Проектирование предприятия по эксплуатации и ремонту парка строительных машин

План-график ТО и Р.cdw

технического обслуживания и ремонта машин
на июль месяц 2014 года
План - график технического
обслуживания и ремонта машин
Госуниверситет - УНПК
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00
Количество ТО и Р машин в 2014 году
ДП.08.190605.34.ПГТОР.
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00 ТЧ
Число месяца и виды технического обслуживания и ремонта

Мастерская.cdw

Техническая характе-
дав на выходе 20МПадиаметор
Номинальная мощность-12кВт
номинальное напряжние-220V
Ширина больших губок
с автоматическим выключением
масла гидравлического
Размер шлифовального круга 250х50х 12 мм
Зернистость круга 250 G
Кожаный шлифовальный круг 230х30 мм
Максимальный диаметр сверления 16 мм
Компоновка передвижной
автомобиля КАМАЗ-43114
Госуниверситет - УНПК
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00
Ацетиленовый генератор
Распределительный щит
Генератор переменного тока
Ящик для инструментов
Токарно-винторезный станок (ФРГ)
Расстоян между центр: 760 мм
Тиски настольные (ФРГ)
Заточной станок (ФРГ)
Сверлильный станок (ФРГ)
Диаметр обточки над станиной: 330 мм
На одно рабочее место

Титульник и содержание.docx

Министерство науки и образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Государственный университет – учебно-научно-производственный комплекс»
по дисциплине: «Эксплуатация подъемно-транспортных и дорожно-строительных машин»
на тему: «Проектирование предприятия по эксплуатации и ремонту парка строительных машин»
Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта ПТ и СДМ ..5
1Описание объекта технического обслуживания и ремонта ..5
2Приемка машины и ввод в эксплуатацию ..7
3Система технического обслуживания и эксплуатационного ремонта ПТСДМ 9
4Техническое диагностирование ПТ и СДМ 10
Смазка и заправка машин ..13
1Выбор смазочных материалов 13
2Разработка карты смазки агрегата или машины 20
3Мероприятия по экономии топлива и смазочных материалов 22
4 Регенерация и утилизация масел 25
Расчет и проектирование ремонтного предприятия .28
1 Расчет годовой производственной программы эксплуатационного предприятия .28
2Определение действительного фонда рабочего времени 31
3Расчет числа и номенклатуры оборудования и рабочих 33
4 Выбор системы организации ТО и ремонта определение действительного фонда рабочего времени эксплуатационного предприятия 36
5Проектирование базы механизации машин .. .40
5.1 Разработка генерального плана предприятия 42
5.2 Расчет зон ТО и Р .44
6 Расчет производственных площадей и складских помещений 48
7 Компоновка оборудования на передвижных станциях ТО и Р ..50
8 Определение числа передвижных мастерских и топливозаправщиков 52
Расчет плана-графика по проведению ТО и ремонтов ..53
Технология ремонта машин .61
1 Перечень основных быстроизнашиваемых узлов и деталей машин лимитирующих их безопасность 61
2 Разработка технологической карты ремонта детали ..62
Хранение машин монтаж демонтаж ..63
Охрана труда и мероприятия по предупреждению загрязнения окружающей среды 66
Список использованных источников 70

Карта смазки.cdw

Ось стрелки указателя
Внутренние поверхности
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00
Госуниверситет - УНПК

База мех-ии и рем.-мех. цех.cdw

Ремонтно-механический
Госуниверситет - УНПК
Производственный корпус
Административно-бытовые помещения
Пункт общественного питания
Контрольно-пропускной пункт
Трансформаторная подстанция
Стоянка машин и механизмов
Стоянка с пароподогревом
Площадка для хранения крупногабаритного обору-
сборочных единиц и машин сезонного
Стоянка транспорта перед ремонтом
Площадка для слива ГСМ
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00
ДП.08.190605.34.ПГТОР.
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00 ТЧ

аннoтация.docx

Курсовой проект содержит следующие разделы: разработка карты смазки машины; расчет и проектирование производственного предприятия; расчет плана-графика по проведению ТО и ремонтов; технологическая карта восстановления детали.
Графическая часть проекта состоит из четырех листов формата А1 и содержит: генеральный план базы механизации и ремонтно-механического цеха; карту смазки машины; компоновку передвижной мастерской; план-график ТО и Р.
В курсовом проекте использовано 11 таблиц 6 рисунков 1 приложение список использованной литературы содержит 6 источников. Общий объем курсового проекта составляет 70 страниц.

Записка.docx

Эксплуатация машин как наука и инженерная дисциплина сформировалась сравнительно недавно на базе ряда фундаментальных наук и инженерных дисциплин. Она имеет тенденцию развиваться как наука управления реализацией эксплуатационных свойств машин в том числе свойства надежности.
Обеспечение работоспособного состояния парков машин и оборудования предприятий связана со значительными трудовыми и материальными затратами. С помощью нормативов определяются квартальные и годовые прогнозы потребности в техническом обслуживании и ремонте по парку машин что необходимо но недостаточно для управления надежностью в эксплуатации. Требуется также выявлять потребность в ремонтных воздействиях конкретных экземпляров машин и их агрегатов что дает краткосрочный прогноз конкретизирующий потребность определяемую по нормативным данным.
Для этих целей используют техническую диагностику. Она необходима также при поиске отказов и определении качества выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин сложной конструкции к которым относятся подъемно-транспортные строительные дорожные и коммунальные машины их агрегаты и системы.
Выполнение технического обслуживания и ремонта требует создания и последующего эффективного использования производственно- технической базы а также наличия складов запасных частей агрегатов и материалов.
Особое внимание в эксплуатации уделяется использованию энергетических ресурсов и прежде всего топлива для машинного парка. Под эксплуатацией подъемно-транспортных строительных дорожных и коммунальных машин принято понимать комплексную систему инженерно-технических и организационных мероприятий обеспечивающих наиболее эффективное использование возможностей этих машин их высокую надежность и безопасность минимальные простои при техническом обслуживании и ремонте а также высокий процент исправности и готовности к работе при минимальных затратах.
Организация эксплуатации ТО и ремонта ПТ и СДМ
1Описание объекта технического обслуживания и ремонта
Пневмоколесный кран МКП-25А - дизель-электрический грузоподъемностью 25 т оснащен 25- и 3-тонными крюками механизмов основного и вспомогательного подъема. На кране применен многомоторный привод переменного тока который позволяет осуществлять питание двигателей от внешней сети напряжением 380 В с помощью кольцевого токоприемника и гибкого кабеля. Установленный двигатель - КДМ-100 мощностью 100 л.с. на поздних моделях - дизели ЯАЗ-204М и Д-108 (108 л.с.).
Рисунок 1 – Общий вид крана МКП-25А
Рисунок 2 – Габаритный чертеж крана МКП-25А
Кран оснащен основной стрелой длиной 125 м которая с помощью двух секций длиной по 10 м удлиняется до 225 и 325 м. Стрела имеет Г-образный наголовник на который можно устанавливать 5-метровый неуправляемый гусек.
Кран выпускался на Куйбышевском механическом заводе №1.
Таблица 1 – Техническая характеристика крана МКП-25А
..при наименьшем вылете крюка
..при наибольшем вылете крюка
Высота подъема крюка м:
..подъема основного крюка ммин
..частота вращения поворотной платформы обмин
..передвижения крана самоходом кмч
Установленная мощность электродвигателей кВт
2 Приемка машины и ввод в эксплуатацию
Порядок эксплуатации грузоподъемных машин регламентирован правилами Госгортехнадзора. Все грузоподъемные машины кроме стреловых и башенных кранов грузоподъемностью до 1 т включительно и кранов всех типов с ручным приводом и управляемых с пола кранов мостового типа подлежат регистрации в органах Госгортехнадзора по письменному заявлению предприятия-владельца на балансе которого находится грузоподъемная машина и при предъявлении паспорта машины. В заявлении указывается что надзор за грузоподъемными машинами организован в соответствии с правилами Госгортехнадзора; техническое состояние грузоподъемной машины допускает безопасную ее эксплуатацию и для ее обслуживания имеется обученный персонал. К заявлению прикладывается заводской паспорт машины. При регистрации башенных и других кранов перемещающихся по наземному подкрановому пути должна быть представлена справка о том что подкрановый путь рассчитан на работу этой грузоподъемной машины.
Разрешение на пуск в работу грузоподъемных машин подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора должно быть получено перед пуском в работу вновь зарегистрированной машины после монтажа вызванного переносом машины на новое место после реконструкции машины и капитального ремонта ее металлоконструкций.
Разрешение выдается органами надзора на основании технического освидетельствования грузоподъемной машины произведенного владельцем и контрольной проверки ее состояния осуществленной участковым инспектором Госгортехнадзора.
Разрешение на пуск в работу грузоподъемных машин не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора выдается лицом осуществляющим надзор за грузоподъемными машинами на предприятии.
При техническом освидетельствовании вновь установленной грузоподъемной машины производят тщательный осмотр и проверку в работе механизмов электрооборудования тормозов приборов безопасности и аппаратов управления; проверяют состояние металлоконструкций кабин лестниц площадок и ограждений состояние крюка и деталей его подвески; состояние канатов и их крепление состояние блоков осей и деталей их крепления а также элементов подвески стрелы; состояние заземления (электрических кранов); соответствие веса противовеса и балласта значениям указанным в паспорте; состояние подкранового пути и соответствие его требованиям правил Госгортехнадзора; проводятся статические и динамические испытания.
Статическое испытание грузоподъемной машины выполняют нагрузкой на 25% превышающей номинальную грузоподъемность.
Башенные автомобильные пневмоколесные гусеничные краны имеющие механизм изменения вылета стрелы испытываются дважды при наибольшем и наименьшем вылете стрелы.
При статическом испытании груз поднимается на высоту до 200 мм и выдерживается в таком положении в течение 10 мин.
Динамическое испытание грузоподъемной машины производится грузом на 10% превышающим грузоподъемность машины для проверки действия механизмов грузоподъемной машины и их тормозов.
При динамическом испытании совершают повторный подъем и опускание груза а также проверяют действие всех других механизмов и машин.
Результаты технического освидетельствования и испытания записываются в паспорт грузоподъемной машины с указанием срока следующего освидетельствования. Запись в паспорте вновь смонтированного крана должна подтверждать что кран смонтирован и установлен в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора Инструкции по монтажу и эксплуатации и выдержал испытание.
3 Система технического обслуживания и эксплуатационного ремонта ПТ и СДМ
Для поддержания строительной машины в работоспособном состоянии необходимо осуществлять предусмотренные инструкциями меры по ее техническому обслуживанию и планово-предупредительному ремонту.
Инструкция по проведению технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта строительных машин (СН 207-68) обязательная для применения во всех строительных организациях предусматривает проведение комплекса организационно-технических мероприятий направленных на поддержание машины в работоспособном состоянии на предотвращение преждевременного изнашивания на повышение срока службы машины и максимального ее использования.
В систему планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания входят: ежесменное техническое обслуживание выполняемое регулярно перед началом работы во время перерывов и по окончании работы машины; периодическое техническое обслуживание (ТО) проводимое регулярно через определенные интервалы времени установленные для каждой машины; периодические ремонты осуществляемые также через определенные промежутки времени установленные для каждой машины. Ремонты разделяются на текущие — Т и капитальные — К. Время в часах работы машины между одноименным техническим обслуживанием или ремонтом называется периодичностью технического обслуживания или ремонта.
Время в часах работы машины от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом.
Количество периодичность и последовательность выполнения всех видов обслуживания и ремонтов за межремонтный цикл составляют структуру межремонтного цикла.
4 Техническое диагностирование ПТ и СДМ
Эффективность использования машин зависит от уровня технической эксплуатации. В основу организации технических обслуживании и ремонтов закладываются рекомендации заводов-изготовителей по проведению профилактических воздействий через определенную наработку. Предусмотрена корректировка периодичности и трудоемкости этих воздействий с учетом природно-климатических особенностей регионов; квалификации обслуживающего персонала; конструктивного совершенства эксплуатируемой техники; мощности стационарной базы и мобильных средств по организации технической эксплуатации; интенсивности загрузки машин; наработки с начала эксплуатации или после капитального ремонта.
Однако приближение режимов ТО и ремонтов к реальным условиям эксплуатации посредством их корректировки носит вероятностный характер и не отражает техническое состояние конкретной машины. Индивидуальная оценка работоспособности каждой машины позволит снизить трудовые и материальные ресурсы в процессе их эксплуатации. В настоящее время достижения в электронной промышленности и современные информационные технологии смогут обеспечить необходимый контроль работоспособности любого объекта через широкое внедрение в технологический процесс ТО и ремонта диагностирования его технического состояния.
Диагностирование — процесс определения технического состояния и перспектив дальнейшей эксплуатации машины и ее сборочных единиц без их разборки. Техническое состояние машины и ее сборочных единиц оценивается параметрами по признакам характеризующим эти параметры. Если параметр — качественная мера характеризующая свойство системы и ее состояние то признак — внешнее проявление его. Признак может характеризовать изменение параметра через химические электрические магнитные звуковые и другие сигналы.
В соответствии с ГОСТ 20911-89 диагностический параметр — параметр объекта используемый при его диагностировании. Для каждого объекта можно указать множество параметров характеризующих его техническое состояние. Их выбирают в зависимости от метода диагностирования уровня информативности и точности трудоемкости поддержания и восстановления работоспособности объекта различных организационно-экономических факторов. К параметрам диагностирования предъявляются следующие требования: однозначность информативность технологичность стабильность. Однозначность предусматривает наличие одного значения параметра выходного процесса. Информативность параметра характеризует объем информации о техническом состоянии диагностируемого объекта. Технологичность параметра оценивается удобством трудоемкостью и себестоимостью диагностирования. Стабильность характеризует степень рассеивания значений параметра при постоянных условиях измерения.
Параметры диагностирования подразделяются на структурные или прямые (эффективная мощность размеры деталей зазоры в сопряжениях натяги несоосность и т.д.) и косвенные или функциональные (суммарные зазоры расход топлива продолжительность цикла давление жидкости в гидросистеме и в главной магистрали двигателя производительность насосов мощность механических потерь и т.д.).
Диагностические параметры косвенно характеризуют работоспособность контролируемого объекта; как правило они количественно связаны со структурными определенной зависимостью. Например зазоры в сопряжениях цилиндропоршневой группы (структурные параметры) влияют на количество газов прорывающихся в картер; расход моторного масла на угар (диагностические параметры).
Основные задачи диагностирования машин — проверка работоспособности сборочных единиц и машины в целом определение потребности выполнения контрольно-регулировочных и ремонтных операций при техническом обслуживании поиск дефектов и контроль качества ремонта сбор и обработка информации для прогнозирования остаточного ресурса.
Диагностирование машины может проводиться одновременно с выполнением ТО (совмещенное диагностирование). В этом случае передвижные мастерские и специализированные посты ТО оснащаются средствами диагностики. Специализированное диагностирование проводится на специализированных участках баз механизации или с помощью передвижных диагностических установок.
По объему и характеру информации о работоспособности машины диагностика может быть общей (Д-1) и углубленной (Д-2). При Д-1 проверяется работоспособность машины устанавливается необходимость проведения регулировочных и ремонтных работ. При Д-2 проводится углубленный анализ технического состояния сборочных единиц и систем с выявлением дефектов устанавливается объем регулировочных работ определяется остаточный ресурс и качество ТО и ремонта.
При техническом диагностировании предварительно выполняются общие подготовительные работы включающие очистку машины ознакомление с информацией машиниста о техническом состоянии ее визуальный осмотр состояния наружных креплений и герметизации соединений составных частей. Первичная проверка позволяет выявлять очевидные дефекты сборочных единиц и определять необходимость их ТО или ремонта перед диагностированием.
После предварительной оценки технического состояния и устранения явных дефектов определяют диагностический параметр или комплекс параметров характеризующих техническое состояние машины системы или сборочных единиц.
Смазка и заправка машин
1Выбор смазочных материалов
К качеству масла предъявляются разнообразные требования отражающие интересы многих отраслей промышленности. Поэтому изучение закономерностей поведения смазочных материалов во взаимосвязи с характером работы и их техническим состоянием в процессе эксплуатации тракторов автомобилей подъемно-транспортных дорожно-строительных и коммунальных машин очень важно для создания высококачественных масел.
Независимо от области применения смазочные материалы должны выполнять следующие функции: уменьшать трение возникающее между сопряженными деталями; снижать их износ и предотвращать задиры; отводить тепло и продукты износа из зоны трения; защищать поверхности трения и другие неизолированные детали от коррозионного воздействия внешней среды.
Смазочные материалы по агрегатному состоянию подразделяют на твердые жидкие (масла) мазеобразные (пластические смазки) и газообразные. Жидкие и мазеобразные материалы могут быть минерального и органического происхождения. Основную часть минеральных масел получают при переработке нефти. По способу получения они бывают дистиллятными остаточными и смешанными. По области применения их делят на несколько больших групп: моторные гидравлические энергетические трансмиссионные индустриальные специального назначения.
Органические масла (растительные и животные) обладают высокой смазывающей способностью» но имеют плохую стойкость к повышенной температуре. По этой причине в чистом виде их не используют а вводят как добавки к минеральным маслам для улучшения их смазывающих свойств. Как органические гак и минеральные масла обладают существенным недостатком: могут работать только з узком температурном диапазоне. При температуре ниже -20 С0 большинство масел застывает а при нагревании выше + 150 С0 они начинают быстро испаряться и затем окисляться.
Синтетические смазочные материалы этих недостатков лишены. Наиболее перспективны смазочные масла получаемые на основе эфиров спиртов. Хорошими свойствами обладают кремнийорганические соединения. Их молекула подобна молекуле обычных углеводородов но атом углерода заменен атомом кремния. Созданы смазочные материалы на основе хлора и фтора. Применение синтетических масел пока ограничено ввиду их высокой стоимости; используют их сейчас только там где другие смазочные материалы удовлетворительно работать не могут а также в качестве компонента для смешанных масел.
Пластичные смазки - это продукты сложного состава которые получают загущением минеральных и органических масел различными мылами с введением добавок для улучшения эксплуатационных показателей. В некоторых случаях узлы трения смазывают такими твердыми веществами как графит дисульфид молибдена и др. Они необходимы для узлов зрения работающих в вакууме при очень низкой или наоборот высокой температуре.
По назначению смазочные масла делятся на моторные трансмиссионные гидравлические индустриальные газотурбинные и т.д.
Под моторными маслами понимают те смазочные масла которые предназначены для смазки поршневых двигателей внутреннего сгорания карбюраторных дизельных поршневых авиационных. Эту группу называют также маслами для поршневых двигателей.
Трансмиссионными маслами называют масла которые используемся для смазывания цилиндрических конических спирально-конических и гипоидных передач зубчатых редукторов а также некоторых других трущихся соединений (шарниров и т.д.). Трансмиссионные масла в свою очередь подразделяют на масла для механических и гидромеханических передач. К группе трансмиссионных относят также редукторные и осевые масла.
В группу индустриальных включают масла используемые для смазки машин и механизмов различного промышленного оборудования например станков направляющих скольжения промышленных редукторов и т.д. К этой же группе относятся масла для прокатных станов и приборные масла.
Масла различного назначения - это компрессорные цилиндровые вакуумные для компрессоров холодильных установок турбинные.
К газотурбинным относят масла предназначенные для двигателей внешнего сгорания к которым относятся газотурбинные установки.
Важнейшими свойствами смазочных масел уровень которых в значительной мере определяет область их применения являются смазочные вязкостные противокоррозионные антиокислительные моющие противопенные. Смазочные свойства относят к наиболее общим понятиям объединяющим несколько свойств масел которые влияют на процессы трения и изнашивания контактируемых поверхностей в машинах и механизмах. Основными из этих свойств составляющих смазочное действие масел являются противоизносные противозадирные антифрикционные и моющие.
Масла без присадок т.е. базовые масла не обеспечивают снижения трения и износа современных узлов трения. Они не обладают достаточной смазочной способностью. Повышение смазочной способности современных масел достигается при введении в их состав присадок: противоизносных противозадирных и антифрикционных.
Противокоррозионные свойства. Противоизносные противозадирные и антифрикционные присадки призваны снижать соответственно трение износ и задир трущихся поверхностей. Их действие обусловлено двумя факторами: адсорбцией присадок на металле и химической активностью молекул присадки но отношению к материалам пары трения. Эффективность действия присадки определяется ее хи- мическим строением и составом а также условиями трения.
Самый распространенный метод оценки смазочных свойств масел - испытание на четырехшариковой машине трения (ЧШМ). Наилучшим по уровню смазочных свойств считается образец имеющий большее значение критической нагрузки заедания и сваривания и меньшее значение диаметра пятна износа.
Вязкостные свойства. Под вязкостными свойствами понимают такие свойства смазочных масел которые характеризуют их вязкость в заданных условиях работы и зависимость вязкости температуры давления и приложенного напряжения сдвига. С уменьшением вязкости масла при прочих равных условиях с одной стороны облегчается работа машины или механизма при низких температурах снижаются потери мощности на зрение и сокращается расход топлива. С другой стороны снижение вязкости способствует износу трущихся пар и повышает вероятность вытекания масла через уплотнительные материалы что может привести к «масляному голоданию» узла трения и его выходу из строя.
Вязкостью называют свойство жидкости оказывать сопротивление взаимному перемещению ее слоев под действием внешних сил. Это сопротивление возникает вследствие сил когезии между молекулами жидкости. Вязкость масел заметно меняется с температурой. Изменение вязкости с температурой характеризует их вязкостно-температурные свойства. С понижением температуры вязкость масла возрастает. Высокая вязкость масла затрудняет пуск или начало движения машины или механизма. При определенной температуре масло вообще может потерять подвижность. Эта температура носит название температуры застывания масла.
Антиокислительные свойства. В процессе эксплуатации машин и механизмов смазочные масла под действием высоких температур и каталитического воздействия металла подвергаются разного рода окислительным превращениям. Окисление масла процесс нежелательный поскольку приводит к значительным изменениям его исходных свойств. Окисляемость смазочных масел определяется их химическим составом она зависит также от количества кислорода в системе температуры катализатора и т.д. Для снижения склонности масел к окислению в них вводят антиокислительные присадки.
Моющие свойства. В процессе работы преимущественно двигателей внутреннего сгорания происходит загрязнение их узлов и деталей различного рода отложениями. Склонность к образованию отложений при прочих равных условиях определяется интенсивностью окисления масла а также его способностью препятствовать отложению продуктов глубокого окисления на нагретой металлической поверхности.
Противопенные свойства. Присутствие воздуха в масляной системе вызывает пенообразование масла. Воздух может попадать вследствие непрерывного взбалтывания и разбрызгивания масла при его циркуляции по маслопроводам. Воздух может находиться в масле в растворенном виде (7-10 об.%) или в виде воздушно-масляной эмульсии (50-60 об.% и более) или в виде пены. В результате пенообразо- вания нарушается надежность подачи масла к поверхностям трения интенсифицируется окисление масла происходит выброс масла из масляной системы и т.д.
Одним из наиболее эффективных путей снижения пенообразования в системе является введение в масло специальных противопенных добавок - полисилоксанов.
Совместимость сохраняемость и экологические свойства. Из наиболее важных характеристик определяющих сохраняемость и совместимость масел следует отметить физическую стабильность испаряемости.
Под физической стабильностью масел понимают их устойчивость к изменению химического состава и физических свойств вследствие колебания температуры и внешнего давления. Изменение физического состава масел как правило происходит при их длительном хранении в результате испарения легких фракций а также в результате выпадения из масла в осадок части присадок. Образование осадка происходит из-за невысокой растворимости присадок при температуре хранения или при попадании в масло воды.
Присадки - это сложные химические соединения которые вводят в смазочные масла в концентрации от долей 20-30% с целью улучшения качества и придания новых свойств.
Присадки в масло могут вводить для улучшения или придания одного определенного свойства например депрессорную для снижения температуры застывания. Однако чаще всего используют многофункциональные присадки улучшающие одновременно несколько свойств смазочного масла.
Присадки должны удовлетворять также целому ряду других требований: хорошо растворяться в маслах; не выпадать в осадок при изменении температуры и хранении; быть химически стабильными; не изменять своих свойств при эксплуатации.
Антиокислительные присадки. Одним из условий длительной работы смазочного масла является его стабильность против окисления при высоких температурах. Наибольшее распространение в качестве антиокислительных присадок получили алкилфенольные добавки в числе которых наиболее эффективными являются ионол соединения типа аминов и соединения содержащие серу азот и фосфор азот и фенольный гидроксил.
Противокоррозионные присадки. Применение цветных металлов и сплавов в машинах требует повышения противокоррозионных свойств масел. Коррозия антифрикционных сплавов является следствием воздействия на них кислот и продуктов окисления масла в процессе эксплуатации. Процесс коррозии состоит из двух фаз: в первой фазе окисляющий агент взаимодействуя с металлом образует оксид; во второй - оксид реагирует с органической средой и растворяется в ней.
В качестве противокоррозионных присадок используют трибутил-фосфит трифенилфосфит осерненное масло а также алкилфеноляты щелочных и щелочно-земельных металлов. Механизм действия этих присадок сводится к образованию на металле защитных пленок которые препятствуют непосредственному воздействию коррозионно-активных веществ на металл. Это сложный процесс зависящий от химического состава присадки металла и условий их взаимодействия.
Моющие и диспергирующие свойства (детергенты или диспергенты). В процессе работы двигателя на деталях образуются лаки и нагары которые значительно ухудшают отвод тепла от деталей. Накопление отложений может привести к потере подвижности соединений и вызвать их закоксовывание.
Противоизносные противозадирные и антифрикционные присадки. Для создания прочной масляной пленки на рабочих поверхностях смазочное масло должно обладать высоким смазывающим эффектом. По характеру действия присадки делятся на антифрикционные противоизносные и противозадирные. В качестве антифрикционных присадок используют вещества обладающие высокой поверхностной активностью: природные жиры жирные кислоты их эфиры и смолы.
Антифрикционные присадки. Поскольку все присадки являются поверхностно-активными веществами (ПАВ) то независимо от своего функционального назначения они оказывают в той или иной мере влияние на смазывающую способность масла и в частности на антифрикционные свойства. По этой причине деление присадок на противоизносные и антифрикционные весьма условно.
Вязкостные присадки. Чтобы смазочные масла обладали необходимыми вязкостно-температурными свойствами высоким индексом вязкости их загущают высокомолекулярными соединениями. К таким присадкам относятся полиизобутилены поливинилалкиловые эфиры и др. Полиизобутилены применяют с молекулярной массой 15 000-25 000 так как они лучше растворяются в маслах и более стабильны к воздействию высоких температур и механических сил. В процессе полимеризации изобутилена в присутствии хлористого алюминия при 76°С получают вязкостную присадку «Суперол».
Присадку «Винипол» получают полимеризацией вини-н-бутилового эфира в присутствии перекиси бензоила. Эти присадки не только повышают вязкость и индекс вязкости масел но и одновременно улучшают смазывающую способность.
Депрессорные присадки. Применение обычных смазочных масел при низких температурах окружающей среды невозможно из-за потери ими текучести. Поэтому к маслам имеющим высокую температуру застывания добавляют депрессорные присадки. Такой присадкой является АзНИИ представляющая собой диалкилиафталин.
Противопенные присадки. Присадки этого типа добавляют к маслам применяемым в тех узлах где масло вспенивается что резко ухудшает качество смазывания трущихся поверхностей. Пена создается вследствие усиленного перемешивания масла с растворенным в нем воздухом. Степень ценообразования зависит от температуры вязкости и плотности масла. В качестве противопенных присадок получили применение полиметилсилоксан (ПМС-200А) полидиметилсилоксан полиэтилсилоксан и др.
Многофункционалъные присадки. Для придания смазочному маслу не одного а многих эксплуатационных свойств в него вводят одновременно несколько органических соединений обладающих различными функциональными качествами комплекс которых называется многофункциональной присадкой. Необходимость применения таких присадок основывается на том что масло для обеспечения надежной и долговечной работы должно обладать целым набором эксплуатационных свойств.
2Разработка карты смазки машины
Рисунок 3 – Схема смазки крана МКП-25А
Основным документом для технического обслуживания машин является карта смазки которая состоит из схемы и таблицы.
На схеме показано расположение всех трущихся соединений и узлов на машине (рисунок 3) обозначенных соответствующими номерами. Таблица имеет единую нумерацию с точками смазки указанными на схеме смазки: число смазочных точек; рекомендуемый смазочный материал для летних и зимних условий периодичность и количество смазки подаваемой на одно смазывание способ смазки (таблица 2).
Горюче-смазочные материалы существенно влияют на стоимость производства работ машинами. Поэтому их расход строго регламентирован по видам и номенклатуре машин по установленным на них двигателям применению в различных климатических зонах страны и режимах их производственных мощностей. Основными составляющими нормирования расхода топлива являются расход топлива в единицу времени при номинальной мощности двигателя нормативный интегральный коэффициент учитывающий особенности загрузки двигателя в период эксплуатации.
Таблица 2 – Точки смазки крана МКП-25А
Наименование места смазки
указателя вылета стрелы
Смазка МТ-16П ГОСТ 6360-58
Шарикоподшипники блоков
Масленки в ступицах блоков
Стеклоочиститель и навешивание окна
Смазка индустриальная канатная ИК ГОСТ 5370-85
Поверхность осей и винта
Картер редуктора грузовой лебедки
Смазка ТАП-15В ГОСТ 6360-58
Шарниры рычагов тормоза
Поверхность шарниров
Поверхность зубьев опорно-поворотного
Оси основания стрелы
Пресс-масленки в осях
Шарниры рычагов управления
Картер редуктора механизма
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74
беговых дорожек поворотного
ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73
3Мероприятия по экономии топлива и смазочных материалов
При существующих высоких ценах на нефтепродукты экономия топлива и смазок при эксплуатации все увеличивающегося парка подъемно-транспортных строительных дорожных и коммунальных машин является важнейшей задачей. Дорожно-строительные организации ежегодно расходуют тысячи тонн нефтепродуктов. Эффективность их использования существенным образом зависит от обеспечения надежной и экономичной работы двигателей и систем потребляющих нефтепродукты. Экономить смазочные материалы и топливо нужно на всех стадиях их потребления.
Для эффективного использования топлива и смазочных материалов их необходимо применять в соответствии с рекомендациями заводов изготовителей машин. Несоответствие качества нефтепродуктов требованиям технической документации нарушает нормальную работу двигателей. Экономия топлива достигается путем снижения времени работы машин вхолостую сокращения порожних пробегов применении прогрессивных методов производства механизированных работ поддержания нормальных тепловых режимов работы двигателей своевременного регулирования топливной аппаратуры. В зимнее время необходимо переходить на использование топлива и смазочных материалов зимних сортов.
Особое место в обеспечении экономичного расхода топлива и смазочных материалов занимает их учет по каждой машине выполнение смазочных работ по графикам и в точном соответствии с картами смазки сбор отработавшего масла для его последующей регенерации в соответствии с установленными правилами.
При хранении жидкого топлива потери возникают от утечки через неплотности соединений выветривания испарения через дыхательный клапан и при наполнении резервуаров.
Потери от выветривания через неплотности люков резервуаров за летний сезон могут достигать 3-5% от количества хранимого топлива. В результате вентиляции резервуаров через дыхательный клапан за год потери достигают 1%. При заполнении резервуара топливом за счет вытеснения из него паров потери могут достигать 001 % вместимости резервуара.
Потери топлива сокращаются при уменьшении колебаний температурного режима резервуаров путем их подземного размещения а при открытом хранении - при окраске резервуаров алюминиевой краской или белилами.
Все емкости применяемые для транспортирования и хранения топлива и смазки должны быть чистыми. Заполнять их можно только теми материалами которые в них находились ранее. Топливо в полевых условиях может храниться непосредственно в цистернах-заправщиках; в специальных запасных цистернах; в контейнерах и бочках установленных во временных закрытых складах или под навесом. Временные склады закрытого типа следует применять лишь для хранения бензина. Для дизельного топлива рекомендуется использовать в качестве основной емкости для хранения автозаправщик который будет ежедневно доставлять и раздавать топливо.
Смазочные материалы необходимо хранить в бочках и контейнерах устанавливаемых под навесом или в специально отведенных закрытых помещениях.
Потери топлива и смазочных материалов при заправке дорожных машин происходят от испарения разлива расплескивания при использовании неисправного или несоответствующего назначению инвентаря и оборудования. По этим причинам потери например дизельного топлива составляют 2% дизельного масла - до 6% трансмиссионного масла — до 7%.
Для избежания потерь следует осуществлять только закрытую заправку с помощью насосных систем резиновых шлангов и раздаточных кранов с максимальной механизацией труда. Для этого на стационарных постах применяют топливо и маслораздаточные колонки мотопомпы и ручные насосные агрегаты пневматические солидолонагнетатели а в полевых условиях - механизированные заправочные агрегаты.
Наиболее рационально заправлять машины на месте их работы из механизированных заправочных агрегатов размещенных на шасси автомобиля или прицепа. При этом потери и расходы топлива на каждую заправку сокращаются более чем в 5 раз а рабочее время машины на полезную работу увеличивается на 5—8%. При механической заправке на месте работы машины экономия топлива составляет примерно 400-500 кг на одну машину в год.
Топливные баки необходимо заполнять горючим не более чем на 90% их объема. При несоблюдении этого условия во время движения топливо проливается через край бака а при нагреве - через пробку.
Применение раздаточных кранов особенно автоматических устраняет переполнение баков топливом. При заполнении топливного бака им уровня трубы крана или насадки заправочного пистолета автоматически прекращается подача топлива что предотвращает переполнение бака.
Потери солидола (до 5%) происходят при заполнении ручного рычажно-плунжерного шприца и при смазке машины неисправным шприцем. Неисправный наконечник шприца надетый на пресс- масленку пропускает значительное количество солидола мимо масленки. Кроме того попавший в шприц воздух вызывает перебои в подаче солидола что также приводит к потерям во время выпуска воздуха из шприца.
Организация рациональной заправки машин предусматривает применение исправного и чистого специального оборудования и инвентаря. Только при этом условии можно обеспечить сохранность нефтепродуктов предохранить их от загрязнения потерь и создать удобство в обслуживании.
4 Регенерация и утилизация масел
Отработанный нефтепродукт - это нефтепродукт наработка которого достигла установленного для него срока утративший в процессе эксплуатации показатели качества установленные нормативно-технической документацией или непригодный для использования по прямому назначению.
Отработанные нефтепродукты подлежат регенерации (восстановлению) для их повторного использования. Все строительные организации независимо от объема потребления свежих нефтепродуктов обязаны осуществлять их сбор и сдачу на базы нефтесбытовых организаций.
Министерством устанавливается норма сбора отработанных нефтепродуктов по структурно подчиненным и непосредственно подведомственным организациям согласно выделенным фондам на свежие топливосмазочные материалы (ТСМ).
Норма сбора и сдачи отработанных нефтепродуктов должна планироваться по организации как в целом так и по группам отработанны нефтепродуктов.
Группы для сбора и сдачи отработанных нефтепродуктов регламентируют в соответствии с ГОСТ 21046-86 «Нефтепродукты отработанные».
Возможно полное или частичное восстановление эксплуатационных свойств ТСМ. Обычно частичное восстановление выполняют с помощью установок отделяющих только механические примеси и воду. Для очистки ТСМ используются три основных способа: отстаивание фильтрование и центробежное сепарирование. Для активизации применяются электромагнитное и электростатическое поля ультразвук и другие методы.
Отстаивание - один из самых простых способов очистки при котором вода и механические примеси оседают на дно резервуара. После отстоя топливо и масло перекачивают через фильтры в резервуары (тару). Отстаивание применяется как самостоятельный процесс восстановления качества ТСМ а также как предварительный процесс предшествующий фильтрации. При отстаивании удаляются частицы размером более 2 мкм а из масла из-за его высокой для слива отстоя вязкости только более 50 мкм. Отстаивание является медленным процессом расслоения длительность которого зависит от вязкости ТСМ и состава загрязнений. Например при температуре 20°С для удаления из верхних слоев дизельного топлива механических примесей на 90-95% и воды необходимо 50-100 ч. При этом все равно не оседают частицы примесей размером менее 15 мкм. При очистке для ускорения процесса отстоя масло подогревают до 60-80°С. Сильно обводненные моторные масла после удаления из них воды и осадков обычно малопригодны для работы в двигателе так как в воде растворяется значительная часть присадок. Поэтому их используют в гидросистемах навесного оборудования тракторов воздухоочистителях и других агрегатах.
Фильтрование производится с помощью пористых перегородок (фильтров) пропускающих жидкость но задерживающих твердые частицы. Фильтрацию обычно применяют для топлива и рабочих жидкостей. Фильтрация моторных и трансмиссионных масел из-за их высокой вязкости затруднена. Наиболее распространенными фильтрующими материалами являются фильтр-диагональ капроновая ткань хлорин и др. Они обеспечивают очистку от механических примесей размером более 30-40 мкм. Значительно выше эффективность фильтрации неткаными материалами (тонкость фильтрации до 10-20 мкм). Использование бумажных фильтров позволяет очистить топливо от более мелких примесей (свыше 5 мкм). Для очистки маловязких ТСМ (топлив и рабочих жидкостей) могут использоваться фильтры-сепараторы основу которых составляют пакеты фильтрующих коагулирующих и водоотталкивающих элементов. Конструкции фильтровальных установок различны но обычно они включают в себя фильтр (одно- и многосекционный) насос с приводом от электродвигателя и систему подогрева. Для очистки масел часто применяется центробежное сепарирование в тарельчатых и трубчатых центрифугах. В трубчатом барабане осаждение частиц происходит под действием центробежной силы со скоростью vц при скорости осевого движения vс. В тарельчатой центрифуге во вращающемся роторе под некоторым углом α к оси вращения помещены тарелки. Жидкость подается в барабан выходя из негo распадается на ряд струй идущих по межтарельчатому зазору (07 -08 мм) и выходит по концентрическому каналу примыкающему к оси на которой закреплен ротор. Центробежные очистители применяют для рабочих жидкостей на стационарных постах и строительных объектах. Большинство из них обеспечивает очистку до содержания механических примесей 0005% по массе и обезвоживание до 006% по массе. По эффективности большая часть центробежных очистителей эквивалентна пятимикронному фильтру но они требуют меньших затрат на эксплуатацию за счет их большей грязеемкости и отсутствия необходимости смены фильтро-элементов. При небольших объемах баков (до 2 м3) и небольшом загрязнении масла очистка каждого бака осуществляется поочередно посредством перестыковки центробежного очистителя. Такая схема установки позволяет делать ее мобильной и присоединять к внешнему резервуару. Масло из бака многократно пропускается через центрифугу очищается и после каждого прохода возвращается в бак.
Процесс очистки значительно ускоряется если очищаемую жидкость собрать в отдельную емкость а затем очистив систему промывочной жидкостью и удалив ее залить через центрифугу рабочую жидкость из резервного бака. При использовании этой схемы обычно требуется три емкости: для чистой рабочей жидкости рабочей жидкости требующей очистки и промывочной жидкости.
На эксплуатационных предприятиях применяются центробежные сепараторы типа CJI например CJI-3 (производительность 5750 лч потребляемая мощность 55 кВт) или передвижные стенды типа СОГ например стенды СОГ-914 913 918 922. Несмотря на несколько меньшую производительность качество очистки масла с помощью стендов типа СОГ лучше чем сепараторами. К стендам можно подключать приборы оперативного контроля чистоты жидкости на входе и выходе.
Качество топлива с отклонениями по вязкости плотности температуре вспышки зольности содержанию серы или октановое число бензина могут быть исправлены введением соответствующих присадок ни смешением с одноименным продуктом имеющим запас качества по исправляемым показателям.
Расчет и проектирование ремонтного предприятия
1 Расчет годовой производственной программы эксплуатационного предприятия
Годовая производственная программа ремонтных работ рассчитывается исходя из объема работ связанных с проведением технического и ремонта парка машин соответствующей номенклатуры.
Для расчета необходимы: структура ремонтного цикла и периодичность ремонтов основного технологического оборудования или парка дорожно-строительных машин; средняя длительность простоя в ремонтах трудоемкость ремонтов. Эти данные применяются для определения коэффициента технического использования и трудоемкости каждого вида технического обслуживания и ремонта.
Обеспечение коэффициента технического использования вычисленного по нормативам характеризует качество службы технической эксплуатации. В связи с этим необходимо рассчитывать коэффициент по нормативным данным и затем сопоставлять его с фактически достигнутым значением определяемым по уравнению. Кроме того расчет этого коэффициента является первым этапом расчета производственных программ по ТО и ремонту.
Для определения коэффициента технического использования по нормативным данным воспользуемся соотношением:
где: В - удельный простой машин или оборудования в ремонте и ТО дни простояч или дни простоя100 ч;
- среднесуточная наработка ч или 100 ч.
Среднесуточная наработка машины 100 ч определяется по формуле:
= 001nсмkисп сто часов (3.2)
где: - длительность смены ч;
nсм - коэффициент сменности.
Если на эксплуатационном предприятии принято другое распределение машин по сменам то коэффициент сменности может быть определен следующим образом. Например группа состоит из 10 машин. Все они работают в одну смену. Тогда коэффициент сменности равен:
где: kисп - коэффициент внутрисменного использования машины 06-09. Значение коэффициента уточняется по данным предприятия.
Подставив значения в формулу (3.2) получим:
Виды ТО и ремонта характеризуются нормативами Д1 Д2 и так далее продолжительности их выполнения в рабочих днях. Для определения удельного простоя в рабочих днях по всем видам воздействий требуется определить удельный простой в каждом из них и затем просуммировать. При определении удельного простоя по каждому виду воздействий необходимо учитывать что в состав работ очередного ТО имеющих более высокий порядковый номер входят работы каждого из предыдущего. Следовательно при совпадении например ТО-1 с ТО-2 дважды выполнять работы ТО-1 не следует. С учетом сделанных предпосылок удельные простои в днях простоя100 ч определяются по формуле:
где: - длительность простоя при ТО-1 ТО-2 TP КР =025 дня; =1 день; =65 дней; =135 дней.
- периодичность проведения ТО-1 ТО-2 TP КР =50 ч; =250 ч; =1000 ч; =6000 ч.
- частота совпадений соответственно ТО-1 с ТО-2 ТО-2 с ТР ТР с КР.
Частота совпадений ТО-1 с ТО-2 определяется по формуле:
Частота совпадений ТО-2 с ТР определяется по формуле:
Частота совпадений ТР с КР определяется по формуле:
Подставив значения в формулы (3.5) (3.6) и (3.7) получим:
Подставив значения в формулу (3.4) получим:
Подставив значения в формулу (3.1) получим:
Наработка машины (в 100 ч) за плановый период tпл прямо пропорциональна дням работы предприятия Др.п за тот же период коэффициенту так как машины отдельные дни простаивают в ТО и P а также продолжительности смены tсм числу смен псм и коэффициенту использования kисп внутрисменного времени:
= 001nсмkисп . (3.8)
Подставив значения в формулу (3.8) получим:
=(365-104-8)09601075=1442.
При расчете годовых программ дни работы Дрп определяют исходя из того что в году 365 календарных дней 104 выходных дня и 12 праздничных дней.
Число ТО и ремонта Nij устанавливают по каждому виду воздействия с учетом списочного числа Ncnj машин j-й модели:
и затем по парку машин Nпi при общем числе М моделей:
Подставляя значения в формулу (3.9) получим:
Трудоемкость выполнения работ по видам воздействий:
– трудоемкость проведения ТО-1 ТО-2 ТР и КР =7 чел.-ч; =27 чел.-ч; =820 чел.-ч; =1650 чел.-ч.
Подставляя значения в формулу (3.11) получим:
Полученные значения сводим в таблицу 3.
Таблица 3 – Трудоемкость выполнения работ по каждому виду ремонта
Трудоемкость одного вида воздействия чел.-ч
Суммарная трудоемкость чел.-ч
2 Расчет действительного фонда рабочего времени
Исходя из принятого режима работы ремонтно-механического цеха подсчитывают фонд рабочего времени работающего а также фонд времени работы оборудования. Расчеты при проектировании ремонтно-механического цеха ведут исходя из длительности календарного года.
Фондом рабочего времени называют время в часах отработанное рабочим за планируемый период. Различают номинальный и действительный фонд рабочего времени.
Номинальный фонд рабочего времени Фнр не учитывает время отпусков болезни и составляется с учетом числа календарных дней в году выходных праздников – 2069 ч.
Действительный фонд рабочего времени Фдр определяется по формуле:
где: – длительность отпуска рабочих дней ( 24 рабочих дня);
– коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (болезнь командировка и др.) 096 6 – число субботних дней за период отпуска.
Подставляя значения в формулу (3.12) получим:
Фондом времени работы оборудования называется время в часах в течение которого используется единица оборудования за планируемый период. Номинальный фонд времени работы оборудования Фн о не учитывает в отличие от действительного фонда Фд.о. простой оборудовании в ремонте и определяется по формуле:
Фн о=Фн.р.nсм (3.13)
где: nсм – число смен работы оборудования в сутки.
Подставляя значения в формулу (3.13) получим:
Действительный фонд времени работы оборудования:
где: 0 – коэффициент использования оборудования учитывающий его простой в ремонте и по другим причинам.
Подставляя значения в формулу (3.15) получим:
Подставляя значения в формулу (3.14) получим:
Фд.о.= 2069057=117933 ч.
3 Расчет числа и номенклатуры станков и рабочих
Номенклатура и число станков а также рабочих станочников и слесарей выбирается исходя из наличия и трудоемкости работ тога или иного вида.
Необходимое число слесарей определяем по формуле:
где: – общая трудоемкость слесарных работ чел.-ч равная:
где: – суммарная трудоемкость всех работ =17903 чел.-ч;
К – коэффициент учитывающий объем слесарных работ К = 07.
Подставляя значения в формулу (3.17) получим:
Подставляя значения в формулу (3.16) получим:
Необходимое число основных станков:
Подставляя значения в формулу (3.18) получим:
После подсчета числа основных станков определяем состав станочного парка исходя из рекомендаций приведенных в таблице 4.
Таблица 4 – Состав основного станочного парка
Количество к общему числу станков %
Принятое количество станков
Таблица 5 – Состав станочного оборудования
Площадь пола занимаемая оборудованием м2
Кроме основного станочного оборудования предусматривается и вспомогательное: пилы по металлу (дисковые и ножовочные) прессы переносное шлифовальное и сверлильное оборудование общее количество которых должно составлять 20-30% от числа металлорежущих станков.
Необходимое число сварочных постов:
где: – суммарная трудоемкость сварочных работ =4475 чел.-ч.
Подставляя значения в формулу (3.19) получим:
В кузнечном радиаторном аккумуляторном и других отделениях оборудование планируется исходя из их специфики.
Необходимое количество станочников и сварщиков определяется исходя из трудоемкости работы оборудования:
а) численность станочников
где: – коэффициент перевыполнения норм = 1-13;
Подставляя значения в формулу (3.20) получим:
Б) численность сварщиков
Подставляя значения в формулу (3.21) получим:
Суммарная численность слесарей станочников и сварщиков coставляет общую численность производственных рабочих и равна 10 человек.
Количество вспомогательных рабочих (подсобные транспортник рабочие кладовщики и др.) принимают равным 15-18% от общего количества производственных рабочих.
Инженерно-технический (13-15%) счетно-контрольный (12-14%) и младший обслуживающий персонал (2-4%) определяется также от общей численности производственных рабочих.
Списочный состав работников ремонтно-механического цеха сводим в таблицу 6.
Таблица 6 – Списочный состав работников цеха
Наименование специальности
Работающих в одном цеху
4 Выбор системы организации технического обслуживания и ремонта
На стационарной базе возможны различные варианты организации работ по ТО и ремонту машин.
Ежесменное обслуживание (ЕО) обычно выполняют на самостоятельных постах (тупиковых или проездных) или линиях. Постовые работы ТО-2 и ТО-3 производят на универсальных постах в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 может выполняться на постах (или линиях) ТО-1 но в другую смену. Углубленная диагностика может выполняться на отдельных постах или совмещаться с ТО и ремонтом.
При оценочных расчетах зон ТО и ремонта стационарной базы (или полевого парка) полагают что в зонах ТО-2 ТО-3 выполняется 20% объема непланового текущего ремонта (выявленных неисправностей) а в зонах ремонта – остальной объем (80-90%) а также капитальный ремонт несложных машин и оборудования.
Режим работы зон ТО и ремонта стационарной базы характеризуется числом рабочих дней в году Дрз числом рабочих смен псм.з продолжительностью смены tсм.з временем начала и конца смен а также распределением производственной ИИанизмы по времени работы зоны.
Обычно ежесменное обслуживание и ТО-1 дорожно-строительных машин выполняют на месте стоянки машин в полевых условиях. ТО-2 текущий и капитальный ремонт выполняют в условиях стационарной базы механизации или специализированными предприятиями.
Минимальное количество постов ТО-1 и ТО-2 общего и углубленного диагностирования разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР сварочно-жестяницких деревообрабатывающих и малярных работ следует определять по формуле:
где: Тг – годовой объем работ Тг =20051чел.-ч ;
Кр – коэффициент резервирования постов;
– число рабочих дней в году =249;
– число смен работы в сутки С=1;
s – продолжительность смены s =8 ч;
Р – численность одновременно работающих на одном посту чел;
– коэффициент использования рабочего времени поста.
Численность одновременно работающих на одном посту рекомендуется принимать: при ЕО 1-2 чел.; при ТО-1 2-3 чел.; при ТО-2 и СО 2-4 чел.; при ТО-3 и плановом ремонте 3-4 чел. (большее число рабочих рекомендуется для обслуживания крупногабаритных машин).
Подставляя значения в формулу (3.22) получим:
б) для ТО-1 ТО-2 общего и углубленного диагностирования
г) для сварочно-жестяницких и деревообрабатывающих работ
Количество универсальных постов Пдля i-го вида обслуживания при заданном потоке заявок определяется по формуле:
где: – интенсивность потока заявок на ТО 1смену;
– сменная интенсивность обслуживания 1смену.
Для вычисления количества постов ТО-2 и ТО-3 необходимо учитывать уровень использования рабочего времени поста:
где: – коэффициент уровня использования рабочего времени поста.
Коэффициент учитывает возможность увеличения времени простоя машины на посту для выполнения дополнительных работ (прогрев двигателя и т.д.) а также непланового ремонта если его объем не учтен. Коэффициент принимается равным 085—090.
Интенсивность потока заявок на ТО 1смену определяется по формуле:
где: – время работы зоны =8 ч.
Подставляя значения в формулу (3.25) получим:
Среднее время выполнения обслуживания ч определяется по трудоемкости постовых работ с учетом количества одновременно занятых на посту рабочих по формуле:
где: – трудоемкость постовых работ соответствующего вида ТО для машин чел.-ч;
– количество одновременно работающих на посту исполнителей чел;
– время затрачиваемое на установку машины на пост и съезд с поста=003-005 ч.
Подставляя значения в формулу (3.26) получим:
Сменная интенсивность обслуживания 1смену определяется временем выполнения одного ТО по формуле:
Подставляя значения в формулу (3.27) получим:
Аналогично проводим расчет для ТО-2 СО ТР и КР.
Подставляя значения в формулу (3.24) получим:
Подставляя значения в формулу (3.23) получим:
Результаты определения количества постов зоны ТО заносим таблицу 7.
Количество вспомогательных постов контрольно-пропускного пункта определяется по формуле:
где: – списочное количество подвижного состава =10 ед.;
Таблица 7 – Количество постов
Сменная программа 1смену
Среднее время выполнения одного ТО ч
Количество рабочих на посту чел.
Трудоемкость постовых работ чел.-ч
Сменная интенсивность обслуживания 1смену
– коэффициент технической готовности подвижного состава =08;
– коэффициент «пикового» возврата подвижного состава =07;
– продолжительность работы (продолжительность возвращения подвижного состава на предприятие) =15 ч;
– часовая пропускная способность одного поста =60 ед.
Подставляя значения в формулу (3.28) получим:
5 Проектирование базы механизации машин
Компоновка предприятия является одним из наиболее сложных и важных этапов проектирования на котором решаются вопросы использования и застройки земельного участка рационального использования зданий сооружений мест хранения машин а также организации движения по территории предприятия. При проектировании предприятий для снижения стоимости строительства следует максимально блокировать здание что сокращает протяженность коммуникаций транспортных линий и уменьшает объем работ по благоустройству.
К зоне технического обслуживания ближе располагают участки производства которые сходны с ней по характеру выполняемых работ. Те участки которые в большей мере обеспечивают текущий ремонт располагают по периметру зоны ремонта. Сварочный кузнечный и медицинский участки размещают смежно изолировав от других помещений противопожарными стенами. Рядом располагают малярный жестяницкий обойный и столярный участки.
По технологическим соображениям необходимо обеспечивать въезд машин со двора в малярный а иногда и в сварочный участки. Посты на которых обслуживание машин выполняется снизу должны быть оборудованы устройствами обеспечивающими удобное проведение работ (смонтированы канавы подъемники эстакады). При параллельном расположении трех рабочих канав или более они должны быть соединены общей открытой траншеей. Ширина траншеи должна быть не менее 1 м если она служит лишь для прохода и не менее 2 м если в ней расположены рабочие места и технологическое оборудование. Размеры рабочих канав определяют в зависимости от конструкции машин и технологического оборудования канав. При планировании могут быть некоторые отступления в размерах принятых для расчетных площадей помещений. Пределы допустимых отступлений зависят от расчетной площади: для помещений площадью до 100 м2 допускается отступление ±20% а для помещений площадь которых более 100 м2 ± 10%. Если площадь помещения менее 10 м2 то ее необходимо совмещать с другими помещениями.
Минимальное число наружных ворот в помещениях для ТО и ТР принимают в зависимости от числа одновременно находящихся в них машин. При одновременном обслуживании до 10 машин предусматриваются одни ворота свыше 10 машин — не менее двух ворот. Наружный выход при площади более 100 м2 должны иметь кузнечные и сварочные отделения а также склад масел площадью более 50 м2 .
При составлении схем генерального плана необходимо выявить полный перечень зданий и сооружений предназначенных для размещения на отведенной площадке. Кроме производственного на ней часто размещают административный корпус котельную трансформаторную подстанцию насосную станцию с резервуаром для воды очистные сооружения моечную эстакаду склад площадку для внешнего ухода навес для хранения материалов сезонной техники и механизмов контрольно-пропускной пункт и стоянки машины.
Территория предприятия должна примыкать к проезду или дороге общего пользования с непосредственным выходом к остановкам общественного транспорта.
5.1 Разработка генерального плана предприятия
Основные положения разработки генерального плана эксплуатационного предприятия для ТО и ТР дорожно-строительных маши следующие: 1) здания главного производственного корпуса и всех вспомогательных корпусов и сооружений должны быть расположены в соответствии с технологией производственного процесса ТО ремонт и хранения машин; 2) взаимное расположение зданий сооружений и стоянок машин а также проезды между ними должны удовлетворять правилам и нормам объемных планировок по СниП II-M.1-71 СниП II-M.2-71; 3) площадь земельного участка базы должна быть наиболее полно и рационально использована: коэффициент плотности застройки (отношение площади занимаемой зданиями и крытыми сооружениями к площади участка) К3 = 030-035 и коэффициент использования площади (отношение площади занимаемой всеми зданиями сооружениями и стоянками к площади участка) Кн = 045-050.
Необходимо обосновать принятый способ застройки участка используя СниП II-A.6-62.
Павильонный способ застройки отдельно стоящими зданиями применяют при сложной конфигурации земельного участка и неспокойном рельефе местности мягком климате и требовании пуска предприятия очередями. При этом лучше используется площадь помещений сокращается внутреннее движение при удовлетворительных санитарных условиях естественной вентиляции помещений и меньшей пожарной безопасности.
Блокированный способ застройки объединяющий в один блок все зоны отделения и административные помещения применяют в условиях сурового климата при наличии ограниченного земельного участка и сниженных на 15-20% капитальных затрат (сокращение протяженности стен коммуникаций объема благоустройства и др.).
Все здания и сооружения должны быть ориентированы по розе ветров которая определяет стороны света и направление действия преобладающих ветров для обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения и ИИаниривания помещений расположения производственных зданий и служб выделяющих искры газ дым пыль и запах с подветренной стороны по отношению к другим зданиям и жилым районам безопасную ориентацию сооружений перенесению огня при пожаре. Расположение административно- общественных зданий сориентировано на город рабочий поселок на шоссе с общественным транспортом и др. Противопожарные нормы проектирования зданий выбирают из СниП II-A.5-70.
В курсовом проекте рассчитана база механизации для строительных машин и автомобилей разработанная для условий средней полосы нашей страны с расчетной температурой воздуха зимой до -30 °С (рисунок 4). База предназначена для обслуживания строительных организаций. База выполняет ТО и ТР строительных машин на базе тракторов «Беларусь» Т-130170 ДТ-75 экскаваторов с ковшами объемом до 2 м3 кранов на пневмоколесном и гусеничном ходу автокранов и другой строительной техники.
Мобильные машины ежедневно возвращаются на базу механизации заправляются на заправочном пункте 11 хранятся на стоянке 8 и на ней же проводится ЕО. Машины сезонного использования хранятся на площадке 10 где находится и сменное рабочее оборудование машин. Для выполнения планового ТО и ТР немобильные машины доставляются на базу проходят моечно-очистные работы на эстакаде 3 и направляются на стоянку 11 для ожидают ремонт и затем направляются в производственный корпус 1 в соответствующую зону. В зимний период перед выходом на линию машины разогреваются на площадке 9 от паронагревательной установки часть машин может хранится в производственном корпусе. Различные материалы запасные части и агрегаты хранятся на площадке 10 а нефтепродукты на складе 14. Перед выпуском с территории базы машины подвергаются контролю на КПП 6. Очистные сооружения 15 как и всю территорию базы с административным корпусом 2 огораживают забором. В холодное время года в помещениях базы поддерживается комфортная температура благодаря наличию собственной котельной 4.
Рисунок 4 – Генеральный план базы механизации
– производственный корпус; 2 – административно-бытовые помещения; 3 – открытая мойка; 4 – котельная; 5 – пункт общественного питания; 6 – контрольно-пропускной пункт диспетчерская; 7 – трансформаторная подстанция; 8 – стоянка машин и механизмов; 9 – стоянка с пароподогревом; 10 – площадка для хранения крупногабаритного оборудования сборочных единиц и машин сезонного использования; 11 – стоянка транспорта перед ремонтом; 12 – пункт заправки ГСМ; 13 – площадка для слива ГСМ; 14 – склад ГСМ; 15 – очистные сооружения
5.2 Расчет зон технического обслуживания и ремонта машин
Производственный корпус эксплуатационного предприятия (рисунок 5) состоит из основных зон ТО и ремонта и специализированных отделений отражающих специфику работы предприятия и его технологию работы.
Зона технического обслуживания состоит из рабочих постов имеющих спе-
Рисунок 5 – Размещение оборудования в производственном помещении
– инструментальные шкафы; 2 – солидолонагнетатель; 3 – верстак; 4 – стеллажи; 5 – ИИлораздаточные баки; 6 – электрогайковерт; 7 – моечная ванна; 8 – стенд для ремонта гусениц; 9 – масляная ванна для подогрева деталей; 10 – настольный гидропресс; 11 – стенд для ремонта механизма гусениц; 12 – стенд для ремонта кареток гусеничных тракторов; 13 – лари для обтирочных материалов; 14 – ящик с песком; 15 – маслораздаточная колонка; 16 – гидравлический пресс; 17 – прибор для диагностики машин (настольный); 18 – установка для раздачи воды; 19 – сверлильный станок настольный; 20 – точильно-шлифовальный станок; 21 – двухплунжерный подъемник; 22 – тележка для снятия колес; 23 – столы монтажные; 24 – мостовой кран
циальный или универсальный принцип работы по контролю и регулированию смазке и диагностированию машин и приданных зоне отделений и участков электротехнического аккумуляторного шиномонтажного обслуживания систем гидропривода и др. Зона ремонта включает разборочно-сборочный зал с постами установки Ишин работающих по универсальному принципу когда все виды работ по ремонту машин выполняют на одному посту и отделения кузнечно-термическое сварочное медницко-радиаторное механическое с инструментальной кладовой ИИанизациионное обойное ремонта агрегатов трансмиссии топливной пневмо- и гидроаппаратуры окрасочное и др.
При расчете зон ТО и ТР стационарной базы или полевого парка обслуживания можно предполагать что ЕО и ТО-1 выполняют на cтoянке машин; ТО-2 и ТО-3 а также 40% текущего ремонта выполняют в зоне технического обслуживания а около 60% ТР и 25% КР — в зоне ремонта базы механизации.
Исходя из данной организации работ можно рассчитать объемы работ выполняемые зонами в течение года:
где: – соответственно суммарный объем работ по восстановлению работоспособности машин на стоянках и зонах базы;
– коэффициенты объемов работ по зонам; в настоящее время принимают = 04 К2 = 06 К3 = 025;
и – соответственно объемы работ по мероприятиям системы ППР чел.-ч.
Подставляя значения в формулу (3.29) получим:
Подставляя значения в формулу (3.30) получим:
Подставляя значения в формулу (3.31) получим:
В настоящее время рабочие посты ТО и ремонта машин на базах организуют в соответствии с утвержденными Госстроем строительными нормами и правилами СН 223-62 СниП II-M. 2-72. При планировании и компоновке типовых рабочих постов учитывают габаритные размеры машин возможность размещения оборудования и рабочие зоны операторов.
В производственных помещениях на одного рабочего следует планировать не менее 45 м2 площади пола (объем не менее 15 м3) а в административно-хозяйственных помещениях не менее 325 м2. Температypa воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 16-18°С но не выше 26°С. Обеспечение водой планируют из расчета 25 л на каждого работающего в смену. Имеются нормы освещенности рабочих мест используемые для расчета искусственного освещения нормы вентиляции и воздухообмена и нормы для проектирования бытовых помещений СН 245-71.
Санитарно-бытовые помещения (гардеробные душевые санитарные узлы комнаты отдыха и приема пищи) располагают в административном корпусе связанном коридорами с производственными зонами или в пристройках к главному корпусу не далее как 120-130 м. Гардероб с индивидуальными шкафчиками рассчитывают на полное число рабочих для всех смен. Площадь гардероба с учетом проходов на 1чел. Составляет 075-08 м2; площадь умывальных комнат на 1 чел. 01-015 м2 (один умывальный кран на десять человек). Душевые комнаты принимают из расчета одна душевая кабина на пять человек удельную площадь на одну кабину (с проходами) принимают 20-25 м2.
Типизация и стандартизация проектов зданий и сооружений осуществляется по единой модульной системе (ЕМС) координирующей размеры и строительные элементы (СниП П-А. 4-62).
6 Расчет производственных площадей и складских помещений
Под площадями производственных помещений понимают площади зон для ТО и ТР и площади отделений для размещения специального оборудования а также шкафов для инструментов и приборов верстаков для проведения слесарных работ. Площади рассчитывают по числу постов единиц технологического оборудования и рабочих в отделениях производственного корпуса. Площади производственным помещений определяют с помощью предварительного расчета окончательно площадь находят путем планировочного решения с использованием габаритных размеров машин и оборудования. Площади зон ТО и ремонта м2 составляют:
где: – число постов;
– площадь горизонтальной проекции габаритного очертания машины м2 - переходной коэффициент учитывающий рабочие зоны проходы и проезды = 30-45;
fn – площадь на один пост (машину) м2 fn =60-160 м2.
Подставляя значения в формулу (3.33) получим:
Площади других производственных помещений (отделений участков и др.) определяют так:
а) по площади пола F0 занятой оборудованием и переходному коэффициенту К0=30-35 учитывающему проезды и проходы
Подставляя значения в формулу (3.34) получим:
Б) по площади необходимой для одного производственного рабочего
F = f1 + f2(Р-1) (3.35)
где: f1 – площадь первого рабочего м2 f1= 10-15 м2;
f2 – площадь для каждого последующего рабочего м2 f2 = 5-10 м2;
Р – число работающих в данном помещении в большей смене.
Подставляя значения в формулу (3.35) получим:
F = 12 + 7(7-1)=54 м2.
При планировке технологического оборудования в агрегатном отделении учитывают: габаритные размеры оборудования MхN; расстояние от стен до габарита а = 500-800 мм; расстояние от стен до осей оборудования б = 850-1500 мм; расстояние от осей колонн до осей оборудования в = 600-1500 мм; габаритные размеры производственной мебели АхВ=600х1400 мм; разрывы для проходов к рабочим местам К= 1500-2300 мм.
Площади складских помещений определяют исходя из площадей занимаемых стеллажами и оборудованием с учетом проходов и проездов и также числа ярусов хранения материалов. Расчетную площадь склада м2 рассчитывают по удельным показателям – массе хранимого материала приходящейся на единицу площади или на одну списочную машину:
где: mз – хранимый запас материалов (деталей) mз =5 т;
Кс – переходной коэффициент от площади занятой стеллажами к общей площади склада Кс =20-25;
q- масса материала приходящаяся на 1 м2 площади склада тм2 q=05-1 тм2;
i – число ярусов хранения материалов (деталей) i=1.
Подставляя значения в формулу (3.36) получим:
После расчета необходимого объема хранения основных материалов и горюче-смазочных материалов и требуемых складских площадей выбирают один из типовых проектов.
Число мест для хранения машин:
Хм=Хсп-(Хп+Хл+Хк) (3.37)
где: Хсп – списочное число машин;
Хп – число постов ТО и ремонта машин;
Хл – число машин на линии;
Хк – число машин находящихся в капитальном ремонте.
Подставляя значения в формулу (3.37) получим:
Дорожно-строительные машины в основном хранят на открытых площадках-стоянках подвижной состав автотранспорта – на стоянках с подогревом в зимнее время года. Размеры стоянок определяют практической расстановкой машин на плане с соблюдением необходимых проездов определяемых нормами и правилами пожарной безопасности. При организации хранения машин в помещениях площадь помещений для хранения машин м2:
где: - число машино-мест для хранения;
– площадь горизонтальней проекции машины м2;
– коэффициент учитывающий проезды =25.
Подставляя значения в формулу (3.38) получим:
7 Компоновка оборудования на передвижных станциях ТО и Р
Стационарные и передвижные предприятия эксплуатирующие строительную технику оснащены средствами для проведения ТО и ТР машин на месте их работы. К этим средствам относят самоходные и несамоходные передвижные станции ТО и ремонтные мастерские смонтированные на шасси автомобилей или тракторных прицепов. Имеются передвижные посты заправки машин диагностики их технического состояния а также посты смазки машин установок и оборудования карьеров.
К передвижным средствам ТО и ТР предъявляют следующие требования: повышенная проходимость и устойчивость при транспортной скорости (50-60 кмч) достаточная грузоподъемность наличие утепленного кузова с обогревом и вентиля-
Рисунок 6 – Компоновка передвижной мастерской на шасси КамАЗ-43114
– кислородный баллон; 2 – ацетиленовый генератор; 3 – окна; 4 – дверь боковая; 5 – стол; 6 – диван-ящик; 7 – распределительный щит; 8 – стулья; 9 – генератор переменного тока; 10 – шкаф для одежды; 11 – ящик для инструментов; 12 – емкости; 13 – токарно-винторезный станок; 14 – лампы люминофоровые; 15 – тиски настольные; 16 – заточной станок; 17 – сверлильный станок; 18 – сварочный аппарат; 19 – верстак; 20 – кран; 21 – огнетушитель; 22 – аптечка
цией для работы при различных сезонных условиях наличие оборудования для монтажных работ устройств для буксирования освещения и сигнализации и пр. В состав оборудования включены автономные источники электроэнергии и сжатого воздуха; устройства обеспечивающие подогрев моющих растворов и масел; приспособления для механических работ мойки машин оборудование для механизированной выдачи смазывающих материалов сварочное и др. Выпускаются комплекты передвижных мастерских для ТО и ТР а также заправки дорожных машин.
8 Определение числа передвижных постов и количества топливомаслозаправщиков
После определения программы ТО и ремонта по номенклатуре и трудоемкости необходимо выявить возможность ее выполнения имеющимися на предприятии средствами. Особую заботу вызывают средства выполнения текущего ремонта возникновение потребности в котором имеет не только плановый но и случайный характер при появлеИИ отказов и неисправностей.
Текущий ремонт выполняют на соответствующих постах предприятия или непосредственно на строительных объектах по месту использования дорожно-строительных машин. В этом случае используют подвижные мастерские (машины технической помощи). Так возникает задача по определению достаточности постов текущего ремонта и подвижных средств для выполнения требуемого объема работ текущего ремонта. Применяемые для этого методы постепенно совершенствуются.
Число постов Хтр определяем делением суточной программы трудоемкости текущего ремонта на суточный фонд времени одного поста:
Подставляя значения в формулу (3.39) получим:
Количество топливомаслозаправщиков определяется по формуле:
где: n – количество типов машин в парке для которых определяется потребность в топливомаслозаправщиках;
– среднегодовое количество однотипных машин заправляемых на месте эксплуатации шт.;
– коэффициент использования однотипных машин =075-085;
– количество заправок однотипных машин в день ед.;
– продолжительность рабочей смены топливомаслозаправщика ч;
– продолжительность наполнения баков топливомаслозаправщика ч;
– среднее расстояние передвижения топливомаслозаправщика за смену км;
– средняя скорость передвижения топливомаслозаправщика за смену кмч;
– коэффициент сменности топливомаслозаправщика;
– коэффициент использования топливомаслозаправщика.
Подставляя значения в формулу (3.40) получим:
Расчет плана-графика по проведению ТО и Р
Планово-предупредительная система является руководящим техническим материалом при эксплуатации специальной техники. Она предусматривает ежесменное техническое обслуживание плановое техническое обслуживание выполняемые в плановом порядке через определенные наработки. Виды ТО различаются между собой периодичностью выполнения и составом работ а следовательно трудоемкостью и простоями. Каждому виду в зависимости от последовательности его проведения присваивают порядковый номер начиная с первого: ТО-1 ТО-2 и т. д. В состав работ ТО имеющего более высокий порядковый номер входят работы каждого из предшествующих видов воздействий. Кроме того проводят сезонное техническое обслуживание выполняемое 2 раза в год при подготовке машины к использованию в периоды последующего летнего или зимнего сезонов.
Планово-предупредительная система предусматривает также текущий и капитальный ремонты. Текущий ремонт планируют (дорожные машины) или проводят по потребности (автомобили). В последнем случае устанавливают нормативы только по трудоемкости и простоям в удельном исчислении на единицу наработки.
Эксплуатационные предприятия используют действующие нормативы по отрасли для расчета на плановый период коэффициентов оценивающих простои (обычно коэффициента технического использования) составления плана работ по ТО и прогнозированию потребности в ремонтах для парка предприятия. Рассчитывают план-график по списочному числу машин по каждой модели предварительно рассматривают нормативы по моделям парка. Если они одни и те же по нескольким моделям то для расчета машины этих моделей объединяют в одну группу.
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности машины при ее подготовке и использовании по назначению при хранении и транспортировании.
Комплекс работ должен быть минимальным и достаточным (оптимальным) для решения задач технического обслуживания которыми являются: снижение скорости изнашивания элементов и машин в целом; обеспечение требуемого уровня вероятности безотказной работы и периоды между обслуживанием; эффективное использование топлива шин и других эксплуатационных материалов.
Виды технического обслуживания можно планировать исходя из фактической наработки или по календарному времени с учетом времени нахождения машин в наряде.
Количество ТО и Р определяется по формуле:
где: - величина фактической наработки машины на начало планируемого года со времени проведения последнего аналогичного ТО и Р (определяется разностью между наработкой машины с начала эксплуатации или после капитального ремонта на начало планируемого года и наработкой на день последнего аналогичного мероприятия предшествующего года) = 3100 маш.-ч;
- планируемая наработка на расчетный год = 3500 маш.-ч;
- периодичность ТО-1 ТО-2 ТР и КР соответственно 50 250 1000 и 6000 маш.-ч;
- количество ТО и ремонтов бoлее высокого порядка (для капитального ремонта = 0).
Количество капитальных ремонтов:
Количество проведенных текущих ремонтов с начала эксплуатации на начало года равно:
Наработка после последнего текущего ремонта в предшествующем году на начало расчетного года равно:
Тогда количество текущих ремонтов:
Количество проведенных ТО-2 с начала эксплуатации на начало года равно:
Наработка после последнего ТО-2 в предшествующем году на начало расчетного года равно:
Тогда количество ТО-2:
Количество проведенных ТО-1 с начала эксплуатации на начало года равно:
Наработка после последнего ТО-1 в предшествующем году на начало расчетного года равно:
Тогда количество ТО-1:
В процессе эксплуатации машины возникают отказы. Устранение отказов производится проведением либо текущего либо капитального ремонта. Текущий ремонт выполняется по потребности и требует планирования только по трудовым затратам и их распределению между видами работ. Капитальный ремонт планируют в соответствии с утвержденными нормами наработки машин до капитального ремонта.
Месяц капитального ремонта определяется по формуле:
где: — периодичность выполнения капитального ремонта =6000 маш.-ч;
- наработка машины на начало планируемого года от предыдущего капитального ремонта или с начала эксплуатации.
Порядковый рабочий день месяца в котором начинается капитальный ремонт определяется по формуле:
где: п — число рабочих дней в планируемом месяце 23 дня;
- фактическая наработка машины на начало планируемого месяца = 3300 маш.-ч;
- наработка планируемая на месяц = 250 маш.-ч.
Подставляя значения в формулу (4.3) получим:
Порядковый рабочий день ТО и Р в котором начинается ремонт или техническое обслуживание определяется по формуле:
где: — порядковый номер планируемого обслуживания (для ремонтов и технического обслуживания с периодичностью проведения превышающей планируемую месячную наработку = 1).
Определяем порядковый рабочий день июля текущего ремонта:
Так как =65 дней > n=23 день то это означает что текущий ремонт в данном месяце не проводится.
Определяем порядковый рабочий день июля ТО-2:
Определяем порядковый рабочий день июля ТО-1:
Объем работ для ТО и Р определяется по формуле:
где: - объем работ аналогичного ТО и Р чел.-ч.
Объем работ аналогичного ТО и Р чел.-ч определяется по формуле:
где: - трудоемкость выполнения ТО и Р чел.-ч.
Подставляя значения в формулу (4.6) получим:
Подставляя значения в формулу (4.5) получим:
Фонд рабочего времени определяется по формуле:
Фнр=(Д – Дв - Дп)tсм - Дпп (4.7)
где: Д - число дней в планируемом году;
Дв - число выходных дней;
Дп - число праздничных дней;
Дпп - число предпраздничных дней;
tсм – продолжительность рабочей смены ч;
- сокращение рабочего дня и предпраздничные дни = 1 ч.
Подставляя значения в формулу (4.7) получим:
Фнр=(365 – 108 - 12)8 - 181=1942.
На основании рассчитанных значений производится построение плана-графика на год для проведения технического обслуживания и ремонта машин (таблица 8) и плана-графика на месяц для проведения технического обслуживания и ремонта машин (таблица 9).
Таблица 8 – План технического обслуживания и ремонта машин на 2014 год
Наименование и марка
Заводской номер машины
Фактическая наработка
Планируемая наработка мотто-ч
Число ТО и ремонтов в планируемом году
с начала эксплуатации
со времени проведения
Таблица 9 – План технического обслуживания и ремонта машин на июль месяц 2014 года
Технология ремонта машин
Комплекс работ выполняемых в заданной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности машины называется технологической схемой ремонта. Технологическая схема ремонта состоит из технологических процессов ремонта которые подразделяют и на ремонтные операции над определенной группой деталей или сборочных единиц выполняемых на одном рабочем месте. Часть технической ремонтной операции выполняемой над определенным соединением с помощью одного и того же инструмента называется переходом а законченная серия движения рабочего процесса – приемом. Технологические схемы ремонта оформляются в виде технологических карт в которые заносят все процессы операции и переходы необходимые для восстановления деталей узла или работоспособности машин.
В состав работ по ремонту дорожно-строительных машин входят: очистка мойка разборка машин; составление дефектной ведомости; замена изношенных деталей новыми или отремонтированными; стендовые испытания отремонтированных узлов; монтаж сборочных единиц и агрегатов; окраска машин.
1 Перечень основных быстроизнашиваемых узлов и деталей машины лимитирующих ее безотказность
Перечень быстроизнашиваемых деталей заносим в таблицу 10.
Таблица 10 – Узлы и детали лимитирующие ресурс машины
основной части машины
рабочего оборудования
Грузоподъемные машины
Опорные ролики и катки
2 Разработка технологической карты ремонта деталей машин
Технологическая карта разрабатывается для деталей подлежащих восстановлению исходя из установленных поломок и величины износов. Основные развалы и пример разработки технологической карты восстановления шестерни представлен в таблице 11. Дефекты: износ шлицев износ наружной поверхности.
Таблица 11 – Технологическая карта ремонта
Наименование операции
Приспособление и инструмент
Технические указания
Профессиональный разряд
Очистить деталь от грязи
Согласно выполняемой операции
Токарно-винторезный станок 1К62
Штангенциркуль ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-80
Выпрямитель ВС-600 ГОСТ 1384-77
Микрометр МК75-1 ГОСТ 6507-78
Проверить соответствие всех размеров и чистоту обработки
Хранение машин. Монтаж демонтаж
Сохранность дорожных машин в периоды между их производственной эксплуатацией обеспечивается проведением комплекса работ состав и объем которых зависят от времени и условий хранения. В межсменный период сохранность машин обеспечивается в специально отведенном и охраняемом месте. В зависимости от сезонных и климатических условий кратковременное хранение на срок до 2-3 месяцев требует проведения работ предохраняющих машины от порчи аналогичных принимаемым при долгосрочном хранении. Долгосрочное хранение (консервация) предусматривает комплекс мероприятий для защиты деталей машины от порчи причинами которой могут быть биосферное влияние свет микроорганизмы нагрузки от собственной массы.
Консервируемую машину очищают и моют после чего насухо обтирают. Все участки с поврежденной краской очищают от коррозии и вновь окрашивают. Никелированные и хромированные поверхности очищают чистой тряпкой смоченной в керосине после чего обмывают теплой водой и насухо вытирают.
Все неокрашенные металлические поверхности после очистки от грязи и удаления следов керосина покрывают слоем антикоррозионной мази или смазки. Деревянные части для защиты от гниения окрашиваются.
Консервируемые колесные машины подвешивают на козлах а гусеничные машины устанавливают на уложенные на землю бруски или доски. Все поддерживаемые тросами части машин опускают на козлы а пружинные натяжные устройства разгружают. Ценные приборы инструмент часть электрооборудования (аккумуляторы фары и т. п.) снимают и хранят отдельно. После окончания всех подготовительных работ пломбируют кабины и крышки топливных резервуаров.
Консервационные покрытия машин хранящихся в помещениях проверяют каждые 5-6 месяцев а каждые 10-12 месяцев — работоспособность всей машины. Сроки проверки машин хранящихся на открытом воздухе сокращаются в 2 раза. Сроки проведения проверок и их объем фиксируют в паспортах машин.
При постановке машин на длительное хранение двигатели внутреннего сгорания подвергают предварительному техническому обслуживанию после чего их дополнительно очищают обмывают сушат и подкрашивают. Из двигателей сливают охлаждающую жидкость затем пускают двигатели в работу на малых оборотах в течение 1-2 мин при открытых кранах системы охлаждения что позволяет окончательно удалить из нее остатки влаги. Смазку двигателей полностью заменяют. Для предупреждения коррозии цилиндров и клапанных гнезд от оставшихся в них газов после остановки двигателя проворачивают вал двигателя стартером при выключенном зажигании и перекрытой системе питания после чего в цилиндры заливают немного масла и двигатель снова проворачивают с помощью стартера или вручную. В смазанные таким образом цилиндры закладывают влагопоглотительные патроны потом цилиндры герметизируют. Ремень вентилятора ослабляют поверхность двигателя смазывают соляркой и обвертывают брезентом или бумагой. Рекомендуемые условия для хранения двигателя: температура +15° С влажность 40%.
Бывшие в употреблении стальные канаты перед укладкой на длительное хранение очищают смазывают и проверяют по нормам Госгортехнадзора. Новые стальные канаты хранят в заводской упаковке.
Снятые резиновые изделия хранят при температуре 5-15 °С и 50%-й влажности. Перед хранением резиновые изделия моют сушат и протирают. Обнаруженные на них гнилостные пятна дезинфицируют 2%-м раствором формалина. Соприкасающиеся в процессе хранения мест пересыпаются тальком. Проверяют резиновые изделия проветривают их и перекладывают для предотвращения появления подпрелостей каждые три месяца.
Монтаж и демонтаж крупногабаритных машин обычно связан с их поставкой или перебазированием на новое место эксплуатации.
Периодическому монтажу подвергают оборудование технологических комплексов и установки по производству асфальтобетона и бетона камнедробильные и сортировочные установки а также оборудование заводов и баз по производству дорожно-строительных материалов и сборных деталей инженерных сооружений. Монтажные и демонтажные работы проводят в точном соответствии с технической документацией которая предусматривает рассредоточенные по времени несколько этапов: производство подготовительных работ устройство фундаментов непосредственный монтаж и сборку конструктивных элементов и оборудования пусконаладочные работы.
Подготовка к производству монтажных работ заключается в устройстве подъездных путей открытых площадок и складов для прибывающих оборудования и материалов; разгрузке и приемке прибывающих оборудования и материалов; разбивке осей монтируемых установок машин и устройств; устройстве зданий навесов и прочих сооружений где монтируют машины.
Фундаменты под машины устраивают по чертежам заранее чтобы ин и до начала монтажа приобрели необходимую прочность.
Фундаменты под машины должны быть устроены раздельно от строительных конструкций. Машины на фундаменты следует устанавливать строго горизонтально и тщательно выверять до их закрепления. Монтируют оборудование в порядке предусмотренном проектом монтажа. Монтажные работы заканчивают пробным пуском машины вхолостую и под нагрузкой и ее регулированием. После устранения выявленных дефектов машину испытывают под нагрузкой постепенно доводя ее до полной.
Машину принимают в эксплуатацию только в том случае если при работе не обнаруживают никаких дефектов. Приемку проводит комиссия и оформляет актом приемки.
Демонтаж машин проводят как правило в порядке обратном монтажу и он требует проведения тех же подготовительных работ. При демонтаже машин для обеспечения качественного проведения последующего монтажа трансмиссий необходима предварительная маркировка деталей показывающая их первоначальное положение и учитывающая производственную приработку.
Охрана труда и мероприятия по предупреждению загрязнения окружающей среды
Важной составной частью технической эксплуатации машин является обеспечение безопасной работы машин и охрана труда обслуживающего персонала.
Система правовых технических и санитарных норм призванных обеспечить безопасные для жизни и здоровья трудящихся условия выполнения работы называется охраной труда. Составными частями этой системы являются трудовое законодательство техника безопасности и производственная санитария.
Основу трудового законодательства составляют положения Кодекса законов о труде.
Техника безопасности представляет собой систему организационных технических мероприятий и средств направленных на предотвращение воздействия на работающих производственных факторов могущих привести к травмам. Производственной санитарией называют систему организационных и санитарно-гигиенических мероприятий и средств предупреждающих воздействие на работающих производственных факторов которые могут привести к заболеваниям. Технические и санитарные нормы единой системы охраны труда внедряются в народное хозяйство через систему стандартов безопасности труда (ССБТ) «Нормы и правила» на отдельные виды производственных процессов и работ.
Система стандартов безопасности труда охватывает все отрасли производства все виды процессов и работ. В дорожном строительстве требования к технике безопасности регламентированы СНиП 111- 4-80.
Стандарт определяет общие требования к кабине машиниста ее обзорности расположению и усилиям на рычагах управления сиденью машиниста температуре воздуха в кабине влажности запыленности содержанию вредных веществ в воздухе. Кроме того в нем отражены требования по оборудованию машин приборами безопасности требования по монтажу электросиловые установок даются ссылки на соответствующие нормативные документы. Известно например что длительное воздействие на человека шума и вибрации приводит к серьезным нарушениям сердечно-сосудистой системы к нарушениям органов слуха и т. п. Источником шумов являются колебания. Колебания плотности воздуха с частотой от 16 до 20 000 Гц воспринимаются человеком как шум. При этом изменение частоты колебаний влияет на высоту тона а изменение давления на громкость звука. Шум при уровне 70 дБ уже раздражает оператора а при уровне 90 дБ в течение 1 ч работы ухудшает слух человека снижая его восприимчивость к шуму на 20 дБ. Учитывая это Минздравом РФ утверждены «Санитарные нормы и правила по ограничению вибрации и шума на рабочих Местах тракторов дорожно-строительных машин и грузового транспорт» которыми установлены допустимые уровни вибрации и шума на рабочих местах и органах управления и внешнего шума создаваемою машиной в процессе выполнения производственных операций.
В последние годы получила широкое развитие эргономика - наука занимающаяся проблемами взаимодействия человека с машиной и окружающей средой. Эргономические требования - это требования к расположению органов управления в машине и сиденья машиниста к освещенности обзорности размещению контрольных приборов защите оператора при опрокидывании машины и т. д.
Таким образом выпускаемые промышленностью машины должны ответствовать не только показателям назначения надежности технологичности но и нормированным санитарно-техническим требовании м (эргономическим технической эстетики). Следовательно требования безопасности труда являются неотъемлемой составляющей частью показателей качества машины. Машины не соответствующие требованиям снимаются с производства.
Кроме того на самоходные строительные машины распространяются правила дорожного движения. Это означает что они должны быть оборудованы тормозными устройствами иметь соответствующие габариты радиусы поворота позволяющие вписываться в дороги общего значения иметь звуковую и световую сигнализацию а их водители водительские удостоверения.
За состоянием охраны труда и соблюдением правил и норм безопасности на производстве установлен государственный ведомственный и общественный надзор.
В дорожно-строительных организациях непосредственная ответственность за соблюдение правил охраны труда и производственной санитарии возложена на руководство этих организаций.
Производственные организации осуществляют комплекс организационных технических и профилактических мероприятий направленных на повышение техники безопасности и улучшения производственной санитарии: обучение рабочих безопасным методам работы инструктаж по действующим правилам и нормам охраны труда систематическую проверку знаний рабочими и инженерно-техническим персоналом этих правил совершенствование рабочих мест и условий труда работающих анализ причин вызывающих профессиональные заболевания организацию медицинского обслуживания быта и отдыха трудящихся. Для улучшения условий труда важными являются коллективные договоры трудящихся с администрацией предприятия.
В курсовом проекте дана общая схема анализа организации обеспечения работоспособности парков подъемно-транспортных строительных коммунальных и дорожных машин эксплуатационных предприятий проведены расчеты производственной программы технического обслуживания и ремонта машин и сравнительный анализ фактического и расчетного количества трудовых и материальных ресурсов производственных подразделений для обоснования выбора направления технического сервиса машин предприятия.
Список использованных источников
Алексеенко П.Д. Афлятонов А.З. Дронов А.В. Седлуха Г.А..Технология и организация ремонта строительных машин: Учебник для строительных техникумов по специальности «Строительные машины» - Ленинград: Издательство литературы по строительству 1971.
Епифанов С. П. Поляков В. И. «Краны стреловые пневмоколесные и гусеничные». М. Высшая школа 1971.
Плешков Д.И. Хейфец М.И. Яркин А.А. Бульдозеры скреперы грейдеры. Учебник для средн. проф-техн. учебных заведений. Изд 2-е перераб. и доп. М. «Высшая школа» 1976.
Ушаков П.Н. Бродский М.Г. Краны и лифты промышленных предприятий. Справочник. М. Металлургия 1974.
Проектирование машин для земляных работ Под ред. А.М. Холодова - Х.: Висша школа. Изд-во при Харьковском Университете 1986.

Задaние.docx

Министерство науки и образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Государственный университет — учебно-научно-производственный комплекс»
Задание на курсовой проект по дисциплине «Эксплуатация подъемно-транспортных строительных и дорожных машин»
Выдана студенту группы 51-ПТ Трубину А.С. шифр 091223
Тема курсового проекта: «Проектирование предприятия по эксплуатации и ремонту парка строительных машин»
Исходные данные для расчета:
модель крана МКП-25А
грузоподъемность максимальная т 25
грузоподъемность при максимальном вылете т 54
вылет максимальный м 12
вылет при максимальной грузоподъемности м 4
опускания груза 11; 67
передвижения крана 33; 125
частота вращения крана обмин 056
Содержание расчетно-пояснительной записки:
а)выбор смазочных материалов
б)разработка карты смазки машины
в)расчет годовой производственной программы эксплуатационного предприятия
г)определение действительного фонда рабочего времени
д)расчет числа и номенклатуры оборудования и рабочих
е) расчет производственных площадей и складских помещений
ж) расчет количества подвижных мастерских
з) расчет плана-графика по проведению ТО и ремонтов
Содержание графической части:

экспликация рем-мех цех.cdw

Инструментальные шкафы
Масло раздаточные баки
Стенд для ремонта гусениц
Масленная ванна для подогрева деталей
Настольный гидропресс
Стенд для ремонта механизма гусениц
Стенд для ремонта кареток подвески гусеничных тракторов
Лари для обтирочных материалов
Гидравлический пресс
N=0.55кВт;680*690*380
N=1.5кВт;1303*506*600
N=1.7кВт;2100*910*870
Маслораздаточная колонка
Сверлильный станок настольный
Dсв=12мм;N=2.2кВт;730*355*820
Установка для раздачи воды
Прибор для диагностики машин (настольный)
Точильно-шлифовальный станок
Два круга D=400мм;N=0.6кВт;
n=3.62.8;1000*665*1230
Двух плунжерный подъемник
Q=7т;N=21кВт;8100*2600
Тележка для снятия колес
КП ЭПТСДМ 091223 00.00.00
Ремонтно-механический
Госуниверситет - УНПК