Организация и технология монтажа конусной дробилки

КП новая.docx

1 Структуры и задачи ремонтно-механической службы
Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных производственных фондов (ОПФ) и особенно их активной части - машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры а модернизация компенсирует моральный износ оборудования.
Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту уходу и надзору за состоянием оборудования.
Ремонтным хозяйством на предприятии решаются следующие задачи:
Обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
Удлиняется межремонтный срок оборудования;
Повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.
Практика показывает что затраты на ремонт и обслуживание оборудования постоянно увеличиваются растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.
Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ППР).
Под службой ремонта технологического оборудования завода подразумевается комплекс подразделений занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования.
Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства его технических характеристик развития кооперирования при выполнении ремонтных работ системы централизации и др.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ) ремонтно-механический цех (РМЦ) цеховые ремонтные службы общезаводской склад запасных деталей и узлов.
Рисунок 1 – Структура ремонтной службы предприятия
Отдел главного механика возглавляется главным механиком подчиненным непосредственно главному инженеру завода.
В составе ОГМ как правило создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР) конструкторско-технологическое бюро планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.
В состав бюро ППР входят группы: инспекторская учета оборудования запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов следит за его перемещением контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру сроки службы нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб осуществляет материальную подготовку ремонтных работ составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода выявляет непроизводительные затраты разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.
Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования изготовлению и восстановлению сменных деталей а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.
Организационно-технологическая часть
1. Назначение и устройство машины. Ее место в технологической цепи
Конусная дробилка– устройство для дробления ископаемых пород рудного и нерудного происхождения непластического типа. Агрегаты данного типа широко применяются в горной промышленности и других сферах где требуется разработка горных пород включая дробление камня на щебень получение песка и т.д. При необходимости дробилки могут использоваться в составе автоматизированных технологических линий.
Виды конусных дробилок
По назначению конусных дробилок различают:
Дробилки для переработки породы крупной консистенции (с одним или двумя приводами). Такие устройства разработаны для осуществления работ непосредственно под завалом. Дробилки данного типа могут отличаться шириной приемного отверстия определяющей допустимый размер фракции исходного материала.
Дробилки редукционного дробления для окончательной переработки породы поступающей из механизма первичного дробления.
Дробилки среднего дробления с наличием камер грубого и тонкого дробления.
Устройства мелкого дробления также оснащенные специальными камерами двух видов. Дробилки среднего и мелкого дробления могут выпускаться с разными значениями диаметра основания подвижного конуса.
Принцип действия агрегата
Дробление материала выполняется стенками конуса осуществляющего непрерывные гирационные (круговые) движения внутри конусообразной чаши установленной неподвижно. При запуске электродвигателя посредством клиноременной передачи приводится в действие ведущий дебаланс создающий центробежную силу вращающую конус. Между конусом и чашей возникает дробящая полость в которую через приемное отверстие подается обрабатываемый материал. Крупные куски удерживаются футеровками и подвергаются истиранию и раскалыванию посредством интенсивных сжатий и сдвигов. Переработанный материал выводится через разгрузочную щель расположенную на открытой стороне дробилки и подается на конвейерную ленту высокой мощности где происходит его перераспределение для последующей переработки или отправки готовой продукции к месту назначения.
Конструкцией предусмотрена защита механизма от попадания металлических предметов способных вывести его из строя. Для распознавания металлосодержащих предметов используется металлодетектор устанавливаемый внутри агрегата.
Преимущества конусной дробилки
Сложная конструкция конусной дробилки оправдывается высокой эффективностью дробления пород высокой прочности включая труднодробимые. Дробилки данного рода обладают еще рядом достоинств среди которых:
невысокий расход топлива способствующий снижению затрат на эксплуатацию устройства;
непрерывный процесс дробления освобождает от необходимости использования в конструкции тяжелых маховиков;
более продолжительное время нахождения породы в камере (в сравнении со щековыми дробилками) способствует более высокой степени переработки;
высокая производительность механизма практичность долговечность и простота эксплуатации.
- Корпус дробилки; 2-Установочное кольцо; 3-Держатель; 4-Подъемник (гидродомкрат-2 шт.); 5-Кольцо с резьбой; 6-Дробильная плита; 7–Плита; 8-Дробящий конус; 9-Приводной вал; 10 –Втулки; 11-Коническая шестерня; 12-Коническое зубчатое колесо; 13-Эксцентриковая втулка; 14-Шаровый подшипник; 15-Засыпка; 16-Пружины.
Рисунок 2 – Конусная дробилка среднего дробления
В конусных дробилках материал дробится раздавливанием изломом частичным истиранием между эксцентрично расположенными дробящими частями выполненными по форме усеченных конусов и работающими непрерывным нажатием дробящего конуса.
Достоинства конусных дробилок:
меньший расход энергии так как дробление осуществляется раздавливанием и изгибом;
большая производительность спокойный ход и отсутствие динамических нагрузок так как процесс дробления совершается непрерывно в течение всего оборота подвижного конуса;
возможность включать дробилку при дополнительной камере дробления.
Недостатки конусных дробилок:
относительная сложность и дороговизна конструкции;
более дорогой ремонт;
неприспособленность к измельчению вязких материалов.
Таблица 1- Технические характеристики конусной дробилки
Диаметр основания подвижного конуса
Ширина загрузочной щели
Ширина разгрузочной щели
Длина параллельной зоны
Ориентировочное усилие при дроблении
При попадании недробимого тела
Скорость вращения эксцентрика
Электродвигатель привода:
2. Подготовка к монтажу
Перед монтажом дробилку следует подвергнуть ревизии при которой все узлы и детали очищают от защитных покрытий ржавчины и пыли попавшей на них при транспортировании и хранении. Все рабочие поверхности и резьбы внимательно осматривают и устраняют возможные повреждения.
При сборке дробилки поверхности сочленений необходимо предварительно смазать: неподвижные - густой мазью трущиеся – жидким маслом.
Применение при сборке узлов грязных инструментов обтирочных материалов и загрязненного масла не допускается.
Все дробилки перед отправкой заказчику подвергаются контрольной сборке и проходят заводскую обкатку поэтому подгонка деталей при монтаже не требуется.
Во всех случаях необходимо чтобы все регулировочные прокладки которые применялись на заводе при контрольной сборке ставились на свое место при монтаже. Детали и узлы конусных дробилок тяжелые поэтому для монтажных работ следует применять краны грузоподъемность которых обеспечивает подъем или перемещение наиболее тяжелых частей.
Монтаж корпуса дробилки начинается с установки станины с фундаментной плитой.
Вертикальность станины проверяется по оси отверстия внутреннего стакана (по цилиндрической втулке) и положению верхнего фланца. Между фундаментом и подошвой фундаментной плиты оставляют зазор 30-50 мм для цементной заливки. Станина выверяется на стальных клиньях шириной 100 мм. После затвердения подливного слоя клинья убирают а пустоты заливают цементным раствором. Перед удалением клиньев фундаментные болты затягивают.
Не следует полностью заливать раствором колодцы фундаментных болтов так как это вызовет большие затруднения при необходимости смены болтов например при их обрыве или порче резьбы.
Допускается иногда установка фундаментных болтов внутри трубы с внутренним диаметром в 15 – 2 раза большим чем диаметр болта и заполнение лишь пространства между трубой и стенками колодцев оставляя сами болты свободными.
3. Выбор метода и способа монтажа
Дробилки для среднего дробления поступают на место эксплуатации чаще всего в собранном виде и их необходимо лишь установить на бетонном фундаменте.
Тяжелые машины монтируют из отдельных сборочных единиц на месте эксплуатации.
Общие принципы монтажа конусных дробилок заключаются в следующем. Наиболее тяжелыми сборочными единицами дробилки являются станина дробящий конус и регулировочное кольцо по массе которых должны быть выбраны грузоподъемные средства.
Проверив состояние и качество фундамента на нем устанавливают и после тщательной проверки по уровню и осям закрепляют станину затягивая анкерные болты. Затем подливают станину цементным раствором промывают смазывают и укладывают опорные шайбы подпятников. Вал с большой конической шестерней опускают так чтобы он входил в отверстие втулки плавно без перекосов. Если привод дробилки поступил отдельно то после промывки и очистки всего груза его монтируют в соответствующих гнездах следя за плотным прилеганием фланцев. Во избежание утечки масла между фланцами станины и привода устанавливают тонкую прокладку пропитанную белилами или суриком.
Далее проверяют зацепление конической пары и монтируют опорную чашу выверяя плотность посадки. Проверив горизонтально ли смонтирована чаша опускают на место дробящий конус. Предварительно следует прочистить и смазать смазочные каналы и все опорные поверхности.
4 График монтажных работ
Таблица 2 -Линейный график монтажных работ конусной дробилки
Наименование операций
Ревизия оборудования
Установка и закрепление станины
Установка большой конической шестерней
Монтаж опорной чаши
Установка дробящего конуса
Испытания на холостом ходу
Испытания под нагрузкой
Сдача в эксплуатацию
Технологическая часть
1. Монтажная площадка и её оснащенность
Монтажная площадка представляет собой место где ведутся строительные и монтажные работы. Организация монтажной площадки должна обеспечивать безопасность труда работающих и включает в себя широкий круг решаемых задач. К ним относятся размещение монтажных участков площадок для хранения ревизии и укрупнительной сборки конструкции и оборудования; временных и постоянных зданий и сооружений санитарно-бытовых культурных помещений проходов для людей обеспечение рабочих мест энергоресурсов.
При организации монтажной площадки в первую очередь рассматривают вопрос подачи деталей дробилки и размещения их на этой площадке. Наиболее рационально и с наименьшими материальными затратами решают этот вопрос в том случае если монтажную площадку пересекают железнодорожные пути предназначенные для выполнения технологических операций производства- подача сырья вывоза товарной продукции. Если такие пути отсутствуют используют железнодорожные пути укладываемые для подачи на монтаж строительных конструкций.
Если железнодорожные пути не пересекают монтажную площадку надо определить трассу по которой детали будут перемещены на площадку после доставки их транспортными средствами до конечного их пункта. Предусматривается также вариант перевозки оборудования автомобильным транспортом на трайлерах большой грузоподъемности.
Монтажная площадка должна иметь спланированную территорию для укрупнительной сборки узлов конструкции и оборудования дробилки размещения монтажных механизмов. Конструкции и оборудование размещают на монтажной площадке в соответствии с последовательностью их монтажа.
Территория монтажной площадки должна быть освобождена от строительных материалов и конструкций выполнена обратная засыпка имеющихся фундаментов с уплотнением грунта до проектных размеров.
Монтажная площадка дробилки представляет собой огороженную территорию размером 50х20 м. На территории предусмотрена площадка для складирования узлов .
На площадке для складирования узлов крана предусмотрен щит с противопожарным инвентарем бочкой с водой и ящиком с песком. Через железнодорожные пути устроены временные переезды для крана.
Схема монтажной площадки
Автокран ИВАНОВЕЦ КС-45717К-3М
Площадка для сварки
Площадка для сборки узлов дробилки
Фундамент под монтаж
Стеллажи для инструмента
Площадка для хранения электро-пневмо и гидрооборудования
Площадка для размещения запасных частей
2Установка машины на фундамент
Дробилка должна устанавливаться на железобетонный фундамент способный воспринять неуравновешенную инерционную силу движущихся частей дробилки величина положение и частота вращения которой указаны на монтажном чертеже машины. Следует избегать установку дробилки на высокие стальные конструкции с недостаточной боковой жесткостью. Разгрузочное пространство фундамента должно обеспечивать свободное прохождение дробленого продукта к транспортным средствам и не иметь выступов и площадок способствующих опасному накоплению продукта на конструкциях фундамента способному распространиться под дробящий конус и вызвать нарушение работоспособности дробилки. Кроме того конструкция фундамента должна обеспечивать возможность изоляции помещения дробильного цеха от пыли образующейся при дроблении и движении потока дробленого материала на транспортные средства. Верхнюю часть разгрузочной воронки фундамента необходимо за футеровать во избежание абразивного износа. Следует помнить что заводской монтажный чертеж дробилки не является строительным чертежом фундамента и обязателен лишь в части расположения фундаментных болтов входящих в заводскую поставку и в части высотных отметок под дробилку и приводной электродвигатель. Расположение смазочной станции гидроагрегата обеспечивающего работу механизма регулирования щели и площадок для обслуживания может быть выбрано исходя из местных условий однако в любом случае необходимо иметь достаточно места над дробилкой для установки и снятия дробящего конуса и сбоку от дробилки для монтажа и демонтажа приводного вала.
В большинстве случаев закрепление оборудования осуществляется с помощью фундаментных болтов. Иногда применяют крепление болтами или шпильками к закладным деталям. К лагам или силовым полам крепят часто переставляемое оборудование. При установке легкого оборудования применяют специальные крепежные узлы или его приклеивают к полу эпоксидными составами.
Рисунок 3- Способы установки машин на фундаменты:
а- с местным опиранием на подкладки;6- со сплошным опиранием на подливку;в- смешанная установка;1- станина машины;2- бетонный фундамент;3- металлические подкладки;4 -фундаментные болты;5 -регулировочный болт;6 -цементная подливка
Фундаментные болтыслужат для фиксации машин на фундаментах повышения жесткости корпусных деталей а также для предотвращения их от смещения. Существуют ГОСТ 24379.0-80 и 24379.1-80 на такие болты
Рисунок 4-Варианты конструкций фундаментных болтов
3. Технология монтажа машины
Машины предприятий нерудных строительных материалов работают в неблагоприятных условиях. Перерабатываемые материалы характеризуются абразивностью и воздух в цехах этих предприятий в значительной степени насыщен пылью.
Очень часто машины эксплуатируют в условиях повышенной влажности и атмосферных осадков вне крытых помещений а зимой – в условиях пониженных температур.
Такая специфика работы машин осложняет эксплуатацию и повышает требования к качеству машин и их монтажа.
Анализ причин неудовлетворительной работы и простоев машин показывает что значительная часть неполадок – это следствие дефектов допущенных в процессе монтажа и установки.
При недостаточно тщательном или неумелом монтаже неудовлетворительной наладке хорошо сконструированные и изготовленные машины работают плохо и часто выходят из строя. Низкое качество монтажных работ может быть при работе машин причиной толчков и рывков вызывающих снижение рабочих скоростей повышенные износы и частый ремонт.
Качество и сроки монтажных работ предопределены некоторыми организационными мероприятиями а также составлением соответствующей документации.
Процесс монтажа подразделяют на подготовительный и собственно монтажный периоды.
Подготовительные работы связаны с подготовкой к проведению монтажа машины и включает следующее:
отгрузку машин подлежащих монтажу их разгрузку на монтажной площадке осмотр и проверку комплектности узлов и деталей а также частичную пригонку;
полное укомплектование узлов перед монтажом;
сборку отдельных узлов в укрупнённые узлы допускаемые по массе габаритам для данного такелажа;
приёмку строительных работ – фундаментов рельсовых путей;
доставку подъёмно-транспортных средств.
Производство монтажных работ включает следующее:
установку и размещение на монтажной площадке такелажного оборудования;
проведение такелажных работ связанных с подъёмом перемещением установкой и креплением машины;
окончательную наладку машин после выполнения монтажа или установки;
опробование узлов машин в целом без нагрузки и под нагрузкой.
Монтаж машин можно осуществлять методами постепенного наращивания и крупноблочным.
Метод постепенного наращивания заключается в последовательной установке на ранее смонтированные следующих сборочных единиц машины. Его применяют при отсутствии на монтажной площадке надлежащих грузоподъёмных механизмов и приспособлений.
Методом постепенного наращивания обычно монтируют машины развитые в вертикальном направлении например элеваторы. Монтаж начинают с башмака а за тем последовательно устанавливают секции и головку элеватора.
Развитую в горизонтальном направлении приводную станцию ленточного конвейера монтирую следующим образом:
монтаж металлических конструкций приводной станции на проектной отметке;
монтаж подшипников привода;
монтаж приводного барабана с уравнительной муфтой;
установка опорной рамы и редуктора по уравнительной муфте;
монтаж электродвигателя по эластичной муфте соединяющей его с редуктором.
Крупноблочный метод сводится к параллельному монтажу укрупнённых блоков с последующим монтажом машины из этих блоков. Сборка отдельных блоков делится на подузловую и узловую и ведётся несколькими бригадами.
Понятие монтажа крупными блоками часто совпадает с понятием скоростного монтажа поскольку при монтаже крупными блоками значительно сокращается его продолжительность.
Процесс крупноблочного монтажа распадается на стадии предварительной укрупнённой сборки подузлов (сборочных единиц) из отдельных деталей а затем целых блоков-узлов из подузлов на отметках ниже проектных или же в стороне от проектного положения и монтаж машины в проектном положении из уже ранее собранных блоков-узлов.
Таблица 3- Карта монтажа дробилки
Операция установка переход.
Оборудование приспособлен оснастка.
Выверка оборудования допуски мм.
Монтаж станины в сборе с опорным кольцом и пружинами
Допускается отклонение о горизонтали до 0.3 мм на 1 пог. метр
Монтаж приводного вала
Регулировочные прокладки болты
При правильном зацеплении торцы зубьев совмещены а радиальный зазор находится в пределах 6 8 мм у большого модуля
Монтаж вала-эксцентрика
Резьбовая штанга штифты
Плотность посадки чаши по горизонтальному стыку проверить на щуп где допускаются местные зазоры до 0.1 мм
Монтаж дробящего конуса
Рым-болт гаечные ключи пассатижи
Монтаж приводной муфты и электродвигателя
Перед установкой эластичных элементов муфты производится центровка электродвигателя привода дробилки при этом неспособность полумуфт должна быть не более 0.2 мм а перекос - не более 0.5 на 1 пог. метр.
Монтаж разводки смазки и маслостанции
Указания по монтажу системы смазки даны в соответствующих инструкциях поступающих с документацией дробилки в случае поставки дробилки комплектно со смазочной станцией.
4. Наладка обкатка сдача машины в эксплуатацию
Перед пуском дробилки необходимо тщательно проверить не забыт ли какой-либо посторонний предмет в дробилке (инструмент обтирочный материал и т.п.) убедиться что все заглушки из смазочных каналов удалены. Провернуть дробилку вручную не менее чем на один оборот эксцентрика. Пуск дробилки осуществить в порядке предусмотренном инструкцией по эксплуатации смазочной станции.
Пусковые испытания под нагрузкой в соответствии с ГОСТ 6937 и ГОСТ 5.833 производятся в течение 3 суток непрерывно с кратковременными (не более 30 мин.) остановками для осмотра. При испытаниях проверяются: а) ширина разгрузочной щели в фазе максимального сближения дробящих футеровок определенная как среднее арифметическое по четырем замерам размера щели произведенным через 90° окружности разгрузочной щели. Возможные отклонения размера ширины разгрузочной щели для дробилок типа КМД до 3 мм для КСД - до 5-8 мм; б) правильность и точность сборки отдельных узлов; в) производительность дробилки; г) степень закрупнения продукта дробления; д) потребляемая мощность; е) работа гидроуплотнения. Подачу питания в дробилку следует начинать после 10 - 15 минутной успешной ее работы на холостом ходу. Разгрузочная щель при этом устанавливается втрое больше минимальной паспортной и нагрузка доводится до паспортной. В таком режиме дробилка должна проработать в течение суток. На всех этапах испытаний необходимо замерять потребляемую дробилкой мощность следить чтобы питание равномерно распределялось по окружности камеры дробления. Периодически (не реже одного раза в сутки) брать анализы масла.
По составу масла (наличие в нем воды грязи) можно следить за работой пылевого затвора. К следующему этапу испытаний можно переходить при нормальной работе дробилки на данном этапе. Через 6 - 8 часов работы дробилки рекомендуем произвести подтяжку скоб крепления неподвижной брони кроме того на дробилках 1750 проверить клиновое крепление броней конуса. На вторые установить щель вдвое превышающую минимальную паспортную. При такой щели дробилка должна проработать 15 суток. Последние 12 часов испытаний дробилка должна проработать на минимальной паспортной щели в течение которых нужно особо тщательно контролировать ее состояние. В конце испытаний берутся пробы грансостава дробленого продукта. На последнем этапе устанавливается оптимальная производительность дробилки признаками которой являются: - загрузка электродвигателя в пределах 075 - 08 от установочной мощности; - устойчивое положение опорного кольца при котором оно не "дышит" на амортизирующих пружинах; - отсутствие переполнения приемного бункера дробилки (пространства над дробящими бронями образованного футеровкой и воротником регулирующего кольца). По результатам трехдневных испытаний составляется акт о сдаче машины в промышленную эксплуатацию. Акт хранится с паспортом дробилки. Если работа дробилок типа КМД при установленной минимальной паспортной щели и соблюденных условиях правильной загрузки будет сопровождаться срабатыванием амортизационной системы и подпрессовкой дробимого материала следует увеличить разгрузочную щель на 30 – 40% и выдерживать ее в течение первых дней эксплуатации. Оптимальная производительность дробилок типа КМД может быть установлена лишь при кондиционном питании в котором фракция с кусками (- d + 06d) должна составлять около 15 – 20% (где d - наибольший размер кусков питания). Производительность определенная по оговоренным признакам является оптимальной по пропускной способности дробящего пространства и мощности привода дробилки.
Техника безопасности при монтаже
Объем необходимых мероприятий по технике безопасности в каждом конкретном случае определяется и устанавливается администрацией эксплуатирующего предприятия совместно с технической инспекцией на основании «Правил безопасности при обогащении и агломерации руд цветных и черных металлов» с учетом местных условий.
Общие требования безопасности
К работе дробильщиком допускаются лица не моложе 18 лет признанные годными к данной работе медицинской комиссией прошедшие обучение по учебной программе дробильщика имеющие удостоверение на право выполнения данной работы.
Поступающий на работу дробильщик должен пройти вводный инструктаж по безопасным методам и приемам труда экологическим требованиям а также первичный инструктаж на рабочем месте о чем должны быть сделаны соответствующие записи в журналах с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего.
Первичный инструктаж на рабочем месте производится с каждым дробильщиком индивидуально с практическим обучением безопасным методам и приемам производства работ.
Все дробильщики после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 3 - 5 смен (в зависимости от стажа опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением бригадира или мастера после чего оформляется допуск их к самостоятельной работе. Допуск к самостоятельной работе фиксируется датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа.
Повторный инструктаж с дробильщиком должен проводиться не реже чем через 3 месяца. Периодическая проверка знаний по безопасности труда должна проводиться один раз в 12 месяцев.
При изменении правил по охране труда условий и характера работ (получение нового задания переход на другой участок работы замена или модернизация узлов или деталей приспособлений и т.п.) нарушении действующих норм и правил по охране труда которые привели или могут привести к травматизму аварии пожару при перерывах в работе более 30 календарных дней по требованию органов надзора проводится внеплановый инструктаж.
О проведении повторного и внепланового инструктажа производится соответствующая запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. При регистрации внепланового инструктажа указывается причина вызвавшая его проведение.
Знания полученные при инструктаже проверяет работник проводивший инструктаж.
Дробильщик получивший инструктаж и показавший неудовлетворительные знания к работе не допускается.
Он обязан вновь пройти инструктаж.
Дробильщик должен иметь II квалификационную группу по технике безопасности. Квалификационная группа должна подтверждаться ежегодно в установленном порядке.
Дробильщик должен знать принцип работы и устройство дробилок дробильно-сортировочных установок и их агрегатов технологию производства работ инструкцию завода-изготовителя по эксплуатации дробилок дробильных агрегатов инструкцию по охране труда правила внутреннего распорядка организации труда работников дробильно-сортировочной установки требования по выполнению режимов труда и отдыха.
Рабочее место дробильщика - кабина обзора рабочая зона обслуживания - камнедробильная установка должны удовлетворять нормативным требованиям охраны труда.
Технологический процесс переработки камня на щебень сопровождается вредными факторами неблагоприятно воздействующими на организм человека.
Основными вредными производственными факторами являются: пыль вибрация шум.
Нормативные показатели этих факторов не должны превышать:
- запыленность - 10 мгкуб. м (для кварцевой пыли - 2 мгкуб. м при содержании кварца более 10%);
- вибрация - до 02 амплитуды;
- шум - 65 - 70 дБА.
Средствами защиты от вредных факторов при работе камнедробилки и смежных с ней агрегатов являются от:
- пыли - орошение водой аспирация;
- вибрации - установка камнедробилки на виброфундаменты виброгасящие прокладки;
- шума - установка кожухов звукоизолирующих кабин;
- пыли вибрации и шума - средства индивидуальной защиты.
При превышении нормативных предельных значений вредных факторов рабочие дробильно-сортировочных установок (заводов) обязаны пользоваться средствами индивидуальной защиты.
Запыленность воздуха определяется аспирационным прибором АЭ-1-4 счетчиком пыли СМ-2 ТВК-3 "Оуэнса".
Камнедробилки и связанные с ними технологическим процессом агрегаты и механизмы (питатели грохота бункера течки) должны быть оборудованы пылеулавливающими устройствами подсоединенными к аспирационной системе.
Аспирационные устройства должны включаться в работу до пуска технологической системы и выключаться через 5 - 7 мин. после прекращения работы технологического оборудования.
Требования безопасности перед началом работы
Перед началом работы дробильщик обязан:
- надеть спецодежду и спецобувь подготовить средства индивидуальной защиты проверить их исправность;
- ознакомиться с условиями работы предыдущей смены;
- получить на рабочем месте точные и конкретные указания от бригадира (мастера) по выполнению задания безопасным приемам и методам труда;
- ознакомиться с технологической картой производства работ.
- исправность телефонной связи и освещения;
- наличие и исправность комплекта инструментов и принадлежностей;
- наличие необходимых средств пожаротушения и оказания первой доврачебной помощи.
Перед пуском камнедробилки дробильщик обязан проверить:
- исправность звуковой и световой сигнализации;
- наличие и целостность заземления путем наружного осмотра;
- исправность системы гидрообеспыливания и герметизации укрытий пылящих точек;
- состояние крепления болтовых соединений всех частей и узлов фундаментных болтов;
- наличие в достаточном количестве масла в системе подшипников и других трущихся узлах камнедробилки;
- исправность защитных ограждений и предохранительных приспособлений;
- состояние электрооборудования и электроприводов блокировочных устройств;
- надежность и исправность рычагов включения обеспечивающих плавность включения и исключающих самопроизвольное переключение с холостого хода на рабочий;
- техническое состояние шкивов зубчатых и других передач рамы плит дробления и других деталей;
- работу грузоподъемных механизмов и захватных приспособлений для удаления негабаритных камней из камнедробилки и конвейера;
- исправность решетки и козырька загрузочного отверстия.
При выявлении неисправности электродвигателя пусковых устройств нарушения изоляции открытых токоведущих частей электрооборудования заземления дробильщик должен немедленно доложить мастеру для устранения неисправностей.
Дробильщику запрещается устранять неисправности электротехнического оборудования камнедробилки.
Другие неисправности кроме электротехнических дробильщик должен устранять своими силами а при невозможности - доложить мастеру (механику).
Дежурному электротехнику восстановить и проверить отключенную систему энергообеспечения за счет постановки на место распределительных щитов и пускового устройства.
О всех замеченных и выявленных неисправностях камнедробилки дробильщик должен доложить мастеру. До устранения неисправностей и разрешения мастера пуск камнедробилки запрещается.
Требования безопасности во время работы
Пуск дробилки (установки) дробильщик должен производить через 1 - 2 минуты после подачи общего сигнала о начале работы дробильно-сортировочной установки (завода).
Подачу предупредительных сигналов о запуске камнедробилки (установки) производить только с разрешения мастера смены.
Всякий непонятный сигнал должен восприниматься дробильщиком как сигнал "Стоп!".
Эксплуатация дробилки производится в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя.
После пуска дробилки дробильщик должен проверить ее работу на холостом ходу до достижения нормальной работы. При появлении ненормального стука и шума необходимо дробилку выключить и доложить мастеру об ее неисправности и не включать до устранения неисправностей.
Во время ведения технологического процесса дробления дробильщик обязан:
- содержать в рабочем состоянии камнедробилку питатели и конвейеры подающие сырье или материалы и обеспечивать их бесперебойную работу;
- проводить только заданный технологический процесс дробления;
- обеспечивать выпуск качественной продукции заданных фракций;
- регулировать подачу сырья и воды на орошение;
- вести наблюдение за сигналами и подавать необходимые сигналы по ведению технологического процесса иметь постоянную связь со смежными участками;
- не допускать присутствия посторонних лиц в рабочей зоне;
- подготавливать пробы продукции для лабораторного анализа;
- управлять подъемно-транспортным оборудованием при строповке и извлечении негабаритных камней и посторонних предметов из дробильной камеры.
- подавать сырье в камнедробилку только после набора электродвигателем полных оборотов;
- не допускать попадания на конвейер и камнедробилку негабаритных камней и посторонних предметов.
Запрещается работа на камнедробилке при:
- отсутствии предохранительных приспособлений;
- ослаблении шпонок у зубчатых колес шкивов или маховиков а также ослаблении крепежных болтов;
- повреждении пружины натяжения у щековых дробилок;
- ослаблении крепления дробящих плит;
- отсутствии предохранительных шпилек к муфте приводного шкива камнедробилки;
- образовании трещин и сколов станины дробящих плит и других деталей;
- нарушении устойчивости камнедробилки и повышении вибрации.
Во время работы камнедробилки дробильщику запрещается:
- допускать посторонних лиц в рабочую зону;
- загромождать подходы к камнедробилке проходы к агрегатам;
- засорять рабочую площадку;
- становиться на камнедробилку;
- класть инструмент и другие предметы на корпус и ограждения камнедробилки;
- оставлять без присмотра закрепленные за ним машины и механизмы и отлучаться с рабочего места без разрешения мастера смены или бригадира;
- допускать к машинам и механизмам лиц не связанных с их эксплуатацией или обслуживанием;
- отвлекаться от работы и заниматься другими делами.
При ведении технологического процесса дробления запрещается:
- подтягивать и поправлять болты пружины и другие детали;
- регулировать размер разгрузочной щели;
- снимать и устанавливать ограждения;
- надевать или снимать ремни передач;
- смазывать подшипники вручную;
- производить очистку дробилки и уборку рабочего места;
- заглядывать в зев дробилки;
- проталкивать или вытаскивать заклинившиеся во время дробления куски камня или посторонние предметы. Для этого необходимо пользоваться только специальными приспособлениями не допуская использования для этих целей случайных предметов.
Указанные работы разрешается выполнять только после полной остановки камнедробилки и смежных с ней агрегатов отключенных от электросети силовых установках снятых электрослесарем предохранителях или изъятых вилках разрыва пусковых устройств. На пусковых устройствах необходимо вывесить плакат "Не включать - работают люди!".
Не разрешается производить дробление негабаритных камней в зеве дробилки с помощью кувалд. Эту работу необходимо производить на специальном рабочем месте на металлической решетке.
Находясь на рабочем месте дробильщик должен:
- быть внимательным ко всем предупредительным и запрещающим знакам установленной сигнализации;
- незамедлительно подавать необходимые установленные сигналы;
- иметь в рабочей зоне необходимые предупредительные и запрещающие знаки;
- следить за сохранностью ограждений плакатов по охране труда предупредительных и запрещающих знаков установленных и вывешенных в рабочей зоне на видном месте.
При любых работах связанных с ремонтом камнедробилки дробильщик должен иметь наряд-допуск на производство ремонтных работ.
Ремонт производится только после полного отключения камнедробилки и всех смежных механизмов от электродвигателей изъятия электрослесарем предохранителей и вилок разрыва пускового устройства.
Должен быть полностью исключен случайный пуск камнедробилки или смежных механизмов.
На пусковых устройствах должны быть таблички:
Не включать - работают люди!".
Включить установленный световой сигнал запрещающий пуск смежных механизмов и камнедробилки.
Выполнение ремонтных работ производить в спецодежде спецобуви с применением предохранительных средств (предохранительных поясов очков).
Над загрузочным отверстием дробилки должен быть устроен временный настил с козырьком исключающий падение различных предметов на людей работающих в зоне ремонта дробилки.
Дробильщик и другие рабочие выполняющие ремонтные работы на высоте более 13 м в случае отсутствия подмостей должны пользоваться специальными металлическими лестницами и исправными предохранительными поясами. Место закрепления предохранительного пояса указывается руководителем работ.
При производстве ремонтных работ присутствие мастера обязательно.
При выполнении ремонтных работ дробильщик обязан:
- пользоваться исправным набором инструментов. Молотки и кувалды должны быть прочно насажены на деревянные ручки и не иметь трещин выщербин и т.д. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек;
- при обрубке металла и рубке троса зубилом надевать защитные очки;
- работая зубилом надо становиться так чтобы не нанести осколками металла травмы себе и товарищам.
Ремонтные работы производить только при условии нормального освещения места работы.
Выполнение ремонтных работ при грозе запрещается.
По окончании работ дробильщик обязан проверить не осталось ли на дробилке инструмента и других предметов.
Пуск камнедробилки и других агрегатов в работу после ремонта и опробывания на холостом ходу дробильщик должен производить под руководством мастера или механика производившего ремонтные работы.
Требования безопасности по окончании работы
После поступления общего сигнала об окончании работы дробильно-сортировочной установки дробильщик обязан:
- подать через 1 - 2 минуты световые и звуковые сигналы об окончании приема материала и окончании работы;
- прекратить подачу камня в бункер питателя;
- закончить переработку всего загруженного в бункер питателя каменного материала;
- разгрузить переработанный материал;
- прекратить подачу воды;
- при работе зимой слить воду из водяных камер;
- полностью отключить камнедробилку и смежные агрегаты с изъятием электрослесарем плавких предохранителей и вилок разрыва пускового устройства.
На время уборки осмотра и обслуживания камнедробилки вывесить табличку "Не включать - работают люди!".
Очистить от сырья материала и мусора камнедробильную установку рабочее место подходы и проходы.
При невозможности или неудобстве очистки камнедробилки в огражденных местах допускается временное снятие ограждений которые после необходимой очистки устанавливаются на место и надежно закрепляются.
После очистки дробильной установки следует проверить:
- ременные и цепные передачи; при необходимости отрегулировать их;
- корпус и рабочие органы камнедробилки (износ трещины сколы) крепление деталей и узлов;
- состояние конвейеров питателей приемного бункера.
Выявленные при осмотре неисправности следует устранить а в случае невозможности ликвидации их своими силами доложить об этом мастеру.
После очистки осмотра и устранения неисправностей дробильной установки необходимо произвести смазку всех узлов и агрегатов.
Если по окончании работы дробильно-сортировочной установки не производится централизованное отключение агрегатов от электросети то дробильщик должен убрать в определенное место в рабочей кабине снятые электротехником пусковые устройства и распределительные щиты.
Список используемой литературы
Г.Б.Иоселевич. Расчеты деталей машин: справочное пособие – Москва: «Машиностроение» 2015. – 366с
Косарев А. И. Муйзимнек Ю. А. Дробилки конструкция расчеты та особенности эксплуатации. М. – 2016. –320с.
Л.В.Курмаз А.Т.Скойбеда: Детали машин проектирование. Учебное пособие – Минск: «Технопринт» 2015 - 292с.
Мартынов В.Д. Строительные машины и монтажное оборудование М. Высш. школа 2015.
Руководство по проектированию механического оборудования силикатных производств: ч. 2. Дробильное оборудование под. ред. П.В. Левченко. УПИ им. С.М. Кирова.2018.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. Машгиз 2018.
Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. Машгиз 2019.
ТОИ Р-218-27-94 Типовая инструкции по охране труда для дробильщика дробильно-сортировочных установок.

Чертеж монтажной площадки.dwg

Автокран ИВАНОВЕЦ КС-45717К-3М
Площадка для сварки
Площадка для сборки узлов дробилки
Фундамент под монтаж
Стеллажи для инструмента
Гардеробная и душевая
Площадка для хранения электро-пневмо и гидрооборудования
Площадка для размещения запасных частей

спецификац на ВО лист 2.dwg

Общий вид.dwg

Размеры для справок.
Трущиеся поверхности смазать смазкой ЦИАТИМ-201
Остальные ТТ по СТБ 1022-96.
Технические требования

спецификац на ВО лист 1.dwg

Пояснительная записка
КП.ПМ.01.06.00.00.ПЗ
КП.ПМ.01.06.00.00.ВО
КП.ПМ.01.06.00.00.МЧ

содержание.docx

1. Структура и задачи ремонтно-механической службы
Организационно-технологическая часть
1. Назначение и устройство машины. Её место в технологической цепи
2. Подготовка к монтажу
3. Выбор метода и способа монтажа
4. График монтажных работ
Технологическая часть
1. Монтажная площадка и её оснащенность
2.Установка машины на фундамент
3. Технология монтажа машины
4. Наладка обкатка сдача машины в эксплуатацию
Техника безопасности при монтаже
Список используемой литературы