Перекладчик заготовок грузоподъемностью 10т

Введение.

В 1720г. началось строительство крупнейшего в России металлургического завода по выпуску металла. НТМК обеспечивает прокатом высокого качества всю Россию и даже Зарубеж. Темой моего курсового проекта является « Планирование и проведение текущего ремонта перекладчика заготовок, который эксплуатируется в ККЦ МНЛЗ2». Я выбрал данную тему, потому что считаю её актуальной в данное время. Я считаю, что грамотное планирование системы ТОРО является одним из методов повышения производительности оборудования, так же мы можем повысить долговечность оборудования, обеспечить бесперебойную работу оборудования, снизить количество и продолжительность простоев. В настоящее время в России сложилась сложная экономическая ситуация, поэтому для каждого предприятия крайне важно правильно и рационально использовать трудовые, временные и финансовые ресурсы.

По моему мнению, в настоящее время система проведения ремонтов не рациональна, поэтому существуют перспективы для её развития и усовершенствования.

1.общая часть.

Кислородно-конвертерный цех НТМК введен в эксплуатацию 5 июля 1963 года. Это был первый в СССР специально спроектированный и построенный кислородно-конвертерный цех с большегрузными в то время 130тонными конвертерами. Строительство цеха явилось одним из этапов реализации новой технологической схемы при решении проблемы обеспечения железорудным сырьем НТМК, на основе вовлечения в производство качканарских ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд. В связи с низким содержанием железа (1617%) эффективность использования качканарских руд на всех стадиях их переработкиобогащение, окусковы-вание, выплавка чугуна, передел чугуна в сталь, базировалась на комплексном использовании продуктов передела и, в первую очередь, ванадия. Разработка технологии передела чугуна в сталь с извлечением ванадия дуплекс-процессом в кисло-родных конверторах явилась основа для решения о строительстве конвертерного цеха НТМК.

В 1965 году цех был переведен на передел ванадиевого чугуна, выплавляемого из ТагилоКушвинского и Качканарского месторождений, содержащих ванадий и титан. Это единственный и уникальный цех в мировой металлургии, поскольку работает на чистой первородной шихте, перерабатываемый ванадиевый чугун дуплекс-процессом с получением на первой стадии кондиционного ванадиевого шлака и на второй – чистой природнолегированной ванадием и титаном стали из углеродистого продукта. Поскольку ванадий является необходимым легирующим элементом при производстве высокопрочных хладостойких трубных сталей, такая технология исключает необходимость использования для легирования дефицитного и дорогостоящего феррованадия. Эффективность полезного влияния ванадия усиливается присутствием титана.

За десятилетия своего существования кислородноконвертерный комплекс НТМК неоднократно подвергался реконструкции. В 1967 г. был установлен конвертер №3 садкой 130 тонн, 2-ой миксер, стрипперное отделение и отделение подготовки составов. В 1979 году был пущен конвертер №4 садкой 160 тонн. В 19901995 г. были заменены все четыре конвертера, отработавшие двойной нормативный срок.

Преимущество кислородно-конвертерного способа производства стали высокая производительность, экологическая чистота, простота управления, низкие удельные капиталовложения, большая гибкость, кок в части осуществления технологических вариантов, так и в выборе сырьевой базы, возможность производства высококачественной стали широкого сортамента из чугуна различного химического состава, металлолома обеспечили его быстрое распространения в ми-ре

1.1.Характеристика цеха

Высокая технико-экономическая эффективность непрерывной разливки металла выдвигает ее в ряд главных направлений технического перевооружения черной металлургии.

Внедрение непрерывной разливки в сталеплавильное производство изменило технологию и организацию разливки металла, сократило производственный цикл, создало широкие возможности для полной механизации и автоматизации одной из трудоемких операций металлургического производства, улучшило условия труда. Это обусловило сокращение объема капиталовложений и эксплуатационных затрат, более рациональное использование заводской территории, упрощение по-тока металла, значительное уменьшение отходов металла, улучшение качества заготовок, снижение энергозатрат.

В 1992 году была разработана программа первоочередных мероприятий по техническому перевооружению, поддержанная Правительством Р.Ф. В соответствии с этой программой были реализованы проекты по переводу конвертерного цеха на непрерывную разливку стали со строительством установок ковшевой металлургии и трех МНЛЗ.

В 1993 г. началось строительство отделения непрерывной разливки стали, а в 1995 г. состоялся торжественный пуск первой машины отделения непрерывной разливки стали – МНЛЗ №1.

Первая 4-х ручьевая МНЛЗ отливает заготовки круглого сечения диаметром 430 мм. Для проката колес и бандажей, а также прямоугольного сечения 300 х 360 мм. для прокатки рельс. Проектная мощность ее составляет 700 тыс. тонн ста-ли в год.

В ноябре 1996 г. была пущена МНЛЗ №2 комбинированного типа, предназначенная для отливки слябов с сечением 240 х 1500 мм. Кроме того, МНЛЗ №2 при-страивается в четырех ручьевой вариант с отливкой прямоугольных заготовок для обеспечения сортовых станов комбината. Отливка слябов на МНЛЗ №2 про-изводится по экспортным заказам. Мощность МНЛЗ №2 1,1 млн. Тонн стали в год.

В 2001 г. была пущена в строй машина непрерывного литья заготовок №3. МНЛЗ №3 – 4 комбинированного типа для отливки заготовок фигурного сечения с целью обеспечения прокате крупных балок на универсальнобалочном стане. Кроме того, МНЛЗ №3 может перестраиваться на 2-х или 4-х ручьевой вариант для отливки заготовок прямоугольного сечения. Производительность МНЛЗ №3 – 720 тыс. тонн заготовок в год.

В 2004 г. состоялся торжественный пуск МНЛЗ №4. Новая машина оснащена всеми основными средствами предотвращение аварийных ситуаций, автоматическими системами контроля работы и диагностики; все электрооборудование снабжено частотными преобразователями. Управление машиной полностью компьютеризованно. Благодаря выпуску заготовки четко заданных параметров, при работе МНЛЗ снижается общее количество выбросов. Мощность машины – 1,5 млн. тонн слябов в год, толщина сляба – от 200 до 300 мм, ширина – до 2700 мм, скорость разливки до 1,3 м в минуту. Технической особенностью 4-й машины является малогабаритные камеры вторичного охлаждения, а также компьютеризованное обеспечение качества слябов и система предотвращения прорывов.

Одновременно с вводом МНЛЗ в отделении непрерывной разливки построены три установки доводки стали печь – ковш (в 2004 г. вступила в эксплуатацию третья установка печь – ковш), два вакууматора типа RH для дегазации, в основ-ном рельсовой и колесобандажной стали.

1.3.Характеристика технологического оборудования

1.3.1.Техническая характеристика МНЛЗ №2.

• тип машины – криволинейная с вертикальным кристаллизатором с загибом и разгибом слитка;

• количество ручьёв – комбинированные 2/4;

• размеры отливаемых заготовок слябы – 240х1250мм до 1515мм, длиной от 3700мм до 9000мм;

• скорость разливки – 0,2÷1,4м/мин;

• металлургическая длина – 31,3м;

• высота кристаллизатора – 1000мм;

• длина вертикального участка зоны вторичного охлаждения (ЗВО) – 1580мм;

• длина участка загиба ЗВО – 1920мм;

• длина радиального участка ЗВО – 8080мм;

• длина криволинейного участка ЗВО – 6630мм;

• длина горизонтального участка ЗВО – 12090мм;

• базовый радиус радиального участка ЗВО – 8000мм;

• расстояние между ручьями – 5м;

• ёмкость сталеразливочного ковша – 160т;

• ёмкость промежуточного ковша – 35т;

• рабочий уровень металла в промковше – 1100мм;

• высота подъёма стальковша – 850мм;

• высота подъёма промковша – 550мм;

• отметка разливочной площадки – +12600мм;

• отметка верха бочки роликов рольганга – +1050мм;

• частота качания кристаллизатора – 20÷180 подъёмов в минуту;

• амплитуда качания кристаллизатора – 4мм;

• ход машины газовой резки (МГР) по эстакаде – 6,0м;

• скорость перемещения МГР по эстакаде:

при резке – 0,2÷1,4м/мин;

при возврате – 30м/мин;

• ход резака максимальный при резке слябов – 1005мм;

• скорость перемещения резака:

при резке – 30÷600мм/мин;

при возврате –3900мм/мин;

• тип затравки – надувная (подача сверху);

К основному технологическому оборудованию МНЛЗ - 2 относятся: стенд сталеразливочный, устройство разогрева промежуточных ковшей, промежуточный ковш, тележки промежуточных ковшей, кристаллизаторы, съёмные блоки, роликовые секции, устройства заведения затравок, механизмы отделения затравок, машина газовой резки (МГР), линия транспортных рольгангов, устройство для грануляции шлама, затравки, маркировщик заготовок (клеймитель), перекладчик заготовок, поворотный рольганг, сталкиватели.

К вспомогательному технологическому оборудованию МНЛЗ – 2 относится: торкрет машина, передаточные тележки (Q=50тН),траверсы, манипуляторы.

1.3.2.Перекладчик заготовок грузоподъемностью 10 тс.

Перекладчик предназначен для транспортировки, как круглой так и прямо-угольной заготовки. Основные компоненты перекладчика: металлоконструкция перекладчика, механизм передвижения, механизм подъема, траверса с лапчатыми захватами, система разводки труб и металлорукавов, система смазки.Технические характеристики: скорость передвижения (630 м/мин), точность остановки перекладчика в рабочих позициях (+/ 30 мм), скорость подъема (опускания) (10 м/мин), скорость передвижения (636 м/мин), температура заготовок (600900С), высота подъема (900 мм), режим работы перекладчика – тяжелый, масса перекладчика с электрооборудованием (39700 кг).

1.3.3.Рольганги.

Рольганг транспортной линии предназначен для транспортирования затраво и заготовок поступающих с четырех ручьев МНЛЗ -1 от тянущих клетей, за-травка транспортируется до механизма приема затравки, а слитки до зоны отгрузки. Техническая характеристика: количество ручьев (4),диаметр роликов (300мм.), ширина бочки ролика (400мм.), диаметр цапф ролика (100мм.), длина секции (6420мм.), ширина (1710мм.), высота (825мм.), шаг роликов (1300мм.), вес секции (5470кг), скорость транспортировки (0,5 м/сек), привод ролика рольганга (27шт.),передаточное число редуктора (41,118)

1.3.4.Маркировочная машина (клеймитель).

Предназначена для нанесения регистрационного номера на торцевой части, отлитой и отрезанной на мерную длину, заготовки. Технические данные: размер шрифта (20мм.), глубина маркировки (1.5мм.), давление на резцы (60 бар), давление заполнения в гидроаккумуляторе (около 0.8 бар), общая длина резца ( не менее 255мм.)

1.3.5.Машина газовой резки.

Путь перемещения машины (3100мм.),путь перемещения горелки (около 640мм.), перемещение машины быстро (1200мм/мин), перемещение машины медленно (4000 мм/мин), перемещение горелки быстро ( 9000 мм/мин), надрезание (177мм/мин)

2.1 Система ТОРО

Техническое обслуживание есть комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожиданию, хранению и транспортировке. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии правилами технической эксплуатации (ПТЭ) предусматриваются следующие виды ремонтных работ:

1) Профилактический осмотр (ПО) – продолжительность от 3040 минут в перерывах между обработками плавок или остановками МНЛЗ, но не менее 1 раз в смену.

2) Профилактический ремонт (ПР) – продолжительность от 2 до 8 часов во время остановки МНЛЗ на профилактику или ППР.

3) Планово-предупредительные ремонты (ППР) – продолжительность 816 ча-сов, проводятся совместно с длительной остановкой МНЛЗ. ППР выполняются согласно дефектной ведомости и графика ремонта, утверждаемого главным инженером – первым заместителем главного директора НТМК.

4) Капитальный ремонт (КР) – продолжительность от 1 до 5 суток с останов-кой МНЛЗ на капитальный ремонт. Работы проводятся согласно графика и дефектной ведомости.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает две составляющие:

- планирование объектов и объемов работ (натуральные показатели);

- планирование затрат на техническое обслуживание и ремонт.

Классически применяется два подхода к планированию объектов и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

- система планово-предупредительного ремонта;

- ремонт по техническому состоянию.

Принципиальное отличие указанных подходов заключаете в том, что является основанием для определения объекта, сроков и объемов работ. В системе планово-предупредительного ремонта таким основанием является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию - фактическое состояние оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию). Работы по техническому обслуживанию в любом случае планируются в соответствии с нормативно-технической документации.

Проблемы: Во первых, при таком уровне организации системы планирования, управление ТОРО сводится к оперативному реагированию на те или иные ситуации. Горизонт принятия решений составляет максимум неделю. По сути, это означает работу

оборудования на отказ. В перспективе это приведет к росту аварийности, повышенному износу оборудованию, срывам производственной программы и в конечном счете к лавинообразному росту ремонтного фонда. Во вторых, отсутствие корректной информации по объектам и объемам работ не позволяет определить реальную потребность в средствах на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Естественно это вызывает значительные сложности при согласовании величины ремонтного фонда между инженерно-техническими и финансово-экономическими службами. В конечном итоге решение принимается не на основе объективных критериев, а субъективно, исходя из сложившегося «расклада сил» на предприятии.

Система планирования на основе ППР практически себя изжила, потому что структура ремонтного цикла, а также состав и объемы работ в основном были разработаны специализированными институтами 2030 лет назад. Основой для таких разработок являлись статистические данные, в соответствии с которыми необходимость постановки оборудования в ремонт определялась выходом из строя 5% тестируемого оборудования.

Такой подход изначально имел два принципиальных недостатка:

- Вопервых, не учитывались фактические условия (качество сырья, технологические режимы) работы оборудования.

- Вовторых, в системе закладывался значительный «запас прочности».

Кроме того, за последние 1015 лет многое что изменилось. Так на многих предприятиях были внедрены современные технологии и материалы, используемые при техническом обслуживании и ремонте оборудовании. Это позволило существенным образом повысить надежность отдельных узлов и агрегатов и соответственно увеличить межремонтный пробег оборудования. Например, внедрение новых торцовых уплотнений позволило увеличить межремонтный пробег насосных агрегатов на 30%.

Корректность планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в первую очередь определяется наличием информации о реальном техническом состоянии оборудования, соответственно будущее за планированием работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на основе его технического состояния.