Технологический процесс сборки узла подшипников и изготовления втулки

Технологический процесс сборки.cdw

Установка втулки в корпус
Приспособление: направляющая
Установить в отверстие
Заполнить полость компаундом
Уложить с помощью проволки
Контролировать осевой люфт
Провести балансировку узла
Технологическая схема общей сборки узла подшипников
Технологическая схема узловой сборки втулки
Расчёт размерной цепи
Технологическая схема узловой сборки вала

rrrr-ryirrsreryirreryerr.docx

Аннотация к курсовому проекту по технологии машиностроения на тему: «Разработка технологического процесса сборки узла подшипников и
технологического процесса изготовления корпуса подшипников»
Курсовой проект состоит из двух независимых между собой частей. Первая часть включает в себя разработку технологического процесса сборки узла подшипников входящего в состав ротора турбохолодильника; в ней рассмотрены требования предъявляемые данному сборочному узлы дано их обоснование исходя из условий эксплуатации предложена последовательность осуществления сборки с расчетом норм времени. Вторая часть содержит подробный анализ и последовательность изготовления корпуса подшипников с выбором заготовки оборудования и режущих инструментов.
Состав курсового проекта: пояснительная записка на 65 с. графическая часть на 6 листах формата А1.
Проектирование технологического процесса сборки «Узла подшипников»5
1Назначение «Узла подшипников»5
2Описание конструкции «Узла подшипников» как сборочной единицы входящей в состав ротора турбохолодильника5
3Анализ основных технических требований на сборку7
4Тип производства и метод работы9
5Технологический анализ конструкции9
6Количественная оценка технологичности10
7Выбор метода достижения точности сборки10
7Разработка технологической схемы общей сборки узла подшипников14
9Разработка технологического процесса сборки с выбором оборудования сборочных инструментов заполнением карт16
Проектирование технологического процесса изготовления детали «Корпус подшипников»20
1Назначение детали в узле машины. Условия эксплуатации20
2Обоснование выбора материала детали20
3Анализ технических требований предъявляемых к детали разработка схем контроля21
4Технологический анализ конструкции детали с определением показателей технологичности26
5 Выбор метода и способа получения заготовки28
6 Разработка маршрутов основных поверхностей29
7 Расчет суммарного и промежуточного припуска на механообработку30
8 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали33
9 Разработка операционного технологического процесса изготовления детали35
10Планировка рабочего места операции 01038
Проектирование технологического процесса сборки «Узла подшипников»
1Назначение «Узла подшипников»
Узел подшипников является базовой сборочной единицей ротора турбохолодильника. Эта сборочная единица выполняет опорные функции то есть воспринимает нагрузки (крутящий момент и поперечные реакции) которые возникают в следствие работы колёс турбины и вентилятора под действием нагнетаемого воздуха.
2Описание конструкции «Узла подшипников» как сборочной единицы входящей в состав ротора турбохолодильника
Основным узлом турбохолодильника является ротор представленный на рис. 1.2. Ротор состоит из вала установленного на двух радиально-упорных подшипниках маслоотражательных втулок уплотнительных осевого колеса вентилятора и радиально-осевого колеса турбины стянутых концевыми гайками. Перейдём к более подробному рассмотрению узла подшипников (рис. 1.1). Подшипники (поз.12) опираются на упругие кольца (поз.7) втулок (поз. 2) вставленных в корпус подшипников (поз.1) который закрыт уплотнителями. Осевое положение подшипников регулируется пружиной (поз.6) распирающей втулки (поз.2). Соединение узла подшипников с корпусом турбохолодильника осуществляется с помощью винтов и шайб. Стопорение соединения обеспечивается проволокой. В корпусе подшипников (поз.1) предусмотрены масляные каналы а также каналы для прохождения охлаждающего воздуха отбираемого из полости между колесом турбины и уплотнителем. В корпус ТХ через одно из отверстий расположенных в верхней части корпуса заливается масло предназначенное для смазки подшипников (поз.12) с помощью фитилей (поз.5). Система смазки работает следующим образом: масло с фитилей поступает на поверхность вращающегося вала (поз.4) сбрасывается с него центробежной силы смешивается с воздухом и просасывается в виде масляно-воздушной смеси через подшипники (поз.10) охлаждая и смазывая их. Пройдя через подшипники масляно-воздушная смесь поступает в масляные каналы охлаждается через стенки и вместе с воздухом по каналам возвращается в корпус ТХ.
Рис. 1.1 Сборочный чертёж «Узел подшипников»
Рис. 1.2 Сборочный чертёж «Ротор турбохолодильника»
3Анализ основных технических требований на сборку
К основным техническим требованиям относятся:
)Допуск радиального биения поверхности В корпуса подшипников поз.1 относительно оси вала поз.4 001 мм
Данное техническое требование назначено для того чтобы обеспечить точное позиционирование узла подшипников внутри корпуса турбохолодильника.
Невыполнение требования приведёт может привести к тому что соединение с натягом двух деталей будет недостаточно плотным.
Схема контроля представлена на рисунке 2.1
Рис.1.3 Контроль радиального биения поверхности В относительно оси вала.
)Допуск торцевого биения поверхности Б относительно оси вала 0008 мм.
Данное техническое требование назначено для того чтобы обеспечить плотное прилегание торцев корпуса подшипников и корпуса турбохолодильника.
Не выполнение данного требования может привести к перекосу узла подшипников внутри корпуса турбохолодильника что может вызвать вибрации в процессе функционирования узла.
Схема контроля представлена на рисунке
Рис. 1.4 Контроль торцевого биения поверхности Б относительно оси вала.
)Провести статическую балансировку узла.
Данное техническое требование назначено конструктором с целью обратить ось вращения узла в центральную ось. Проведение статической балансировки узла сократит временные затраты на дальнейшую балансировку.
Требование обеспечивается путём снятия металла с поверхности
)Обеспечить совпадение торцев колец поз.6 с торцевыми поверхностями корпуса подшипников поз.1 в пределах 02 мм
Данное техническое требование назначено с целью правильно ориентировать в осевом направлении наружное кольцо подшипника поз.10 относительно внутреннего.
Не выполнение данного требования приведёт к взаимному перекосу колец и заклиниванию тел вращения в полостях дорожек вращения что приведёт к аварийной ситуации.
Посадки применяемые при сборке узла подшипников:
)Внутренние кольца подшипников запрессованы по посадке с натягом L6k6 так как они вращаются вместе с валом относительно действующей нагрузки и имеют циркуляционное нагружение. Наружные кольца установлены по посадке с зазором H7l6 так как они неподвижны относительно радиальной нагрузки и подвергаются местному нагружению.
)Втулки и штифты устанавливаются по посадкам H6g5 и H7k6. Посадка H6g5 обеспечивает высокую точность центрирования деталей внутри корпуса а также гарантирует минимальный зазор. Зазор необходим для того чтобы регулировать осевое положение втулок. Для штифтов выбрана посадка H7k6 для того чтобы была облегчить разборку узла в случае необходимости.
4Тип производства и метод работы
Проектирование технологического процесса сборки узла подшипников осуществляется для условий серийного производства. Методом работы при сборке узла выберем непоточный метод который применяют в основном при сборке изделий в производствах мелкосерийного и единичного типов. Выбор указанного метода определяется тем что сборку конструкции узла подшипников можно произвести на одном рабочем месте. Также непоточный метод производства используют при сборке изделий высокой ответственности а узел подшипников можно отнести к изделиям данной категории поскольку выход его из строя может привести к аварийной ситуации в воздухе.
Таким образом непоточный метод является методом работы при сборке узла подшипников.
5Технологический анализ конструкции
Оценка технологичности конструкции изделия и его элементов по ГОСТ 14.201-83 может быть качественной и количественной.
При качественной оценке устанавливают насколько полно и конкретно в рассматриваемой конструкции сборочной единицы отражены основные требования технологичности:
Функциональный анализ показал что в конструкции узла подшипников сведено до минимума число деталей в соответствии с его назначением так как для стабильной надежной и правильной работы узла подшипников все используемые детали необходимы. И в конструкции нет таких деталей которые можно было бы удалить из нее чтобы при этом узел подшипников выполнял своё функциональное предназначение.
При сборке изделия значительное количество деталей напрессовывается что усложняет процесс. Сборка корпуса подшипников требует применение специального приспособления для правильной ориентации деталей друг относительно друга. В основном в конструкции используются неразъёмные соединения. На основании приведённых доводов можно сделать вывод что конструкция узла подшипников с точки зрения сборки и её разборки нетехнологична.
Применение принципа агрегатирования для данного изделия затруднена в связи с малым количеством составных частей сборку которых можно производить независимо от остальных. Однако возможно выделение следующего узла: втулка кольцо винт.
Пригоночные работы и механическая обработка в процессе сборки отсутствуют.
Автоматизация сборки возможна на этапе установки втулок внутрь корпуса подшипников а также напрессовки подшипников на вал
В узле подшипников используется незначительное количество стандартных изделий таких как штифты винты. Остальные составные части конструкции относятся к разряду нестандартных (оригинальные детали).
Масса узла не более 2 кг габариты 150х80х80 поэтому отсутствует необходимость в применении грузоподъемных средств.
Узел подшипников не предусматривает частую замену элементов конструкции при изнашивании колец подшипника возникнет необходимость разборки ротора турбохолодильника с дальнейшей выпрессовкой изношенных элементов.
6Количественная оценка технологичности
а) Коэффициент сборности изделия (KСБ) — коэффициент количественно характеризующий сложность сборки изделия в процессе его изготовления который определяют по формуле:
где Е — число сборочных единиц в изделии; Д — число деталей изделия не вошедших в сборочные единицы и не являющимися стандартными крепежными деталями.
; изделие технологично
б) Коэффициент стандартизации изделия (КСТ) — коэффициент количественно характеризующий насыщенность изделия стандартными деталями и стандартными сборочными единицами который определяют по формуле:
где Е — число сборочных единиц в изделии; Д — число деталей изделия не вошедших в сборочные единицы и не являющимися стандартными крепежными деталями; ЕСТ — число стандартных сборочных единиц в изделии; ДСТ — число стандартных деталей в изделии не вошедших в стандартные сборочные единицы.
7Выбор метода достижения точности сборки
Под точностью сборки понимают оценку соответствия фактического значения размера замыкающего звена размерной цепи его значению заданному в конструкторской документации (сборочном чертеже).
Для выбора метода достижения точности сборки необходимо выделить размерную цепь обеспечение точности замыкающего звена которой является одной из основных технологических задач решаемых при сборке узла. В нашем случае таковой является размерная цепь которая получается в результате установки подшипников (поз.10) в корпус подшипников (поз. 1) (рис. 2.3).
Рис. 1.5 Расчёт размерной цепи
Точность сборки будет достигаться методом полной взаимозаменяемости. То есть при любом сочетании размеров деталей изготовленных в пределах расчетных допусков значения замыкающего звена не выходят за установленные пределы.
Главным недостатком этого метода является более высокаяя стоимость изготовления изделия так как допуски составляющих звеньев получаются меньше чем при других методах.
Проведем расчет размерной цепи "А" схема которой приведена на рис. 1.6
Рис.1.6 Схема размерной цепи
В размерной цепи замыкающим является размер S0. Размер А1 — увеличивающий размеры А2А4— увеличивающие.
Номинальные размеры составляющих звеньев размерной цепи "А" определены из сборочного чертежа а допуски этих размеров были назначены таким образом чтобы обеспечить совпадение торцев наружных колец подшипников и корпуса подшипников в пределах допустимого s=±0.1 мм. Анализируя размерную цепь можно сделать вывод что она симметрична а значит мы можем преобразовать её к следующему виду:
Рис.1.7 Упрощённая размерная цепь
Назначим отклонение размеров по Js9:
- увеличивающий размер
- уменьшающий размер
) Определим номинальный размер замыкающего линейного звена по формуле:
где АУВ и АУМ — номинальные размеры увеличивающих и уменьшающих звеньев цепи соответственно; S0 — номинальный размер замыкающего звена.
) Определим допуск на замыкающий размер по формуле:
где TAУВ и TAУМ — допуски на размеры увеличивающих и уменьшающих звеньев цепи соответственно; ТА0 — допуск на замыкающий размер.
) Определим предельные отклонения замыкающего размера по формулам:
а) Верхнее отклонение замыкающего размера:
где Es(AУВ) — верхние отклонения увеличивающих размеров; E Es(A0) — верхнее отклонение замыкающего размера.
б) Нижнее отклонение замыкающего размера:
где E Es(AУМ) — верхние отклонения уменьшающих размеров; Ei(A0) — нижнее отклонение замыкающего размера.
) Определим предельные размеры замыкающего звена по формулам:
а) Максимальный размер замыкающего звена:
где АУВMAX — максимальные размеры увеличивающих звеньев; АУМMIN — минимальные размеры уменьшающих звеньев; S0MAX — максимальный размер замыкающего звена.
б) Минимальный размер замыкающего звена:
где АУВMIN — минимальные размеры увеличивающих звеньев; АУМMAX — максимальные размеры уменьшающих звеньев; S0MIN — минимальный размер замыкающего звена.
Замыкающий размер — .
7Разработка технологической схемы общей сборки узла подшипников
Технологическая схема сборки — графическое изображение последовательности сборки изделия и его составных частей выполняемое по определенным правилам и отражающее технологическую структуру машины.
На рис. 6 приведена технологическая схема общей сборки корпуса подшипников.
На общую сборку поступают узлы первого порядка: корпус подшипников (поз.1) и втулка плавающая (поз.2). Данные узлы собираются предварительно. Также на общую сборку поступают детали наименования которых указаны в разработанной спецификации узла подшипников.
На основании анализа комплектующих элементов конструкции узла подшипников в качестве базового элемента можно выделить корпус подшипника (поз.1) так как все основные детали сопряжены по посадкам с его внутренней цилиндрической поверхностью.
Сборку начинают с установки в корпус (поз. 1) упорной втулки (поз.3) обеспечивая совмещение отверстий под стопор. Затем запрессовывают стопор в корпус подшипников. Потом шплинтуют соединение отгибая шплинт в специально предусмотренное отверстие
Далее с помощью специального приспособления устанавливают штифты (поз.7). После этого устанавливают втулку (поз.2) и укладывают пружину в предусмотренную для этого полость.
Далее со стороны фланца корпуса подшипника (поз.1) заводят вал (поз.4) с предварительно напрессованным на него подшипником (поз.8)
Следующим действием со стороны свободного конца вала (поз.4) в корпус подшипников (поз.1) устанавливают ещё одну втулку (поз.2). После на свободный конец вала напрессовывают подшипник(поз.8).
Заканчивают сборку продеванием фитилей(поз.5) через специально предусмотренные пазы таким образом чтобы фитили касались шеек вала как это показано на сборочном чертеже.
После сборки изделие подвергается контролю по основным техническим требованиям предъявленных конструктором. Производится проверка радиального и торцевого биения поверхностей а также статическая балансировка узла подшипников.
Расчет усилия запрессовки подшипников.
где коэффициент трения для стальных деталей
давление на поверхности контакта
– номинальный диаметр соединения
где - фактический натяг
- модули упругости сопрягаемых материалов для стали Е=200 000 МПа
где номинальный натяг в соединении;
высоты микронеровностей сопрягаемых деталей
где минимальный диаметр охватывающей детали;
максимальный диаметр охватываемой детали
т.к. охватывающая деталь имеет форму плиты
– коэффициент Пуассона для стали
Подставляются полученные значения:
Усилие пресса выбирают по силе запрессовки:
9Разработка технологического процесса сборки с выбором оборудования сборочных инструментов заполнением карт
Технологический процесс сборки:
Данная операция является необходимым началом технологического процесса сборки. На этом этапе производится поставка комплекта необходимых деталей требуемых для сборки данного узла.
Для очистки поверхности сопрягаемых деталей от пыли и загрязнений поверхности деталей протираются тряпками и щетками. Смазывают поверхности деталей которые впоследствии образуют натяг. Штучное время складывается из протирания деталей и смазывания . Тогда:
Во время этой операции осуществляется сборка двух плавающих втулок которые в дальнейшем устанавливаются внутрь корпуса подшипников. Кольца фиксируется в осевом положении относительно втулок с помощью штифтов. Затем в полость между кольцом и втулкой заливается клей. Штучное время: установка кольца на втулку штифтовым соединением заливка клея и его отвердевание
На вал при помощи прессового усилия устанавливается подшипник по посадке 13 L6k6. В качестве оборудования по создаваемому усилию максимально возможным габаритам детали и ходу поршня выбран стационарный пресс с электрогидравлическим приводом Р 342М3.
Штучное время для условий серийного производства определяют по формуле:
где tоп — сумма оперативного времени по всем переходам нормируемой операции; α0 αн αпз — соответственно время на обслуживание рабочего места личные надобности работающего и подготовительно-заключительное время в процентах от оперативного времени; К1 К2 — коэффициенты учитывающие соответственно число деталей в партии условие выполнения работ.
Определим штучное время для каждой технологической операции. Значения параметров К1 К2 α0 αн αпз для всех операций будут одинаковыми а суммы оперативных времен будут разными.
Найдем значения параметров К1 К2 α0 αн αпз:
Так как у нас количество наименований в спецификации – 11 то К1 = 12. Данное значение соответствует партии в которой не более 30 деталей.
Установка соединение и крепление деталей производится на уровне груди поэтому К2 = 1.
Так как группа сложности сборки – простая то: α0 = 25%; αн = 6%; αпз = 15%.
Определим сумму оперативного времени для каждой операции а затем и штучное время для них.
Содержание переходов и приемов; размеры необходимые для нормирования мм
Оперативное время мин
Взять корпус подшипников (1) (M=0420 кг)
Взять упорную втулку (3)
Установить втулку(3) в корпус совместить отверстия под стопор(длина перемещения Л=45 мм).
Посадить стопор Д=4 мм на глубину Л=13 мм.
Вставить шплинт в отверстие стопора.
Загнуть усики шплинта в отверстие 25 мм.
Установить штифты(11) с помощью специального приспособления.
Установить втулку(2) до упора в торец детали(3) (длина перемещения Л=30 мм).
Установить пружину (6) в полость втулки(2) (Д=26 мм Дп=3 мм).
Взять вал в сборе с подшипником(сб. 3) М=076 кг.
Установить вал в сборе подшипником(сб. 3) до упора в торец втулки(2) (длина перемещения Л=100 мм.
Взять узел (М=134 кг) поставить на плиту пресса ориентировать.
Напрессовать подшипник(12) (длина при перемещения при напрессовывании Л=37 мм).
Взять узел (М=14) положить на сборочный стол.
Продеть фитиль(5) с помощью проволоки.
Зная все параметры определим штучное время для "Операции 025: Сборочная":
На контрольных стендах производят контроль радиального и торцевого биений. Также контролируют осевой люфт колец подшипников относительно корпуса.
Проводят балансировку ротора
Таким образом трудоёмкость сборки узла подшипников составит
Проектирование технологического процесса изготовления детали «Корпус подшипников»
1Назначение детали в узле машины. Условия эксплуатации
Корпус подшипников предназначен для базирования деталей подшипникового узла.
Внешние цилиндрические поверхности ∅53f7 ∅53g6 ∅80g6 предназначены для базирования детали в корпусе машины. Канавки на данных поверхностях служат для создания герметичного и плотного контакта между поверхностями детали и сопрягаемыми поверхностями. Внутренняя цилиндрическая поверхность ∅48Н7 предназначена для базирования деталей подшипникового узла. Пазы 66х116 и отверстия ∅42 предназначены для образования гидро-воздушных каналов которые служат для охлаждения подшипникового узла. Отверстие ∅4Н7 предназначено для образования штифтового соединения между деталями узла. Отверстие ∅25 предназначено для базирования шплинта который является элементом стопорения штифтового соединения. Резьбовые отверстия М5 предназначены для образования винтового соединения данной детали с корпусной деталью. Кольцевые канавки глубиной 35 мм предназначены для уменьшения массы детали и уменьшения объема механической обработки при обработке прилежащих торцев. Торцевые поверхности предназначены для базирования детали. Фаски предназначены для компенсации погрешностей при сборке.
Деталь эксплуатируется при статических нагрузках возникающих от передачи сил реакций от подшипников качения. Также деталь испытывает контактные нагрузки образованные от соединения с натягом по внутренней цилиндрической поверхности ∅48Н7. В процессе эксплуатации имеют место вибрации так как частота вращения вала в подшипниках 80.000 обмин. Давление воздуха в каналах достигает 100 кПа. Интервал температур при которых эксплуатируется деталь: . Деталь эксплуатируется в масле ЛЗ-240 которое вызывает коррозию.
2Обоснование выбора материала детали
Материал детали – Сталь 14Х17Н2. Рассматриваемая марка стали относится к коррозионно-стойким сталям. Химический состав сплава 14Х17Н2:
Предел прочности В = 1080 МПа предел текучести Т = 835 МПа для прутка 60 мм по ГОСТ 5949-75.
Так как деталь имеет наименьшую толщину стенки (в местах где канавки) равную 1 мм и в этих же местах присутствуют контактные напряжения от соединения с натягом то в целях предотвращения разрушения детали материал должен обладать высоким пределом прочности.
Так как деталь испытает вибрации то материал детали должен обладать хорошей вязкостью. Одновременно хорошей прочностью и вязкостью обладают стали. Малое содержание углерода характеризует необходимую вязкость стали.
Так как окружающая среда детали коррозионная то сталь должна быть коррозионно-стойкой. Коррозионно-стойкие стали содержат не менее 13% Cr что обеспечивает образование на поверхности металла пассивирующей пленки.
Заменитель данной стали – сталь 20Х17Н2. Данная сталь обладает меньшей вязкостью чем необходимо.
3Анализ технических требований предъявляемых к детали разработка схем контроля
Анализ требований к твердости
Требования по твёрдости к поверхностям детали выражены через размеры диаметра отпечатка dотп.=385..350 мм. То есть твёрдость данной детали проверяют по методу Бринелля регламентированного по ГОСТ 9012-59. Число твёрдости по Бринеллю HB- отношение нагрузки P(кгс) к площади dотп2(мм2) поверхности отпечатка. При нагрузке P=3000 кгс в течении 30 с диаметры отпечатков 385..350 мм соответствуют твёрдости в 250-300 HB.
Данная твёрдость поверхностей детали обеспечит сохранение формы и размеров детали в процессе запрессовки элементов по внутренней цилиндрической поверхности а также износостойкость поверхностей контактирующих с потоками жидкостей и газов. При несоблюдении этого условия после запрессовки форма детали может исказиться и как следствие нарушится взаимное расположение элементов в составе сборочной единицы.
Метод проверки твёрдости по Бринеллю:
Рис.2.1 Схема контроля твёрдости по методу Бринелля
Анализ требований к размерной точности
1 Диаметральные размеры посадочных наружных цилиндрических поверхностей () () () изготавливаются по 67 квалитету. Такой высокий квалитет обусловлен тем что точность посадочных поверхностей корпуса обеспечивает необходимую плотность и герметичность стыков сопрягаемых деталей а также исключают возможность перекоса детали. Точные поверхности облегчают процесс сборки изделия. Кроме того должны учитываться температурные изменения их влияние не должно вызывать зазоров. Для контроля этих диаметральных размеров можно применить универсальный измерительный прибор - микрометр рычажный со встроенным отсчетным устройством (ГОСТ 4381-87).
2 Диаметральный размер внутренней цилиндрической поверхности соответствует 7 квалитету (). По этой поверхности осуществляется последующая запрессовка детали в корпус подшипника. Для обеспечения высокой точности центрирования запрессовываемой детали предъявляются повышенные требования к качеству поверхности. Контроль поверхности производится аналогично контролю шеек.
3 Согласно конструкции детали на фланце предусмотрены 4 бобышки с внутренними резьбовыми поверхностями М5-5Н6Н. Данные резьбы необходимы для соединения корпуса подшипников с корпусом турбохолодильника и уплотнителем. 5Н6Н – поле допуска резьбы соответствует среднему классу точности поэтому в соответствии с заданием не требует отдельного рассмотрения.
4 С помощью технологического отверстия ) выполненного по 7 квалитету осуществляется взаимная ориентация запрессовываемых в корпус подшипника деталей. На последующих этапах сборки в это отверстие запрессовывается стопор фиксируя детали друг относительно друга. Для того чтобы исключить зазор был назначен 7 квалитет.
5 На наружной цилиндрической поверхности () предусмотрены 8 отверстий (). К точности размеров определяющих расположение данных отверстий не предъявляется особых требований так как они необходимы лишь для всасывания воздуха чтобы охладить подшипники.
6 На наружной цилиндрической поверхности () предусмотрены 7 пазов (116×66). Аналогично отверстиям из п. 2.5 к точности размеров определяющих расположение данных пазов не предъявляется особых требований так как они необходимы лишь для укладки смазочных фитилей.
7 На наружных цилиндрических поверхностях () () () предусмотрены канавки под уплотнительные кольца. Эти элементы необходимы для повышения герметичности конструкции а также для плотности стыков соединений.
Анализ требований к форме и взаимному расположению поверхностей
В технических требованиях к данной детали указано следующее: «Неуказанные предельные отклонения размеров формы и расположения поверхностей – по ОСТ 1 00022-80»
1 Согласно данному стандарту допуски соосности наружных цилиндрических поверхностей () () () относительно внутренней цилиндрической поверхности А () ограничиваются величиной равной суммы полей допусков но не менее 006 мм. Заменим допуски соосности на допуски радиального биения так как их удобней проконтролировать. Согласно стандарту их значения равны удвоенному отклонению от соосности. Значения допусков соосности во всех трёх случаях принимаем за 006 мм так как от суммы полей допусков оказались меньше 006 (=0022 мм; =001625 мм). Тогда допуски радиального биения наружных цилиндрических поверхностей () () () относительно поверхности внутренней цилиндрической поверхности А () не более 0012 мм. При несоблюдении этого требования мы не сможем обеспечить точность сборки изделия это вызовет прекос деталей роторного узла что приведёт к нарушению режима его эксплуатации что в свою очередь приведёт к его выходу из строя.
На схеме индикатором часового типа И1 осуществляется контроль радиального биения поверхности Б относительно базы А. Индикатором часового типа И2 – поверхности В относительно базы А. Индикатором часового типа И3 – поверхности Г относительно базы А. При осуществлении процесса контроля поверхностей Б и Г деталь поворачивается на 1 оборот вокруг своей оси. Производится снятие показаний индикатора перед и после поворота их разность и есть величина радиального биения.
Рис 2.2 Схема контроля радиального биения
2 Согласно ОСТ 1 00022-80 к торцу прилегающему к цилиндрической поверхности предъявляются следующие требования по торцевому биению: торцевое биение поверхности Б относительно поверхности А не более 05 мм. Данное требование назначено для обеспечения плотности стыка поверхностей корпуса подшипников и корпуса турбохолодильника а также для исключения возможности перекоса детали в пространстве.
На схеме индикатором часового типа осуществляется контроль торцевого биения поверхности Б относительно поверхности А. При осуществлении процесса контроля поверхностей Б деталь поворачивается на 1 оборот вокруг своей оси. Производится снятие показаний индикатора перед и после поворота их разность и есть величина торцевого биения.
Рис. 2.3 Схема контроля торцевого биения
Анализ требований к шероховатости
Требования к шероховатости предъявляются к посадочным поверхностям: Ra 08. К плоской поверхности на цилиндрической поверхности 68 мм Ra 08. Поверхности под уплотнители делают с меньшей шероховатостью для повышения надежности посадки. При проверке шероховатости не превышающей Ra 32 16 проводят визуально-тактильный контроль при помощи специального набора образцов. При шероховатости Ra 08 и более применяют профилометры (ГОСТ 9378-93).
Анализ требований к покрытию
Техническое требование: Покрытие поверхности Е: М18 24 кроме поверхностей М Н. В соответствии с ГОСТ 9.306-85 расшифровка обозначения: М – медное покрытие толщина которого– 18 мкм
4Технологический анализ конструкции детали с определением показателей технологичности
Деталь «Корпус подшипников» представляет собой совокупность простых и сложных поверхностей. Сложными поверхностями являются бобышки под резьбовые отверстия прилежащие кольцевые канавки и пазы 66х116. Для создания данных поверхностей необходимо сложное движение инструмента а именно концевой фрезы поэтому необходимо будет использовать многокоординатный станок который обеспечит данные движения. Также данные поверхности являются полостями которые нецелесообразно получать в заготовительном производстве отсюда следует уменьшение КИМ. Данная деталь имеет четыре развитые цилиндрические поверхности удобные для базирования детали. Данная деталь имеет минимальную толщину стенки равную 25 мм отсюда следует что деталь нежесткая и при закреплении данной детали необходимо минимизировать силу закрепления и не использовать форсированные режимы резания. Отверстия стандартные три канавки унифицированы но имеют не стандартную ширину потребуется специальный резец.детали не требует ГПМ. Цилиндрические поверхности являются прерывистыми что не позволяет производить чистовую обработку точением.
Коэффициенты технологичности:
)Коэффициент точности изготовления детали:
Средний квалитет точности размеров поверхностей детали:
)Коэффициент шероховатости:
Среднее значение параметра шероховатости поверхностей детали мкм:
Расчет коэффициентов:
Средний квалитет точности размеров:
Коэффициент точности изготовления:
Данное значение коэффициента больше граничного значения равного 086.
Среднее значение параметра шероховатости поверхностей Шестерни:
Коэффициент шероховатости:
Данное значение коэффициента больше граничного значения равного 08.
5 Выбор метода и способа получения заготовки
В целом форма заготовки должна представлять совокупность простых форм: плоскости и цилиндры. Материал детали Сталь 14Х17Н2 обладает удовлетворительной пластичностью и неудовлетворительной жидкотекучестью. Так как деталь подвергается определенным нагрузкам и конструкция нежесткая то необходимо обеспечить высокую плотность материала. Удельная стоимость материала высокая так как химический состав сложный. Ответственность обычная. Тип производства – среднесерийное. Вывод: заготовка – поковка.
Приоритетный ряд видов заготовок
Заготовительные свойства материала:
-Обрабатываемость резанием
Неудовлетворительная
Ориентированность структуры
Удельная стоимость материала
Ответственность детали
Вывод: Вид заготовки – поковка.
Выбор стоит перед прокатом ковкой и штамповкой. Так как производство среднесерийное и масса изделия равна 03 кг годовой выпуск будет около 5000в год. Для обеспечения необходимого КИМ целесообразно получить на заготовительном этапе центровое отверстие и две внешние ступени поэтому прокат нецелесообразен. Ковку целесообразнее использовать для заготовок сравнительно больших габаритов чем габариты корпуса ковка нецелесообразна. По рекомендациям (размер партии больше 500масса меньше 10 кг предел прочности больше 600 МПа тип геометрии) необходимо выбирать ГОШ в закрытых штампах с одной плоскостью разъема. [Стр.8 Табл. 2. (основы технологии получения поковок)].
Плоскость разъема штампа выбираем по наибольшему торцевому сечению и по элементарной поверхности для того чтобы отследить смещение половин штампа. Две операции: первая – штамповка в открытых штампах вторая прошивка перегородки.
Рис.2.4 Заготовительные операции
6 Разработка маршрутов основных поверхностей
Одной из основных поверхностей детали является: внешняя цилиндрическая поверхность 80g6.
Параметры заготовки определяем по справочнику технолога 1 том. Группа стали – М3 класс точности поковок для открытой штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП) – Т4 степень сложности поковки: С1 масса поковки ориентировочно до 05 кг. Исходный индекс: 9. Величина допуска для 80 = 14 мм. Что соответствует 15 квалитету
Используя данные табл. 3.16. Кондаков.
Заготовка IT 15 Rz 80
Точение черновое IT 12-13 Ra 125-Ra36
Точение получистовое IT 11-12 Ra 32-Ra125
Точение чистовое IT 8-9 Ra 14-Ra46
Точение тонкое IT 6-7 Ra 032-Ra10
Заготовка IT 17 Rz 80
Шлифование предварительное IT 7-9 Ra 10-Ra25
Шлифование окончательное IT 6-7 Ra 05-Ra125
Так как на данной поверхности перед чистовым этапом обработки будут созданы канавки и поверхность станет прерывистой то точение не имеет смысла так как будут иметь место ударные нагрузки выбираем вариант 2:
Точение черновое IT 13 Ra 125
Точение получистовое IT 11 Ra 63
Точение чистовое IT 9 Ra 25
Шлифование предварительное IT 7 Ra 125
Шлифование окончательное IT 6 Ra 08
7 Расчет суммарного и промежуточного припуска на механообработку
Наружная цилиндрическая поверхность 80g6 Ra 08. Исходная заготовка: поковка способ получения – открытая штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе.
Том 1 справ технолога машиностроителя. Минимальный припуск:
Rz и h для штампованной поковки определяем по таблице 12 стр.333 для массы поковки от 025 до 4 кг: Rz 80 h = 150 мкм.
Rz и h после механической обработки для штампованной поковки в виде ступенчатого вала определяем по таблице 25 стр.335:
Заготовка IT 15 Rz 80 h = 150
Точение черновое IT 13 Rz 50 h = 50
Точение получистовое IT 11 Rz 25 h = 25
Точение чистовое IT 9 Rz 10 h = 10
Шлифование предварительное IT 7 Rz 5 h = 5
Шлифование окончательное IT 6 Rz 32
Общее отклонение оси детали от прямолинейности при консольном закреплении формула 12 стр. 324:
определяем по таблице 16 стр.334 после штамповки. Кривизна заготовки:
Остаточное отклонение расположения заготовки определяют по формуле 38 стр.337:
По таблице 29 стр. 338 определяем
После чернового обтачивания: .
После последующих переходов пространственные отклонения очень малы поэтому приравняем их нулю.
Все переходы выполняются при установке в трехкулачковый патрон поэтому можно принять что погрешность установки на всех переходах равна нулю при условии что погрешность приспособления равна нулю.
Наименьший размер после окон. шлифования:
Наименьший размер после предв. шлифования:
971 + 2*001 = 79991 мм
Наименьший размер после чистового точения:
991 + 2*002 = 80031 мм
Наименьший размер после получистового точения:
031 + 2*005 = 80131 мм
Наименьший размер после чернового точения:
131 + 2*0102 = 80337 мм
Наименьший размер после ГОШ: 80337 + 2*0253 = 80843 мм
Наибольшие размеры получаем прибавляя к наименьшим размерам допуски соответствующих квалитетов.
Наибольший размер после окон. шлифования:
971 + 0019 = 7999 мм
Наибольший размер после предв. шлифования:
991 + 0030 = 80021 мм
Наибольший размер после чистового точения:
031 + 0087 = 80118 мм
Наибольший размер после получистового точения:
131 + 022 = 80351 мм
Наибольший размер после чернового точения:
337 + 054 = 80877 мм
Наибольший размер после ГОШ: 80843 + 14 = 82243 мм
Промежуточные размеры обрабатываемой поверхности 80g6 (допуски проставляют так чтобы они располагались в теле):
- после чернового точения - ∅8088-054 мм;
- после получистового точения - ∅8035-022 мм;
- после чистового точения - ∅80118-0087 мм;
- после предв. шлифования - ∅80021-0030 мм;
- после окон. шлифования - мм.
Определяем фактические минимальные припуски:
- для чернового точения – мм;
- для получистового точения - мм;
- для чистового точения - мм;
- для предв. шлифования - мм;
- для окон. шлифования - мм.
Определяем фактические максимальные припуски:
Максимальные припуски принимаем за глубину резания.
Общий наибольший припуск = 2*(066 + 0265 + 0116 + 00485 + 00155) = 221 мм.
Общий наименьший припуск =2*(023 + 0105 + 00645 + 0020 + 0010)= 0859 мм.
Проверка правильности расчетов: разность общего наибольшего припуска и общего наименьшего припуска должна равняться разности допуска на заготовку и допуска на деталь: 221 – 0859 = 14 – 0019. 1381 = 3381. Проверка пройдена.
8 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
Разрабатывается тех. процесс отличный от базового для последующего выявления оптимального тех. процесса. Базовый тех. основан на принципе дифференциации переходов. Из-за этого используется больше оборудования задействована большая производственная площадь и больше рабочих. В разрабатываемом тех. процессе наоборот используется принцип концентрации переходов и весь черновой и получистовой этап обработки производится на одном обрабатывающем центре. Так как тип производства среднесерийный сложно сразу определить какой из принципов подходит лучше поэтому было принято решение сравнить два альтернативных тех. процесса.
Основные задачи при разработке: определение содержания операций установление их последовательности определение схем установок определение типов оборудования и оснастки.
В качестве оборудования выбирается обрабатывающий центр с вспомогательным шпинделем для того чтобы произвести всю основную обработку за два установа. Это осуществимо так как станок обладает специальной системой позиционирования детали поэтому поверхности которые связаны между собой взаимным расположением можно обрабатывать в разных установах.
Для определения содержания операций и их последовательности необходимо использовать основные принципы. Первый принцип – принцип последовательного приближения к точности. Исходя из этого принципа необходимо разбить процесс на основные этапы: черновой получистовой чистовой отделочный.
Операция 010: Токарно-фрезерно-сверлильная с ЧПУ
В первом установе необходимо обработать конструкторскую базу которая является промежуточной технологической базой – наружная цилиндрическая поверхность ∅80g6. Поверхность ∅80g6 связана допусками на взаимное расположение с наружными цилиндрическими поверхностями ∅53f7 ∅53g6 и внутренней цилиндрической поверхностью ∅48H7. Данные поверхности необходимо обработать в этом же установе в соответствии с основным принципом. Но все поверхности обработать не удастся так как необходимо базироваться за одну из них. Для базирования выбираем поверхность ∅53f7 так как она более развитая то есть большей длины по сравнению с ∅53g6 и больше чем ∅48H7 поэтому силу закрепления понадобиться приложить меньше. Для снятия пятой степени свободы при базировании необходимо упереться в торец. Выбираем прилежащий торец справа к поверхности ∅53f7 так как данное базирование уменьшит длину консоли а следовательно и прогиб. Также необходимо обработать прилежащие торцевые поверхности так как они связаны с цилиндрическими допусками на торцевое биение. Исходя из принципа концентрации переходов за данный установ необходимо обработать радиальные отверстия 42 мм 25 мм канавку на поверхности ∅53g6 и канавку на поверхности ∅80g6 точить фаски.
Так как припуски на цилиндрические поверхности не большие из-за точной заготовки то возможно объединение чернового получистового и чистового точения. Производится черновое и получистовое и чистовое точение поверхностей ∅80g6 ∅53g6 ∅48H7 и прилежащих торцевых поверхностей.
В данном установе базирование будет осуществляться за наружную цилиндрическую поверхность ∅80g6 обработанную в предыдущем установе и прилежащий правый торец. Необходимо точить поверхность ∅53f7 и канавки на ней прилегающий к ней торец слева и справа точить фаску 30. Также необходимо подготовиться к обработке бобышек проточив наружный цилиндр 75 который их ограничивает фрезеровать наружный контур бобышек в виде кольцевых канавок глубиной 35 мм и обработать пазы 66х116 мм.
Операция 015: Внутришлифовальная
В данной операции необходимо подготовить внутреннюю цилиндрическую поверхность ∅48H7 к сборочной операции. Так как данная поверхность прерывистая то необходимо было вынести обработку в отдельную операцию так как ее необходимо шлифовать.
Операция 020: Моечная
Операция 025: Сушильная
Операция 030: Контрольная
Операция 035: Гальваническая
Нанесение покрытия М18 24 на внутреннюю цилиндрическую поверхность ∅48H7.
Операция 040: Сборочная
Собрать корпус с деталями подшипникового узла.
9 Разработка операционного технологического процесса изготовления детали
Определение структуры операций и выбор СТО
В операционном тех. процессе необходимо установить последовательность переходов в операции и их содержание то есть количество рабочих ходов. Назначить модели станков и приспособлений. Рассчитать режимы резания и нормировать операции.
Оборудование: Обрабатывающий центр HAAS ST-10Y c вспомогательным шпинделем серии DS
В данном установе присутствуют два метода: точение и сверление. Целесообразно сначала произвести точение а после сверление так как если сначала произвести сверление то цилиндрические поверхности станут прерывистыми что не благоприятствует точению.
Начинать стоит с обработки наружных цилиндрических поверхностей так как припуск на их обработку больше чем на обработку внутренних поверхностей следовательно необходимо больше времени на релаксацию также при обработке внутренней поверхности уменьшится толщина стенки заготовки то есть уменьшится жесткость. Последовательно с наружными поверхностями обрабатываются прилежащие к ним торцевые поверхности с целью уменьшения вспомогательного времени. Точение поверхностей производится в три рабочих хода: черновой получистовой чистовой.
РИ: для непрерывного наружного точения необходимо выбрать упорный проходной резец так как присутствуют уступы. Материал режущей части зависит от твердости заготовки так как материал заготовки легированная сталь то целесообразно назначить Т30К4. Для обработки внутренней поверхности подрезной резец также с пластиной Т30К4. Для обработки отверстий нет необходимости назначать сверло с режущей частью из твердого сплава так как глубина отверстий не велика поэтому назначим быстрорежущий материал Р6М5.
Аналогично последовательности в установе А: Сначала производится точение после фрезерование пазов. Фрезерование контура бобышек производится после точения так как при точении формируются поверхности необходимые для обработки контура.
РИ: для непрерывного наружного точения необходимо выбрать упорный проходной резец так как присутствуют уступы. Материал режущей части зависит от твердости заготовки так как материал заготовки легированная сталь то целесообразно назначить Т30К4. Фрезерование пазов и контура целесообразно выполнять одной концевой фрезой так как размеры поверхностей соизмеримы. Материал режущей части фрезы является быстрорежущая сталь Р6М5 так как малые габариты фрезы затрудняют использование твердосплавных пластин.
В данной операции один переход поэтому выбирать последовательность не приходится.
Выбираем станок 3К227В. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: 400 мм. Наибольший шлифуемый диаметр: 150 мм. Приспособление - патрон. Круг выбираем по ГОСТ 2424-83 прямого профиля шириной непревышающей длину поверхности равную 51 мм но и не намного меньше поэтому выбираем 32 мм. Диаметр круга выбираем равным около 23 диаметра отверстия: 23 * 48 = 32 мм. Отверстие H = 10 мм.
) Зернистость: качество обрабатываемой поверхности - Ra 08 – 8 класс шероховатости определяем зернистость = 32 то есть размер ячейки равен 320 мкм сита в котором задержалось зерно это по ГОСТ 3647-80. По ГОСТ 52381-2005 – F46.
) Абразивный материал – наиболее высокими режущими свойствами обладает белый электрокорунд А25 по сравнению с нормальным А15 А – класс точности. По ГОСТ 52381-2005.
) Связка – наиболее используемая керамическая связка. Для электрокорунда применяется плавящаяся связка К1578. Для инструмента из электрокорунда выбираем К5. Новое обозначение V.
) Степень твердости круга – так как материал заготовки легированная сталь выбираем среднюю твердость С1 по ГОСТ 19202-80. По ГОСТ Р 52587-2006 - М.
) Для внутреннего шлифования номер структуры = 7.
) Для качественной обработки выбираем класс точности А.
) По ГОСТ Р 52781-2007 предельная окружная скорость в зависимости от HD=1>067 и керамической связки = 50 мс.
) По ГОСТ Р 52781-2007 класс неуравновешенности 2 в зависимости от предельной окружной скорости.
Обозначение круга: Круг 1-32х32х10-25А-F46-М-7-V-50-А-2 ГОСТ Р 52587-2006.
Расчет режимов резания и нормирование операций ведётся по методическим указаниям «Выбор режимов резания» Б.Д. Даниленко Н. Н. Зубкова
10Планировка рабочего места операции 010
Рабочее место проектируется в соответствии со стандартом ОСТ-0192-71. При проектировании базовым рабочим местом является рабочее место для токаря так как данный станок похож по компоновке на станок 16К20Ф3.. Тип производства – серийное основная рабочая поза – стоя.
Габариты обрабатывающего центра 1300×3000 мм. Расстояние от экрана станка до рабочего = 400 мм. Рабочий должен стоять возле компьютера станка и возле экрана который находится на расстоянии 1300 мм от левого торца станка. Расстояние от рабочего до приемного стола с заготовками и тумбочки с инструментами = 650 мм. Расстояние до тумбочки с инструментами следует увеличить так как необходимо увеличить пространство для доступа к компьютеру увеличим до 900 мм. Габариты приемного стола определяю габариты заготовки. Под ногами у рабочего должна быть решетка во избежание контакта обуви рабочего с агрессивными техническими жидкостями.
Кондаков А.И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – М: КНОРУС 2012 400 с.
Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов – 5-е изд. испр. – М: Машиностроение 1980 592 с.
Иванов А.С. Конструируем машины шаг за шагом: В 2 ч. – М: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана 2003. – Ч.2. -392 с.
Чарнко Д.В. Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов М: Машиностроение 1975 352 с.
Левит М.Е. Рыженков В.М. Балансировка деталей узлов. – М: Машиностроение 1986 248 с.
Васильев А.С. Кондаков А.И. Выбор заготовок в машиностроении: Учебное пособие – М: Изд-во МГТУ им. Баумана 2002 80 с.
Косилова А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах Т1 1986 656 с.
Титов Ю. А. Свободная ковка. Основные операции и технологии : учебное пособие .Ульяновск : УлГТУ 2011 73 с.
Радкевич Я.М. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении М.: Высш.шк. 2007 272 с.
Даниленко Б.Д. Зубков Н.Н. Выбор режимов резания: Учеб. Пособие Под ред. В.С. Булошникова. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана 200552с.
Фельдштейн Е.Э. Обработка деталей на станках с ЧПУ: учеб. ПособиеМинск: Новое знание 2008 299 с.

Эскизы операционной технологии.cdw

Операция 010. Многоцелевая с ЧПУ
Оборудование: Обрабатывающий центр HAAS ST-10Y c
вспомогательным шпинделем серии DS
*Размер обеспечивается инструментом
**Нумерация граничных точек программ
ЧПУ для каждого перехода своя

Выбор метода получения заготовки.cdw

Операция 010. Многоцелевая с ЧПУ
Оборудование: Обрабатывающий центр HAAS ST-10Y c
вспомогательным шпинделем серии DS
Изготавливаемая деталь: Корпус подшипников
Материал детали: Сталь 14Х17Н2 - высоколегированная коррозионно-стойкая сталь
Легирующий элемент Хром повышает механические свойства при статической и ударной нагрузке
Обладает удовлетворительной пластичностью и неудовлетворительной жидкостекучестью.
Обрабатываемость резанием
Неудовлетворительная
Ориентированность структуры
Удельная стоимость материала
Ответственность детали
На основании анализа заготовку получаем обработкой давлением
Выбор стоит перед прокатом
ковкой и штамповкой.
Для обеспечения необходимого КИМ целесообразно получить на заготовительном этапе
центровое отверстие и две внешние цилиндрические поверхности
поэтому прокат нецелесообразен.
Ковку целесообразнее использовать для заготовок больших габаритов
чем габариты корпуса
поэтому ковка нецелесообразна.
В качестве метода получения заготовки выбираем ГОШ в закрытых штампах с одной плоскостью разъёма.
Повторить для четырёх пазов
Выбор и обоснование метода получения заготовки
Основные критерии выбора заготовки
*Размер обеспечивается инструментом

Эскизы маршрутной технологии.cdw

Операция 005. Заготовительная
Заготовка: Круг 85-61 ГОСТ 2590-2006
Операция 010. Токарно-винторезная
Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20
Операция 015. Токарнл-винторезная
Операция 025. Координатно-расточная
Оборудование: Координатно-расточной станок 2АЧ50
Операция 040. Универсально-фрезерная
Оборудование: Универсальный фрезерный станок 6В75
Операция 045. Универсально-фрезерная
Операция 048. Токарно-винторезная
Оборудование: Токарно-винторезный станок ТВ-320
Операция 050. Внутришлифовальная с ЧПУ
Оборудование: Внутришлифовальный станок "Вумард
Заготовка: Поковка (получена ГОШ)
Операция 010. Многоцелевая с ЧПУ
Оборудование: Обрабатывающий центр HAAS ST-10Y c
вспомогательным шпинделем серии DS
Операция 015. Слесарная
Оборудование: Верстак слесарный
Операция 020 Внутришлифовальная с ЧПУ
Оборудование: Внутришлифовальный станок "Вулмард
Операция 025. Моечная
Оборудование: Моечная машина
Операция 030. Контрольная
Операция 035. Гальваническая
Оборудование: Установка для нанесения покрытия
Базовый маршрут обработки
Предлагаемый маршрут обработки

Планировка рабочего места.cdw

-тара для готовых изделий
-обрабатывающий центр HAAS ST-10Y
-инструментальная тумбочка
для демфировния ударов
Поршень тяжелый настолько
чтобы опустить конструкцию
места. Схемы контроля
Схема контроля радиального и торцевого биения
Планировка рабочего места операции 010
Гибкий элемент (гофра)