от положения поверхности при отливке способа формовки и чистоты обработки поверхности а также от величины отливки и самой обрабатываемой поверхности.[3]
При машинной формовке ввиду большей точности литья припуски на обработку даются меньшие чем при ручной формовке. Наибольшие припуски предусматриваются для поверхностей которые при заливке обращены вверх так как они больше всего засоряются неметаллическими включениями.
Требования по точности отливки для всех сплавов регламентируется по ГОСТ 26645-85.
Формовочными называют уклоны которые придаются рабочим поверхностям литейных моделей для обеспечения свободного извлечения их из форм или освобождения стержневых ящиков от стержней без разрушения в том случае если конструкция детали не предусматривает конструктивные уклоны. Величина уклона зависит от высоты стенки материала модели и от способа формовки.
5 Расчёт литниковой системы.
Литниковую систему рассчитывают после того как установлены: положение отливки при заливке место подвода питателя тип литниковой системы размеры прибылей размеры форм.
Рекомендуется начинать расчет с определения сечения (суммы сечений) питателя по формуле:[4]
Где - масса металла в форме (с учетом массы литниковой системы) кг
- общий коэффициент расхода в литниковой системе
- плотность сплава кгм3
- время заполнения формы с
- средний гидростатический напор м
- ускорение свободного падения мс2
= n =104= 25см2 [2](2.2)
Где - сумма всех питателей
- сечение одного питателя
n – количество питателей в форме
G = mотл + 25% mотл = 191+48 = 239 кг
Гдеmотл – масса всех отливок с учетом верхних прибылей заливаемых от одного стояка при расширяющейся системе
Где - оптимальное время заливки металла с
- преобладающая толщина стенки отливки см
s - коэффициент учитывающий жидкотекучесть сплава и тип литниковой системы
Соотношения площадей питателей шлакоуловителя и стояка:
Fп : Fш : Fст = 1 : 11 : 12(2.4)
Размеры питателей: ширина у основания
ширина вверху ап = 31 мм
Площадь шлакоуловителя:
Размеры шлакоуловителя:
Диаметр стояка:[4](2.5)
Для заливки металла используют нормализованные воронки или литниковые чаши размеры которых выбирают в зависимости от диаметра стояка и с учетом обеспечения нормальной заливки формы. Нормализованные Воронки изготовляют с градуированными сечениями стояка. В данной ситуации при использовании автоматизированной формовочной линии воронки вырезаются из уплотнённой смеси специальной сверлильной установкой. HB и DB – высота и верхний диаметр воронки соответственно рассчитываются по следующим формулам: HB=DB=28dст=28×40110мм.
6. Выбор материалов и методов изготовления стержневой и
Формовочные материалы – это совокупность природных и естественных материалов используемых для приготовления формовочных и стержневых смесей. Формовочные материалы подразделяют на исходные материалы формовочные и стержневые смеси вспомогательные формовочные составы.
Исходные формовочные материалы служат для приготовления формовочных и стержневых смесей. Их разделяют на основные и вспомогательные.
От формовочных смесей зависит качество отливок. Опыт показывает что 50% брак отливок происходит от некачественных смесей следовательно выбор рациональных составов формовочных смесей соблюдение технологии их приготовления являются важнейшими факторами снижения брака и улучшения качества брак отливок.
6.1.Изготовление формовочной смеси.
Более 80 % всех отливок получают в разовых песчаных формах. От формовочных смесей в большой степени зависит качество отливок. Опыт показывает что около 50 % брака получают в результате использования некачественных смесей. Следовательно правильный выбор составов формовочных смесей соблюдение технологии их приготовления являются важнейшими факторами снижения брака и улучшения качестваотливок. Зерновой основой формовочных и стержневых смесей являются кварцевые пески регенерат оборотная смесь высокоогнеупорньие материалы (шамотные и хромитовые порошки дитенсиллиманитовый концентрат и др.) и материалы высшей огнеупорности (магнезитовый и корундовый порошки цирконовый песок и др.). Формовочные смеси для форм стальных отливок должны обладать высокой прочностью и высокой термохимической устойчивостью поскольку температура заливки стали значительно выше температур других литейных сплавов.
Производительность надежность работы качество отливок получаемых на автоматических формовочных линиях зависят от технологических свойств формовочной смеси и их стабильности. Автоматические формовочные линии (АФЛ) имеют высокую производительность поэтому кратность использования смеси в единицу времени резко возрастает: смесь работает в более интенсивном напряженном режиме чем при машинной формовке. Все это обусловливает необходимость использования при автоматической формовке смесей с высокими и стабильными технологическими свойствами текучестью прочностью газопроницаемостью. Такие свойства достигаются следующим:
) применением высококачественных исходных материалов — кварцевых песков 1К 2К монтмориллонитовых высокопрочных глин и специальных добавок;
) соблюдением технологических режимов работы смесеприготовительного оборудования;
) систематическим контролем свойств смеси при ее приготовлении и использовании;
) введением необходимого количества освежающих добавок.
Процесс подготовки смесей состоит из трёх этапов:
- подготовки свежих формовочных материалов;
- подготовки отработанной смеси;
- перемешивания всех составляющих смеси.
Состав формовочной смеси [15]
Толщина стенки отливки мм
Предел прочности при сжатии во влажном состоянии кПа
В условиях автоматической формовки для приготовления формовочной смеси используют сложные системы смесеприготовления. Обычно эти системы состоят из двух комплексов: приготовления формовочной смеси и регенерации ее.
В технологии изготовления отливки использовали ХТС.
Технологические свойства ХТС открывают большие перспективы для усовершенствования процессов изготовления форм. В производстве крупных стальных и чугунных отливок использование ХТС позволяет резко сократить технологический цикл за счет ликвидации объемной или поверхностной сушки форм повысить производительность труда удешевить стоимость оборудования путем замены комбинированных методов уплотнения встряхивания или вибрации с прессованием) виброуплотнением. Изготовление форм из ХТС упрощает применение современных методов управления процессом формирования свойств отливок которые при использовании обычных формовочных смесей вызывают большие затруднения. К таким методам относятся получение форм с регулируемой толщиной комбинация смесей с различными теплофизическими противопригарными свойствами выбор смесей с определенными пластическими и деформационными характеристиками.
Опыт показывает что в массовом производстве переход от общепринятой сырой формовки к ХТС дает возможность существенно улучшить качество отливок снизить или полностью исключить такие дефекты как подутие засоры газовые раковины нарушения геометрии. Особое значение приобретает использование ХТС для получения отливок с повышенной точностью (по массе и размерам). В настоящее время техническая целесообразность перехода.от малопрочных форм к формам с прочностью 3—5 кгссм2 и выше не вызывает сомнений.
При переходе на ХТС в действующем цехе или проектировании нового цеха значительный технико-экономический эффект и высокие показатели могут быть получены только в том случае если осуществляется комплексный перевод производства на новый процесс или в новом цехе запроектирован комплекс специального оборудования для всего технологического цикла изготовления форм включая систему подготовки материалов регенерацию вентиляцию утилизацию отходов.
Высокая прочность ХТС позволяет для мелких и средних форм отказаться от применения литых опок и заменить их легкими сварными жакетами или осуществлять безопочную формовку. Рациональной областью применения ХТС является также жакетная формовка в стержнях. Она позволяет сочетать высокую производительность и точность при серийном производстве крупных отливок.
6.2 Изготовление стержневой смеси.
Состав стержневых смесей разнообразен и зависит от рода сплава массы толщины стенки и конфигурации отливки предъявляемых к ней требований характера производства. [4]
Стержни в процессе заливки испытывают значительно большие термические и механические воздействия по сравнению с формой поскольку обычно они окружены расплавом. По этой причине к стержневым смесям предъявляются более жесткие требования. Прочность стержня в сухом состоянии и поверхностная твердость должны быть выше чем у формы. Стержневые смеси должны иметь большую огнеупорность податливость и небольшую гигроскопичность особенно при формовке по-сырому высокую газопроницаемость и малую газотворную способность хорошую выбиваемость.
Стержни делят на пять классов по геометрическим размерам конфигурации условиям работы в литейной форме и требованиям к качеству литой поверхности. При производстве описанной выше детали нужно использовать стержневые смеси отвечающие требованиям для изготовления стержней третьего класса.
III класс - стержни средней сложности не имеющие особо тонких частей с массивными знаками. Эти стержни выполняют в отливках полости к качеству поверхности которых предъявляются повышенные требования;
Требования к стержневым смесям
Предел прочности кПа
Газопроницаемость по-сухому ед.
Требования к физико-механическим свойствам стержней зависят от класса стержня (табл. 2). Стержни III класса могут обладать несколько меньшей прочностью в сухом состоянии меньшей газопроницаемостью так как выход газов из них возможен через хорошо развитые знаки. Эти стержни должны иметь достаточную податливость и выбиваемость. В исходном состоянии стержневые смеси для стержней III класса могут иметь меньшую текучесть чем для стержней I класса.
Указанные требования к физико-механическим свойствам стержней выполняют выбором соответствующего состава стержневой смеси и технологии изготовления стержня что зависит от характера производства (единичное серийное массовое). Рациональный выбор стержневой смеси и технологии изготовления стержней обусловливает высокое качество отливок и эффективность производства.
Стержневые смеси не требующие тепловой обработки наиболее перспективны так как их применение позволяет исключить нагрев ящика и существенно упростить технологический процесс и оснастку; стержни из таких смесей могут быть изготовлены в деревянных пластмассовых и металлических стержневых ящиках. Следовательно такие смеси можно использовать в различных условиях производства и обеспечить высокую эффективность.
ХТС на синтетических смолах в состав которых в качестве связующего вводяткарбамидныекарбамидофурановыефенолофурановые фенолоформальдегидные смолы (связующие группы Б-1) и катализатор ускоряющий процесс твердения связующего. Катализаторы твердения обычно органические и неорганические кислоты: бензосульфокислоты (БСК) ортофосфорная кислота азотная кислота и т.д. Указанные смеси обладают высокой текучестью и прочностью после твердения.
Состав и свойства песчано-смоляных ХТС
Массовая доля компонентов %
Песок марок Об1К Об2К 1К
Характеристика смеси
Время охлаждения мин.
При производстве стальных отливок массой
Технологический процесс изготовления стержней из ХТС
Использование новых типов связующих материалов (синтетических смол) привело к созданию новых технологических процессов изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей. Эти процессы основаны на отверждении синтетических смоляных связующих в присутствии катализаторов при нормальной температуре. ХТС состоят из наполнителя (кварцевый песок) синтетического связующего катализатора отверждения и различных улучшающих смесь добавок. Приготовление смесей осуществляют последовательным перемешиванием песка связующего катализатора от-верждения и добавок. Подача дозировка и загрузка в смеситель исходных составляющих смеси а также выпуск готовой смеси легко механизируются и автоматизируются применением специального оборудования. [5]
Заполнение стержневого ящика смесью и ее уплотнение производят свободной засыпкой с последующим уплотнением. Отверждение стержней в ящиках осуществляется выдержкой течении 5 минут. Остальные технологические операции (извлечение стержня отделку окраску сборку и др.) выполняют практически так же как и при других процессах изготовления стержней.
Технологические процессы изготовления стержней из ХТС подразделяют в основном на три группы. К первой группе относят процессы изготовления стержней из песчано-смоляных самотвердеющих смесей. Продолжительность твердения стержней в ящиках составляет 5—60 мин. Эта группа процессов широко распространена при изготовлении мелких средних и крупных стержней в литейных цехах с единичным мелкосерийным и серийным характером производства стальных и чугунных отливок а также отливок из цветных сплавов. Две другие группы технологических процессов применяют при массовом и крупносерийном производстве отливок. Для второй группы характерно резкое возрастание скорости отверждения смеси в ящиках до 05—3 мин за счет использования высокореакционных связующих материалов и катализаторов отверждения. Третья группа технологических процессов основана на применении песчано-смоляных смесей с длительной живучестью. Высокая скорость затвердевания достигается за счет продувки смеси в ящике газообразным или жидким (в виде паровоздушной смеси) катализатором. [15]
Технология изготовления стержней из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей значительно отличается от традиционной технологии изготовления стержней с тепловой сушкой. По сравнению с последней резко снижается число технологических операций и их трудоемкость нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций особенно с технологией изготовления стержней из ЖСС
6.3. Контроль формовочных и стержневых материалов и смесей.
Контроль свойств исходных формовочных материалов формовочных и стержневых смесей вспомогательных составов является одним из элементов системы управления качеством выпускаемой предприятием продукции. Для обеспечения необходимого качества формовочных и стержневых смесей проводят входной контроль поступающих на завод исходных формовочных материалов.
Входной контроль формовочных песков включает определение зернового состава песка модуля его мелкости содержания глинистой составляющей влажности огнеупорности а входной контроль синтетических смол - основных характеристик в соответствии с техническими условиями или ГОСТом. Этот контроль выполняет группа входного контроля лаборатории формовочных материалов цеха. Периодичность контроля устанавливают в зависимости от назначения и от стабильности качества поступающих материалов. При поступлении новых материалов замене одного материала другим или смене поставщика проводят их входной контроль и при положительных результатах (соответствии техническим условиям или ГОСТУ) материал запускают в производство. Некачественный материал не может быть использован.
Контроль формовочных и стержневых смесей состоит из экспресс-контроля и полного контроля. Экспресс - контроль единых облицовочных и наполнительных смесей включает определение предела прочности при сжатии во влажном состоянии влажности газопроницаемости; высушиваемых стержневых смесей - определение предела прочности при сжатии во влажном состоянии влажности предела прочности при растяжении в сухом состоянии газопроницаемости; смесей отверждаемых в оснастке — предела прочности при растяжении отверждённых образцов живучести предела прочности при сжатии для химически твердеющих смесей после выдержки образцов на воздухе газопроницаемости.
Полный контроль формовочных и стержневых смесей включает определение свойств установленных технологическими инструкциями данного предприятия.
Частота отбора проб для экспресс-анализа единых формовочных смесей при потреблении более 100 м3ч в массовом производстве - не реже двух раз в час при потреблении менее 100 м3ч — не реже одного раза в час при потреблении менее 50 м3ч в мелкосерийном производстве - не реже двух раз в час.
Пробы облицовочных смесей отбирают от каждого замеса в середине их выпуска из смесителя а наполнительные смеси контролируют 2 — 3 раза в смену отбирая пробу с рабочих мест. Отбор проб стержневых смесей проводят не реже двух раз в смену в середине выпуска из смесителя а при использовании смесителей непрерывного действия 1 раз в 2 ч.
Формовочные и стержневые смеси отверждаемые в оснастке контролируют не реже двух раз в смену в середине выпуска из смесеприготовительного агрегата.
Пробы смеси обычно имеют массу не менее 05 кг и должны храниться в закрытой герметичной таре. Методы отбора и подготовки проб установлены ГОСТ 23408 - 78. Результаты контроля должны четко регистрироваться в технической документации. Обработка результатов позволяет установить влияние свойств смесей на качество отливок определить причины брака отливок.
Экспресс-котроль включает в себя 5 основных операций:
Определение глинистых составляющих в песке
Определение зернового состава песка
Определение газопроницаемости формовочных материалов и смесей
Определение влажности смеси
Определение прочности смеси
6.4 Оснастка процесс установки и изготовления модельного комплекта
Основные виды оснастки применяемые при изготовлении литейных форм из песчано-глинистых смесей — модели и стержневые ящики которые классифицируютпо следующим признакам: виду материала способу изготовления форм и стержней компоновке элементов — разъемные и неразъемные модели; разъемные вытряхные и разборные стержневые ящики; сложности — простые средней сложности и сложные; размерам модели: для ручной формовки для машинной формовки. Конструктивному исполнению — объёмные пустотелые скелетные модели и шаблоны; точностиизготовления—модели I II и III классов точности; прочности—модели 12 и 3 классаточности. [9]
Для изготовления отливок применяют большое число различных приспособлений которые называют литейной оснасткой. Часть оснастки включающая все приспособления необходима для получения в форме отпечатка модели отливки называют модельным комплектом.
Стержневые ящики предназначенные для изготовления стержней на пескодувных машинах имеют ряд особенностей. Половины корпуса ящика центрируют с помощью втулок и штырей. Для уменьшения изнашивания обеспечения плотного соприкосновения половин ящика и предотвращения выхода смеси по разъему к ящику прикрепляют винтами стальной лист (броню). Броню ящика шлифуют. Ящик снабжают специальным вдувным устройством. Для выхода воздуха в стенках стержневого ящика делают вентиляционные отверстия которые закрывают специальными пробками — вентами.
Модельный комплект состоит из моделей отливки элементов литниковой системы; стержневых ящиков; модельных плит для установки и крепления моделей отливки и литниковой системы приспособлений для доводки и контроля форм и стержней. При формовке кроме модельного комплекта используют опоки и различные приспособления – наполнительные рамки плиты штыри и т. д. [9]
Модельные комплекты изготавливают рабочие – модельщики как правило высокой квалификации.
Модельный комплект должен удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечивать полученные отливки определённой геометрической формы и размеров; обладать высокой прочностью и долговечностью; быть технологичными в изготовлении; иметь минимальную стоимость с учётом стоимости ремонта; сохранять точность размеров; прочность в течение определённого периода эксплуатации.
Так как производство по проекту серийное то целесообразно применять металлические модели и стержневые ящики. Их используют для механической формовки и поэтому конструкция моделей и стержневых ящиков связана с конструкцией формовочных и стержневых машин.
Основными элементами металлического модельного комплекта являются модельная плита и стержневые ящики.
Металлическая модельная плита делается составной т.е. модель изготавливается отдельно а затем монтируется на плите. На плите вместе с моделью отливки закрепляют модели элементов литниковой системы – питателей шлакоуловителей выпоров что устраняет ручные операции при формовке.
Исходным документом при проектировании металлического модельного комплекта является технологический чертёж отливки выполненный в соответствии с ГОСТ 2.423-80. По этому чертежу разрабатывают модели верха и низа стержневой ящик. Модельную плиту выбирают по МН 1297-80. Т.к. для 4 отливок нужна опока 500×400×150 то по этим размерам нужно выбирать и модельную плиту так называемым подмодельным вкладышем для автоматизированных формовочных линий.
При разработке чертежей модельного комплекта пересчитывают размеры детали с учётом усадки сплава и на рабочих чертежах моделей стержневых ящиков проставляют размеры уже учитывающие усадку. Так поступают потому что детали металлических моделей обрабатывают на металлорежущих станках и использование усадочного метра в этом случае затрудняет работу модельщика.
Металлические модельные комплекты изготавливают из алюминиевых сплавов АЛ3 АЛ24 АЛ25 АЛ25 АЛ27. Металлические модели стержневые ящики модельные плиты рекомендуется делать тонкостенными усиливая их рёбрами жёсткости. Толщину стенок моделей назначают по МН 3520-82. Толщина рёбер жёсткости составляет 07-08 толщины стенок модели толщина бортов 125-13 толщины стенок.
Точность размеров и шероховатость поверхности металлических моделей и стержневых ящиков регламентируется по ГОСТу 2789-80.
Для определения конструктивных размеров модельных комплектов в первую очередь необходимо установить припуски на механическую обработку припуски на усадку и формовочные уклоны.
Припуски на механическую обработку назначают по ГОСТ 26645-85. Этот гост распространяется на отливки из чёрных и цветных металлов и сплавов и регламентирует допуски на размеры массу и припуски на механическую обработку. Припуски на обработку резанием наносят на чертеже и детали сплошными тонкими линиями красного цвета и штрихуют только в плоскости разреза. Над знаками обработки цифрами указывают величину припуска на обработку резанием для отливок из серого чугуна по ГОСТ 1855-85. при массовом и серийном производстве отливок из серого чугуна литьём получают отверстия размеров (диаметром)>20 мм.
6.5Операции формовки изготовления формы.
Наиболее важной операцией является заполнение опоки формовочной смесью и уплотнение последней. Уплотнение должно быть равномерным по всему объёму опоки. Недостаточное или неравномерное уплотнение наиболее часто приводит к образованию дефектов (подутости плены ужимины и др.) поэтому очень важно регулярно контролировать твёрдость поверхности форм.[1]
С помощью формовочных машин можно механизировать трудоёмкие работы по изготовлению литейных форм уплотнение формовочной смеси и извлечение модели из формы.
Формовочное отделение в литейном цехе можно считать главным отделением. Здесь осуществляется формовка сборка и заливка расплавом литейных форм.
При изготовлении разовых песчаных форм наиболее трудоёмкой операцией является уплотнение формовочной смеси. Выбор способа уплотнения формовочной смеси зависит от характера производства и его серийности.
В зависимости от массы и размеров отливок их конфигурации рода сплава характера производства (серийное массовое) для получения форм используют различные формовочные машины и автоматические линии.
7 Операции заливки и прочие критерии.
7.1 Химический состав Ст35 его свойства температура плавки и заливки.
Ст35— конструкционная углеродистая стальобыкновенного качества. Назначение: вал-шестерни коленчатые и распределительные валы шестерни шпиндели бандажи цилиндры кулачки и другие нормализованные улучшаемые и подвергаемые поверхностнй термообработке детали от которых требуется повышенная прочность.
В последнее время во многих отраслях промышленности широко используетсясталь 10 20 25 30 35 40 45. Данную продукцию производят в конверторах электрических дуговых и других печах. Ее получают путем расплавления передельного (белого) чугуна и стального лома представляющего собой отходы различных производств. Процесс изготовления ее из чугуна сводится к понижению содержания в нем углерода кремния марганца фосфора и серы. При переплавке лома осуществляется расплавление твердых кусков сырья при этом заданный химический состав достигается путем введения или выжигания (окисления) отдельных элементов. Во время плавки часть железа окисляется в результате чего образуется закись железа РеО сообщающая стали красноломкость. Чтобы удалить закись железа сталь 45 или другой марки раскисляют ферросплавами (ферромарганцем ферросилицием и др.).
Химический состав[15]
7.2. Продолжительность охлаждения отливок в форме.
Регламентирование времени охлаждения отливок в формах диктуется. Необходимостью обеспечения полного затвердевания расплава исключения образования некоторых усадочных дефектов получения требуемой структуры металла отливок. Последнее весьма важно для чугунов структура которых зависит от скорости кристаллизации что касается других сплавов то ускорение их затвердевания как правило благоприятно влияет на формирование структуры. В нашем случае при массе отливки 239 кг время охлаждения составит 05-2 ч [ В.К. Могилев «Справочник литейщика].
8 Финишные операции. Выбивка и удаление стержней очистка и зачистка
После продавливания кома формы из опок на формовочной автоматизированной линии отливка в коме формовочной смеси передаётся с формовочной линии на выбивку и последующие финишные операции. К числу финишных операций относят выбивку очистку обрубку зачистку отливок их термическую обработкуконтрольиисправление дефектов. Трудоемкость финишных операций составляет более трети трудоемкости всего процесса изготовления отливки. Причем объем этих работ в большой степени зависит от качества формовочных материалов качества форм и стержней состояния модельно-опочной оснастки.В механизированных цехах применяют специальное оборудование или комплексные механизированные и автоматизированные установки. (табл. 220 «справочник литейщика» Могилёв В. К )Для индивидуального случая т.к. оливки небольшие по массе для выбивки отливок целесообразно использовать двухвальную инерционную решётку модели 31211 грузоподъёмностью до одной тонны и с размерами полотна 1250×1000 мм. Для удаления стержней из отливок и очистки их от остатков отработанной формовочной смеси применяют электрогидравлические установки [ cправочник литейщика» Могилёв В. К]
Разработка конструкций узлов роликового конвейера
Поточная линия совокупность обрабатывающих машин или рабочих мест расположенных по ходу технологического процесса изготовления деталей или сборки изделий. За каждой машиной или рабочим местом Поточная линия закрепляется одна или несколько операций. Поточная линия в металлооброчных цехах — 1 ряд (или 2 ряда) обрабатывающих станков (машин) связанных транспортными устройствами для передачи деталей с одной операции на другую. Поточная линия на сборочных участках — ряд рабочих позиций (рабочих мест) оснащенных оборудованием приспособлениями инструментом транспортным устройством для передвижения собираемого изделия (машины) с позиции на позицию и непрерывно обеспечиваемых деталями и узлами для сборки изделия. На базе Поточная линия создаются автоматические линии путём оборудования их механизмами загрузки и выгрузки деталей межстаночным транспортом системой управления и т.п.[4]
Поточная линия бывают: индивидуальные — для обработки одной детали; спаренные — для одновременной обработки 2 деталей; групповые — для одновременной обработки нескольких деталей или для их изготовления в определённой последовательности. При поточной сборке крупных объектов отдельные узлы и детали подаются в установленной последовательности а монтаж ведут специализированные бригады переходящие с одного объекта на другой. Закрепление за каждым станком и рабочим местом Поточная линия определённых операций обусловливает необходимость приспосабливания оборудования и оснастки для постоянного выполнения рабочим этих операций что обеспечивает высокую производительность труда и высокое качество работы.Максимальный эффект Поточная линия даёт при больших программах выпуска изделий. Однако поточные методы работы применяются также в серийном мелкосерийном и даже в единичном производстве для изготовления деталей требующихся на 1 изделие в большом количестве.[1]
В зависимости от массы и размеров отливок их конфигурации рода сплава характера производства ( серийное массовое) используют различные формовочные машины и автоматические формовочные линии. [5]
В литейных цехах крупносерийного и массового производства где формовку выполняют на высокопроизводительных автоматических линиях проектируют отдельные смесепри-готовительные установки только для формовочных смесей для каждой формовочной линии. В этих случаях смесеприготовитель-ное отделение часто входит в комплект автоматической формовочной линии. Такое решение обеспечивает полное использование своей оборотной смеси как наиболее подходящего сырья для производства высококачественной формовочной смеси. Для обеспечения легкости изменения рецептуры смеси на автоматической формовочной линии в этих случаях не ставят бункеров-отстойников для готовой смеси с емкостью больше чем на 30 мин расхода а весь запас оборотной смеси в подготовленном виде сосредоточивают в бункерах над или перед бегунами. Емкость этих бункеров должна быть равной объему всей смеси находящейся в системе.
При параллельном режиме работы цеха в литейных цехах массового и крупносерийного производства работу отделений объединяют в единый производственный поток осуществляемый на литейном конвейере или же на автоматической формовочной линии.
Однако подавляющее большинство заводов железобетонных изделий отказывается от такой рациональной организации технологического процесса из-за возможного нарушения в доставке необходимых полуфабрикатов тем более что создать запас бетонной смеси более чем на 1 5 - 2 ч работы формовочных линий невозможно - бетонная смесь начнет твердеть.
Основой перехода литейных цехов автомобильных заводов к комплексной автоматизации внедрению высокопроизводительного оборудования и специальных способов изготовления отливок является углубление специализации и увеличение концентрации производства обеспечивающих одновременно резкое улучшение технико-экономических показателей литейного производства В автомобильной промышленности уже созданы и успешно действуют автоматические линии для литья по выплавляемым моделям автоматические прессовые формовочные линии автоматические линии производства оболочковых форм для отливок коленчатых валов грузовых и легковых автомобилей.[5]
Система управления выполняется на основе микровычислительного комплекса с использованием ЭВМ позволяющим кроме управления оборудованием оперативно решать задачи организации работы. Агрегатирование формовочных линий позволяет автоматизировать трудоемкие процессы изготовления литейных форм и создавать гибкие производства с использованием роботов и манипуляторов на базе стандартного оборудования.
Приготовление формовочных и стержневых смесей начинается с подготовки ( сушки размалывания и просева) исходных материалов. В современных литейных цехах формовочные линии работают в едином комплексе с автоматизированными смесеприготовительными системами. На рис. 16.5 показана единая комплексная система управляемая с центрального пульта сблокированного с обслуживаемой формовочной линией. Вся система состоит из следующих участков: - участок переработки и подготовки смеси бывшей в употреблении; - участок приготовления смеси и введения свежих добавок ( песка бентонита угля воды); - участок формовки.
Основным направлением повышения производительности труда и улучшения качества отливок изготовляемых в разовых объемных формах является применение автоматических линий. Для сокращения срока окупаемости формовочных линий их следует интенсивно использовать; линии должны обладать необходимой технической и технологической надежностью и ремонтопригодностью
3Автоматические высокопроизводительные формовочные
Автоматические высокопроизводительные формовочные линии требуют применения автоматизированных устройств для заливки металла в литейные формы. При заливке крупных литейных форм используют автоматизированные системы взвешивания и дозировки жидкого металла. При этом на мостовых кранах устанавливают высокочувствительные датчики которые измеряют массу металла в ковше. Сигнал от датчиков по линии связи поступает ко вторичным приборам в кабину крановщика управляющего процессом. Для синхронной работы заливочного участка и формовочных машин на конвейере мелких литейных форм устанавливают промежуточную канальную индукционную печь для непосредственной заливки из нее металла в формы. [5]
Автоматические высокопроизводительные формовочные линии требуют применения автоматических устройств для заливки металла в формы. Для автоматической заливки литейных форм чугуном применяют наклоняющийся ковш вместимостью 1 - 4 т с индукционным подогревом расплава и поддержанием постоянной температуры.
Большинство формовочных линий для изготовления крупных и средних отливок строится с гидроприводом.
На поточно-агрегатной формовочной линии выполняются все операции по формованию изделий начиная от подачи формы и кончая выдачей продукции на склад и возвращением формы для нового цикла работы.
В формовочных линиях состоящих из ряда взаимозависимых агрегатов задержки в срабатывании последующей операции могут быть вызваны причинами связанными с работой самого агрегата или других агрегатов линии. Так например в линиях построенных по принципу РК первые операции очередного цикла не начинаются пока не закончит работу агрегат с самым длинным в данный момент циклом хотя потерь времени в течение выполнения цикла в каждом агрегате не имеется.
На автоматических формовочных линиях со стационарной разливкой металла из ковшей емкостью до 30 т допускается отбирать пробы до начала разливки.
На современных автоматических формовочных линиях применяют три метода заливки: ручную дистанционную или автоматическую. Ручная заливка не отличается от заливки на механизированных линиях. При дистанционной заливке ковш устанавливают на тележку которая при заливке сцепляется с тележкой конвейера. Оператор с пульта регулирует скорость подачи металла и дает команду на прекращение заливки. Пульт может располагаться как на тележке так и вне ее.
Действительная производительность формовочных линий в значительной мере определяется их надежностью и бесперебойным обслуживанием плавильным смесепригото-вительным и стержневым отделениями. Потери времени ( простои) в работе линии делят на цикловые и внецикловые.
4 Формовочные линии автоматические
Предназначены для отливок из чёрных и цветных металлов массой от 10 до 1000 кг. Линии создаются на базе формовочных установок различных типов: вибро-прессовых встряхивающих прессовых встряхивающе-прессовых импульсного уплотнения. В линиях используются опоки с размерами в свету от 500x400 до 1600x1200 мм.[5]
В линиях в автоматическом режиме выполняются операции: выдавливание кома горелой смеси с отливкой из формы очистка опок отделение отливок от горелой смеси на инерционных транспортирующих решетках; разборка опок и последовательная передача их на формовочную машину ;изготовление полуформ одним из указанных выше методов формообразования сборка форм; транспортировка форм в зону заливки и охлаждения.
В качестве транспорта для транспортирования форм в зоне заливки и охлаждения могут быть применены: приводные рольганги горизонтально-замкнутый пульсирующий литейный конвейер тележки с установленными на них формами перемещаемые гидравлическими толкателями или комбинация перечисленных методов передачи форм.
Рольганги служат для перемещения по горизонтали или под небольшим углом наклона штучных грузов (опок слитков плит опок профильного проката труб досок поддонов контейнеров ящиков и т. п.) которые могут перекатываться по роликам имеют плоскую опорную поверхность или прямые продольные опорные ребра цилиндрическую форму и пр. При транспортировании на конвейере грузы катятся по стационарным роликам оси которых укреплены на раме конвейера. [13]
По способу действия рольганги разделяют на приводные и неприводные. На приводных рольгангах ролики приводятся во вращение двигателем и сообщают движение лежащим на них грузам. На неприводных конвейерах грузы перемещаются под действием непосредственно приложенной к ним движущей силы и накатываясь на ролики приводят их во вращение.
Наиболее часто неприводные рольганги устанавливают с небольшим наклоном в сторону движения; силой движущей грузы служит продольная составляющая их силы тяжести. Такие конвейеры называемые гравитационными представляют по существу наклонную плоскость на которой сплошной настил заменен роликами для уменьшения сопротивления движению и угла наклона. Для перемещения грузов на неприводном конвейере по горизонтали или по наклону вверх к грузам прикладывается внешняя сила передаваемая например цепным захватом толкающей штангой и т. п. В простейших случаях нетяжелые грузы на незначительную длину перемещают вручную.
Расстояние между осями роликов должно быть таким чтобы груз всегда лежал не менее чем на двух роликах; практически для достижения спокойного хода груза это расстояние принимается не больше 13 длины груза а при длинномерных грузах которые могут изгибаться в пролетах между роликами еще меньше.
По типу роликов различают рольганги с цилиндрическими и дисковыми роликами.
5.1 Неприводные рольганги
Типы и конструкции рольганги разделяют на стационарные и передвижные. Конвейер собирают из секций состоящих из опирающейся на стойки рамы и укрепленных на ней роликов. Для регулирования угла наклона конвейера стойки выполняют выдвижными.[13]
Ролики имеют как правило цилиндрическую форму и вращаются на шарикоподшипниках на неподвижных осях. При транспортировании грузов цилиндрической формы например труб круглой стали и т. п. применяют коноидальные либо парные наклонные ролики. Парные ролики устанавливают также в тех случаях когда грузы передвигаются цепью с захватами; цепь располагается вдоль конвейера в просвете между роликами. Обечайки роликов обычно изготовляют из стальной трубы. При нетяжелых условиях работы применяют ролики из синтетических материалов. Они имеют меньшую массу повышенную кислотоупорность и коррозионостойкость обладают некоторой эластичностью и бесшумны при движении по ним грузов.
Во многих случаях вместо цилиндрических применяют дисковые ролики устанавливаемые на специальных шарикоподшипниках на неподвижных осях. Такие ролики бывают разной конструкции например с наружными и внутренними кольцами из пластмассы с однорядным или двухрядным подшипником стальными ступицей и закладными кольцами. Дисковые ролики имеют преимущества перед цилиндрическими; например на криволинейных в плане конвейерах при прохождении грузов диски на радиально расположенных осях вращаются с неодинаковой угловой скоростью (скорость с внешней стороны больше чем с внутренней) и скольжение по ним грузов практически отсутствует. При грузах небольших размеров оси дисковых роликов расположенных в шахматном порядке могут устанавливаться ближе друг к другу что обеспечивает более спокойный ход грузов.[9]
Неприводные роликовые конвейеры допускают пересечения и разветвления на которых специальные переходные секции можно переставлять подобно стрелке рельсовых путей. На пересечениях специальная секция конвейера монтируется на поворотном круге и может располагаться продольной осью по длине одного или другого конвейера.
Применяют также дисковые ролики смонтированные на поворотных головках и самоустанавливающиеся по ходу грузов и шаровые опоры допускающие движение грузов в любую сторону. Для уменьшения сопротивления скольжению на криволинейных участках с цилиндрическими роликами устанавливают по два раздельных ролика на каждой оси или конические ролики.
Рольганги прямые в комбинации с поворотными
При прохождении грузов по одному из сопряженных конвейеров на втором с помощью выключателей выдвигается стопор.Параметры изготовляемых с обечайками из стальных бесшовных или электросварных труб цилиндрических роликов неприводных роликовых конвейеров нормированы по ГОСТ 8324 - 71. Им устанавливаются диаметры ролика и конца его оси длина ролика расчетная нагрузка на него и масса. Кроме того нормируется биение наружной рабочей поверхности роликов которое для обработанных роликов может составлять 02 - 05 мм в зависимости от диаметра и предельное отклонение от плоскости которое не должно превышать 04 - 12 мм в зависимости от диаметра ролика. Длина цилиндрических роликов принимается из размерного ряда чисел 160 200 250 320 400 500 650 800 1000 1200 мм шаг роликов из размерного ряда 50 60 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 мм.[9]
В приводных роликовых конвейерах вращение передается от двигателя на все рабочие ролики. Эти виды конвейеров широко используются в прокатных цехах для транспортирования металла к прокатным станам к ножницам пилам плавильным и охлаждающим устройствам а также на склад готовой продукции. Большое распространение имеют приводные роликовые конвейеры на заводах производящих резку и раскрой листового и профильного металла на лесопильных и деревообделочных предприятиях при передаче бревен и досок от станка к станку и др.
Роликовые конвейеры прокатных цехов разделяют на рабочие (маневровые) и транспортные. Первые устанавливаются непосредственно у прокатных станов и служат для подачи и отвода от них металла вторые – для транспортирования по цеху.
По способу передачи на транспортерные ролики движущей силы различают роликовые конвейеры с групповым и индивидуальным приводом. При групповом приводе движущаяся сила передается на ролики продольным валом приводными цепями клиновым ремнем или лентой.
На рисунке «а» слева показана схема привода с помощью продольного вала и конических передач установленных на консольных концах валов роликов. Валы вращаются во внешних подшипниках. Конвейеры этого типа приспособленные для тяжелых условий работы нередко выполняются реверсивными. Реверс осуществляется переключением двигателя или передаточного механизма.
6 Особенности конструкции и преимущества эксплуатации роликовых конвейеров и рольгангов.
Принцип работы приводной и неприводной модели рольганга довольно прост. Работа оборудования связана с вращением установленных в конструкции ролика подшипниках. Ролики в свою очередь закреплены на осях рамы. Процесс установки и принцип действия неприводного рольганга напрямую заимствован от роликовых транспортеров. Отличие работы между образцами связано с силой приводящей ролики в движение. Для приводных рольгангов ролик движется за счет работы двигателя а в неприводных моделях груз передвигается за счет собственной силы тяжести. Кроме того как и стандартный роликовый транспортер неприводной рольганг имеет соответствующие функциональные элементы: передаточный механизм для перераспределения момента вращения натяжную и приводную станции.
Одним из главных производителей приводного рольганга на сегодняшний день является компания «Уралконвейер» которая предлагает своим клиентам серию цепных приводных рольгангов и прямых неприводных образцов предназначенных для улучшения и ускорения процесса перемещения крупноформатных грузов таких как тара коробки ящики и паллет.[13]
В настоящий момент в продаже находятся следующие модели рольгангов.
Прямые неприводные рольганги выполняющие на производстве роль накопителей грузов. Данные модели часто оснащаются откидной секцией с помощью которой можно в любой момент организовать свободный проход на месте прохождения путей движения грузов по рольгангу.
Приводной рольганг (роликовый конвейер) может использоваться на производстве как для перемещения выбранного груза в горизонтальной плоскости так и под небольшим углом. С помощью регулировки угла наклона приводного рольганга можно обеспечить и настроить удобную для работников скорость перемещения грузов.
Прямой приводной пассиковый рольганг работа которого основана на движении роликов с помощью ряда пассиков – особого типа резиновых ремней крепящихся на ролике и приводящиеся в действие посредством движения ведомого вала. Используется для транспортировки грузов ширина которых превышает ширину рольганга.
Раздвижные или телескопические рольганги – разновидность приводных и неприводных образцов служащие для перемещения штучного груза. Главными преимуществами является высокая мобильность компактность образца в сложенном виде и возможность самостоятельной регулировки пути движения груза за счет изменения длины рольганга и угла поворота.
Диаметр роликов изготавливаемых нашим предприятием: 32 40 50 57 76 89 108 127 133 159 219. Возможно изготовление роликов и с другими диаметрами по желанию заказчика. К преимуществам приводных и неприводных рольгангов и роликовых конвейеров можно отнести простоту в управлении и настройке конструкции модульную установку всей конструкции и ее неограниченная длина экономичность и надежность рольганга возможность единовременного перемещения тяжелых грузов. К недостаткам относится низкие показатели скорости перемещения груза ограниченность ширины рольганга приводного длиной ролика.
7 Область применения
Рольганги используют в качестве меж цехового внутрицехового транспорта а так же для погрузо разгрузочных и складских работ. При транспортировании на конвейере грузы катятся по стационарным роликам оси которых укреплены на раме конвейера.
Рольганги служат для перемещения по горизонтали или под небольшим углом наклона штучных грузов (слитков плит опок профильного проката труб досок поддонов контейнеров ящиков и т. п.) которые могут перекатываться по роликам имеют плоскую опорную поверхность или прямые продольные опорные ребра цилиндрическую форму.
Рольганги широко применяются на кирпичных металлургических заводах на бумажно-целлюлозных комбинатах лесопилках и лесоперерабатывающих комплексах так же применяются на мебельных фабриках строительных площадках и на многих других предприятиях.
Рольганги широко применяются в технологических линия на приёме и выдаче штучных грузов в сочетании с другими подъёмно-транспортными машинами и различным технологическим оборудованием. По способу действия рольганги разделяют на приводные и неприводные. На приводных рольгангах ролики приводятся во вращение двигателем и сообщают движение лежащим на них грузам. На неприводных конвейерах грузы перемещаются под действием непосредственно приложенной к ним движущей силы и накатываясь на ролики приводят их во вращение.
Наиболее часто неприводные рольганги устанавливают с небольшим наклоном в сторону движения; силой движущей грузы служит продольная составляющая их силы тяжести. Такие конвейеры называемые гравитационными представляют по существу наклонную плоскость на которой сплошной настил заменен роликами для уменьшения сопротивления движению и угла наклона. Расстояние между осями роликов должно быть таким чтобы груз всегда лежал не менее чем на двух роликах; практически для достижения спокойного хода груза это расстояние принимается не больше 13 длины груза а при длинномерных грузах которые могут изгибаться в пролетах между роликами еще меньше.
Типы и конструкции рольганги разделяют на стационарные и передвижные. Конвейер собирают из секций состоящих из опирающейся на стойки рамы и укрепленных на ней роликов. Для регулирования угла наклона конвейера стойки выполняют выдвижными.
8 Роликовые конвейеры
Роликовые конвейеры—транспортирующие устройства для штучных грузов опок профильного проката ящиков досок грузов на поддонах в коробках и т. д. Грузы на конвейерах перемещаются по стационарным вращающимся роликам (дискам).
В приводных роликовых конвейерах привод отдельных роликов осуществляется цепной или ременной передачами. При цепном приводе на консольном конце вала каждого ролика установлены цепные звездочки с цепью прижимаемой звездочками. Один из концевых валиков имеет привод от электродвигателя через цепную передачу. При приводе от ременной передачи под роликами установлен легкий ленточный конвейер с приводом от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Верхняя ветвь ленты прижимается к роликам и при движении вращает их. Необходимым условием транспортирования является наличие у грузов ровной опорной плоскости прямолинейных ребер или образующих. Роликовые конвейеры разделяют на неприводные и приводные. У неприводных конвейеров груз движется самоходом под уклон (гравитационные конвейеры) или под воздействием приложенной внешней силы у приводных силами сцепления от принудительно вращающихся роликов.
При использовании неприводных конвейеров возможно создать склады подвижного хранения. Приводные роликовые конвейеры на отдельных участках прокатного производства считают единственно возможным транспортным средством. Для совершенствования конструкции и методов расчета необходимы комплексные исследования с учетом податливости оси и ролика точности изготовления монтажа и применения современных материалов.[9]
Роликовые конвейеры просты в эксплуатации экономичны и легко стыкуются с другими транспортными средствами и технологическим оборудованием. Их недостатками являются невысокая производительность нестабильность скорости движения возможность остановки и самопроизвольного сбрасывания грузов необходимость восстановления потерянной на наклонной трассе высоты. Исполнение может быть стационарным передвижным на колесном ходу с постоянным и изменяющимся шагом роликов и легкими переносными. Для крупных тяжелых грузов возможно использование сдвоенных конвейеров. Цилиндрические грузы (крупные поковки рулоны из полосовой стали) целесообразно транспортировать на роликах с наклонными осями.
Наряду с обычными роликовыми конвейерами на заводах ряда отраслей промышленности получили широкое распространение ролико-цепные конвейеры у которых роликовая дорожка имеет в передней части разрез а перемещение тарно-штучного груза осуществляется движущейся под роликами тяговой цепью с захватами. В этом случае можно легко осуществить автоматическое адресование грузов на поперечные или расположенные под углом конвейеры а также непосредственно к рабочим местам.
Представляет интерес применяемый в промышленности ролико-дисковый конвейер вдоль оси которого смонтирована узкая бесконечная лента занимающая 20—30 % его ширины. По обеим сторонам ленты заподлицо с ее несущей поверхностью установлены дисковые ролики.
Транспортируемый груз опирается одновременно на ленту и на ролики. Груз сцепляется с лентой силой трения и перемещается ею по роликам или тормозится при движении под уклон. Рама на которой смонтирована лента является подъемно-опускной относительно рамы роликового конвейера вследствие чего можно повышать или понижать давление груза на ленту и изменять силу его сцепления с лентой. Давление регулируется автоматически в зависимости от развиваемого лентой тягового усилия или создается пружинами.
Конвейер состоит из нескольких секций сопрягаемых между собой приводной цепью. Лента выполнена плоской сверху и с продольным клинообразным выступом на нижней поверхности. Выступ сцепляется с боковыми стенками клинообразной кольцевой выточки в средней части цилиндрической поверхности барабана. Вместо дисковых роликов по обеим сторонам ленты могут быть установлены опорные направляющие из антифрикционного материала. Рамой можно управлять при помощи электромагнитов.
9Расчет мощности привода рольгангового транспортера
)Момент сил сопротивления относительно оси ролика при передвижении механизма с роликами при крепление роликов на неподвижной части машины.
M= 0.05*4000*452 +0.01*4000
)Усилие необходимое для преодоления сил сопротивления если весом роликов можно пренебречь по сравнению с весом перемещаемых частей G то.
)Если опоки остановлены то пробуксовывание происходит на рабочих поверхностях фрикционов. Момент сил трения в одном фрикционе.
)Мощность пробуксовки фрикциона одного ролика.
n - частота вращения приводного вала транспорта
– частота вращения приводного вала транспортера
)Мощность приводного рольганга транспортера с фрикционными роликами определяется по.
Охрана труда – система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности включающая в себя правовые социально-экономические организационно-технические санитарно-эпидемиологические лечебно-профилактические реабилитационные и иные мероприятия и средства.
Основополагающими документами обеспечивающими права работников на охрану обеспечение безопасности и гигиену труда являются:
- Закон «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах» от 3.04.2002 г.;
- Закон «О санитарно – эпидемиологическом благополучии населения Республики Казахстан» от 8.12.1999 г.;
- Закон Республики Казахстан «О пожарной безопасности»;
- Закон Республики Казахстан «О чрезвычайных ситуациях природного и техногенного характера».
Основным приоритетом государственной политики в области охраны труда является обеспечение безопасных и здоровых условий труда что отражено в Трудовом Кодексе Республики Казахстан от 15 мая 2007 года №251.
Конституция Республики Казахстан (Ст. 24) провозглашает что каждый работающий в республике имеет право на условия труда отвечающие требованиям безопасности и гигиены.
2 Анализ опасных и вредных производственных стали литейном цехе мощностью 15000 тгод условиях завода тоо им «Пархоменко»
Представлен плавильный цех одноэтажного сталелитейного цеха предназначенного для серийного производства. В цехе установлено разнообразное плавильное оборудование: две дуговые печи закрытого типа шнековый смеситель стержневая автоматическая линия для производства средних и мелких отливок применяют гибкие программируемые линии оснащённые многопозиционными формовочными автоматами с быстросменной оснасткой. Металлическая шихта поступает на участок навески пролёта – склада шихтовых материалов. В литейных цехах мелкосерийного производства небольших отливок спроектировано смесеприготовительное отделение позволяющее маневрировать мощностями оборудования и получать различные смеси в необходимых количествах. Оно установлено ближе к каждой транспортной линии снабжающей смесью тот или иной формовочный участок. [18]
Длина литейного цеха составляет 96 м ширина –54 м высота – 96 м. На участке не имеется окон. Полы на данном участке выполнены из чугунных плит а стены и потолок окрашены огнестойкой краской.
Освещение на участке предлагается выполнить общее искусственное освещение лампами накаливания. Термические работы могут быть отнесены к VII разряду зрительных работ с минимальной освещенностью 150 лк.
На участке применяем светодиодные прожекторы Object. Светильник Object СКУ01-24 предназначен для освещения улиц дорог площадей дворов складов производств освещения железнодорожных платформ и.т.д. Потребляемая мощность от сети переменного тока 220 Вольт - 40 Вт. Основываясь на расчеты располагаем 660 светильников в помещение будет достаточная освещенность для комфортной работы на участке по переработке сырья.
Оборудование участка должно быть заземлено. Строповка грузов и последующее их перемещение является одной из ответственных операций так как от правильности выполнения строповки выбора стропа выбора места строповки и способы наложения стропа на груз и на крюк грузоподъемной машины зависит безопасность подъема и перемещения груза.[11]
Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах цеха ТОО им «Пархоменко»
Температура поверхностей
Относительная влажность воздуха
Скорость движения воздуха
Выполнение многих технологических операция связано с опасностью травмирования рабочих из-за наличия в машинах и механизмах опасных зон.
Оборудование потребляет электрический ток напряжением 1000В в связи с этим велика опасность поражения электрическим током. Корпуса механизмов и машин заземляются.
При проектировании плавильного цеха было выбрано и рассчитано основное и вспомогательное технологическое оборудование материалы топливо и другие источники составляющие проекты организации механизации и автоматизации производства.
В литейном цехе производились следующие технологические процессы:
-изготовление формовочных и стержневых смесей их выбивка;
-заливка металла в формы.
-термообработка отливок:
Для плавки металла была использована дуговая печь закрытого типа. Непрерывность процесса плавки и выдачи металла на заливку возможность работать в любом режиме от нескольких часов в сутки до нескольких суток непрерывно простота ремонта и эксплуатации оборудования делают дуговую плавку универсальной для стального производства.
Для изготовлении форм применена холодно-твердеющая смесь (ХТС) на основе смол и катализатора обеспечивающих содержание азота менее 001% из-за повышенного брака по ситовидной пористости; размер опок в свету 500×400×150; коэффициент использования объёма формы =017; средняя масса годных отливок в форме q=10.
Отливки сначала охлаждаются на формовочный автоматической линии стандартного исполнения затем на ней производится выбивка отливок выбитые из литейных форм проходят определённый по длительности цикл охлаждения где путём проведения ряда операций улучшают их физико-механические свойства и придают им товарный вид. Типовой технологический процесс обработки большей части стальных отливок включает операции: отрезку литниковой системы и элементов питания отливок газокислородной сварке; охлаждение; очистку и удаление из внутренних полостей стержней; обрубку и зачистку; исправление дефектов; контроль и передачу отливок на склад.
Технологический процесс изготовления стержней на пескострельной машине включает операции: сборку ящика опускание пескострельной головки и надув смеси в ящик из сопла после чего стержень формируется в ящике в течении 15-20 с. В дальнейшем стержень твердеет на воздухе. При изготовлении стержней необходимо обеспечить на участке стабильную температуру которая во избежание снижения текучести смеси должна быть 18-25 ºС.
К вредным производственным фактором можно включить под группу из физических такие как: повышенная запыленность; высокий уровень вибрации и шума. Повышенная запыленность рабочей зоны образуется при загрузки сырья (каменный уголь щепа древесный уголь кварц) в бункер при перемешивниее смеси ХТС в шнековых смесителях . Так же при работе ленточных конвейеров в производственном помещении образуются шумы и незначительное пылеобразование. Внутрицеховые транспортные средства (мостовые краны электрокары погрузчики) опасность падения крана или при перемещение крана возможно осыпание материалов или жидкого нагретого металла .Высокий уровень шума – образуется при выбивки форм на конвейере при отчистки в дробометных барабанах. Опасность выплеска нагретого жидкого металла при заливки из печи. Недостаточная освещенность рабочей зоны приводит к браку и опасности здоровья рабочегот.к.можно не заметить поломку.[11]
3 Расчёт искусственного освещения цеха
В цехе размерами 1087210.8м. требуется создать освещенность Еn = 300 лк. Коэффициент отражения потолка пот = 70% и стен с = 50%. Для освещения используются люминесцентные лампы типа ЛБ в светильниках ЛДОР.
Находим индекс помещения []:
= —— = ———— = ——— = 3.6[12](4.1)
Нр (А+В) 96*(96+54) 1440
Принимаем коэффициент запаса к = 3.6 и коэффициент неравномерности освещения
При индексе I = 22 из таблицы получится = 70%
Светильники размещаем в десять рядов (Np=10) по ширине цеха.
Определим необходимый световой поток лампы в каждом ряду:
Фр = ——— = ———————— = 391021 лм
Если в светильнике установить по две лампы ЛБ (n=2) мощностью 40Вт и световым потоком Фл = 3000лм то необходимое число светильников в ряду составит :
N = —— = ————— = 66;
Общее количество светильников в цехе:
ΣN = Np N = 10 66 = 660 шт.
4 Мероприятия по снижению опасных и вредных производственных факторов.
Методы и средства защиты от загрязнения воздуха.
Основные мероприятия по обеспечению безопасности труда при контакте с вредными веществами должны предусматривать:
-защита от источников тепловых излучений. Это важно для снижения температуры воздуха в помещении и теплового облучения работающих. На данном участке применяются следующие способы защиты от лучистого потока теплоты: теплоизоляция нагретых поверхностей защитной одежды организация рационального отдыха в период работы.
- замену вредных веществ в производстве наименее вредными сухих способов переработки пылящих материалов - мокрыми;
-ограничение содержания примесей вредных веществ в исходных и конечных продуктах;
-применение прогрессивной технологии производства (замкнутый цикл автоматизация комплексная механизация дистанционное управление непрерывность процессов производства автоматический контроль процессов и операций) исключающей контакт человека с вредными веществами;
-выбор соответствующего производственного оборудования и коммуникаций не допускающих выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны в количествах превышающих предельно допустимые концентрации при нормальном ведении технологического процесса а также правильную эксплуатацию санитарно-технического оборудования и устройств (отопления вентиляции и т.д.);
-рациональную планировку промышленных площадок зданий и помещений;
-применение специальных систем по улавливанию и утилизации газов вредных веществ и очистку от них технологических выбросов нейтрализации отходов производства промывных и сточных вод;
-применение средств дегазации активных и пассивных средств взрывозащиты и взрывоподавления; [11]
-контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с требованиями;
-применение средств индивидуальной защиты работающих;
-надежная герметизация оборудования в котором находятся вредные вещества в частности нагревательных печей. Через неплотности в соединениях происходит истечение газов.
-проведение предварительных и периодических медицинских осмотров лиц имеющих контакт с вредными веществами;
-разработку медицинских противопоказаний для работы с конкретными вредными веществами инструкций по оказанию доврачебной и неотложной медицинской помощи пострадавшим при отравлении.
Технические средства защиты человека от воздействия вредных веществ выделяющихся в результате производственной деятельности осуществляется следующими основными способами: герметизацией рабочей зоны применением вентиляционных систем в частности местных отсосов.
Герметизация рабочей зоны оборудования. Герметизация осуществляется с помощью ограждающих кожухов вредные вещества остаются в закрытой зоне оборудования и отводятся от него через отсосы.
Применение местных отсосов. Такие отсосы предусматривают у мест наибольшего выделения вредных паров газов или излишней теплоты.
При пайке и аналогичных работах могут применяться вытяжные шкафы.
У нагревательных печей кузнечных и термических цехов устанавливают зонты.[18]
Размещать оборудование с вредными выделениями рекомендуется в отдельном помещении в том случае когда другие способы локализации их невозможны или нецелесообразны.
Средства герметизации и местные отсосы не исключают частичного проникновение вредных веществ в помещения. В этом случае а также для обмена воздуха во всем помещении устраивают общеобменную вентиляцию. Приточный воздух общей вентиляции следует подавать:
-непосредственно в помещение с постоянным пребыванием людей и таким образом чтобы он не поступал через зоны с меньшим загрязнением и не нарушал работы местных отсосов;
-в помещениях с выделениями пыли как правило в направлении сверху вниз;
-на постоянные рабочие места если они находятся у источников вредных выделений где невозможно устройство местных отсосов и др.
Удаление воздуха из помещений системами вентиляции следует предусматривать из зон в которых воздух наиболее загрязнен или имеет наиболее высокую температуру. Загрязненный воздух не следует направлять через зону дыхания людей в местах их постоянного пребывания.
Методы и средства по защите от вибрации
Вибрационная безопасность труда обеспечивается:
-системой технических технологических и организационных решений и мероприятий по созданию машин и оборудования с низкой вибрационной активностью;
-системой проектных и технологических решений производственных процессов и элементов производственной среды снижающих вибрационную нагрузку на оператора;
-системой организации труда и профилактических мероприятий на предприятиях ослабляющих неблагоприятное воздействие вибрации на человека – оператора.[12]
Основным способом обеспечения вибробезопасности является создание вибробезопасных машин. Создание вибробезопасных машин обеспечивается применением методов снижающих вибрацию в источнике возбуждения.
Для обеспечения вибрационной безопасности труда необходимо организовать эффективный контроль за соблюдение установленных норм и требований в частности за:
-соблюдение правил и условий эксплуатации машин и введение технологических процессов использованием машин только в соответствии с их назначением;
-поддержанием технического состояния машин параметров технологических процессов и элементов производственной среды на уровне своевременным проведением планового и предупредительного ремонта машин;
-улучшений условий труда (в том числе снижением или исключением действия сопутствующих неблагоприятных факторов);
-применением средств индивидуальной защиты от вибрации;
-введением и соблюдением режимов труда и отдыха в наибольшей мере снижающих неблагоприятное воздействие вибрации на человека;
-санитарно – профилактические и оздоровительными мероприятиями;
5 Пожарная безопасность.
Исходя из свойств веществ и материалов условий их применения и обработки все производственные участки согласно СниПII-90-81 подразделяются по взрывной взрывопожарной и пожарной опасности на категории.
Участок по переработке сырья относится к категории Д поэтому на данном участке необходимо устройство внутреннего противопожарного водопровода.
Согласно норм первичных средств пожаротушения на участке на 100м2 необходимо следующие оборудование:
Углекислотный огнетушитель ОК-51 шт.;
Порошковый огнетушитель ОП-51 шт.;
Ящик с песком объемом 05м31 шт.;[18]
Так как площадь цеха «ТОО им Пархменко » по переработки сырья составляет 800м2 то на данном участке необходимо установить 5 пожарных щитов на которых как правило размещают первичные средства пожаротушения. Щиты должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 (в белый цвет с красной полосой по периметру щита). На каждом щите должен быть расположен следующий набор противопожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения: пенные огнетушители – 1порошковые огнетушители – 1ящик с песком - 1ломы – 2багры – 3топоры – 2пожарные ведра – 2 шт.
Здание цеха стального литья ТОО им «Пархомеко» относится ко II степени огнестойкости.
Тушение установок под напряжением.
Основой безопасного тушения пожаров в электроустановках является строгое соблюдение организационно-технических мероприятий направленных на обеспечение безопасности а также сознательная дисциплина персонала и пожарных участвующих в тушении. При тушении электрооборудования следует использовать огнетушащее вещество которое не является проводником электричества. Наиболее эффективными веществами считаются углекислый газ хладоны и огнетушащие порошки.
Переносной углекислотный огнетушитель или рукав стационарного огнетушителя содержащие углекислый газ который не проводит электричества и может применяться для тушения пожаров электрооборудования находящегося под напряжением.
Углекислый газ способствует ликвидации пожаров главным образом за счет эффекта объемного тушения. Он разбавляет воздух вокруг пожара пока содержание кислорода в нем не снизится настолько что станет недостаточным для поддержания горения. Углекислый газ имеет очень ограниченный охлаждающий эффект.[12]
Огнетушащие порошки обеспечивают тушение пожара за счет охлаждения объемного тушения экранирования теплоты излучения и прерывания цепной реакции горения. Огнетушащий порошок и некоторые другие огнетушащие вещества (например хладоны) воздействуют на цепные реакции. Предполагается что это происходит за счет уменьшения способности частиц молекул соединяться друг с другом. Молекулы самого порошка могут соединяться с частицами молекул горючего вещества и кислорода в результате чего горючее вещество не может окисляться.
Углекислый газ огнетушащие порошки считаются нетоксичными но при вдыхании они могут вызвать раздражение дыхательных путей. Поэтому в помещениях которые могут заполняться огнетушащим порошком или углекислым газом необходимо предусмотреть предварительные сигналы. Кроме того рабочим войдя в помещение куда был подан порошок(газ) до окончания проветривания они должны обязательно воспользоваться дыхательными аппаратами.
В сталиплавильом цехе ТОО им«Пархоменко» я устанавливаю систему пожарной сигнализации.
По способу определения места возгорания мы выбираем аналоговую систему пожарной сигнализации аналоговые системы пожарной сигнализации являются наиболее простыми и определяют место возгорания по пожарному шлейфу который может включать в себя до 30 датчиков. Данные системы пожарной сигнализации подходят для небольших помещений так как точность определения места возгорания невысокая.
Оборудование для данной пожарной сигнализации включает в себя основные элементы: пожарные датчики приборы оповещения.
На участке по переработке сырья в систему пожарной безопасности входит датчики пламени.
Датчик пламени подразумевает наличие тлеющего очага или открытого пламени. Извещатели пламени следует устанавливать в тех помещениях где вероятно появление пожара без предварительного дымовыделения. А так же в некоторых производственных помещениях которые характеризуются высоким уровнем запыленности или большим теплообменом используются только пожарные извещатели пламени.
-курить разрешается только в специально отведенных местах;
-категорически запрещается оставлять около различного оборудования печей и баллонов с кислородом промасленные тряпки;
-нельзя допускать хранение в больших объемах угольной пыли которая склонна к постепенному нагреванию и последующему самовозгоранию;
Промышленная экология
Литейное производство как источник загрязнения.
Литейное производство - отрасль машиностроения производящая фасонное и заготовительное литье из различных металлов и сплавов: чугуна
стали сплавов меди алюминия магния и др.
Литье наиболее простой и дешевый а иногда и единственный способ
изготовления заготовок. Точные методы литья позволяют получать отливки с
высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхностей часто
не требующие дальнейшей механической обработки.
Технология производства отливок слагается из следующих основных
процессов: изготовление модели будущей отливки изготовление формы
получение жидкого металла заливка металла в формы выбивка отливок из формы обрубка и очистка отливок контроль отливок.
Сущность процесса литья заключается в том что расплавленный металл определенного состава заливается в заранее приготовленную литейную форму полость которой по своим размерам и конфигурации соответствует форме и размерам требуемой заготовки. После остывания заготовки или готовые детали называемые отливками извлекают из форм.
Формы для заливки могут быть разовыми и многократными (кокиль).
Многократные металлические (сталь чугун) формы выдерживают сотни и
тысячи заливок многократные песчано-цементные графитные керамические формы выдерживают несколько десятков заливок. В основном литье осуществляется в песчано-глинистые формы. Технологический процесс литья в песчано-глинистые формы состоит из ряда операций: изготовление модельной оснастки приготовление формовочных и стержневых смесей изготовление стержней и формовки по модели сушка стержней и полуформ сборки форм заливки заранее приготовленного металла в форму остывания отливки в форме выбивки отливки из формы обрубки литников удаление стержней очистки отливки. Комплект модельной оснастки включает модели подмодельные плиты стержневые ящики опоки.
Модель – приспособление для получения в песчаной форме отпечатка наружная конфигурация которого соответствует форме отливки. Изготавливают модели из дерева металлических сплавов или пластмасс. Размеры модели устанавливают с учетом линейной усадки металла иприпусков элементов отливки подлежащих дальнейшей механическойобработке. Для получения отливок с отверстиями предусматривают изготовление стержней.
Подмодельные плиты служат для размещения на них моделей и установки опоки при изготовлении литейной формы.
Стержневые ящики – это приспособления применяемые для изготовления стержней они могут быть как деревянными так и металлическими.
Для изготовления литейной формы необходимы также опоки представляющие собой металлические рамы различной конфигурации
которые служат для уплотнения в них формовочной смеси при изготовлении форм.
Приготовление формовочных и стержневых смесей состоит из ряда
технологических операций: дробления свежих материалов последующей их сушки просеивания через сита смешения отдельных компонентов. Бывшая в употреблении горелая смесь сепарируется просеивается и добавляется к свежеприготовленной смеси.
Изготовление стержней из стержневых смесей осуществляют ручнымили машинным способом: стержневую смесь засыпают утрамбовывают в стержневом ящике и полученный стержень просушивают. Формовка процесс изготовления разовой литейной формы осуществляется ручным или машинным способом: формовочную смесь засыпают из бункера в опоку и утрамбовывают в машинах затем форму сушат. Сушку форм и стержней осуществляют в сушилках при температуре 200-35С. Это повышает прочность и увеличивает газопроницаемость форм и стержней.
Последней операцией по изготовлению песчано-глинистых форм является сборка форм – ответственная операция от которой зависит форма и точность размеров будущей отливки.
Наибольшее количество литья производят из серого чугуна - 70 % от массы отливок; далее идет стальное литье (около 20 %) литье из ковкого чугуна (8 %) медных алюминиевых титановых и цинковых сплавов.
Для плавки стали применяют дуговые печиЗаливку форм производят при температуре плавления стали 1450—1520°C: металл выпускают в ковш а затем разливают в литейные формы.[17]
Металл заливают в форму с помощью специальных ковшей.
Охлажденные отливки выбивают с помощью встряхивающих решеток вибраторов и др. машин; стержни выбивают на пневматических машинах или в гидрокамерах струей воды под давлением 3-10 МПа. Литники от стальных заготовок отделяют газовой резкой а от чугунных заготовок и от заготовок из цветного литья - пилами рубильными молотками. От остатков формовочных смесей отливки очищают обкатыванием их в барабанах или
пескоструйными аппаратами; применяют пескогид авлическую очистку и обдирочно-шлифовальные станки с крупнозернистыми шлифовальными кругами.
2 Загрязнение атмосферы.
Вредные вещества литейного производства попадая в окружающую среду представляют угрозу окружающей природе что сказывается на урожайности сельхозкультур и продуктивности животных. Жидкие стоки представляют опасность для питьевого водоснабжения.
Наиболее крупными источниками пыле и газовыделения в атмосферу в литейных цехах являются 1) вагранки электродуговые и индукционные печи 2) участки складирования и переработки шихты и формовочных материалов 3) участки выбивки и очистки литья.
) При плавке 1 т металла в открытых сталиплавильных печей выделяется 900-1200 колошникового газа содержащего оксиды углерода серы азота пары масел полидисперсную пыль и др. Количество выбросов зависит от производительности вагранки расхода дутья.
) Источниками интенсивного пылеобразования является оборудование землеприготовительного отделения (дробилки мельницы сита и др.) транспортное оборудование и др. Установлено что литейный цех с годовой программой 100 тыс.т литья оборудованный пылеуловителями с эффективностью очистки 70-80 % выбрасывает в окружающий воздух до 1 тыс.т пыли в год. Местными выделениями пыли сопровождаются погрузочно-разгрузочные операции с песком сушка форм.
) Интенсивное выделение пыли происходит также при выбивке обрубке литников и очистке полученных отливок. Источниками выделения
пыли являются выбивные решетки очистные барабаны обдирочно-шлифовальные станки. Использование вибрационных машин гидропескоструйных установок и ручного пневматического инструмента приводит к загрязнению воздуха рабочей зоны литейных цехов (обрубочно-очистных отделений) мелкодисперсной пылью. Запыленность воздушной зоны достигает 10-50 мг доходя иногда до 150 мг что в десятки раз превышает ПДК. Сухая пескоструйная очистка отливок в литейном производстве запрещена вообще как процесс наиболее опасный в гигиеническом отношении. При литье под действием теплоты жидкого металла из формовочных смесей холодного твердения содержащих фенолформальдегидную смолу выделяются оксид углерода бензол фенол формальдегид метанол и др. токсичные вещества количество которых зависит от состава формовочныхсмесей массы и способа получения отливки и ряда других факторов. 80 % всех газовыделений приходится на первые 20 мин. после заливки металла вформы. К концу первого часа газовыделения практически прекращаются. [17]
Производственные сточные воды. Самые большие количества воды используются в литейном производстве в системах охлаждения электрических печей (индукционных и дуговых) вагранок и в мокрых системах пылеудаления. На большинстве литейных предприятий мероприятия по рациональному использованию воды предусматривают ее повторное использование что приводит к минимальному объему стоков.
Применение мокрых методов пылеудаления может увеличить использование воды и создать соответствующие проблемы при ее последующей очистке и удалении. При производстве стержней промывные растворы сбрасываемые от холодных и горячих стержневых ящиков содержат биологически разлагающиеся амины и фенолы. В процессе литья под давлением возникает поток сточных вод требующий переработки для удаления органических веществ (например фенола масел) перед его сбросом. Если форму охлаждают водой могут образовываться сточные воды с содержанием металлов и взвешенных твердых частиц. Сточные воды с взвешенными и растворенными твердыми частицами и низким рН образуются также при использовании растворимых соляных стержней.
Основными видами загрязнений сточных вод на машиностроительных предприятиях являются механические взвеси (песок окалина металлическая стружка и пыль флюсы волокна хлопчатки и т.п.) и минеральные масла. Также вода используется на операциях гидравлической выбивки стержней транспортировки и промывки формовочной земли в отделениях регенерации а также на гидротранспорт отходов горелой земли.
Образующиеся при этом сточные воды загрязнены глиной песком зольными остатками от выгоревшей части стержневой смеси и связующими добавками формовочной смеси. Массовая концентрация взвесей может достигать 5кг. Загрязнение сточных вод минеральными маслами и другими нефтепродуктами возможно за счет утечек из систем смазки и маслохозяйств.
Загрязняющие выбросы от литейных цехов.
В состав литейного цеха машиностроительного завода входят плавильные агрегаты места разлива металла и очистки литья шихтовый двор участки приготовления формовочных и стержневых смесей.
В качестве плавильных агрегатов используются вагранки открытого типа. Часть приставшего к отливкам и элементам литниковой системы песка может быть внесена в вагранку вместе с металлическим ломом. Этот песок может быть подхвачен потоками газа и увлечен в дымовую трубу.выброса загрязнений в течение 30 с после загрузки сырья в вагранку оказывается в семь раз выше средней массовой скорости выброса загрязнений и в 15 раз выше скорости того периода когда максимальное значение выброса пройдено. Интенсивность этих выбросов может быть существенно понижена если коксовая мелочь будет удалена из загрузки. Высокое содержание горючих веществ в отходящих газах связано с присутствием различных загрязнений и смазочных материалов в металлическом ломе.
Увеличение скорости дутья ускоряет образование и выброс аэрозолей но не отмечено ощутимого влияния скорости дутья на распределение по размерам выбрасываемых частиц. Температура же дутья оказывает влияние как на массу образующегося аэрозоля так и на распределение по размерам. Расплавленный металл при более высоких скоростях дутья генерирует аэрозоль с большей массовой долей мелких частиц. При использовании в плавильном производстве низкокачественного бытового лома а также металлолома автомобилей образуется в четыре раза больше субмикрометровых частиц в расчете на 1 т расплавленного металла чем при плавке высококачественного лома черных металлов.
Средняя температура отработанных газов определяется соотношением между количеством воздуха и кокса а также отношением количества металла к количеству кокса глубиной загрузки газопроницаемостью и разбавлением свежим воздухом газов выходящих из печи. Кроме того для данной вагранки изменение скорости отходящих газов определяется скоростью дутья и изменением газопроницаемости загружаемого материала. Использование горячего дутья приводит к сокращению потребления кокса и таким образом к сокращению полного объема газов которые подлежат очистке. Отходящие газы можно отводить из вагранки и над загрузочным отверстием и под ним. При заборе воздуха ниже загрузочного люка количества подсасываемого воздуха сокращаются. К меньшему разбавлению свежим воздухом приводит и уменьшение размеров самого люка.
Сталиплавильные печи открытого типа производительностью 5-10 тч при плавке стали выделяют в среднем на тонну выплавляемого металла: пыли - 115 кг оксида углерода - 193 кг сернистого ангидрида - 04 кг углеводородов - 07 кг.
Выделение ими загрязняющих веществ в ходе технологического процесса зависит от марок выплавляемых сплавов продувки кислородом и ряда других факторов причем состав и количество выделяющихся компонентов изменяется в течение плавки.
При работе плавильных агрегатов кроме организованных выбросов следует учитывать неорганизованные выделения за счет неплотностей технологического оборудования и при выполнении некоторых операций производственного процесса (например при выпуске расплавленного металла в ковши). Они составляют в среднем 40 % массы веществ выделяемых плавильными агрегатами. Поэтому для оценки количества организованных и неорганизованных выбросов в формулу расчета валовых выбросов загрязняющих веществ следует ввести коэффициент 14.
При выпуске 1 т стали в ковши из дуговых печей в атмосферу цеха выделяется: оксида углерода 125 - 130 г пыли графитной 18 - 22 г удаляемых через фонарные проемы или через систему общеобменной вентиляции.
При разливе стали в формы выделяется оксид углерода количество которого определяется в зависимости от массы отливок. Это дополнительное выделение загрязняющих веществ необходимо учитывать как неорганизованные выбросы.
Выбивка отливок. Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбивающего оборудования и сопровождается выделениями пыли горелой земли и окалины в количестве до 30 кгт отлитого металла. Выбросы которые возникают при обработке формовочной смеси и песка оставшихся после выбивки готового изделия и используемых для приготовления новой смеси зависят от температуры песка содержания влаги и содержания шлака. Горячий песок теряет остаточную влагу что приводит к усиленному образованию пыли. Чтобы улучшить качество поверхности отливки часто в форму добавляют углеродсодержащие материалы в виде мелких частиц угольной пыли или древесных опилок однако такие добавки приводят к увеличению выделения газов в окружающую среду. Если при регенерации песка отделяются наиболее мелкие и легкие частицы то пыление будет значительно меньше.
Очистка отливок. После извлечения отливок из форм их подвергают первичной очистке на различном технологическом оборудовании. Пыль из очистного оборудования может содержать цинк свинец никель кадмий медь алюминий олово хром и другие металлы и ее можно считать опасными отходами. Пыль из оборудования для борьбы с выбросами в литейном производстве цветных металлов часто содержит достаточно большие количества металлов поэтому выделение этих металлов является экономически выгодным. Пыль из фильтров следует в максимально возможной степени направлять обратно в печь.
Отходы шлакаобычно имеют сложный химический состав и содержат разнообразные загрязняющие вещества из металлолома. Они могут составлять около 25% массы твердых отходов с литейного производства. К обычным составляющим шлака относятся оксиды металлов расплавленные огнеупоры песок и зола кокса (при использовании кокса). Для облегчения выемки шлака из печи могут добавляться флюсы. Шлак может быть опасным если он содержит свинец кадмий или хром из расплава стали или цветных металлов.
5Расчёт выбросов литейного цеха мощностью 15000 тгод.
Рассчитать выбросы загрязняющих веществ в литейном цехе при выплавке 15 тыс.т стали в дуговой печи мощгостью 3 тч. Режим работы непрерывный 230 дней в год.
На подготовительном участке переработано 2 тыс.т песка и 2 тыс.т бентонита. Продолжительность разгрузки вагонов – 80 час загрузки в приёмные бункера – 80 час. Время работы участка по перемещению материала – 240 часов. Сушка песка и бентонита осуществляется в сушильных барабанах производительностью 5-10 еч продолжительностью работы – 500 часов. Степень пылеочистки при сушке материалов 85 % аппараты пылеулавливания работают исправно. Смещение формовочных материалов выполнялось в смесителях производительностью до 20 тч; степень переочистки на участке выбивки отливок – 88 %.
Выбивка отливок осуществлялась на инерционных решётках. Степень пылеочистки на участке выбивки отливок – 85 %.
Очистка полученных отливок осуществлялась в проходных дробеструйных камерах с диаметром сопла 6-8 мм. Степень пылеочистки на участке первичной очистки отливок - 85 %.
Расчет валового выброса загрязняющих веществ (кггод)
где qi - удельное выделение веществ на единицу продукции кгт:
B =15000 т- количество выплавляемого металла в год;
= 067 - поправочный коэффициент для учета условий плавки;
т=0 - при отсутствии очистных аппаратов.
Мплпыль = 9415000067 = 94470 кггод;
МплСО = 1315000067 = 13065 кггод;
МплSO2 =16150001 = 24000 кггод;
Мплцианиды = 284150001 = 426000 кггод;
Мплфториды = 056150001 = 8400 кггод.
Расчёты выполнены с учётом пылеочистки на участках где она установлена.
Вывод: в результате выполнения работы были проведены расчёты по инвентаризации выбросов вредных веществ в атмосферу от предприятия а именно: плавки металла механической обработки. Данные предприятия выбрасывают в атмосферу такие загрязняющие вещества: золу сажу аэрозоль эмульсола абразивную пыль аэрозоль масла пыль от шлифовки пыль литейную пыль сварочную пыль древесную формальдегид ацетон бутил ацетат толуол НF Рb СН СО SO2 NOх V2O5. Наибольшее количество выбросов являются SO2 СО и литейная пыль. Таким образом проведя инвентаризацию выбросов вредных веществ в атмосферу от предприятия можно утверждать что наибольшее загрязнение в атмосферу привносят литейный цех и котельная.
Технико-экономическое обоснование проекта
1 Проект цеха стального литья мощностью 15 тыс. тонн в год в условиях ТОО «КМЗ им Пархоменко»
Вид литья – литьё в песчано глинистые формы.
Производство отливок с использованием формовочных автоматических линий в песчано глинистые формы в большинстве случаев является наиболее экономичным и высоко производительным технологическим процессом [1]
Объем производства специализированного цеха мелкого стального литья мощностью 10 тыс. тонн в год.
Режим работы производства – двухсменный параллельный годовой
Действительный фонд времени оборудования – 3645 часов. [1]
Действительный фонд времени рабочих - 3645 часов при 40 часовой рабочей неделе и при работе в 2 смены и продолжительности основного отпуска 24 дня. [1]
2 Выбор оборудования литейного цеха
2.1 Плавильное отделение
В литейных цехах для плавки материалов применяют электрические и топливные печи. Выбор типа и производительность плавильных агрегатов зависит от ряда факторов: вида и качества сплава объема производства режима работы плавильного отделения и др.
Перечень агрегатов наиболее часто применяемых для плавки литейных сплавов выбираем из таблицы [таблица 1.1]
Для производства отливок мелкого стального литья марки (35Л) производительностью 15000 т. в год выбираем плавильную печь ДСП-3.
Определяем необходимое количества плавильного оборудования исходя из часовой производительности ДСП-6 g =3 тч. [2]
Годовая потребность в жидком металле (с учетом угара литников прибылей) Qr = 18581т. таблице. 1.1 (Программа плавильного отделения)
Действительный годовой фонд времени работы для дуговой печи емкостью 3 т. Fg = 3645 чгод при двух сменном режиме [2]
По формуле (6.1) рассчитываем число плавильных агрегатов [14]
Принимаем число плавильных агрегатов ДСП-3 =2шт.
2.2 Формовочное оборудование
По технологическому процессу производства отливок литейные цехи делятся на две основные группы: цехи литья в разовые песчано глинистые формы и цехи литья в формы. Все остальные (специальные способы литья).
Для изготовления машиностроительных отливок наиболее широко распространенный и целесообразный способ изготовления форм разовые песчано глинистые формы.
Для выбора автоматической линии определяем число форм (выпускаемых отливок) за год. Из Таблице.1.1 (программа плавильного отделения)
Исходя из полученного числа форм в год принятому технологическому процессу выбираем комплексную автоматическую формовочную линию ЛК22821 производительностью 300-150 форм в час. [1]
2.3 Стержневое отделение
Количество стержней (с учетом брака) необходимых на годовую программу берем из таблицы 1.8 (программа стержневого оборудования)
Исходя из полученного необходимого годового количества стержней и технологического процесса их изготовления (изготовление стержней из жидких самотвердеющих смесей) выбираем стержневую линию Л16Х (производительностью 200 съемовчас.) [1]
Требуемое число стержневого оборудования определяем по формуле
Где: Ncm - требуемое количество оборудования
kH – коэффициент неравномерности потребления стержней kH =1-13 (принимаем kH =1) [14]
gcm – расчетная производительность стержневого оборудования съемовч.
Из полученного требуемого числа оборудования 24 принимаем необходимое число оборудования 2 стержневую линию производительностью 90 форм в час.
2.4 Смесеприготовительное отделение
Формовочные и стержневые смеси - основные компоненты технологического процесса изготовления отливок в разовые песчано глинистые формы. Свойства и составы смесей выбираются в зависимости от технологии изготовления форм и стержней рода металла конфигурации и массы отливок.
Количество формовочной смеси необходимого для изготовления форм в год с учетом брака определяем по Таблице 1.7 Расчет потребности в формовочных смесях (программа смесеприготовительного отделения).
Количество стержневой смеси необходимой для изготовления стержней в год с учетом брака определяем по Таблице 8. Расчет потребности в стержневых смесях 800 т.
2.5 Термообрубное отделение
Для проектируемого термообрубного отделения оборудование следует выбирать на основе характеристики обрабатываемых отливок. Для мелких стальных отливок марки Ст25 подходит барабан очистной голтовочный мод. ОБ 900 производительностью 4тч. Рекомендации по выбору основного технологического оборудования приводится [14]
Требуемое количество оборудования по отделению определяется по формуле[14]
gпр -производительность очистного голтовочного барабана 4 тч.
Принимаем количество голтовочных барабанов с учетом посменной работы равным 2штукам.
Нормы производительности оборудования для очистки отливок приведены [14]
Основной целью термообработки является снятие внутренних напряжений и улучшение обрабатываемости отливок.
Требуемое количество термических печей определяем по формуле
где Qтме – годовая производительная программа
В качестве вспомогательного оборудования в термообрубных отделениях литейных цехов применяют моечные обдув очные и сушильные камеры столы для обработки и окраски отливок. [14]
После расчета оборудования получаем
Комплексная автоматическая линия
Стенд для сушки и подогрева ковшей
Продолжение таблицы 6.1
Наименование оборудования
Смеситель литейный чашечный периодического действия (с дозатором)
Термическая печь отжига
Машина размалывающая
Сито барабанное полигональное
Аэратор литейный отработанной смеси
Агрегат для приготовления глинистой суспензии
Решетка литейная выбивная инерционная
Барабан дробеметный проходной
Камера дробеметная универсальная периодического действия универсальная
Машина виброочистная для удаления заусенцев облоя притупления острых кромок
Машина заливочная магнитно-динамическая
Охладитель смешивающий
Сито вибрационное тонкой очистки
Стенд раздачи металла
3 Капитальные вложения в оборудование цеха.
Количество оборудования приведено в технологической части проекта. Капитальные вложения в оборудование цеха складывается из сумм капитальных вложений технологического оборудования энергетического и подъемно-транспортного.
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле (6.7) [14]
Где Цо – оптовая цена оборудования т.с.м - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы связанные с приобретением оборудования затраты на строительные расходы и устройство оборудования т.с.м =02.
Балансовая стоимость технологического и подъемно-транспортного оборудования включает вспомогательное оборудование принятым по данным бухгалтерии базового цеха завода.
Ведомость капитальных вложений в оборудование цеха и амортизационные отчисления.
Камера дробеметная универсальная периодического действия
Вспомогательное оборудование
Продолжение таблицы 6.2
Комплект отрезки литников
Сварочное оборудование
Подъемно-транспортное оборудование
4 Капитальные вложения в оснастку производственный инструмент и инвентарь.
К основным производственным фондам относят те оснастки производственный инструмент и инвентарь срок службы которых более одного года.
Стоимость комплектов оснастки определяем по оптовым ценам заводским и нормативным материалам которые берем из литейного цеха завода ТОО «КМЗ им Пархоменко».
По сметным нормам базового завода приобретения первоначального дорогостоящего оборудования приспособлений оснастки и производственного инвентаря составляет500тенге на 1т отливок из стали марки 35Л.
Ведомость капитальных вложений в оснастку производственный инструмент инвентарь и амортизационные отчисления.
Балансовая стоимость
5 Расчет капитальных вложений в производственное здание проектируемого цеха
Площадь производственного здания цеха должна полностью соответствовать планировке и строительным характеристикам приведенным в технологической части дипломного проекта.
Ведомость капитальных вложений в здание цеха и амортизационные отчисления.
Наименование объекта
Нормы амортизации в процентах от первоначальной стоимости определяем самостоятельно в зависимости от принятого срока службы оборудования. Выбранные нормы амортизации не должны быть выше придельных норм установленных законодательно в Республике Казахстан.
Норма амортизации здания составляет 7% [14]
На основании таблиц составляем сводную ведомость капитальных вложений в основные производственные фонды цеха
Сводные ведомости капитальных вложений и амортизационных отчислений
Общая балансовая стоимость тенге
Амортизационные отчисления тенге
Удельные капитальные вложения на 1 т годного литья тенге
Амортизационные отчисления на 1 т годного литья тенге
Оснастка и инвентарь
Норму амортизации для оснастки производственного инструмента инвентаря принимаем 20%
6 Расчет численности работающих
6.1Расчет численности производственных рабочих по рабочим местам на основании норм обслуживания по агрегатам
Промышленно-производственный персонал состоит из четырех основных категорий: рабочие ИТР служащие и МОП. Рабочие в свою очередь подразделяются по степени участия в производственном процессе на две группы: производственные и вспомогательные рабочие.
Расчет численности производственных рабочих выполняем по рабочим местам на основании норм обслуживания по агрегатам.
6.2 ЕСТ и расчет средневзвешенного тарифного коэффициента для рабочих литейного цеха
Постановлением Правительства РК принятом в 1996 г. утверждена единая тарифная сетка (ЕТС) для работников всех отраслей экономики.
Для укрупненных расчетов можно принять средний тарифный коэффициент учитывающий вредные условия труда рабочих литейных цехов Кт ву. ср.=116
На карагандинских предприятиях действует ещё поясной коэффициент к заработной плате Кп=115
Таким образом тарифный коэффициент рабочего литейного цеха может быть представлен для укрупненных расчетов.
Расходы и тарифные коэффициенты для рабочих литейных цехов
Категория работников
Тарифный коэффициент Кт. л.
Рабочие литейных цехов
Средневзвешенный тарифный коэффициент по участку для группы рабочих определяется по формуле:
Средний тарифный коэффициент по складу формовочных и шихтовых материалов
Средний тарифный коэффициент по формовочному отделению
Средний тарифный коэффициент по плавильному отделению
Средний тарифный коэффициент по стержневому отделению
Средний тарифный коэффициент по термообрубному отделению
Состав производственных рабочих цеха
Отделения и профессии рабочих
Всего явочный состав рабочих
Средневзвешенный тарифный коэффициент
Склад формовочных и шихтовых материалов
Плавильное отделение
Транспортировщик металла
Оператор раздаточного стенда
Формовочное отделение
Оператор формовочной линии
Оператор агрегата приготовления суспензии
Стержневое отделение
Отделочники стержней
Термообрубное отделение
Оператор дробеметных аппаратов
Продолжение таблицы 6.7
Оператор комплексной абразивной очистки
Всего по цеху производственных рабочих
6.3 Численность вспомогательных рабочих
Вспомогательные рабочие в основных производительных цехах – это рабочие не принимающие непосредственного участия в выполнении операций по изготовлению основной продукции выпускаемой цехом а заняты обслуживанием производительного процесса и производственных рабочих. Средневзвешенный тарифный коэффициент по вспомогательным рабочим.
Численность и состав вспомогательных рабочих
Отделение и профессии рабочих
Средневзвешенный арифный коэффициент
Тарифный коэффициент Кт.л.
Продолжение таблицы 6.8
Машинист грузовых тележек
6.4 Определение численности и состава служащих (организационная структура управления цехом)
Численность служащих может быть определена укрупненным методом в процентном отношении от численности рабочих.
Общая численность служащих может составлять 17-22% от численности рабочих.
Жестких нормативов численности конкретных категорий служащих в настоящее время нет.
Состав служащих литейного цеха (ИТР)
Перечень должностей и названия управляемых подразделений
Инженер по организации нормирования труда
Мастер по ремонту оборудования
Продолжение таблицы 6.9
Состав служащих МОП 7 человек
7Расчет фонда оплаты труда
7.1 Расчет фонда оплаты труда производственных рабочих
Труд производительных рабочих оплачивается в настоящее время по повременно - премиальной системе.
Заработная плата состоит из двух частей: основной и дополнительной. Основная заработная платя включает в себя все виды оплаты труда за проработанное время: оплата по тарифным ставкам доплаты за отклонения от нормальных условий и режима работы премиальные доплаты.
Дополнительная заработная плата - это выплаты предусмотренные законодательством о труде и коллективными договорами. Оплата производится ежемесячно регулярно в 1 декаде месяца.
Размер и условия нормальных доплат устанавливаются коллективным договором.
Годовой фонд прямой тарифной заработной платы может быть определён по формуле
Fд – действительный годовой фонд времени одного рабочего
L1 – часовая тарифная ставка по отделениям в литейных цехах
Пмин – минимальная месячная заработная плата в соответствующее время
Кт.ср – Средний тарифный коэффициент производственных рабочих в литейном цехе
3.1- среднемесячное число часов работы одного
Часовая тарифная ставка производственных рабочих
Годовой фонд основной заработной платы ( плюс премия ) может быть определён по формуле
Lпрем – величина премиальных доплат
Lпрем = 50% от Lт пр (5.12)
Lт пр = 1820*100*19*192=66047800 тенге
Lпрем=50%*66047800=33023900 тенге
Lосн =66047800+33023900=99071700тенге
Затем определяется дополнительная заработная плата Lдоп
Укрупнено можно принять Lдоп =015 от Lосн
Lдоп =015*99071700 =14860755 тенге
Lт.пр=Lосн+Lдоп=99071700+14860755=113932455 тенге
7.2 Расчет отчислений социального индивидуального подоходного налога и пенсионные отчисления
Размер отчислений в фонд социального страхования в Республике Казахстан составляет 335% от фонда основной и дополнительно заработной платы. В том числе 10% направляется в пенсионный фонд 20% социальный налог 35% индивидуальный подоходный налог.
Результаты расчета фонда заработной платы и отчислений социального индивидуального подоходного налога и пенсионные отчисления сводятся в таблицу
Годовой фонд заработной платы производственных рабочих
Всего с отчислениями тенге
Дополнительный тенге
Подоходный налог тенге
Соц. отчисления тенге
Фонд заработной платы производственных рабочих
7.3 Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
Кт.ср – Средний тарифный коэффициент вспомогательных рабочих в литейном цехе
Часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих
Lт пр = 1820*121*12*50=13213200 тенге
Lпрем=50%*13213200=6606600 тенге
Lосн = 13213200+6606600=19819800тенге
Lдоп =015*19819800 =2972970 тенге
Lт.пр=Lосн+Lдоп=19819800+2972970=22792770 тенге
7.4 Расчет отчислений социального индивидуального подоходного налога и пенсионные отчисления
Индивидуальный подоходный налог тенге
Фонд заработной платы вспомогательных рабочих
Фонд заработной платы
Производственных рабочих
8 Расчет затрат на электроэнергию расходуемую на не технологические цели
8.1Затраты на электроэнергию расходуемую на не технологические цели
К расходам электроэнергии на не технологические цели относится расходы энергии:
термическими печами и сушилами:
двигателями земледельного очистного обрубного выбивного и т.п.
двигателями подъемно-транспортного оборудования;
Коэффициент загрузки оборудования– 05
Расчет годового потребления и стоимости электроэнергии потребляемой на не технологические нужды
Годовой фонд времени
Коэффициент загрузки об-я
Годовое потребление кВт
иния автоматическая литейная комплексная
Продолжение таблицы 6.14
Автоматизированная стержневая линия для изготовления стержней из ХТС с отверждением в остнастке
Кран мостовой Q=10 т.
Расчет расхода электроэнергии на освещение цеха ведется по мощности и времени работы осветительных приборов. Укрупненно может быть принят расход мощности светильников 12-1 кВт на 1м2 площади цеха а годовое число работы осветительных приборов в две смены – 2300 ч. [2]
Принемаем среднее значение – 11 кВтм2
*2300*5184=13115520 кВтгод.
Расход электроэнергии печи ДСП-3 составляет 650 кВт на 1т. стали Действительный годовой фонд времени печи-3890 ч. табл.25 [2]
Выход жидкого металла – 12800 т.
0*12800=8320000кВтгод
Расход воды на ДСП-3 составляет 10 м3 ч [2]
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования цеха стального литья.
Источники информации
Амортизация оборудования
Таблица 62 Величина амортизационных отчислений
Содержание оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
Таблица 62 Величина балансовой стоимости оборудования
Текущий ремонт оборудования
% от стоимости оборудования
По технологической части проекта
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих
Таблица 43 Фонд заработной платы
% от суммы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
Общая сумма общезаводских расходов на год может бать принята укрупненно в размере 150-500% от основной заработной платы производственных рабочих. Принимаем 150% от заработной платы производственных рабочих.
Общие и административные расходы можно принять укрупненно в размере 150-300% от фонда заработной платы производственных рабочих
Принимаем значение150% от заработной платы производственных рабочих(основных).
8.2Расчет себестоимости производства литья
Определение величины затрат на производство литья начинается с составления калькуляции себестоимости 1т. литья
Калькуляция себестоимости называется расчет затрат составленный по нормам расхода на единицу продукции.
Себестоимость литья калькулируется по двум переделам: жидкому металлу (таблица 6.17) и годному литью (таблица 6.18 )
8.3 Калькуляция себестоимости жидкой стали
В себестоимость жидкой стали включается все затраты на его производство вплоть до выпуска в разливочный ковш.
Калькуляция себестоимости 1 тонны жидкой стали марки 35Л
Затраты за год тенге
На 1 тонну жидкой стали
Сырые и основные материалы
Возврат собствен. произв-ва
Выход жидкого металла
Энергетические расходы
Продолжение таблицы 6.17
Основная заработная плата производственных рабочих
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
Отчисления в социальный подоходный налог и пенсионные взносы
Расход на содержание и эксплуатацию оборудования
Общие и административные расходы
Общезаводские расходы
Цеховая себестоимость 1 тонны жидкого чугуна
Калькуляция себестоимости 1 тонны стальных отливок марки 35Л
Продолжение таблицы 6.18
Цеховая себестоимость 1 тонны годных отливок
Полная себестоимость 1 тонны годных отливок
9.Расчет экономической эффективности капитальных вложений
Расчет экономических вложений в основные производственные фонды окупаются за счет экономии от снижения себестоимости продукции полученной в проекте.
Основными показателями экономической эффективности капитальных вложений величины которых характеризуют экономическую целесообразность проекта является годовой экономический эффект; срок окупаемости;расчетный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений.
Величина годового экономического эффекта определяется по формуле
Годовой экономический эффект определяем по формуле (7.1)
- годовая программа литья тонн
С1 и С2 – капитальные вложения по базовому и проектируемому вариантам тенге.
- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений
- капитальные вложения по проектируемому варианту
Срок окупаемости капитальных вложений определяем по формуле (8.2)
Технико-экономические показатели литейного цеха
По проектируемому цеху
По базовому цеху завода ТОО «КМз им Пархоменко»
Годовой выпуск годного литья
Численность производственных работающих
Полная себестоимость годного литья
Стоимость основных производственных фондов
Годовой экономический эффект

icon Список использованных источников.docx

Список использованных источников
Кнорре Б. В. Основы проектирования литейных цехов и заводов. Учебное пособие для ВУЗов Б. В. Кнорре - 2-е изд. переработанное. М.: Машиностроение 1979 - 376с.
Шестопалов В. М. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник. В шести томах. Под ред. Ямпольского Е.С. Т. 2. Проектирование литейных цехов и заводов. Ред. Шестопалов В.М. М. Машиностроение 1974. 294 с. с ил.
Титов Н. Д. Степанов 10. А. Технология литейного производстве Учебник для машиностроительных техникумов 2-е изд. перераб. – М.: Машиностроение 1978 - 432с. ил.
Могилев В. К. Лев О. И. Справочник литейщика Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве. – М.: Машиностроение 1988. - 272с. ил.
Сафронов В. Я. Справочник по литейному оборудованию М.: Машиностроение 1985-320с. ил.
Горский А.И. Расчет машин и механизмов автоматических линий литейного производства. – М.: Машиностроение 1978.
Кипнис Л.С. Исагулов А.З. Исин Д.К. Проектирование литейных цехов: Учебное пособие.Караганда: 2003 83с
Матвеенко И. В. Тарский В. А. Оборудование литейных цехов Учебник для учащихся средних специальных учебных заведений 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение 1985 - 400с. ил.
Аксенов П.Н. Оборудование литейных цехов: Учебник для машиностро -ительных вузов. Изд. 2-е перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1977.10. Лапин В. Л. Сердюк Н.И. Охрана труда в литейном производстве – М.: Машиностроение 1990.
Юдин Е. Я. Белов С. В. Охрана труда в машиностроении – М.: Машиностроение 1983.
Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: – Учебник. – М.: Высш. школа 1980 – 294 с. ил
Аксенов П.Н. Орлов Г.М. Благонравов Б.П. Машины литейного производства: Атлас конструкций.
Маслов А.Ф. Экономика организация и планирование литейного производства Учебник для машиностроительных техникумов по специальности Литейное производство черных металлов 2-е изд. перераб. и доп. Машиностроение 1985-288 с. ил.
Болдин А.Н. Давыдов Н.И.Жуковский С.С Литейные формовочные материалы
Злобинский Б.М. Охрана труда в металлургии – М.: Машиностроение 1975.
Хван Т.А. Промышленая экология: – Учебник. – М.: Высш. образование 203 – 320 с. ил
Аманжолов Ж.К. Охрана труда и техника безопасности: – Учебное пособие. – М.: 2007 – 444 с. ил

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 10 часов 57 минут
up Наверх