Курсовой проект по деталям машин: "Проектировка привода конвейера"

Содержание

1. Выбор электродвигателя

2. Определение общего передаточного числа и разбивка его

по ступеням

3. Определение мощности, крутящего момента и частоты 2 вращения для каждого вала

4. Расчёт зубчатых передач

5.Эскизное проектирование валов

6.Расчет подшипников

6.1.Выбор типа подшипников

6.2. Расчет подшипников на промежуточном валу

6.3. Расчет подшипников на тихоходном валу

6.4.Расчет подшипников приводного вала

7. Расчет тихоходного вала

7.1 Расчетная схема

7.2. Расчет на статическую прочность

7.3. Расчет на сопротивление усталости

8.Расчет соединений

8.1 Шпоночные соединения

8.2. Шпоночное соединение колеса с промежуточным валом редуктора

8.3. Шпонка на валу электродвигателя

8.4. Шпонка на тихоходном валу

9.Расчет муфт

9.1. Расчет упругого элемента

9.2. Расчет упруго-компенсирующей муфты

10. Содержание

Расчет подшипников

6.1.Выбор типа подшипников

Для опор цилиндрических передач принимаются шариковые радиальные подшипники.

Часто опоры валов размещают не в одном, а в разных корпусах. В нашем случае – это опоры приводного вала. Корпуса, в которых размещают подшипники, устанавливают на раме конвейера. Так как неизбежны погрешности изготовления и сборки деталей, то это приводит к перекосу и смещению осей посадочных отверстий корпусов подшипников относительно друг друга. Кроме того, в работающей передаче под действием нагрузок происходит деформация вала. В конструкции приводного вала из-за неравномерного распределения нагрузки на ковшах элеватора неизбежно возникают перекосы вала и неравномерность нагружения опор вала.

Все сказанное выше вынуждает применять в таких узлах сферические подшипники, допускающие значительные перекосы.

В связи с относительно большой длинной вала и значительными погрешностями сборки валы фиксируют от осевых смещений в одной опоре. Поэтому кольцо другого подшипника должно иметь свободу смещения вдоль оси, для чего по обоим его торцам оставляют зазоры 3…4 мм. В первой же опоре данные зазоры требуется устранить с помощью втулок. Если же не следовать данным рекомендациям, при фиксировании обоих опор в осевом направлении и неизбежных прогибах вала последует деформация тел качения подшипника ,что может вызвать заклинивание узла.

Расчет соединений

8.1 Шпоночные соединения

Шпоночные соединения применяются для передачи вращательного момента с колеса на вал. Чаще всего применяются призматические и сегментные шпонки. Во всех шпоночных соединениях при проектировании в данном случае использовались призматические шпонки, т.к. диаметры валов малы, и использование сегментных шпонок не допустимо из-за глубоких пазов для них. Рассчитываются шпоночные из условия прочности шпонки на смятие.

Проектирование приводного вала

Приводной вал служит для передачи вращающего момента от редуктора ленте транспортера. Барабан приводного вала литой d=355 мм и шириной B=500 мм.

Диаметр участка вала около муфты такой же, как у тихоходного вала редуктора d=50 мм. Момент с приводного вала на барабан передаётся шпоночным соединением, расчёт которого приведён выше.

Выбор посадок зубчатых колес, подшипников

Стандарт СЭВ рекомендует применять преимущественно посадки в системе отверстия и в шестерни в системе вала. Применение системы отверстий предпочтительнее, поскольку при этом сокращается номенклатура дорогих инструментов (калибров) для отверстия. Систему вала применяют при технологической целесообразности использования гладких валов, сопряженных с деталями, имеющими различные пределы отклонения.

По рекомендациям примем следующие посадки подшипников:

для наружных колец H7/l6

для внутренних колец L5/k6

Для установления шпонки в паз вала воспользуемся рекомендуемой СТ СЭВ 5773 переходной посадкой P9/h9, а для установки шпонок и крепления звездочек воспользуемся соответственно посадками с зазором H9/h9, Js9/h9.

Смазка зубчатых зацеплений и подшипников

Смазочные материалы в машинах применяют с целью уменьшения интенсивности изнашивания, снижения сил трения, отвода от трущихся поверхностей теплоты, а также для предохранения деталей от коррозии. Снижение сил трения благодаря смазке обеспечивает повышение КПД машины, кроме того, снижаются динамические нагрузки, увеличивается плавность и точность работы машины. Принимаем наиболее распространенное жидкое индустриальное масло И-Г-А-68

ГОСТ 170790.

Глубина погружения зубчатых колес в масло должно быть не менее 10 мм от вершин зубьев.

Сборка редуктора

Применим радиальную сборку конструкции выбранного редуктора. Корпус редуктора состоит из 3-х частей. Части корпуса фиксируются одна относительно другой контрольными штифтами. Эта конструкция характеризуется сложностью механической обработки. Посадочное отверстие под подшипники валов обрабатываются в сборе при половинах корпуса, соединенных по предварительно обработанным поверхностям стыка, или раздельно в обеих половинах, с последующей чистовой обработкой поверхности стыка.