Монтаж конусной дробилки

Montazh_konusnoy_drobiki_Eskov.docx

Описание конструкции и принцип действия конусной дробилки КМД -17503
Организация монтажных работ11
1 Выбор схемы и метода производства монтажных работ с указанием последовательности установки узлов11
2 Выбор грузоподъёмного и транспортного оборудования20
3Расчёт и выбор строп для подъема груза34
4. Расчёт и выбор фундаментных болтов34
5 Технологические указания по отдельным видам работ37
Описание выверки опорных конструкций и основных узлов37
От качества работ по монтажу наладке диагностике ремонту сервису технологического оборудования в значительной мере зависит быстрейшее освоение проектных мощностей эксплуатационная надежность оборудования а в конечном итоге качество выпускаемой продукции и экономические показатели как отдельных предприятий так и отрасли в целом.
Специфика условий эксплуатации машин и аппаратов в строительной промышленности создает дополнительные трудности и предъявляет повышенные требования к надежности оборудования. Эти требования необходимо постоянно учитывать при выполнении монтажных наладочных и ремонтных работ. Монтаж наладка диагностика и ремонт оборудования на предприятиях строительной промышленности выполняют техники – механики слесари-ремонтники наладчики и другие специалисты. Каждый работник должен в совершенстве знать конструкцию принцип действия правила и особенности монтажа эксплуатации технического обслуживания и ремонта основных видов машин.
Целью данной курсовой работы является приобретение умений работать с проектно-конструкторской документацией по монтажу. Проведение работ по проверке качества монтажа наладки при испытаниях и сдаче в эксплуатацию новых образцов изделий узлов и деталей выпускаемой продукции с использованием контрольно-измерительных приборов и инструмента. проведение пуско-наладочных работ и испытаний монтажа.
Описание конструкции и принцип действия конусной дробилки КМД-1750.
Конусная дробилка КМД-1750 предназначена для дробления руд нерудных полезных ископаемых и аналогичных им материалов с пределом прочности при сжатии до 300 Мпа.
Дробилка (рисунок 1.1) осуществляет дробление материалов между неподвижным наружным дробящим конусом и гирационно движущимся (качающимся относительно неподвижной точки с постоянной амплитудой) внутренним дробящим конусом. Дробилка состоит из следующих узлов: станины 1 опорного кольца 3 регулирующего кольца 2 с неподвижным дробящим конусом и колонками 23 подвижного дробящего конуса 4 привода. Станина 1 представляет собой стальную отливку цилиндрической формы с двумя патрубками расположенными на боковой стенке и в нижней части. Нижний фланец станины крепится болтами к фундаменту а на верхнем фланце установлено опорное кольцо 3 прижимающееся к станине болтами с амортизирующими пружинами.
Неподвижный конус предохраняется от износа броней 19 закрепляемой на конусе скобами 22. В верхней части дробилка закрывается кожухом 24 на котором устанавливается приемная воронка 25 откуда подлежащие дроблению материалы попадают на распределительную тарелку загрузочного устройства. В нижнем патрубке станины запрессована бронзовая (биметаллическая) втулка 9 внутри которой смонтирован вал-эксцентрик 10 с коническим колесом 7.
В эксцентричной расточке вала установлена бронзовая конусная втулка 11 в которую входит вал 13 подвижного дробящего конуса. Вал-эксцентрик 10 опирается на подпятник 12 состоящий из набора бронзовых и стальных дисков. Подвижный дробящий конус футеруется броней 20. Плотность прилегания броней 19 и 20 к поверхности подвижного и неподвижного конусов обеспечивается цинковой или пластмассовой заливкой 21. Нижняя часть подвижного конуса опирается на сферический подпятник 6 установленный на опорной чаше 17. Для предотвращения попадания пыли и мелких частиц дробимого материала в зазор между подвижным конусом и опорной чашей встроен гидрозатвор 18 в ванне которого циркулирует вода или отработавшее масло. Приводится дробящий конус от электродвигателя через вал 16 установленный на бронзовых втулках в корпусе 15; на вал 16 насажена коническая шестерня 14 вращающая колесо 7. Смазка и охлаждение подшипников приводного вала эксцентрикового узла сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.
Рисунок 1.1 Общий вид конусной дробилки КМД - 1750
– станина; 2 – регулирующее кольцо; 3 – опорное кольцо; 4 – дробящий конус;
– амортизирующие пружины; 6 – сферический подпятник; 7 – коническое колеса;
– станина; 9 - бронзовая (биметаллическая) втулка; 10 - вал-эксцентрик; 11 – конусная втулка; 12- подпятник; 13 – вал 13 подвижного дробящего конуса; 14 – коническая шестерня;
- корпус; 16 – вал; 17 – опорная чаша; 18- гидрозатвор; 1920 – броня;
- цинковая или пластмассовая заливка; 22- скоба; 23-колонки; 24- кожух;
Для контроля работы смазочной системы устанавливаются сигнализатор расхода масла термометры и манометры.
Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца 2 относительно опорного кольца.
Корпус неподвижного конуса можно перемещать вниз или вверх Максимальное усилие сжатия дробимого материала в камере дробления машины определяется упругой силой амортизационных пружин 10 выполняющих функцию предохранительного устройства.
Если усилия дробления превышают расчетное например при попадании в камеру дробления не дробимых предметов то пружины дополнительно сжимаются опорное кольцо вместе с неподвижным конусом приподнимается выходная щель увеличивается и не дробимый предмет выходит из дробилки. Механизм регулирования ширины разгрузочной щели выполняется в виде двух диаметрально расположенных блоков каждый из которых включает двустороннюю собачку связанную со штоком силового цилиндра. Собачка обоих блоков синхронно воздействует на зубья храпового винца кожуха и поворачивают регулирующее кольцо на 130 окружности за каждый цикл что соответствует изменению ширины разгрузочной щели на 1мм. Время одного цикла около полминуты. Применение его для монтажного наворачивания (разворачивания) регулирующего кольца при ремонтных работах делает эту операцию быстрой и удобной значительно сокращая время простоя дробилки.
Табл. 1.1 Параметры конусной дробилки
Технические характеристики
Размер куска исходного материала наибольший мм
Ширина разгрузочной щели мм
Производительность м3ч
Мощность двигателя основного привода кВт
Габаритные размеры без привода L x b x h не более мм
Помещение дробильного цеха должно бить оборудовано передвижными грузоподъемными средствами для монтажа и демонтажа узлов дробилки и вспомогательного оборудования. Грузоподъемность указанных средств необходимо выбрать в соответствии с массой наиболее тяжелых монтажных единиц и узлов дробилок по табл.1.2.
Табл. 1.2 Вес монтажных единиц конусной дробилки
Станина в сборе с опорным кольцом и пружинами
Габаритные размеры для монтажа мм:
Регулирующее кольцо с кожухом
Достоинства конусных дробилок - меньший удельный расход энергии и лучшее качество продукта дробления чем у щековых дробилок; недостатки - большая высота загрузки и забивание при дроблении вязких мокрых материалов. Дробилка должна устанавливаться на устойчивый железобетонный фундамент способный воспринимать неуравновешенную инерционную силу движущихся частей дробилки величина положение и частота вращения которой указаны на монтажном чертеже.
Разгрузочное пространство фундамента должно обеспечивать свободное прохождение дробленого продукта к транспортным средствам и не иметь выступов и площадок способствующих опасному накоплению продукта на конструкциях фундамента способному распространиться под дробящий конус и вызвать нарушение работоспособности дробилки. Кроме того конструкция фундамента должна обеспечивать возможность изоляции помещения дробильного цеха от пыли образующейся при дроблении и движении потока дробленого материала на транспортные средства.
Во избежание абразивного износа верхняя часть разгрузочной воронки фундамента должна быть футерована гладкими металлическими плитами (листами). Дробилку рекомендуется устанавливать в помещении закрытого типа или открытого - под навесом в зависимости от местных климатических условий.
Рисунок 1.2 Схема конусной дробилки с размерами
Организация монтажных работ
1 Выбор схемы и метода производства монтажных работ с указанием последовательности установки узлов
Монтаж машины можно осуществлять блочным методом. Блочный метод монтажа имеет явные преимущества перед монтажем россыпью поэтому он принят на монтаже как основной метод работ.
Блочный метод монтажа заключается в том что детали и сборочные единицы предварительно собирают на заводе или производственно-комплектовочной базе монтажной организации. Блочный метод монтажа предполагает выполнение проектирования производств в комплектно-блочном исполнении. Особенно эффективно применение блочного метода при проектировании типовых и повторяемых технологических установок и комплектных технологических линий. В сравнении с поставкой оборудования россыпью блочный метод сокращает затраты труда при монтаже на 80 % повышается качество сборки отпадает выверка каждой машины входящей в блок на фундаменте упрощаются монтажные чертежи.
Дробилки с диаметром конуса 1750 мм проходят на заводе-изготовителе контрольную сборку и стендовые испытания на холостом ходу но отгружаются в разобранном виде. Поэтому необходимо следить за тем чтобы все регулировочные прокладки поставленные при заводской контрольной сборке (под шайбами подпятника эксцентрика; под внутренним фланцем корпуса привода; у торца ступицы малой конической шестерни; под опорной чашей сферического подпятника) были полностью сохранены и поставлены при монтаже.
Монтаж станины. Небольшие дробилки среднего и мелкого дробления устанавливают непосредственно на фундамент дробилки с диаметром основания конуса 1750 мм — на фундаментные плиты положение станины в горизонтальной плоскости определяют по уровню.
Приводной вал. Узел приводного вала поступает на монтаж в собранном виде. Перед установкой узла приводного вала необходимо поместить на место футеровки. При плотно закрепленном корпусе привода внутренней поверхностью заднего фланца и станиной должен быть зазор около 5—10 мм. При установке бронзовых втулок приводного вала необходимо следить чтобы смазочные канавки были в верхнем положении. Посадочные поверхности внутреннего и наружного фланцев отверстия бронзовых втулок протачиваются с одной установки. Поверхности станины установленные с посадочными поверхностями тоже протачиваются с одной установки. Конический диск обеспечивает высокую надежность сочленения. Положение шестерни приводного вала определяется с достаточной точностью с помощью шаблона или снятия размеров. Ограничителями свободного осевого хода по размеру приводного вала служат коническая шестерня и ступица масло уплотнения. Свободный осевой ход между этими опорами должен быть в пределах 05—08 мм.
Эксцентрик. На крышку центрального стакана укладывают регулировочные прокладки и диски подпятника. Порядок расположения этих дисков снизу-вверх: бронзовый стальной бронзовый стальной.
Нижнюю крышку крупных дробилок следует поднимать с тремя дисками при помощи штанги. Верхний четвертый диск подпятника рационально монтировать с эксцентриком при помощи специального приспособления.
Эксцентрик опускают в сборе со втулкой и шестерней на его место. В отверстие в днище эксцентрика должен входить палец верхнего диска подпятника. После установки эксцентрика необходимо проверить правильность зацепления конической зубчатой передачи
Опорная чаша. После эксцентрика устанавливают опорную чашу точку станины следя при этом за совпадением плоскостей. При монтаже опорной чаши используют отжимные болты так как посадка опорной чаши в станине скользящая. Плотность и правильность посадки опорной чаши выверяют по двум поверхностям щупом проверяют плотность прилегания опорной чаши к станине выставляются местные зазоры до 01 мм общей протяженностью не свыше 025 определяют горизонтальное положение сферической части чаши по уровню.
Опорное кольцо поступает в монтаж в сборе с удерживающими амортизационными пружинами. Все пружины должны быть отрегулированы на одинаковую высоту. Номинальная затяжка пружины соответствует условиям дробления руд средней крепости. Поэтому при дроблении легко дробимых руд следует несколько растянуть пружины но так чтобы при нормальной работе амортизационная системы не срабатывала («не дышала»). Это увеличит срок службы узлов дробилки.
Подвижный конус. После опорной чаши монтируют подвижный конус в сборе. Для перемещения конуса с основанием диаметром 1750 мм применяют рым-болт. Конус стропят за два литых крючкообразных зацепа на прижимной гайке. При опускании подвижного конуса необходимо предохранять от повреждений Воротник гидравлического затвора пыле уплотнения а также маслоотражательнное кольцо опорной чаши. Для этого необходимо слегка оттягивать опускать конус в сторону противовеса большой шестерни чтобы нижний конец постоянно скользил.
Регулировочное кольцо. По окончании установки подвижного конуса монтируют регулировочное кольцо в сборе представляющее собой узел Неподвижного дробящего конуса. Резьбу регулирующего и опорного колец рекомендуют натирать порошкообразной смазкой (сухой) дисульфида молибдена (MoSa) или графитом.
2 Выбор грузоподъёмного и транспортного оборудования
Транспортировка дробилки осуществляется в разобранном виде. Принадлежности и техническая документация отгружаются в ящики. На каждом отгружаемом месте прикрепляется ярлык с маркировочными надписями. На ящике с комплектующими маркировочные надписи нанесены на боковой стенке. Транспорт для перевозки дробилки к месту монтажа: трал 60 тонный.
Таблица 2.1 Технические характеристики
Высокорамный трал 60 тонн трехосный
Масса перевозимого груза
Масса снаряжённого полуприцепа
Нагрузка на седельное устройство тягача
Нагрузка на дорогу через шины
Угол въезда по трапам
Максимальная скорость
Рисунок 2.1 Трал 60 тонн
Для выполнения грузоподъемных работ при монтаже выберем кран стреловой колесный.
Выбираем автокран Автокран Ивановец КС-7474 грузоподъемностью 80 тонн. Предназначен для погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ на рассредоточенных объектах. Шасси обладает отличной маневренностью надежностью и легкостью управления что позволяет использовать кран на объектах с различными типами подъездных путей.
Рисунок 2.2 Автокран Ивановец КС-7474
Автомобильный кран Ивановец КС-7474 – сочетание высокой производительности и удобства выполнения рабочих операций. Отличные грузовысотные характеристики сочетаются в этой технике с простым и понятным управлением и комфортабельной кабиной. Телескопическая стрела длиной в сорок метров может быть дополнительно оборудована гуськом длиной пятнадцать метров. Специальное полуприводное шасси делает автокран Ивановец данной модели универсальным приспособленным к экстремальным условиям эксплуатации.
Автокран Ивановец КС-7474 установлен на основе специально разработанной для крановой установки – БАЗ-8033. Благодаря отличной совместимости автокран обладает маневренностью прочностью и вездеходностью. Улучшена устойчивость крана на дорогах в сравнении с аналогичной установкой на базе автомобильной машины. Дизельный двигатель модели Cummins 6ISBe 375 оснащен современной системой управления и турбонаддувом.
Стрела автокрана КС-7474 имеет телескопическую конструкцию и включает пять секций общая длина которых сорок метров. Для строительства были использованы многогранные профили выполненные из стали высокой прочности. Они обеспечивают запас прочности и жесткости. Приводы механизмов автокрана Ивановец активизируются двигателем БАЗа. Гидропривод с управлением при помощи джойстиковой системы гарантирует плавную и удобную работу большое количество рабочих скоростей и высокую точность их выполнения.
Рисунок 2.3 Схема вылета стрелы
Таблица 2.2 Технические характеристики
Подъем груза м и с гуськом
Скорость движения кмч
3Расчёт и выбор строп для подъема груза
Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет то необходимо уточнить эти параметры у лица ответственного за производство грузоподъемных работ. Во всех случаях необходимо убедиться в том что груз подлежащий перемещению может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести затем определяют число мест застропки и их расположение с таким расчетом чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.
Канатные стропы общего назначения согласно РД 10-33-93 бывают следующих типов.
Ветвевые предназначенные для зацепки грузов:
СК (одноветвевой строп канатный) — грузоподъемность 05 20 т;
СК (двухветвевой строп канатный) — грузоподъемность 05 20 т;
ЗСК (трехветвевой строп канатный) — грузоподъемность 063 20 т;
СК (четырехветвевой строп канатный) — грузоподъемность 063 32 т.
Универсальные предназначенные для обвязки грузов:
УСК1 (универсальный строп канатный исполнение 1) — грузоподъемность 05 32 т;
УСК2 (универсальный строп канатный исполнение 2) — грузоподъемность 05 32 т.
Универсальный строп УСК2 (кольцевой) изготавливается в форме замкнутой петли длиной 5 15 м. Длина сплетки концов каната l 40d . Применяются также стропы имеющие сплетку по всей длине петли. Монтажные стропы изготавливаются также путем обжатия концов каната с помощью домкратов обжимными гильзами из стали или алюминиевых сплавов. Грузозахватные устройства изготавливаются путем присоединения к кольцу навешиваемому на крюк крана нескольких облегченных стропов. Многоветвевые стропы изготавливают из двух трех и четырех ветвей: 1СК 2СК 3СК 4СК. Например 3 СК 16 – трехветвевой канатный строп с допускаемой нагрузкой 16 тс что соответствует 160 кН.
При выборе длины стропа следует исходить из того что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90° а при большой длине — теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 – 90°.
Рисунок 2.5 Схема строповки дробилки
а – станина в сборе; б – дробящий конус; в – вал эксцентрика; г – опорная чаша; д – приводной вал
Рисунок 2.6 Расчетная схема для расчета нагрузки в стропах
Таблица 2.3 Исходные данные
Наименование параметра
Из схемы 2.6 по теореме Пифагора найдем длину диагонали АС:
АС2 = 252 + 252 = 125
Расчет нагрузки в стропах
где – угол наклона ветви стропа к вертикали = 450.
С учетом коэффициента запаса:
Рисунок 2.7 Схема для расчета длины стропы
Ответ: длина стропы – 25 м; нагрузка в стропе – 77 т (с учетом коэффициента запаса – 23 т).
Грузоподъемность тонн
Диаметр каната ГОСТ 7668 мм(согласно ГОСТ 25573-82)
На основании проведенных расчетов выбираем строп канатный четырехветвевой 4СК грузоподъемностью 25 т. диаметром каната 38 мм. Также их называют «паук». Эти стальные стропы представляют собой четыре канатные ветви (ВК) соединенные разборным звеном типа Рт. Используются для подъема и перемещения различных типов грузов за несколько точек включая трубы и контейнеры. Доступно исполнение строп как из «черного» так и из оцинкованного стального каната.
Рисунок 2.8 Четырехветвевой канатный строп 2СК
4 Расчёт и выбор фундаментных болтов
По рекомендациям для крепления дробилки выбираем изогнутые анкерные болты устанавливаемые в колодцы готовых фундаментов (Рисунок 2.)
Рис. 2.8. Болт изогнутый
Марка сталей расчетных болтов эксплуатируемых при расчетной зимней температуре наружного воздуха до - 65 включительно 09Г2С-8.
Марку стали болтов назначаем в соответствии с указаниями таблицы 2.1.
Таблица 2.1.Марки сталей болтов
Расчетная зимняя температура наружного воздуха °С
ВСт3кп2 ВСт3пс2 Ст20
Для крепления принимаем марку углеродистой стали ВСт3пс2 ГОСТ 380-2005.
Расчётное сопротивление металла болтов растяжению следует принимать по таблице 2.2.
Таблица 2.2.Расчётные сопротивления металла болтов
Расчетное сопротивление металла растяжению Rва МПа
Расчетная статическая нагрузка на болт Р = 255 кН (считается как вес оборудования N деленное на кол-во болтов n) количество болтов n = 2 (болты фундаментные по ГОСТ 24379.1-80); сдвигающая сила Q = 306 кН (считается по формуле f*N(cos0 º +f*s вес оборудования N = 510 кН. Марку стали для болтов принимаем ВСт3кп2 (табл. 2) Rва = 145105 кПа.
Площадь поперечного сечения болта (по резьбе) определяем по формуле (11):
Аsa = (к ко Р + F1) к Rва =
= (13105255 + 464)13145105 = 000043 м2 = 43 см2
где к = 13 ко =105.
F1 определяется по формуле (9):
F1 = к (Q - Nf) nf =
= 13 (306 – 510025) 2025 = 464 кН.
По табл. 10 принимаем болт с диаметром резьбы М30 (Аsa = 56 см2).
Диаметр резьбы болтов d
Расчетная площадь поперечного сечения болтов по резьбе Аsa см2
Требуемое усилие предварительной затяжки болтов определяем по формуле (10):
F0 = F + F1 к = 075Р + 464 13 = 075255 + 46413 = 548 кН.
5 Технологические указания по отдельным видам работ
Дробилка должна устанавливаться на устойчивый железобетонный фундамент способный воспринимать неуравновешенную инерционную силу движущихся частей дробилки величина положение и частота вращения которой указаны на монтажном чертеже. Также дробилку можно устанавливать на раме опорной изготовляемый заводом из металлопроката.
Во избежание абразивного износа верхняя часть разгрузочной воронки фундамента должна быть футерована гладкими металлическими плитами (листами). Следует понимать что монтажный чертеж дробилки не является строительным чертежом фундамента и обязателен лишь в части расположения фундаментных болтов входящих в заводскую поставку и в части высотных отметок под дробилку приводной электродвигатель станцию жидкой смазки и гидропривода.
Дробилку рекомендуется устанавливать в помещении закрытого типа или открытого - под навесом в зависимости от местных климатических условий.
Строго запрещается запускать дробилку до полного затвердевания фундамента срок которого зависит от марки бетона и устанавливается организацией проектирующей дробильное предприятие.
Каждая дробилка на заводе-изготовителе проходит полную контрольную сборку обкатку на холостом ходу консервацию рабоче- консервационным маслом и отгружается потребителю в собранном виде. Поэтому перед монтажом до истечения срока консервации равного одному году производить полную разборку и расконсервацию узлов дробилки нет необходимости. Перед монтажом дробилки необходимо проверить фундамент на соответствие его чертежам очистить от грязи пыли и замасленных мест. Проверить комплектность дробилки и осмотреть оборудование с целью выявления возможных повреждений полученных при транспортировке и хранении.
Консервация узлов и деталей дробилки выполнена в соответствии с ГОСТ 13168-69 и гарантирует сохранность издания в течение 12 месяцев со дня его отгрузки с заводи при условии хранения упакованных узлов и деталей в складских помещениях и под навесом. При хранении в течение срока превышающего 12 месяцев необходимо провести силами хранящего дробилку предприятия ее переконсервацию. Монтаж дробилки должен производиться квалифицированными специалистами ознакомленными с настоящей инструкцией. Знание инструкции персоналом монтирующим дробилку должно быть проверено комиссией назначенной руководителем мех-службы предприятия эксплуатирующего дробилку. При условии соблюдения настоящей инструкции а также правил приемки хранения и пере консервации узлов и деталей дробилки на складе завод в течение сроков предусмотренных ГОСТ 6937-69 и ГОСТ 5.833-71 безвозмездно заменяет или ремонтирует вышедшие из строя детали кроме броней а также поставленных с дробилкой в качестве запасных частей втулок эксцентрика и шестерни приводного вала. Перед монтажом дробилки необходим тщательно осмотреть все узлы снять с них консервированное покрытие убедиться что все сопрягающиеся поверхности и резьбы не получили повреждений в пути а если такие повреждения имеются устранить их проверить прочность крепления неподвижных соединений. Подвижные соединения такие как подшипники приводного вала сферический подпятник диски подпятника эксцентрика следует обязательно разобрать особо тщательно очистить от консервационного покрытия осмотреть трущиеся поверхности и устранить повреждения полученные при расконсервации и транспортировке. При сборке узлов перед монтажом необходимо подвижные поверхности смазать жидким маслом а неподвижные сопрягаемые поверхности консистентной смазкой. Все отверстия должны быть тщательно очищены и продуты сжатым воздухом. Во время сборки тщательно следить чтобы на трущиеся и посадочные поверхности не попала пыль или грязь не применять грязные обтирочные материалы и материалы оставляющие ворсинки нитки клочья на рабочих поверхностях.
Установка электродвигателя и эластичной муфты приводного вала. Перед установкой электродвигателя его следует собрать с плитой подмоторной и установить на фундаментные болты. Полумуфты эластичной муфты отгружаются потребителю насаженными на приводной вал и вал электродвигателя. Выставить привод по валу дробилки с помощью клиньев. Допускается радиальное смещение полумуфт не более 05 мм а перекос осей валов не более 1°. Плиту электродвигателя подлить цементным раствором. По истечении 24~ часов (не менее) обкатать электродвигатель на холостом ходу в обе стороны в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Затем установить резиновые пальцы в соединительные отверстия полумуфт. После окончательной сборки и центровки муфту вручную прокрутить на 2 3 оборота и накрыть кожухом.
Монтаж системы смазки и гидравлики. Система состоит из станции и трубопроводов соединяющих станцию с дробилкой. Станция поставляется в собранном виде испытанная и законсервированная рабочей жидкостью поэтому разборка перед вводом в эксплуатацию не требуется если не истек гарантийный срок хранения. При длительном сроке хранения а также при хранении оборудования в не приспособленном для этого месте необходимо произвести ревизию всем аппаратам станции. Персоналу производящему ревизию необходимо изучить устройство и работу гидроаппаратов по паспортам и инструкциям прилагаемым заводами- изготовителями.
При ревизии все детали и внутренние поверхности труб промыть керосином насухо протереть и смазать тонким слоем минерального масла.
При сборке тщательно следить чтобы на сопрягаемых поверхностях деталей не было забоин а также чтобы внутрь собираемого узла не попали грязь и нитки ветоши. Полости масляного бака необходимо вскрыть и промыть керосином независимо от срока хранения оборудования.
Внутренние поверхности бака и трубопроводов не должны иметь следов ржавчины грязи и пыли. Качество очистки проверить хлопчатобумажной салфеткой. Разводку трубопроводов к дробилке и испытания на плотность выполнить в соответствии с техническими требованиями чертежей общих видов системы. Выполнить разводку электропроводов.
Описание выверки опорных конструкций и основных узлов
Монтаж оборудования начинают с установки его базовых деталей относительно которых ориентируют и закрепляют другие детали сборочные и монтажные узлы. Базовыми чаще всего являются крупные опорные детали которые непосредственно устанавливают на фундамент другую опорную конструкцию (станины плитовины корпуса) или на оси ходовых колес (рамы транспортных машин мосты мостовых кранов и др.).
После установки на фундамент оборудование выверяют по осям в плане а затем по высоте оставляя припуск 1-2мм выше проектной отметки на усадку пакета подкладок.
Выверку оборудования (установку в проектное положение) производят по высоте в плане и по горизонтали. Отклонения установленного оборудования от проектного положения не должны превышать допусков указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.
Выверку по высоте производят или относительно рабочих реперов или относительно ранее установленного оборудования с которым выверяемое оборудование будет связано кинематическими или технологически.
Выверку в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка) затем вводят оборудование в проектное положение относительно осей фундамента или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).
Станину дробилки устанавливают на фундамент или фундаментные плиты в сборе с опорным кольцом и амортизирующими пружинами. При выверке дробилки за установочную базу принимают обработанную поверхность под опорную чашу и осевые метки на станине.
При установке дробилки на фундаментные плиты последние выверяют на клиновых подкладках отдельно от станины. В комплект входят две плиты.
Обработанные поверхности обеих плит должны находиться в одной плоскости. Допускаемое отклонение не более 03 мм на длине обработанной верхней части плиты и между плитами. После выверки плит на них устанавливают станину. Сквозные зазоры между подошвой станины и привалочными поверхностями плит не допускаются. Допускаемые местные зазоры до 03 мм (рис. 3.1).
При установке приводного вала проверяют соответствие осевого хода вала осевому ходу указанному в рабочем чертеже и соответствие толщины набора регулировочных прокладок заводской маркировке выбитой на фланце станины.
Положение приводного вала относительно станины фиксируют штифтом который обеспечивает правильное расположение смазочных канавок бронзовых подшипниковых втулок.
Конусный диск обеспечивающий плотную посадку приводного вала в передней опоре после проверки правильности зубчатого зацепления необходимо затянуть.
Во избежание загрязнения опорных поверхностей и подпятника вала-эксцентрика до монтажа его дисков окончательно промывают ванну станины.
При монтаже дисков подпятника необходимо в соответствии с паспортом на дробилку установить прокладки регулирования зубчатого зацепления. При этом штифты запрессованные в крышке должны обязательно попасть в отверстия нижнего диска. Устанавливать диски подпятников эксцентрика а также эксцентрик следует с помощью приспособлений поставляемых предприятием-изготовителем.
Рисунок 3.1 Схема выверки фундаментных плит
– поверочная линейка; 2 – уровень; 3 – фундаментная плита; 4 – отвес; 5 – струна;
– репер; I-IV – положение уровня.
Опорную чашу до монтажа тщательно промывают каналы для слива масла подвода и отвода жидкости из уплотнения прочищают. Чтобы обеспечить правильный заход чаши в посадочное отверстие на станине выставить чашу горизонтально с помощью уровня и линейки с базой на верхнюю кромку сферического подпятника либо по равномерному зазору между торцами опорной чаши и станины.
Чтобы облегчить запрессовку запрещается дополнительная обработка посадочных поверхностей. При посадке чаши следят чтобы шпонка станины совпала с лыской на корпусе чаши.
Проверяют работу гидравлического пылевого уплотнения.
Выверку в горизонтальной плоскости осуществляют с помощью нивелира а в вертикальной — с использованием теодолита. Оптический способ позволяет с большой точностью произвести выверочные операции и в первую очередь выверку оборудования на горизонтальность и по высоте. Для этого по высотным отметкам реперов заложенных на фундаменте предварительно устанавливают оборудование по осям и высоте с использованием штихмаса линейки и уровня. Затем определяют высотное положение нивелира путем отсчета по рейке от одного или двух ближайших реперов уточняя среднюю высоту горизонта нивелира от которой находят высотные отметки всех занивелированных точек оборудования.
Прямолинейность плоскости контролируют при помощи телескопа и визирной метки перемещаемой по плоскости. Неперпендикулярность плоскостей кроме как обычными измерительными приборами определяют также оптическим способом с помощью телескопа и коллиматора. Этими же приборами проверяют соосность отверстий и валов.
При монтаже вращающихся деталей используют способ выверки с помощью скобы закрепленной на выверяемой детали. Для этого визирную линию геодезического прибора направляют перпендикулярно оси вращающейся детали поворачиваемой на 180° и добиваются изменения положения оси детали до совпадения заостренного конца скобы с визирной линией в обоих положениях выверяемой детали при ее повороте вокруг оси.
Выверка лепестковой муфты при колебании. При расцентровках в оборудовании которые по своей величине не выходят из диапазона допустимых смещений муфты компенсируют смещение валов и вибрация существенно не возрастает. В этом состоит коренное отличие методов вибрационной диагностики расцентровок от методов непосредственного контроля смещения валов например при помощи лазерных центровщиков. В вибросигнале явные признаки расцентровки появляются только тогда когда по своей величине расцентровка превысит смещение допустимое для конструкции данной муфты.
При использовании одновременно двух методов контроля качества центровки например по вибрации и при помощи лазерного центровщика могут возникнуть сложности связанные с трактовкой противоречивых заключений. Например лазерный центровщик может показать наличие расцентровки но при этом по вибрации она не будет диагностироваться. Такое противоречие может иметь когда смещение валов есть но величина этого смещения валов меньше значения допустимого для данной муфты. Лазерный центровщик покажет истинное смещение валов в неработающем агрегате а вибрационные методы позволят сделать заключение что такая расцентровка не сказывается на работе агрегата.
Заключения двух методов становятся одинаковыми в том случае когда смещение валов в зоне соединения превысит допустимые компенсационные возможности муфты.
В рамках выполнения курсовой работы рассмотрена конструкция конусной дробилки 1750. Был осуществлён подбор грузоподъемного оборудования в результате был выбран Автокран «Галичанин» КС-65721-1.
Был сделан подбор и расчет строп в результате которого был выбран четырехветвевой канатный строп 4СК и сделан расчет и выбор анкерных (фундаментных) болтов.
Выбрана схема и метод производства монтажных работ с указанием последовательности установки узлов.
А. А. Луковцев Монтаж механического оборудования. – М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы 1955г. – 536с.
Пособие по проектированию фундаментов машин с динамическими нагрузками (к СНиП 2.02.05).
Пособие по проектированию анкерных болтов для крепления строительных конструкций и оборудования (к СНиП 2.09.03).
В. А. Бауман Б. В. Клушанцев В. Д. Мартынов Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – М.: Издательство «Машиностроение» 1981г. – 324с.
М. Я. Сапожников Н. Е. Дроздов Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. – М.: Издательство «Машиностроение» 1970г. – 476с.

Montazh_konusnoy_drobiki_Eskov.dwg