ПЗ станок 6Р82 -Диплом

Содержание

Введение

1 Общий радел

1.1 Назначение, общее устройство станка

1.2 Техническая характеристика станка

1.3 Смазка станка(смазка ремонтируемого  узла)

1.4 Назначение, общее устройство ремонтируемого узла

1.5 Характеристика быстроизнашиваемых деталей ремонтного узла

1.6 Технические требования на ремонт узла станка  

2 Технологический раздел

2.1 Подготовка станка к ремонту

2.2 Составление дефектной ведомости

2.3 Составление календарного графика ремонта узла

2.4 Вероятные способы ремонта быстроизнашиваемых 

деталей ремонтируемого узла

2.5 Выбор оптимального варианта восстановления заданной 

детали узла

2.6 Заявка в БИХ

2.7 Разборка ремонтируемого узла

2.7.1 Схема разборки ремонтируемого узла

2.7.2 Последовательность выполнения работ при разборке узла

2.8 Технологический маршрут сборки ремонтируемого узла

2.9 Технологический маршрут на восстановление заданной 

детали узла

2.10 Технологический маршрут на изготовление заданной детали узла 

2.11 Проверка и испытание узла

2.12 Рекомендации по техническому обслуживанию станка с 

целью увеличения долговечности работы деталей ула

2.13 Нормирование ремонтных операций (3,4операции)

2.14 Нормирование сборочных операций(3,4 операции)

3 Экономический раздел

3.1 Расчёт трудоемкостей и определение количества рабочих в мастерской

3.2 Расчёт и подбор оборудования

3.3 Расчёт площади МЦ

3.4 Расчёт фонда заработной платы

3.5 Расчёт стоимости основных, вспомогательных материалов и 

запасных частей

3.6 Смета затрат на проведение технического осмотра,текущего

ремонта, капитального ремонта РМЦ

4 Организационный раздел

4.1 Порядок передачи оборудования в ремонт и из ремонта

4.2 Характеристика участка

4.3 Промышленная санитария

4.4 Техника безопасности при работе на металлорежущих станках

4.5 Техника безопасности при выполнении ремонтных работ

4.5 Техника безопасности при выполнении ремонтных работ

4.6 Противопожарная защита

4.7 Причины пожаров

4.8 Обеспечение пожарной безопасности 

4.9 Средства тушения пожаров

4.10 Электробезопасность

4.11 Причины электротравмотизма

4.12 Методы и средства обеспечения электробезопасности

4.13 Охрана окружающей среды

5. Вывод

5.1 Список используемой литературы 

5.2 Приложение А. Технологический процесс сборки ремонтируемого узла

5.3 Приложение Б. Технологический процесс восстанавливаемой детали (ремонтируемой)

6. Графическая часть проекта выполненная на листах формата А1 в 

соответствии с требованиями ЕСКД

6.1 Сборочный чертеж ремонтируемого узла

6.2 Чертеж изготавливаемой детали

6.3 Чертеж ремонтируемой детали

6.4 Схема сборки  ремонтируемого узла

6.5 Схема проверки станка на геометрическую точность

6.6 Планировка участка

Введение

Основной путь повышения производительности труда отечественного машиностроения - это широкое внедрение новой техники и производственных технологий: станков с ЧПУ; автоматических линий; автоматизированных и роботизированных комплексов; гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования, во всех отраслях народного хозяйства.

Возможно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики. Обеспечить потребности в запасных частях машин и оборудования.

Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональных организаций ремонтных работ принимает все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции .От точности и надежности его работы зависят качество выполняемых изделий и производительность труда, следовательно все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки должны безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечны. Если своевременно не произвести профилактические работы, станки потеряют производительность, начнут выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация.

Для поддерживания технологического оборудования в работоспособном состоянии, на каждом предприятии создается система технического обслуживания, ремонта техники, работу в этом направлении осуществляет служба главного механика. Основными задачами ремонтных служб является: внедрение индустриальных методов и развитие специализированных мощностей, максимальное использование действующего оборудования при правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта.

Применение прогрессивных технологий восстановления деталей обеспечивают их длительную работоспособность, снижает расход запасных частей и материалов, ведет к уменьшению времени станка в ремонте, что в конечном итоге приводит к экономии рабочего времени.

Технологический раздел

2.1 Подготовка станка к ремонту

2.1.1 Внешний осмотр станка: комплектность всех механизмов станка, задиры, забоины, трещины изломы и другие и другие дефекты, видимые без разборки станка. Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазочно - охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных механизмов. Перед разборкой станка отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуара сливается масло и СОЖ.

На месте ремонта вывешивается табличка «Не включать - ремонт».

2.1.2 Разборка станка. Процесс ремонта промышленного оборудования начинают с его разборки, после чего производят очистку, промывку и дефектацию деталей.

Разборка оказывает существенное влияние на последующее восстановление деталей этого станка. Станок разбирается на специальном участке ремонтно-механического цеха на сборочные единицы, а затем на детали. Необходимость разборки той или иной сварочной единицы или станка в целом определяется видом ремонта и задачами, стоящими перед ремонтниками в каждом отдельном случае.

Из справочной литературы учебника (смотри список литературы 1 и 3) выбрать правила разборки, применительно к нашему ремонтному узлу.

Правила разборки хобота станка модели 6Р82.

а) Разборка механизма ведет к нарушению плотности соединений, разбирается только тот узел, который подлежит ремонту.

б) Перед разборкой станка необходимо ознакомится с техническим паспортом станка, чертежом хобота, составить схему - график разборки - сборки.

в) Произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость.

г) Разборку хобота станка начинать со снятия кожухов, защитных ограждений и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемым сборочным единицам.

д) Разборку производить инструментами и приспособлениями, исключающими повреждение годных деталей.

е) При разборке деталей нельзя допускать их перекосов, заклинивания и повреждений, не прилагать больших усилий к трудноснимаемым деталям: выяснить причину заедания и устранить ее.

ж) Детали узла необходимо укладывать в специальные ящики и маркировать.

и) Штифты в сквозных отверстиях удаляются бородками;

к) Снятие хобота со станка производить при помощи кран-балки.

2.11 Проверка и испытание узла

При приемке отремонтированного станка осуществляют внешнюю проверку, испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой, на чистоту и точность обработки, проверяют станок на жесткость и контролируют геометрическую точность станка.

2.11.1 Внешняя проверка. Качество ремонта определяется прежде всего внешним осмотром. При этом проверяется:

а )качество направляющих, наличие мелких повреждений;

б) качество поверхности столов;

в) примечание отдельных узлов к станине (зазор не более 0,04мм);

г) течь масла через сопряжение, крышки;

д) надежны ли уплотнители подшипников от попадания пыли, грязи, надежна ли смазка подшипников;

е) имеется и смазка на трущихся поверхностях;

ж) надежны ли соединения валов муфтами, нет ли выступающих шпонок, винтов;

з) плавно ли перемещаются подвижные части оборудования (без рывков и заеданий, фиксация в установленных положениях должна быть надежной).

2.11.2 Проверка на холостом ходу (обкатка). Цель испытания - определить качество ремонта правильно ли взаимодействуют узлы станка, а так же осуществление первоначальной приработки трущихся деталей.

До начала испытания все движущиеся части обильно смазывают, в полости корпусных деталей и в масленки заливают масло.

Обкатку начинать с самых малых оборотов при минимальной нагрузке и ведут ее не менее получаса. После этого заменяют смазку. Испытания механизмов главного движения станков ведут на всех числах оборотов, переходя постепенно от малых оборотов к максимальным.

На максимальных оборотах шпиндель должен вращаться не менее часа и до тех пор, пока температура подшипников не установится.При проведении испытаний оборудования на холостом ходу не должно наблюдаться чрезмерного шума, стука или вибрации.

Давление масла в системе смазывания должно быть стабильным в указанных пределах. Нагрев подшипников не должен превышать 50˚С.

После испытания механизма подач на холостом ходу проверить:

а) температуру подшипников;

б) поступление масла ко всем узлам станка от централизованной системы смазывания как при пуске станка, так и при проведении испытаний.

2.11.3 Испытания под нагрузкой. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей - образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка.

Испытание ведут с нагрузкой станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25% его номинальной мощности.Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства предохраняющие станок от перегрузок, - действовать надежно.

2.11.4 Испытании на чистоту и точность обработки. При испытании на точность определяется:

а) геометрическая точность самого станка;

б) точность обработки изделий на данном станке;

Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления).

Точность обработки образца изделия проверяют измерением обработанной

детали. Погрешности формы деталей должны быть в пределах допусков.

2.12 Рекомендации по техническому обслуживанию станка с целью

увеличения долговечности работы деталей узла

В рекомендациях по техническому обслуживанию ремонтируемого станка должны быть изложены. Виды работ, проводимых с целью увеличения долговечности работ станка.

Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечивается прежде всего соблюдением правил его эксплуатации, которые сводятся в основном к следующему:

а) Оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; сборку машин, станков, чистку механизмов и деталей следует выполнять, строго придерживаясь соответствующих инструкций;

б) Для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывания в сроки, указанные в карте смазки;

в) Необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово - профилактическое ремонтное обслуживание, технические осмотры смазки;

На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции), напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждогостанка должна быть составлена карта смазки.

Сроки службы деталей значительно увеличиваются при уменьшении трения в механизмах оборудования, поэтому необходимо:

а) Добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа, а также изготовленных заново деталей;

б) Наносить износостойкие покрытия на поверхность как восстановленных , так и изготовленных деталей;

в) Повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочением и различными способами;

г) Своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям;

д) Защищать ограждениями, щитами, кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли, стружки и других загрязнений.

Рекомендации по техническому обслуживанию станка.

При упаковке станка все наружные обработанные поверхности предохраняются от коррозии в путижировым и лаковым покрытием.

Антикоррозионное покрытие не следует удалять до установки станка на фундамент.

Удаление антикоррозионного покрытия производиться чистой ветошью, слегка смоченной нитрорастворителем, а при отсутствии такового бензином или скипидаром. Применение для этой цели металлических скребков, наждачного полотна и т.п. категорически воспрещается.

После полной очистки станка от антикоррозионных покрытий и пыли, весь станок протирается на сухо, и обработанные поверхности протираются ветошью, слегка смоченной в машинном масле.

В связи с тем, что очистка стыков подвижных соединений затруднительна, ее следует повторить в этих местах после подключения станка к электросети и смещения подвижных частей со своих мест.

После установки станка на фундамент и отчистки антикоррозионного покрытия, станок подключается к электросети. При этом обязательно заземление станка по действующим нормам техники безопасности.

Пуск начинают с опробования действия органов управления и автоматической смазки. В случае обнаружения при пуске каких - либо неполадок, их устраняют, следуя указаниям, изложенным в разделе «регулирование станка», «паспорт электрооборудования» и «смазка станка». При невозможности устранения неполадок указанными в этих разделах способами, следует прекратить испытание станка и известить об этом завод-изготовитель.

2.13. Нормирование ремонтных операций (3,4 операции)

Техническая норма времени на восстановление и механическую обработку

детали является одной из основных параметров для расчета стоимости технологического процесса восстановления детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Норма штучного времени (Тшт) состоит из основного и вспомогательного времени, времени технологического и организационного обслуживания и времени отдыха.

При последовательном выполнении переходов основное время на операцию суммируется по переходам.

Вспомогательное время включает в себя: время на установку и снятие детали, время на изменение режима работы станка и смену инструмента, время на техническое организационное обслуживание и отдых берут в процентах от основного и вспомогательного времени, определяя их значение по таблице нормативов[6].

Организационный раздел

4.1 Порядок передачи оборудования в ремонт и из ремонта

Типовая система предусматривает определенный порядок сдачи и приемки оборудования в ремонт и из ремонта. Оборудование в ремонт и из ремонта должно передаваться , как правило, в соответствии с месячным планом-графиком ремонта. В случаи отказа, требующего выполнения непланового ремонта, составляют акт, в котором указывают внешние проявления неисправности, ее причину и в необходимых случаях, виновников отказа. Акт, подписанный начальником и механиком производственного цеха, является основанием для передачи оборудования в неплановый ремонт.

Остановленное для капитального или среднего ремонта оборудование должно бать очинено от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из всех корпусных деталей и резервуаров. Ответственный за подготовку оборудования для передачи в ремонт лежит на администрации цеха. При отправки на специальный ремонтный завод станок должен быть упакован в тару, обеспечивающую его сохранность, а обработанные и не окрашенные поверхности и части покрыты смазочными материалом или противокорозийным составом. При доставке с помощью автотранспорта разрешается отправлять оборудование на полозьях.

Перед упаковкой все подвижные части станка должны быть закреплены в положении, при котором он имеет наименьшие габариты. Ответственность за подготовку к отправке лежит на механике цеха и выполняется по его заказу упаковочным цехом, ремонтно-строительным участком или другим подразделением предприятия, имеющие плотников. В месте с объектом ремонта на специализированный ремонтный завод должна быть отправлена следующая техническая документация:

а)все документы, прибывшие с завода изготовителя (паспорт, руководство

заводской акт приемки и т.д.)

б) акт технического осмотра перед ремонтом;

в) ведомость комплекта деталей и узлов, направленных в ремонт в месте со станком.

Перед отправкой в ремонт оборудование на месте его установки должно быть подвергнуто осмотру для определения состояния и комплектности. Передаваемое в ремонт оборудование может состоять из деталей, имеющих различную степень износа, нуждающихся в восстановлении или требующих замены , но при любом износе отдельных деталей или нарушений правильностивзаимодействия узлов оно должно быть укомплектовано, как правило, вмести деталями.

Ответственность за комплектование технической документации, передаваемой с оборудованием на СРЗ и на выполнение осмотра лежит на инспекторской группе ОГМ . Каждый выпускаемый из капитального ремонта станок должен быть подвергнут приемочным испытаниям в такой последовательности: внешний осмотр; испытание на холостом ходу, испытание род нагрузкой и в работе.

Оборудование, ремонтируемого на СРЗ, проходит испытание на заводе- -исполнителя ремонта, а ремонтируемое в РМЦ на месте установки, после монтажа. Результаты испытаний вносятся акт сдачи оборудования из ремонта. По результатом всех испытаний и проверок ,предусмотренных и проверок, предусмотренных стандартом, комиссия в составе председателей цехазаказчика, РМЦ и ОТК вносит в акт приемки оборудования из ремонта заключение о пригодности его к эксплуатации. Акт технического испытания станка, подписанный членами комиссии, является документом, удостоверяющим соответствия ремонта требованиям ТУ.

Оборудование, прошедшие текущий ремонт, подвергают внешнему осмотру и испытанию на холостом ходу и в работе. Комиссия в составе представителем цехазаказчика, РМЦ и ОТК оформляют текущий ремонт оборудования записью в

карте учета ремонтов без составления актов.

4.2 Характеристика участка.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) представляет собой часть территории цеха, на котором находятся станки и оборудование для ремонтно-восстановительных работ. Для РМЦ характерно наличие следующих станков: токарновинторезных, шлицешлифовальных, круглошлифовальных, зубофрезерных и т.д., в соответствии с необходимым минимальным комплектом оборудования. В соответствии с нормами техники безопасности и технического обслуживания станки необходимо располагать таким образом, чтобы обеспечить необходимую площадь вокруг станка для удобства его обслуживания. Одной из характеристик участка является обеспечение удобных проходов между станками, заготовками, ремонтируемым оборудованием и технологической оснасткой. Ширина проходов обычно составляет 1,21,5 м., но не менее 0,8м.

Граница проезжей части транспорта должна быть установлена с учетом габаритных размеров транспортных средств с перемещаемыми грузами. Расстояние от границ проезжей части до элементов конструкций зданий и частей оборудования должна быть не менее 0,5 м, а при движении людей 0,8м.

Размеры участка установлены исходя из габаритов оборудования,требований техники безопасности и санитарных норм.

Площадь участка 324 м2 .

4.4Техника безопасности при работе на металлорежущих станках

Работающий обязан:

а) Устанавливать и снимать рабочий инструмент и обрабатываемые детали, а также измерять их только на отключенном и остановленном станке;

б) Следить за своевременным удалением стружки и отходов материалов с рабочего места;

в) Отключать станок от электросети: при перерыве в работе; уходе с рабочего места даже на непродолжительное время, если он не связан с одновременным обслуживанием нескольких станков; внезапном прекращении подачи электроэнергии в цехе (на участке, в мастерской); уборке, чистке, смазке и выполнении других работ по обслуживанию станка; снятии и надевании приводных ремней; - с перед установкой на станок очистить от стружки и масла обрабатываемые детали и приспособления для их закрепления, особенно соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности,, чтобы обеспечить правильную установку и надежность крепления;

г) Устанавливать обрабатываемую деталь на станке таким образом, чтобы исключить возможность ее выпадения;

д) Для закрепления детали за необработанные поверхности применять приспособления с насечкой на прижимных губках;

е) Подводить деталь к фрезе только после включения станка;

ж) Прежде чем извлечь деталь из тисков, патрона или прижимных планок, остановить станок и отвести режущий инструмент .во избежание повреждения рук;

з) Включать механическую подачу до соприкосновения детали с фрезой;

и) Перед каждой установкой фрезы проверять прочность крепления зубьев или твердосплавных пластин в корпусе фрезы;

к) Работать только с огражденной фрезой, а при отсутствии ограждения зоны обработки детали пользоваться защитными очками;

л) При обработке деталей из вязких сталей применять фрезы со стружколомателями;

м) Вблизи вращающейся фрезы удалять стружку припомощи специальной кисточки с ручкой длиной не менее 250 мм;

н) Перед закреплением в шпинделе оправки, фрезы или переходной втулки очистить и протереть соприкасающиеся поверхности;

о) При установке хвостовика оправки или фрезы в отверстие шпинделя убедиться в том, что конус садится плотно, без люфта;

п) Скоростном фрезеровании применять ограждения, приспособления для улавливания и отвода стружки в. стружкосборник (стружкоотводчики), прозрачные экраны или средства индивидуальной защиты.

Не разрешается:

а) Допускать резкое увеличение скорости и глубины резания при ручной подаче;

б) Вводить руки в опасную зону вращающейся фрезы;

в) Допускать скопление стружки на фрезе или оправке;

г) Зажимать или отжимать фрезу ключом на оправке путем включения станка.

4.4 Техника безопасности при выполнении ремонтных работ

При работе механизмов нужно складывать снятые сборочные единицы и детали на заранее подготовленные места, а не в проходах. При этом нужно позаботиться, что бы части, лежащие на верстаках и ящиках с деталями, не могли быть случайно сброшены со своих мест. Крупные и тяжёлые сборочные единицы укладывают на полу, располагая их так, что бы они не могли опрокинуться.

Не следует в ручную снимать и устанавливать сборочные механизмы и агрегаты значительных габаритов и массы. Это необходимо делать при помощи механизированных средств.

Слесарям ремонтникам приходится выполнять самые различные слесарные и сборочные операции. Они работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и станков, пользуются грузоподъёмными механизмами, начиная с блока и кончая поворотным краном.Слесарь-ремонтник должен чётко знать правила техники безопасности и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами.

Перед тем, как приступить к работе, следует проверить, в каком состоянии находится инструмент, которым он будет выполнятся. Инструмент, имеющий дефекты, нужно заменить исправным. Молоток должен быть плотно насажен на рукоятку, которая расклинивается клином из мягкой стали или дерева. Нельзя "поправлять" молоток с ослабленной рукояткой ударами о верстак или другие предметы, это приводит к большему расшатыванию рукоятки.

Так же прочно должны быть насажены рукоятки на шаберы, напильники и другие режущие инструменты. Слабо насаженные рукоятки во время работы легко соскальзывают с инструмента, при этом острым хвостовиком инструментов можно сильно поранить руку. Инструментом без рукоятки пользоваться запрещено.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов; не разрешается применять ключи со смятыми и треснувшими губками, наращивать ключи трубами, другими ключами или иным способом; необходимо следить за исправностью тисков, съёмников и других приспособлений; губки тисков и аналогичных зажимных устройств не должны иметь забоин и их мёртвый ход должен быть возможно меньшим; нельзя применять съёмники с исправленными лапками и винтом со сбитой резьбой.

Начиная работу, необходимо прочно закрепить деталь в тисках; вырвавшаяся из тисков деталь может причинить тяжёлое ранение. При рубке следует надеть защитные очки и иметь на левой руке предохранительный щиток.

4.6 Противопожарная защита

Пожары на производстве представляют большую опасность дляработающих и причиняют серьезный материальный ущерб народному хозяйству. По этому противопожарной защите предприятий цехов и участков должно уделяться надлежащее внимание. Большую работу по противопожарной профилактике, то есть предупреждение пожаров, проводят органы Государственного пожарного надзора страны. Соответствующими законодательными документами предусматривается ответственность работников за состояние пожарной безопасности, обучение, работающих элементам противопожарной защиты , организация добровольных пожарных дружин -обеспечение производственных объектов средствами пожаротушения и др.

Проектом предусмотрено на участке пожарная сигнализация, составление плана эвакуации при пожаре. По взрывной, взрывоопасной и пожарной опасности проектируемый участок относится к производствам категории «Д» характеризующийся наличием несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии.

На участке возможны загорания электропроводки, электрооборудования,

смазочных и обдирочных материалов. Для ликвидации возможных возгораний на участке предусмотрен пожарный кран (ГК) со шлангом длиной 20 метров и пожарным стволом, а также типовой противопожарный стенд с углекислотным огнетушителем ОХП10, запасом воды и песка.

4.7 Причины пожаров.

Если в технологическом процессе применяют горючие вещества и существует возможность их контакта с воздухом, то опасность пожара и взрыва может возникнуть как внутри аппаратуры, так и вне ее, в помещении и на открытых площадках. Так, большую опасность представляют аппараты, емкости и резервуары с горючими жидкостями, так как они не бывают заполнены до предела и в пространстве над уровнем жидкости образуется паровоздушная взрывоопасная смесь. Опасны в пожарном отношении малярные участки и цехи предприятий, где в качестве растворителей используют легковоспламеняющиеся жидкости.

Причиной взрыва или пожара может послужить наличие в помещении горючей пыли и волокон.

Различают тепловые, химические и микробиологические источники зажигания - импульсы. Наиболее распространен тепловой импульс, которым обладают: открытое пламя, искра, электрические дуги, нагретые поверхности и др.

Для воспламенения горючей смеси газов и паров с воздухом достаточно нагреть до температуры воспламенения всего 0,5...1 ммЗ этой смеси. От открытого пламени почти всегда зажигается горючая смесь.

Искрой обычно называют точечный источник воспламенения. Искры могут образовываться при трении, ударе или вызываться электрическим разрядом. К источникам их образования относятся операции механической обработки (шлифование), а также заточка инструмента и т. п.

Источники открытого огня - технологические нагреватели печи, аппараты и процессы газовой сварки и резки, установки для сжигания отходов и т. п.

Пожары могут возникнуть от электроустановок, в которых присутствуют нагревающиеся проводники электрического тока и горючее вещество (изоляция этих проводников). При коротких замыканиях электрические проводники быстро разогреваются до высоких температур.

Во избежание возникновения пожаров курить разрешается только в специально отведенных местах.

Химический импульс обусловлен тем, что температура повышается за счет экзотермических химических реакций взаимодействия тех или иных веществ, а микробиологический - связан с жизнедеятельностью микроорганизмов, влияющих на увеличение температуры. Их отличительная особенность заключается в том, что процессы, обусловливающие эти импульсы, начинаются при обычных температурах и приводят к самовозгоранию.

Особую опасность представляют промасленные специальная одежда и обтирочные материалы, сложенные в кучи. При условии плохого теплоотвода нагревание, начавшееся при нормальной температуре, через 3...4 ч может закончиться самовозгоранием.

Производственные объекты отличаются повышенной пожарной опасностью, так как характеризуется сложностью производственных процессов; наличием значительных количеств ЛВЖ и ГЖ, сжиженных горючих газов, твердых сгораемых материалов; большой оснащенностью электрическими установками и другое.

Причины:

1) Нарушение технологического режима - 33%.

2) Неисправность электрооборудования 16 %.

3) Плохая подготовка к ремонту оборудования 13%.

4) Самовозгорание промасленной ветоши и других материалов -10%

Источниками воспламенения могут быть открытый огонь технологических установок, раскаленные или нагретые стенки аппаратов и оборудования, искры электрооборудования, статическое электричество, искры удара и трения деталей машин и оборудования и др.

А также нарушение норм и правил хранения пожароопасных материалов, неосторожное обращение с огнем, использование открытого огня факелов, паяльных ламп , курение в запрещенных местах, невыполнение противопожарных мероприятий по оборудованию пожарного водоснабжение, пожарной сигнализации, обеспечение первичными средствами пожаротушения и др.

Как показывает практика, авария даже одного крупного агрегата, сопровождающаяся пожаром и взрывом, например, в химической промышленности они часто сопутствуют один другому, может привести к весьма тяжким последствиям не только для самого производства и людей его обслуживающих, но и для окружающей среды.

В этой связи чрезвычайно важно правильно оценить уже на стадии проектирования пожаровзрывоопасность технологического процесса, выявить возможные причины аварий, определить опасные факторы и научно обосновать выбор способов и средств пожаровзрывопредупреждения и защиты.

Немаловажным фактором в проведении этих работ является знание процессов и условий горения и взрыва, свойств веществ и материалов, применяемых в технологическом процессе, способов и средств защиты от пожара и взрыва.

Мероприятия по пожарной профилактике разделяются на организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

Организационные мероприятия: предусматривают правильную эксплуатацию машин и внутризаводского транспорта, правильное содержание зданий, территории, противопожарный инструктаж.

Технические мероприятия: соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий, при устройстве электропроводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения, правильное размещение оборудования.

Режимные мероприятия - запрещение курения в неустановленных местах, запрещение сварочных и других огневых работ в пожароопасных помещениях и тому подобное.

Эксплуатационные мероприятия - своевременная профилактика, осмотры, ремонты и испытание технологического оборудования.

4.8 Обеспечения пожарной безопасности.

Пожары наносят громадный материальный ущерб и в ряде случаев сопровождаются гибелью людей. Поэтому защита от пожаров является важнейшей обязанностью каждого члена общества и проводится в общегосударственном масштабе.

Противопожарная защита имеет своей целью изыскание наиболее эффективных, экономически целесообразных и технически обоснованных способов и средств предупреждения пожаров и их ликвидации с минимальным ущербом при наиболее рациональном использовании сил и технических средств тушения.

Пожарная безопасность - это состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения используются необходимые меры по устранению негативного влияния опасных факторов пожара на людей, сооружения и материальных ценностей.

Пожарная безопасность может быть обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. Пожарная профилактика включает комплекс мероприятий, направленных на предупреждение пожара или уменьшение его последствий. Активная пожарная защита - меры, обеспечивающие успешную борьбу с пожарами или взрывоопасной ситуацией.

Совокупность сил и средств, а также мер правового, организационного, экономического, социального и научно-технического характера образуют систему обеспечения пожарной безопасности.

Основными элементами системы обеспечения пожарной безопасности являются органы государственной власти, органы местного самоуправления, предприятия и граждане, принимающие участие в обеспечении пожарной безопасности в соответствии с законодательством Российской Федерации.

4.9 Средства тушения пожаров.

Для прекращения горения необходимо: не допустить проникновения в зону горения окислителя (кислорода воздуха), а также горючего вещества; охладить эту зону ниже температуры воспламенения (самовоспламенения); разбавить горючие вещества негорючими; интенсивно тормозить скорость химических реакций в пламени (ингибированием); механически срывать (отрывать) пламя.

На этих принципиальных методах и основаны известные способы и приемы тушения пожаров.

К огнегасительным веществам относятся: вода, химическая и воздушно-механическая пены, водные растворы солей, инертные и негорючие газы, водяной пар, галоидоуглеводородныеогнегасительные составы и сухие огнетушащие порошки.

Вода - наиболее распространенное и доступное средство тушения. Попадая в зону горения, она нагревается и испаряется, поглощая большое количество теплоты, что способствует охлаждению горючих веществ. При ее испарении образуется пар (из 1 л воды - более 1700 л пара), который ограничивает доступ воздуха к очагу горения. Воду применяют для тушения твердых горючих веществ и материалов, тяжелых нефтепродуктов, а также для создания водяных завес и охлаждения объектов, находящихся вблизи очага пожара. Тонкораспыленной водой можно тушить даже легковоспламеняющиеся жидкости. Для тушения плохо смачивающихся веществ (хлопок, торф) в нее вводят вещества, снижающие поверхностное натяжение.

Пена бывает двух видов: химическая и воздушно-механическая.

Химическая пена образуется при взаимодействии щелочного и кислотного растворов в присутствии пенообразователей.

Воздушно - механическая пена представляет собой смесь воздуха (90 %), воды (9,7 %) и пенообразователя (0,3 %). Растекаясь по поверхности горящей жидкости, она блокирует очаг, прекращая доступ кислорода воздуха. Пеной можно тушить и твердые горючие материалы.

Инертные и негорючие газы (диоксид углерода, азот, водяной пар) понижают концентрацию кислорода в очаге горения. Ими можно гасить любые очаги, включая электроустановки. Исключение составляет диоксид углерода, который нельзя применять для тушения щелочных металлов, поскольку при этом происходит реакция его восстановления.

Огнегасительные средства - водные растворы солей. Распространены растворы бикарбоната натрия, хлоридов кальция и аммония, глауберовой соли и др. Соли, выпадая в осадок из водного раствора, образуют изолирующие пленки на поверхности.

Галоидоуглеводородныеогнегасительные средства позволяют тормозить реакции горения. К ним относятся: тетрафтордибромметан (хладон 114В2), бромистый метилен, трифторбромметан (хладон 13В1) и др. Эти составы имеют большую плотность, что повышает их эффективность, а низкие температуры замерзания позволяют использовать при низких температурах. Ими можно гасить любые очаги, включая электроустановки, находящиеся под напряжением.

Огнетушащие порошки представляют собой мелкодисперсные минеральные соли с различными добавками, препятствующими их слеживанию и комкованию. Их огнетушащая способность в несколько раз превышает способность галоидоуглеводородов. Они универсальны, так как подавляют горение металлов, которые нельзя тушить водой. В состав порошков входят: бикарбонат натрия, диаммонийфосфат, аммофос, силикагель и т. п.

Все виды пожарной техники подразделяются на следующие группы:

1 пожарные машины (автомобили и мотопомпы);

2 установки пожаротушения;

3 огнетушители;

4 средства пожарной сигнализации;

5 пожарные спасательные устройства;

6 пожарный ручной инструмент;

7 пожарный инвентарь.

Каждое промышленное предприятие должно быть оснащено определенным числом тех или иных видов пожарной техники в соответствии с общесоюзными и ведомственными нормами.

Первичные средства пожаротушения служат для ликвидации небольших загораний. К ним относятся: пожарные стволы, действующие от внутреннего пожарного трубопровода, огнетушители, сухой песок, асбестовые одеяла и др.

Места размещения пожарной техники должны быть обозначены указательными знаками. Подходы к огнетушителям и другому оборудованию пожаротушения должны быть удобны и не загромождены.

4.10 Электробезопасность

Электробезопасность -система сохранения жизни и жизни и здоровья

работников в процессе трудовой деятельности, связанной с влиянием электрического тока и электромагнитных полей. Электробезопасность включает в себя правовые, социально- экономические, организационнотехнические, санитарно-гигиенические , лечебнопрофилактические, реабилитационные и иные мероприятия. Правила электробезопастности регламентируются правовыми и техническими документами, нормативно-технической базой. Знание основ электробезопастности обязательно для персонала, обслуживающего электроустановки и электрооборудование.

4.11 Главными причинами электротравматизма является:

1 Появления напряжения там, где в нормальных условиях не должно быть.

Такие случаи встречаются в практике довольно часто. Под напряжением

могут оказаться корпуса оборудования, металлические конструкции, строительные элементы зданий и т.п. Чаще всего это происходит вследствие повреждения изоляций кабелей, проводов или обмоток электродвигателей и электрического соединения токоведущих частей с указанными конструкциями.

2 Возможность прикосновения к неизолированным токоведущим частям.

3 Образование электрической дуги между человеком и токоведущими

частями электроустановки напряжением свыше 1000В.

4 Несогласование и ошибочные действия персонала.

Технические мероприятия при выполнении работ под напряжением

включают в себя применение изолирующих, ограждающих и вспомогательных защитных средств.

4.12 Методы и средства обеспечения электробезопасности.

Средства и способы защиты человека от поражения электрическим током сводятся к следующему:

1 Уменьшению рабочего напряжения электроустановок;

2 Выравниванию потенциалов (заземление, зануление);

3 Злектрическому разделению цепей высоких и низких напряжений;

4 Увеличению сопротивления изоляции токоведущих частей (рабочей, усиленной, дополнительной, двойной и т. п.);

применению устройств защитного отключения и средств коллективной защиты (оградительных, блокировочных, сигнализирующих устройств, знаков безопасности и т. п.), а также изолирующих средств защиты.

Напряжение до 42 В переменного и 110 В постоянного тока не вызывает поражающих факторов при относительно непродолжительном воздействии. Поэтому везде, где это возможно, кроме случаев, специально оговоренных в правилах, следует применять электроустановки с рабочим напряжением, не превышающим приведенных значений, без дополнительных средств защиты.

Однако при повышении мощности электроустановок с низким рабочим напряжением возрастают потребляемые ими токи, а следовательно, увеличиваются сечение проводников, габариты, потери энергии, и стоимость электроустановок. Самыми экономичными считаются электроустановки с напряжением 220...380 В. Такие напряжения опасны для жизни человека, что вызывает необходимость применения дополнительных защитных средств (защитные заземление и зануление).

Защитное заземление - преднамеренное соединение металлических нетоковедущих частей электроустановки с землей. Электрическое сопротивление такого соединения должно быть минимальным (не более 4 Ом для сетей с напряжением до 1000 В и не более 10 Ом для остальных). При этом корпус электроустановки и обслуживающий ее персонал будут находиться под равными, близкими к нулю, потенциалами даже при пробое изоляции и замыкании фаз на корпус. Различают два типа заземлений: выносное и контурное.

Выносное заземление характеризуется тем, что его заземлитель (элемент заземляющего устройства, непосредственно контактирующий с землей) вынесен за пределы площадки, на которой установлено оборудование. Таким способом пользуются для заземления оборудования механических и сборочных цехов.

Контурное заземление состоит из нескольких соединенных заземлителей, размещенных по контуру площадки с защищаемым оборудованием. Такой тип заземления применяют в установках выше 1000 В.

Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Оно считается основным средством обеспечения электробезопасности в трехфазных сетях с заземленной нейтралью напряжением до

1000 В.

В сети с занулением следует различать нулевые защитный и рабочий проводники. Нулевым защитным проводником называется проводник, соединяющий зануляемые части потребителей (приемников) электрической энергии с заземленной нейтралью источника тока. Нулевой рабочий проводник используют для питания током электроприемников и тоже соединяют с заземленной нейтралью, но через предохранитель.

Использовать нулевой рабочий провод в качестве нулевого защитного

нельзя т. к. при перегорании предохранителя все подсоединенные к нему корпуса могут оказаться под фазным напряжением.

К устройствам защитного отключения относятся приборы, обеспечивающие автоматическое отключение электроустановок при возникновении опасности поражения током. Они состоят из датчиков, преобразователей и исполнительных органов. Разработаны устройства, реагирующие на напряжение корпуса относительно земли и на перекос фаз в аварийных ситуациях.

Изолирующие средства защиты предназначены для изоляции человека от частей электроустановок, находящихся под напряжением. Различают основные и дополнительные изолирующие средства.

Основными изолирующими средствами для обслуживания электроустановок напряжением до 1000 В служат: изолирующие штанги, изолирующие и измерительные клещи, указатели напряжения, диэлектрические перчатки, слесарно-монтажный инструменте изолирующими ручками, средства для ремонтных работ под напряжением (изолирующие лестницы, площадки и др.)

Дополнительными изолирующими средствами являются: диэлектрические галоши, коврики, изолирующие подставки.

Все изолирующие средства защиты, кроме штанг, предназначенных для наложения временных заземлений, ковриков и подставок, должны подвергаться электрическим испытаниям после изготовления и периодически в процессе эксплуатации.

4.13 Охрана окружающей среды на участке и предприятии

Элементами загрязнения окружающей среды на проектируемом участке

могут быть в основном металлическая стружка, пыль шлифовального станка, масла и механические примеси, эмульсия (СОЖ) смазочно охлаждающая жидкость, вода со вмешанными примесями от уборки участка. В целях предупреждения загрязнения окружающей среды производственной деятельностью участка проектом

предусматривается:

- обязательное надежное оборудование станков стружка уловителями,дальнейшей обработкой стружки ее брикетирование и отправка на переработку.

- смазочно охлаждающая жидкость без утечек направляется в поддоны, отстойники и повторно используется.

- шлифовальный станок оборудуется отсосом пылеуловителем в рукавном фильтре.

- вытяжной вентилятор снабжается циклом для удаления механических примесей воздуха.

- отработанная эмульсия и вода от периодической влажной уборки помещений направляется в общезаводские очистительные сооружения.

Задачей защиты воздушной среды от вредных выбросов и выделенийявляется обеспечение концентрацией вредных веществ в воздухе рабочей зоны, на территории предприятия, атмосферы населенных мест не выше предельно допустимых концепций.Эта цель достигается применением следующих методов и средств:

-рациональное размещение источников вредных выбросов по отношению к рабочим местам;

- удаление вредных выделений от источников их образования посредствам местной или обще обменной вытяжной вентиляций ;

-применение средств очистки воздуха от вредных веществ;

-применение индивидуальных средств защиты органов дыхания человека. Для того чтобы уменьшить загрязнения территории промышленного предприятия, а также населенных мест, выбросы загрязненного воздуха из цехов, помещений промышленных предприятий и технологических участков, удаляемого вентиляций, осуществляется через высокие трубы с целью их лучшего рассеивания в атмосфере снижения концентраций вредных веществ.

Заключение

В данном дипломном проекте разработан план участка РМЦ по ремонту технологического оборудования который составил 324м . Исходя из задания на этом участке осуществляется капитальный ремонт станка модели 6М13П. Ремонтируемый узел - коробка скоростей. В задание было сказано, что мне необходимо разработать технологический процесс на восстановление шлицевого вала и изготовить новую блок- шестерню, что и было сделано в пояснительной записке. Исходя из величины износа боковых поверхностей шлицев (0,15мм) мною был выбран метод ремонта - раздача шлицев. Этот метод восстановления позволят получить необходимые требования, предъявляемые к детали и при этом необходимо минимум затрат на материалы и время, что понижает себестоимость ремонта. Благодаря внедрению нового технологического оборудования и спец. приспособлений удалось получить годовой экономический эффект (9,5%), что благоприятно влияет на экономику предприятия.

Так как величина износа направляющих каретки 0,2 мм я выбираю способ восстановления – шлифование.