Техническая эксплуатация и ремонт котельной установки ДКВр-10-13

Содержание

Введение

1. Котел ДКВР 10-13 ГМ

1.1. Описание

1.2. Поузловая схема со спецификацией

1.3. Характеристика основных агрегатов

1.4. Наиболее вероятные виды неисправностей и их причины

1.5. Вредные факторы снижающие работоспособность КУ. Автоматизация управления данной КУ

2. Эксплуатация котла ДКВР 10-13 ГМ

2.1. Пусконаладочные работы

2.2. Техническое обслуживание КУ

2.3. Остановка котла

2.4 Консервация и расконсервация КУ

2.5.Очистка КУ

3.Ремонт котла ДКВР 10-13 ГМ

3.1. Ремонт элементов поверхностей нагрева

3.2. Ремонт топочных устройств

3.3. Ремонт вспомогательных механизмов

3.4. Ремонт вспомогательного оборудования

4. Технический контроль и нормативные документы

4.1. Периодические осмотры и контроль

4.2. Теплотехнические испытания

4.3. Системы технического обслуживания и ремонта

4.4. Виды ремонтов

4.5. Планы и графики ремонтов

4.6. Продолжительность простоев КУ, связанных с обслуживанием и ремонтом

5. Ремонтно-обслуживающая база

5.1. Организации выполняющие обслуживание ремонт КУ

5.2. Оснащенность ремонтных предприятий механизмами и оборудованием

5.3. Отделения ремонтной мастерской и их расположение (на схеме)

Заключение

Библиографический список

Введение

Эксплуатация газовых котельных – разновидность обслуживания, предполагающего проведение регулярных профилактических работ, направленных на диагностику оборудования, своевременное обнаружение неполадок и их оперативное устранение. Таким образом, услуги технической эксплуатации – залог бесперебойного обеспечения жилых и промышленных объектов теплом в необходимом количестве.

Эксплуатация котельного агрегата заключается в следующем: в растопке и остановке агрегата, в контроле за работой котельного агрегата и управлением им, выборе оптимальных режимов работы и наивыгоднейшего распределения нагрузок, соблюдении правил технической и безопасной эксплуатации, в организации ремонтов, профилактике аварий и т. д. Современный котельный агрегат требует самого тщательного контроля и безошибочного управления. Задачей контроля и управления является обеспечение в каждый момент требуемой паропроизводительности или теплопроизводительности и заданных параметров пара и воды при надежной и экономичной работе агрегата. Производительность является основным показателем работы котельной установки.

Большое внимание уделено вопросам правильной организации обслуживания и ремонта котельных установок, а также планирования и исчисления себестоимости тепла.

Профилактическое обслуживание котельных установок заключается во внедрении системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования и неуклонном соблюдении совокупности организационно-технических мероприятий и сроков их выполнения. Планово-предупредительный ремонт включает комплекс работ, проводимых в плановом порядке (по графикам) и направленных на обеспечение безаварийной работы котельной и содержание газового оборудования в рабочем состоянии. Практикой установлено проведение следующих мероприятий по заранее разработанному и утвержденному графику.

При автоматическом регулировании процессы горения отдельных котлов и весь технологический процесс в целом по котельной регулируются автоматически без вмешательства обслуживающего персонала и имеет технико-экономические преимущества значительно экономится топливо, так как при автоматическом регулировании оно сжигается более рационально, с меньшими потерями сокращается численность обслуживающего персонала улучшаются условия труда обслуживающего персонала повышается тепло-производительность котельных установок увеличивается срок службы котельного оборудования и снижаются затраты на его ремонт представляется возможность вести технологический процесс по котельной строго по графику.

Целью курсовой работы является проверочный расчет котельного агрегата, работающего на газомазутном топливе.

Котел ДКВР 1013 ГМ

1.1. Описание

Паровой котел ДКВр1013225 ГМ двухбарабанный, вертикально-водотрубный предназначены для, выработки насыщенного или слабоперегретого пара, идущего на технологические нужды промышленного предприятия, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения. Рис.1(см. приложение 1).

Котел ДКВр1013 225ГМ имеет экранированную топочную камеру и развитый кипятильный пучок из гнутых труб. Для устранения затягивания пламени в пучок и уменьшения потерь с уносом и химическим недожогом топочная камера котла ДКВр10делится шамотной перегородкой на две части: собственную топку и камеру догорания. На котлах ДКВр10 камера догорания отделена от топки трубами заднего экрана. Между первым и вторым рядом труб котельного пучка всех котлов также устанавливается шамотная перегородка, отделяющая пучок от камеры догорания. Внутри котельного пучка имеется чугунная перегородка которая делит пучок на первый и второй газоходы и обеспечивает горизонтальный разворот газов в пучке при поперечном омывание труб.

Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла - асимметричные.

1.3. Характеристика основных агрегатов

При наличие пароперегревателя часть кипятильных труб не устанавливается; пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-третьего рядов кипятильных труб. Котлы имеют два барабана - верхний (длинный) и нижний (короткий) - и трубную систему. Для осмотра барабанов и установки в них устройств, а также для чистки труб шарошками на днищах имеются овальные лазы размером 325х400 мм.

Барабаны котла ДКВр1013225 ГМ, рабочим давлением 1,4 или 2,4 МПа, изготавливается из стали 16ГС, 09Г2С, стенка толщиной 13 или 20 мм соответственно. Контроль качества продукции, обеспечивается за счёт провидения ультразвуковой диагностики сварных швов барабана. На котел ДКВр10 13 ГМ выписывается паспорт, присваивается номер котла. В паспорт котла заносится вся первичная документация на комплектующие (барабаны, трубная система, камерой экранов, трубная арматура), сертификаты и разрешения на применение выданное "Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору " с приложением актов УЗД.

Экранные и кипятильные пучки котла ДКВр10 13 225 ГМ изготавливаются из стальных бесшовных труб Ø 51 мм стенка 4 мм. Для удаления шламов в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер имеются штуцера Ø 32х3 мм.

Пароперегреватели котлов ДКВр, расположенные в первом по ходу газов га­зоходе, унифицированы по профилю для котлов одинаковых давлений и отличаются для котлов разной производительности лишь числом параллельных змеевиков.

Пароперегреватели - одноходовые по пару - обеспечивают получение перегрето­го пара без применения пароохладителей. Камера перегретого пара крепится к верх­нему барабану; одна опора этой камеры делается неподвижной, а другая - подвиж­ной.

Котел ДКВр1013 225 ГМ имеет следующую циркуляцион­ную схему: питательная вода поступает в верхний барабан по двум питательным ли­ниям, откуда по слабообогреваемым трубам конвективного пучка поступает в нижний барабан. Питание экранов производится необогреваемыми трубами из верхнего и нижнего барабанов. Фронтовой экран котла ДКВр10 питается водой из опускных труб верхнего барабана, задний экран - из опускных труб нижнего барабана. Парово­дяная смесь из экранов и подъемных труб пучка поступает в верхний барабан. Все котлы в верхнем барабане снабжены внутрибарабанным паросепарационным устройствами для получения пара.

Паровой котел ДКВр1013225 ГМ, по­ставка которого может осуществляться од­ним транспортабельным блоком и в разоб­ранном виде, имеют опорную раму сварной конструкции, выполненную из стального проката. Паровой котёл ДКВр1013 ГМ опорной ра­мы не имеют. Неподвижной, жестко за­крепленной точкой котла является перед­няя опора нижнего барабана. Остальные опоры нижнего барабана и камер боковых экранов выполнены скользящими. Камеры фронтового и заднего экранов крепятся кронштейнами к обдувочному каркасу. Ка­меры боковых экранов крепятся к опорной раме.

Котел снабжен контрольноизмеритель­ными приборами и необходимой арматурой. На паровой котел ДКВр1013225 ГМ устанавливается сле­дующая арматура: предохранительные кла­пана; манометры и трехходовые краны к ним; рамки указателей уровня со стеклами «Клингера» и запорными устройствами указателей уровня; запорные вентили, регулирующий и обратные клапана пи­тания котлов; запорные вентили продувки барабанов, камер экранов, регулятора пита­ния и пароперегревателя; запорные вентили отбора насыщенного пара (для котлов без пароперегревателя); запорные вентили для отбора перегретого пара (для

котлов с па­роперегревателями); запорные вентили на линии обдувки и прогрева нижнего бараба­на при растопке котлов (для котлов ДКВр10); вентили для спуска воды из нижнего барабана; запорные вентили на линии ввода химикатов; вентили для отбора проб пара. Для котлов типа ДКВр10 поставляются также запорный и игольчатый вентили для непрерывной продувки верхнего барабана.

Для обслуживания газоходов на паровом котле ДКВр1013 225ГМ устанавливается чугунная гарнитура.

Многочисленные испытания и длитель­ный опыт эксплуатации большого числа котлов ДКВр подтвердили их надежную работу на пониженном по сравнению с но­минальным давлении. Минимальное допу­стимое давление (абсолютное) в котле ДКВр1013225 ГМ равно 0,7 МПа (7 кгс/см2). При более низ­ком давлении значительно возрастает влаж­ность вырабатываемого котлами пара, а при сжигании сернистых топлив (Sпр> 0,2%) наблюдается низкотемпературная коррозия. С уменьшением рабочего давления КПД котлоагрегата не уменьшается, что подтвержде­но сравнительными тепловыми расчетами кот­лов на номинальном и пониженном давлениях. Элементы котлов рассчитаны на рабочее дав­ление 1,4 МПа (14 кгс/см2), безопасность их работы обеспечивается установленными на котле предохранительными клапанами.

С понижением давления в котлах до 0,7 МПа комплектация котлов экономайзе­рами не изменяется, так как в этом случае недогрев воды в питательных экономайзе­рах до температуры насыщения пара в кот­ле составляет более 20°С, что удовлетворяет требованиям правил Госгортехнадзора.

В котле ДКВр10 13 225ГМ, при сжига­нии газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ (по 2 горелки на котле).

Котлы типа ДКВр, работающие на ма­зуте, комплектуются чугунными экономай­зерами, при использовании только природ­ного газа для комплектации котлов могут использоваться стальные экономайзеры.

1.4. Наиболее вероятные виды неисправностей и их причины

С переводом на жидкое и газообразное топливо допускалось форсирование режима работы котлов по сравнению с номинальной производительностью до 140%. В результате участились аварии, связанные с выходом из строя труб боковых экранов первого топочного блока, включенных во вторую ступень испарения (солевой отсек) и замкнутых на выносные центробежные сепараторы пара (циклоны).

Отечественное котлостроение развивалось по пути приспособления котлов к питанию водой повышенного солесодержания, и выносные сепараторы были как нельзя к месту. Теперь же в выпускаемых котлах при солесодержании питательной воды свыше 350400 мг/кг продувка превышает

10%.

Проведенные экспериментальные исследования аварийных объектов и накопленный опыт эксплуатации сотен котлов позволили выявить причины аварий. Для подавляющего большинства случаев они оказались типичными:

общийупуск воды из котла (верхнего барабана);

местныйупуск воды из второй ступени испарения при неконтролируемом положении уровня воды в выносных сепараторах;

повышенная скорость роста внутренних отложений в трубах второй ступени испарения (солевом отсеке).

В зависимости от причины, характер повреждений труб различен:

смещение труб от первоначального положения, увеличение диаметра, разрыв одной из них с раскрытием в сторону топки и утонением стенок при упуске воды (общем или местном);

образование отдулин и свищей со значительным количеством отложений под ними особенно при нарушении норм водного режима или режима продувки.

В 95% аварийных случаев повреждения труб боковых экранов распространялись только на солевой отсек. Из него опережающими темпами уходит вода при общем упуске воды, местный упуск говорит сам за себя, в нем (солевом отсеке) имеют место наибольшие тепловые нагрузки и самое высокое солесодержание и содержание накипеобразователей в котловой воде. Последнее свидетельствует о том, что в газомазутных форсированных котлах солевой отсек, расположенный в первом блоке, вблизи горелочных устройств, оказался не на месте.

Предпосылками к общим упускам воды в первые годы эксплуатации послужила неготовность обслуживающего персонала промышленных котельных к работе с более напряженными, более мобильными и менее инерционными котлами со ступенчатым испарителем, в отличие от других типоразмеров котлов ДКВр, к тому же имеющих облегченную обмуровку и короткие барабаны. Занос воды «в стекле» для котлов ДКВр2013 был значительно меньше, чем в других, но самое главное - в нем были допущены досадные ошибки в части соединения водоуказательных колонок с нижней импульсной линией, где имелся «водяной мешок», вводивший в заблуждение обслуживающий персонал при значительном снижении уровня воды в барабане (нарушение пункта 6.3.4. «Правил устройства безопасной эксплуатации...»).

Предпосылками к местным упускам воды из солевого отсека послужили недостатки конструкции потолочного дырчатого листа в барабане, выполненного из отдельных, не сваренных между собой элементов, и допускаемые отклонения при монтаже пароотводящих труб от циклонов в барабан, чрезмерно заглубляемых в него, вплоть до дырчатого листа. Все это нарушало расчетный баланс сопротивлений в схеме связей между отсеками и приводило к недопустимому снижению уровней воды в выносных сепараторах и, как следствие, нарушению циркуляции воды в солевом отсеке и повреждению испарительных труб. Перечисленные недостатки конструкции и монтажа скорее всего проявлялись при повышенных паровых нагрузках и пониженном давлении пара в барабане.

Следует также отметить, что неплотный дырчатый лист в барабане и совместное крепление его с пакетами жалюзийного сепаратора значительно ухудшают условия сепарации и приводят к увеличению влажности насыщенного пара.

Предпосылками пережога труб солевого отсека из-за образования внутренних отложений послужили:

допускаемые отступления от норм на качество питательной воды, к которым весьма «чувствительными» оказались форсированные котлы ДКВр2013;

нерациональное расположение солевого отсека;

неоптимальная конструкция короткофакельныхгорелочных устройств первоначальной конструкции ГМГ 5/7, создававших крайне неравномерное распределение тепловых нагрузок по длине топочной камеры.

Все перечисленные проблемы с авариями котлов ДКВр2013 давно решены (2025 лет назад) и только отсутствие надлежащей информации приводит к тому, что аварии с ними продолжаются по настоящее время.

Эксплуатация котла ДКВР 1013 ГМ

2.1. Пусконаладочные работы

Включение котла в работу производить в соответствии с требованиями производственной инструкции.

Перед включением котла в работу произвести:

- проверку исправности действия предохранительных клапанов, водоуказательных приборов, манометров и питательных устройств;

- проверку показаний сниженных указателей уровня по указателям уровня прямого действия;

- проверку и включение автоматики безопасности и аппаратуры автоматического управления;

- продувку котла.

Запрещается пуск в работу котлов с неисправными арматурой, питательными приборами, автоматики безопасности и средствами противоаварийной защиты и сигнализации.

При подъеме давления до 0,70,8 МПа (7-8 кгс/см2) для котлов с рабочим давлением 1,3 МПа (13 кгс/см2) и до 1,01,2 МПа (1012 кгс/см2) для котлов с рабочим давлением 2,3 МПа (23 кгс/см2) и 39 МПа (39 кгс/см2:) произвести прогрев главного паропровода от котла до сборного коллектора,

для чего:

- полностью открыть дренажный вентиль в конце паропровода сборного коллектора и обвод конденсатоотводчика;

- медленно приоткрыть главный парозапорный вентиль на котле;

- по мере прогревания паропровода постепенно увеличивать величину открытия главного паро запорного вентиля на котле; к концу прогрева главного паропровода парозапорный вентиль на котле должен быть полностью открыт.

При прогреве следить за исправностью паропровода, компенсаторов, опор и подвесок, а также за равномерным перемещением паропровода. При возникновении вибрации или резких ударов приостановить прогрев до устранения дефектов.

При включении котла в находящийся в работе паропровод давление в котле должно быть равно или несколько ниже (не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)) давления в паропроводе.

По мере повышения нагрузки котла продувка пароперегревателя уменьшается.

2.2. Техническое обслуживание КУ

При эксплуатации котлов без пароперегревателей допускается избыточное давление в котле поддерживать не ниже 0.7 МПа (7 кгс/см2) для котлов с абсолютным давлением 1,4 МПа (14 кгс/см2) и не ниже 1.8 МПа (18 кгс/см2) для котлов с абсолютным давлением 2.4 МПа (24 Krc/CM2) и 4 МПа (40 кгс/см2) при этих давлениях пропускная способность предохранительных клапанов соответствует номинальной паропроизводительности котлов.

В период эксплуатации необходимо:

- проверять исправность действия манометров, предохранительных клапанов, водоуказательных приборов и резервных питательных насосов в следующие сроки:

- для котлов с рабочим давлением 1,3 МПа (13 кгс/см2) - не реже одного раза в смену;

- для котлов с рабочим давлением 2,3 МПа (23 кгс/см2) и 3,9 МПа (39 кгс/см2) - не реже одного раза в сутки;

- проверять ежемесячно целостность асбестовых мембран взрывных клапанов;

-производить чистку и промывку форсунки (при работе но мазуте);

- устранять, по возможности, неплотности сальников, прокладок арматуры и водоуказательных стекол;

- следить за исправностью контрольно-измерительных приборов.

Проверка исправности сигнализации и автоматических защит должна производиться в соответствии с графиком и инструкцией, утвержденными главным инженером предприятия.

Уровень воды в барабане следует держать по возможности посредине стекла. Не допускать снижения уровня ниже нижнего указателя по водоуказательному стеклу (90 мм от горизонтальной оси барабана) и повышения выше верхнего указателя (+90 мм от той же оси).

Питание котла следует производить равномерно. Уровень воды в стекле должен слегка колебаться.

Во время работы котла поддерживать заданное рабочее давление пара. Стрелка манометра не должна заходить за красную черту (стрелку на корпусе), соответствующую предельному разрешенному давлению.

Для котлов с пароперегревателями, поддерживать номинальную температуру перегретого пара, не допуская ее изменения за пределы отклонении, указанных в таблице.

При повышении температуры перегретого пара сверх номинальной в котлах на давление 39 кгс/см2 включать пароохладитель (с. предварительным дренажом соединительных трубопроводов), а на котлах на давление 13 кгс/см2) добиваться снижения температуры за счет режимных мероприятий (уменьшение избытка воздуха, включение форсунок или горелок и т.д.).

Контроль качества насыщенного и перегретого пара осуществляемый по графику и методике контроля, разработанной специализированной пусконаладочной организацией, позволяет своевременно выявить неполадки в сепарационных устройствах котлов ДКВр1039.

По мере загрязнения труб конвективного пучка, которое проявляется повышением температуры уходящих газов, увеличением сопротивления конвективной части по газовому тракту и сниженнием производительности, производить обдувку поверхностей нагрева котла, перегревателя и хвостовых поверхностей паром или воздухом (во время ремонта допускается обмывка щелочной водой).

Обдувку стационарными обдувочными аппаратами производить при установившейся нагрузке и максимальном давлении в котле.

Максимальную и минимальную величины нагрузок, при которых можно выполнять обдувку поверхностей нагрева котла и экономайзера, определяет наладочная организация из условий обеспечения удаления дымососом увеличивающихся объемов дымовых газов и поддержания устойчивого горения в топке.

Перед обдувкой прогреть и продуть через дренаж участок паропровода до обдувочного аппарата. После обдувки проверить плотность отключения и открытие дренажа паропроводов обдувки, так как пропуск сконденсировавшегося пара в газоходы вызовет сернокислотную коррозию поверхностей нагрева.

При сжигании сернистых многозольных мазутов отложения на поверхностях нагрева делаются более сыпучими и поддаются обдувке при добавлении к мазуту жидких присадок ВНИИНП 102.

Применение присадок может обеспечить снижение интенсивности коррозии поверхностей нагрева. имеющих температуру стенки менее 100^150 С.

Котлы паропроизводительноетью от 2,5 до 10 т/ч имеют одноступенчатую схему испарения. Для выполнения, установленных "Правилами Ростехнадзора", строительных нормам и правил и норм котловой воды, установленными заводскими инструкциями, и условий безопасной эксплуатации предусмотрены следующие линии продувок и слива:

- непрерывная продувка котлов осуществляется из нижнего барабана в отдельную продувочную линию, соединенную с сепаратором непрерывной продувки, позволяющим использовать тепло продувочной воды в схеме котельной, в котлах ДКВр1039, ДКВр-20, имеющих двухступенчатое испарение - из одного выносного циклона;

- периодическая продувка коллекторов экранов производится через самостоятельный продувочный трубопровод, соединенный барбатером (баком без давления); котлов ДКВр1039, ДКВр-20 из нижних камер экранов, выносных циклонов и нижнего барабана;

- опорожнение котла для осмотров, ремонтов, сухой консервации при остановке в резерв производится из нижнего барабана котлов через колено для слива воды с внутренним диаметром 50 мм в линию свободного слива и из коллекторов экранов через трубопровод периодической продувки (пери одическую продувку соседних котлов в это время не производить).

Режим продувок (периодичность и степень открытия регулирующего вентиля на ливни непрерывной продувки) устанавливается наладочной организацией по исходным данным проекта котельной (• водоподготовка»).

Персонал обязан следить за исправным состоянием всех соединительных частей трубопроводов. вентилей, задвижек, регулирующей арматуры в пределах котла.

Вентили и задвижки на всех трубопроводах открывать медленно и осторожно, закрывать плотно, последние обороты маховика производить быстро.

Все включения, выключения трубопроводов производятся с ведома старшего по смене с записью произведенных операций в эксплуатационном журнале.

Работы по продувке водоуказательных стекол, манометров, наблюдений через гляделки выполнять в защитных очках.

Все переключения арматуры выполнять в рукавицах.

Периодически производить газовый анализ продуктов горения (уходящих газов).

Увеличение содержания кислорода в уходящих газах против данных режимной карты, определенных для той же нагрузки и одинаковых условий, свидетельствует об увеличении присосов в топке, газоходах или экономайзере.

Нe допускать эксплуатацию котла при наличии неплотностей в вальцовочных соединениях (парение, наросты солей). При остановке котла на ремонт и чистку тщательно осматривать вальцовочные соединения труб с барабанами со стороны топки в при обнаружении солей в виде грибков, наростов, а также при выявлении кольцевых трещин в развальцовочной части труб, произвести ультразвуковую дефектоскопию или порошковую магнитоскопию мест вальцовки.

Особое внимание следует уделять своевременному выявлению повреждении поверхностен нагрева.

При появлении свищей происходит интенсивное разрушение соединительных труб.

2.3. Остановка котла

Остановка котла во всех случаях, кроме аварийной остановки, должна производиться только при получении письменного распоряжения администрации.

При остановке котла необходимо:

- поддерживать уровень воды в котле выше среднего рабочего положения;

- прекратить подачу топлива в топку;

- продуть водоуказательные стекла;

- отключить ввод фосфатов, прекратить непрерывную продувку;

- отключить котел от паропроводов после полного прекращения горения в топке и прекращения отбора пара, а при наличии пароперегревателя - открыть продувку.

Если после отключения котла от паропровода давление в котле повышается, следует усилить продувку котла пароперегревателя, разрешается также произвести продувку котла и наполнение его водой.

При остановке котла, работающего на твердом топливе, следует:

- частично прикрыв шиберы тяги и дутья, дожечь остатки топлива на решетке. Запрещается засыпать горящее топливо свежим или заливать его водой.

- включить вентилятор и прикрыть шибер за котлом;

- очистить топку и бункеры;

- выключить дымосос, закрыть дымовой шибер, топочные и поддувальные дверцы (при механической топке полностью прекратить тягу после охлаждения решетки).

При остановке котла, работающего на газе, прекратить подачу газа, а затем - воздуха; после отключения всех горелок газопровод котла должен быть отключен от общей магистрали, продувочная свеча на отводе открыта, а топка, газоходы и воздуховоды провентилированы.

После прекращения подачи топлива: продуть водоуказательные стекла;

- отключить ввод фосфатов, прекратить непрерывную продувку;

- отключив котел от главной паровой магистрали и магистрали собственных нужд, необходимо его подпитать до высшего уровня по стеклу, а затем подачу в него воды прекратить. В дальнейшем по мере падения уровня, периодически подпитывать котел. Наблюдение за уровнем воды в барабане должно производиться все время, пока в котле имеется давление.

Охлаждение котла вести медленно за счет естественного остывания: дверки, гляделки, лазы держать закрытыми. В случае остановки котла для ремонта через 3-4 часа можно открыть дверки и лазы газоходов и шибер за котлом.

Машинист (кочегар) может уйти от котла лишь при снижении давления в нем до нуля, убедившись, что в течение 0,5 часа давление не поднимается (за счет тепла, аккумулированного обмуровкой).

Запрещается спускать воду из котла без распоряжения лица, ответственного за котельную. Спуск воды производить лишь после падения давления до нуля, снижения температуры воды до 7080 С и остывания кладки. Спуск вести медленно и при поднятом предохранительном клапане.

Перед постановкой котла на консервацию сухим способом все внутренние поверхности тщательно очистить от отложений.

Котел надежно отключить от всех трубопроводов заглушками.

Сушку внутренних поверхностей котла проводить пропуском через него горячего воздуха. При этом открыть дренажный вентиль на коллекторе перегретого пара (для удаления оставшейся в нем волы) и предохранительный клапан на барабане (для удаления водяных паров).

После тщательной просушки котла через открытые лазы установить в нижний и верхний барабаны заготовленные противни, заполненные негашеной известью или прокаленным хлористым кальцием (СаСl). После установки противней лазы барабанов закрыть крышками. Не допускается попадание химикатов на поверхность котла.

При длительной остановке возникает необходимость в замене влагопоглотителя свежим.

Аварийная остановка котла

Если будет обнаружена неисправность одного из предохранительных клапанов.

Если давление пара возросло на 10% , превышающее разрешенное давление, и не снижается несмотря на принятые меры (усиленное питание котла водой, уменьшение нагрузки).

При снижении уровня воды, ниже допустимой отметки. Подпитка категорически запрещается, что может привести к взрыву котла.

При повышении уровня выше установленной отметки.

При выходе из строя всех водоуказательных приборов.

При выходе их строя всех питательных насосов.

При обнаружении основных элементов котла (барабанах, коллекторах, экранных и кипятильных труб), разрывов, трещин, отдулин.

При понижении разрежения менее 0,5 мм вод. ст.

При погасании факела одной из горелок.

При расходе воды через котел ниже установленной величины.

При повышении температуры воды за котлом выше установленной величины.

При повышении и понижении давления газа и воздуха перед горелками.

При прекращении подачи электроэнергии.

При возникновении пожара, угрожающего обслуживающему персоналу и котлу.

При аварийной остановке котла необходимо:

· прекратить подачу газа, воздуха, открыть продувочную свечу (закрыть краны на горелках и задвижки на газопроводе);

· следить за уровнем воды в котле, закрыть главную паровую задвижку;

· сделать запись в вахтенном журнале о причинах и времени остановки котла, поставить в известность начальника котельной об аварийной остановке котла.

В случае возникновения в котельной пожара персонал должен вызвать пожарную охрану и принять все меры к тушению его, не прекращая наблюдения за котлами.

2.4 Консервация и расконсервация КУ

Если котел остановлен на длительное время, то необ­ходимо его законсервировать. При консервации котлов необходимо руководствоваться указаниями инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации.

Консервация котлов. При остановке котла на срок более 30 суток необходимо произвести его консервацию, т. е. предохранить от коррозии. Применяют различные способы консервации: сухой, мокрый, газовый и др.

При сухом способе котел тщательно очищают от накипи, промывают, удаляют из него всю воду и высушивают тщательной вентиляцией. Затем в барабаны котла помещают противни с веществом, жадно поглощающим воду. В качестве таких веществ используют: безводный хлористый кальций, негашеную известь, силикагель, количество которых должно составлять соответственно 1,2; 3,1; 1,5 кг на 1 м3 емкости котла. Затем устанавливают заглушки на паропроводе, питательном и продувочноспускном трубопроводах и закрывают люки барабанов котла. Состояние водопоглотителя проверяют сначала через месяц, а затем через каждые 2 месяца; при большом увлажнении их заменяют.

При мокром способе консервации очищенный котел заполняют раствором едкого натра или тринатрийфосфата. Расход вещества на 1 м3 воды при приготовлении раствора на конденсате или питательной воде составляет соответственно 2 и 5 кг. Раствор в котле подогревают до температуры кипения (для удаления из него воздуха), а затем котел закрывают. Этот способ пригоден в случаях, когда исключена возможность снижения температуры воздуха в котельной ниже 0° С.

При газовом способе консервации очищенный от накипи и шлама котел заполняют через воздушный кран газообразным аммиаком, а воздух выпускают через нижние точки котла. Давление аммиака в котле должно быть около 100 мм рт. ст. Аммиак, растворяясь в пленке влаги, остающейся на поверхности металла, образует щелочную среду, которая защищает металл от коррозии.

2.5. Очистка КУ

Для осмотра барабанов и установки в них устройств, а также для чистки труб шарошками на днищах имеются овальные лазы размером 325 ˣ 400 мм. Барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давления 1,4 и 2,4 МПа изготовляются из стали 16ГС или 09Г2С и имеют толщину стенки соответственно 13 и 20 мм. Экраны и кипятильные пучки котлов ДКВР выполняются из стальных бесшовных труб.

Для удаления отложений шлама в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер имеются штуцеры диаметром 32х3 мм.

Ремонт котла ДКВР 1013 ГМ

3.2. Ремонт топочных устройств

Горелка- это основа работы любого котла. Функция ее заключается в сжигании необходимого количества топлива. Котел будет правильно работать только в том случае, если горелка установлена и смонтирована верно. От функционирования горелки полностью зависит работа котла. Также от ее исправности зависит безопасность, количество вредных выбросов, коэффициент полезного действия и срок службы системы. Современные горелки оснащены системами автоматики. Но даже автоматике свойственно ломаться, таким образом, в случае неисправной работы горелок, необходимо обратиться к специалистам по вопросам замены или ремонта горелки.

Их ремонт заключается в очистке, замене обгоревших наконечников (насадок) и рассекателя, очистке каналов и улиток. При прогорании стальных труб или участков стального корпуса, дефектные участки вырезают и вваривают новые. В отдельных случаях через 2-3 года работы горелки заменяют целиком.

3.3. Ремонт вспомогательных механизмов

К вспомогательным механизмам КУ относят тягодутьевые машины, дымососы, вентиляторы и т.д.

Все вспомогательные механизмы выводят в текущие и капитальные ремонты одновременно с выводом в ремонт котельного агрегата, а у блочных установок – одновременно с выводом в ремонт оборудования всего блока.

Если есть резерв в количестве или производительности механизмов или если котельная установка работает на неполную мощность, при которой часть механизмов выключается из работы, то отдельные вспомогательные механизмы ремонтируют до вывода в ремонт всего котла.

Общими операциями при ремонте вспомогательных механизмов является так же сборка и разборка прессовых и шпоночных соединений.

3.4. Ремонт вспомогательного оборудования

В общем случае газовая котельная установка — это совокупность котла и вспомогательного оборудования. Она включает в себя следующие основные устройства: котлы, экономайзеры и воздухоподогреватели. Котлы являются ее главной частью. Котлы, в которых вырабатывается пар, называют паровыми; предназначенные для выработки горячей воды — водогрейными; вырабатывающие водяной пар и горячую воду одновременно — комбинированными. В котлах дымовые газы, образовавшиеся в топочном устройстве при сгорании газообразного топлива, омывают поверхность нагрева котла, отдавая ей часть заключенной в них тепловой энергии,

и покидают котел с более или менее высокой температурой. Для дополнительного использования теплоты, содержащейся в дымовых газах, уходящих из котла, за ними устанавливают так называемые хвостовые поверхности нагрева — экономайзер, в котором подогревается питательная или сетевая вода, или воздухоподогреватель, в котором подогревается воздух, идущий на горение в топочное устройство. В зависимости от местных условий экономайзеры и воздухоподогреватели иногда не устанавливают или устанавливают только одно из названных устройств.

В процессе работы котельной установки наблюдается естественный износ основного и вспомогательного оборудования; кроме того, оно подвергается различным повреждениям и загрязнению. В связи с этим возникает необходимость в восстановлении изношенных элементов. В зависимости от назначения ремонтные операции разделяются на вахтенноремонтные (межремонтное обслуживание) и планово-предупредительные (профилактические). К последним относятся текущие и капитальные ремонты. Межремонтное обслуживание включает уход и надзор за оборудованием котельной и различных трубопроводов, а также мелкий ремонт оборудования. В результате этого удлиняются сроки службы оборудования без снижения его

качественного состояния, ускоряются и удешевляются ремонты. Межремонтное обслуживание не планируют, его выполняют персонал вахты и дежурный слесарь во время работы котельного оборудования.

Планово-предупредительные (профилактические) ремонты котельного оборудования производят согласно плану: текущий ремонт 2—3 раза в год, капитальный — 1 раз в год. Объем работ зависит от типа оборудования и его состояния. В состав текущего ремонта входят следующие операции: частичная разборка оборудования; разборка и проверка отдельных узлов; ремонт или замена изношенных деталей; осмотр и выявление состояния отдельных элементов оборудования; проверка и опробование отремонтированного оборудования. В зависимости от технологии операций текущий ремонт производит бригада с участием эксплуатационного персонала на месте установки оборудования или в мастерской.

В задачу капитального ремонта входят восстановление первоначального состояния оборудования и улучшение его технических характеристик путем проведения во всех возможных случаях модернизации.

При капитальном ремонте выполняют следующие операции: полную разборку котельного оборудования; замену отдельных деталей или элементов; исправление -всех обнаруженных дефектов; проверку отремонтированных частей и деталей; их опробование и т. п. Капитальный ремонт проводит бригада или специализированная организация на месте установки оборудования или в мастерской.

4. Технический контроль и нормативные документы

4.1. Периодические осмотры и контроль

Техническое освидетельствование котлов, а также металлоконструкций их каркасов (при наличии) включает:

а) наружный и внутренний осмотр котла и его элементов;

б) осмотр металлоконструкций каркаса котла (при наличии; в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации котла);

в) гидравлические испытания ;

г) испытания электрической части.

Периодичность технического освидетельствования

Оборудование под давлением, должно подвергаться техническому освидетельствованию:

1) до ввода в эксплуатацию после монтажа (первичное техническое освидетельствование);

2) периодически в процессе эксплуатации (периодическое техническое освидетельствование);

3) до наступления срока периодического технического освидетельствования в случаях (внеочередное техническое освидетельствование):

а) оборудование не эксплуатировалось более 12 месяцев;

б) оборудование было демонтировано и установлено на новом месте, за исключением транспортабельного оборудования, эксплуатируемого одной и той же организацией;

в) произведен ремонт оборудования с применением сварки, наплавки и термической обработки элементов, работающих под давлением, за исключением работ, после проведения которых требуется экспертиза промышленной безопасности технического устройства :

- если сменено более 15% анкерных связей любой стенки;

- после замены барабана, коллектора экрана, пароперегревателя, пароохладителя или экономайзера;

- если сменено одновременно более 50% общего количества экранных и кипятильных или дымогарных труб или 100% труб пароперегревателей и труб экономайзеров;

- если такое освидетельствование необходимо по решению ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла по результатам проведенного осмотра и анализа эксплуатационной документации.

Периодичность, объем и методы технического освидетельствования котлов должны быть определена изготовителем и указаны в руководстве (инструкции) по эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний периодичность технических освидетельствований должно проводится не реже:

а) одного раза в четыре года - наружный и внутренний осмотры;

б) одного раза в восемь лет - гидравлическое испытание.

4.2. Теплотехнические испытания

Теплотехнические испытания котлов делят на три категории сложности в зависимости от их назначения:

К I категории сложности относят приемосдаточные испытания, при которых проверяют характеристики котла, гарантируемые заводом-поставщиком.

Ко II категории сложности относят эксплуатационные (балансовые) испытания котлов: вновь вводимых в эксплуатацию; капитально отремонтированных или реконструированных; переводимых на газовое топливо; эксплуатируемых при систематическом отклонении параметров от нормативных.

К III категории сложности относят режимноналадочные и доводочные испытания котлов (в том числе после их капитального ремонта), проводимые с целью наладки режима их работы. Испытания, проводимые по II и III категориям сложности, различаются числом опытов и точностью измеряемых контролируемых параметров.

В задачи балансовых испытаний входит определение: отдельных составляющих теплового баланса; причин превышения потерь теплоты над расчетными значениями (и разработка рекомендаций по их уменьшению); характеристик газового и воздушного трактов; экономических показателей работы котла при номинальной, минимальной и двух-трех промежуточных производительностях; основных составляющих расходов теплоты на собственные нужды; прогрессивных норм удельных расходов топлива; оптимальных режимов работы оборудования.

Испытания проводят в определенной последовательности: сначала выполняют тарировку сечений газоходов и воздуховодов для правильной установки измерительных устройств, затем получают "фотографию" работы котла, определяют присосы воздуха в газоходы и топку, проводят прикидочные опыты для определения оптимального избытка воздуха, испытания горелок, водяных экономайзеров и тягодутьевых машин, балансовые опыты (при оптимальных режимных условиях). При эксплуатационных испытаниях некоторые из поставленных задач решают комплексно, что удешевляет и упрощает экспериментальную часть работ, но увеличивает число одновременно организуемых- измерений.

4.3. Системы технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТО и Р включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью.

Система ТО и Р обеспечивает:

1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода из его строя;

2) правильную организацию ТО и Р;

3) возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства;

4) своевр6менную подготовку необходимых запасных частей и материалов.

4.4. Виды ремонтов

Различают следующие виды ремонта котельного оборудования: текущий — за счет оборотных средств; капитальный — за счет амортизационных отчислений; восстановительный — за счет специальных средств (государственный резервный или страховой фонд). Кроме этих видов ремонта, во время эксплуатации котельного оборудования производится межремонтное обслуживание, включающее в себя уход за оборудованием

(оборудование смазывается, обтирается, чистится, регулярно осматривается для выявления степени изношенности деталей и своевременной замены их, проверяется нагрев трущихся поверхностей , проверяются дымососы и вентиляторы, продувается трубопроводы и специальные устройства) и мелкий ремонт оборудования (исправление мелких дефектов, преимущественно на внешних крепежных деталях, подтяжка креплений, устранение дефектов в приводах и ограждениях, промывка и протирка их). Межремонтное обслуживание не планируется и выполняется в период работы котельного оборудования.

Текущий ремонт проводят с целью обеспечения нормальной эксплуатации котла и вспомогательного оборудования с номинальной мощностью и производительностью.

При текущем ремонте котлы частично разбирают, осматривают, разбирают отдельные узлы, ремонтируют или заменяют изношенные детали, замеры и определяют состояние деталей или узлов, составляют предварительную ведомость дефектов, изготавливают или проверяют чертежи на запасные детали.

Капитальный ремонт проводится для доведения технических показателей оборудования до проектных и расчетных значений. В объем капитального ремонта парового котла входят полные наружный и внутренний осмотры с проверкой состояния и определением степени износа поверхностей нагрева барабанов, коллекторов, арматуры, трубопроводов, обмуровки, изоляции, каркаса, вращающихся механизмов и т. д. При этом производят замену и восстановление изношенных узлов и деталей, наружную и внутреннюю очистки.

Одновременно с капитальным ремонтом следует производить работы по усовершенствованию оборудования, его модернизации и нормализации деталей и узлов, а также работы, предписанные аварийными и эксплуатационными Циркулярами. Нормализация представляет собой уменьшение ассортимента деталей и узлов в оборудовании цеха.

Это позволяет полнее использовать принцип взаимозаменяемости. На котлах сменными деталями являются детали трубной системы: кипятильные и экранные трубы, змеевики пароперегревателя и экономайзера; пылеугольные, газовые и мазутные горелки.

4.5. Планы и графики ремонтов

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей. Это обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Грамотное проведение ППР предполагает:

планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;

проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

еженедельное техническое обслуживание,

ежемесячный текущий ремонт,

ежегодный планово-предупредительный ремонт.

4.6. Продолжительность простоев КУ, связанных с обслуживанием и ремонтом

Текущий ремонт производят по мере надобности по котлу 3 раза в течение года, но не реже одного раза в год. Мелкие дефекты, обнаруженные во время работы котла (парение, пыление, присосы и т. д.), устраняются без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности. Если проведение работ по устранению мелких дефектов на работающем котле не допускается, котел должен быть остановлен для текущего ремонта.

Капитальный ремонт должен производиться раз в 1—2 года. Допускается удлинение периода между ремонтами, если по своему состоянию котел может обеспечить дальнейшую надежную работу.

Ремонтно-обслуживающая база

5.1. Организации выполняющие обслуживание ремонт КУ

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия - служба главного механика (СГМ) - это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика (ОГМ) завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельносварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ)

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии предполагает создание и функционирование специализированных структурных подразделений, реализующих функции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, а также необходимой документации (стандартов, нормативов, правил.), регламентирующей создание и работу данных подразделений. Структура служб технического обслуживания и ремонта на современных предприятиях должна соответствовать их размерам, специализации, масштабам деятельности, имеющимся ресурсам и специфическим особенностям. В зависимости от параметров предприятия (масштаб, специализация, форма организации производства), на нем может быть организован как небольшой отдел технического обслуживания, так и достаточно крупная служба оборудования. В большинстве случаев, на малых и некоторых средних предприятиях техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно за исключением текущих обслуживающих операций и мелкого ремонта) осуществляют специализированные сторонние организации, а также поставщики оборудования (гарантийный и послегарантийный ремонт). На крупном машиностроительном предприятии для реализации функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения.

На крупном машиностроительном предприятии для реализации функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения. Среди них выделим отдел главного механика, который включает в себя конструкторское бюро по ремонту оборудования, производственно-плановое бюро, ремонтный и инструментальный цеха, отдельные склады запасных частей и материалов, ремонтные участки в отдельных цехах, диспетчерское бюро и некоторые

другие подразделения (в зависимости от специфики предприятия). Данный отдел выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства предприятия. В ремонтном цехе формируются бригады по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Их основные задачи - осуществлять профилактическое обслуживание оборудования и в случае поломки оборудования и его остановки - явиться на участок сразу после вызова и как можно быстрее устранить выявленные неисправности.

5.2. Оснащенность ремонтных предприятий механизмами и оборудованием

При ремонте котельного оборудования, так же как при строительных и монтажных работах, применяют преимущественно инвентарные сборно-разборные металлические леса. Эти леса имеют следующие преимущества перед деревянными лесами: для их сборки и разборки требуется меньшее время, расход строительных материалов также меньше, при этом безопасность работ выше. Деревянные леса устанавливают лишь в тех местах, где работы выполняются редко и поэтому изготовление металлических лесов нецелесообразно.

Применение тех или иных конструкций металлических лесов определяется многими причинами – типом котла, наличием материалов для изготовления лесов, наличием проекта, опытом персонала. Любая конструкция лесов должна удовлетворять следующим условиям: безопасность работы; возможность быстрой сборки и разборки; легкость проверки креплений элементов лесов при их приемке; возможность установки на всей или ограниченной площади – у одной, двух, трех или четырех стен топки; возможность установки любого количества ярусов в пределах высоты топки; надежность и устойчивость при нагрузке; небольшую массу и транспортабельность элементов; технологичность (простоту) изготовления; универсальность и взаимозаменяемость элементов.

Такелажные работы, машины, оборудование и оснастка при ремонте теплотехнического оборудования также используются. Такелажными работами, которые широко используются при ремонте теплотехнического оборудования, называют горизонтальные и вертикальные перемещения оборудования, выполняемые специальными грузоподъемными устройствами (такелажем).

При такелажных работах используют разнообразное оборудование: лебедки, блоки, полиспасты, домкраты, тали, краны, а также различную оснастку: канаты, стропы, коуши, зажимы, талрепы.

Лебедка служит для преобразования сравнительно небольших вращающих моментов на приводном валу в большие на ее барабане, за счет уменьшения частоты вращения барабана по сравнению с частотой вращения приводного вала (рукоятки). Чем больше вращающий момент на барабане, тем больше тяговое усилие на канате, навиваемом на барабан, и, следовательно, тем больше грузоподъемность.

Лебедка состоит из барабана, редуктора, привода и станины (рамы). Барабан лебедки соединяют с приводом зубчатой, червячной или ременной передачей. В зависимости от назначения лебедки изготовляют различной грузоподъемности. В системе редуктора имеется тормозное устройство, препятствующее самопроизвольному опусканию груза.

Заключение

Эксплуатация котлов должна обеспечивать надежную и экономичную выработку пара или горячей воды требуемых параметров и безопасные условия труда обслуживающего персонала. Для достижения этих требований эксплуатация котлов должна вестись в точном соответствии с действующими правилами, нормами и руководящими указаниями, в частности в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», «Правилами безопасности в газовом хозяйстве» Ростехнадзора, «Правилами технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей» и др.

На основании указанных правил для каждой котельной установки составляют должностные и технологические инструкции по обслуживанию оборудования, ремонту, технике безопасности, предупреждению и ликвидации аварий и т.д.

На оборудование, исполнительные, оперативные и технологические схемы трубопроводов различного назначения и схемы электрических соединений должны быть составлены технические паспорта.

Знание инструкций, режимных карт работы котла и указанных выше материалов является обязательным для обслуживающего персонала, и только при этом условии он может быть допущен к работе. Знания персонала должны систематически проверяться.

Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов возлагается приказом по предприятию на начальника котельной, а при отсутствии в штате котельной начальника — на инженерно-технического работника, выполняющего функции начальника котельной.

Ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов должны иметь специальное теплотехническое образование, в противном случае необходимо специальное обучение и аттестация комиссией с участием инспектора Ростехнадзора.

К обслуживанию котлов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания котлов.

Обучение и аттестация операторов котельных должны проводиться в профессионально-технических училищах, учебно-курсовых комбинатах или на специальных курсах на основе типовых программ, согласованных с Ростехнадзором. Аттестация операторов котлов проводится комиссией с участием инспектора Ростехнадзора.