Модернизация стана 250

Пояснительная записка.doc

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1 Описание конструкции и принципа действия сортопрокатного стана
2 Разработка привода моталки
3 Разработка гидропривода управления нажимным устройством клети
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ А. КОНСТРУКТОРСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ Б. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ В. СПЕЦИФИКАЦИИ
Рассматриваем мелкосортный стан «250» ПАО Северсталь.
Заготовки сечением 80х680 100х100 и 106x106 мм длиной 10 м и массой 340 и 600 кг являются исходным материалом для стана.
Технологический процесс.
Заготовки нагревают в методической печи которая является двузонной с боковой выдачей (процесс занимает 1.5–2 часа).
Заготовки нагретые в печи выдают из нее выталкивателем и фрикционными роликами. За роликами установлены ножницы для резки заготовок. Ножницы используют в случае поступления готового проката на моталки или в случае необходимости обрезки передних концов. Моталки установлены за каждой чистовой группой клетей (8 в данном цехе). Моталок 4. Их используют для сматывания круглой и полосовой стали. Также установлены летучие ножницы предназначенные для резки прутков.
Мотки смотанные и перевязанные на вязальной машине затем отправляют на склад готовой продукции по крюковому транспортеру.
Прутки поступают на двусторонний холодильник длиной около 125 м. В холодильнике полосы охлаждаются. После охлаждения они разрезают осматривают и отправляют на склад готовой продукции.
В чистовой непрерывной группе присутствуют чередующиеся клети с горизонтальным и вертикальным расположением валков. В данной группе полоса прокатывается в готовый профиль. Охлаждение раскатов обеспечивает двусторонний холодильник реечного типа. После этого раскаты подвергают правке в роликовой правильной машине. Далее раскаты разрезаются с помощью дисковых пил или ножницами холодной резки на мерные длины. Окончательно полосы набираются в пакеты увязываются взвешиваются. Но при необходимости они могут передаваться и на участок отделки — для удаления поверхностных дефектов.
Стан выпускает следующую продукцию: ленту стальную для гвоздей сталь полосовую и специальные фасонные профили; установочные кольца для автомобилей и т.д. А также продукцию для строительства железобетонных конструкций для изготовления каркасов металлоконструкций стен и перекрытий лестниц дверей ворот. Обшивка боковых и торцевых стен вагона рама полувагона. Детали корпусов судов.
Контроль качества продукции производится в центральной лаборатории оснащенной всем необходимым современным оборудованием.
Последний раз модернизации стана проводилась почти 30 лет назад. Поэтому и возникла необходимость в модернизации применяющихся механизмов для того чтобы улучшить качество выпускаемой продукции. За прошедшие 30 лет увеличился экспорт повысилась его роль на предприятии на рынке металлургии поменялись требования.
Прокатное производство является завершающим звеном металлургического цикла. В современных прокатных цехах технологические операции осуществляются по поточному и непрерывному циклу позволяющим широко применять комплексную механизацию и автоматизацию.
Основными показателями качества прокатной продукции по прямолинейности являются общая кривизна продукции местная продольная кривизна скрученность полосы вокруг продольной оси концевая кривизна.
В связи с этими показателями качества и мировыми стандартами предъявляемыми к качеству проката встал вопрос о необходимости реконструкции участка моталок стана.
На данном этапе производства когда введены в эксплуатацию машины для непрерывного литья заготовок что позволило увеличить долю проката из литой заготовки сечением 100х100 и 150х150 мм механизм моталок не справляется. В первую очередь это связано с тем что не может быть полностью сформирован «бунт повышенной высоты». Это не соответствует требованиям потребителя не позволяет увеличивать производство продукции. Также часто из строя выходит привод моталки это ведёт к повышенному простою оборудования снижению темпа прокатки снижению объемов производства и выходу брака.
Также одной из основных проблем при производстве проволоки стали это длительные простои из–за сложности в регулировке и обслуживании оборудования а именно моталок. Существующий механический привод на проволочных моталках не гарантирует бесперебойной работы моталок по причине ненадёжности привода подъёма моталки т.е. ненадёжность – главная причина модернизации привода моталки.
В связи с требованиями потребителей на моталке необходима модернизация привода барабана моталки. Причиной этого являются требования заказчиков о том чтобы бунт был более плотным.
Из всего выше приведённого следует вывод о необходимости реконструкции привода моталок.
Механическое оборудование моталок в результате термических механических воздействий и вибраций в процессе работы разрушается. Высокому износу подвержены проводки элементы привода диска и диск моталки. Ремонт моталок ведется тогда когда на стане идет прокатка профилей отправляемых потребителю в пачках. Капитальный ремонт моталок производится 1 раз в год. Текущие ремонты и ТО проводятся после каждой компании производства круглой стали в бунтах. В ходе ремонтов производится замена всех быстроизнашивающихся деталей деталей механических передач подшипников проверяется качество масла. Текущие ремонты производятся преимущественно без демонтажа моталки капитальные с демонтажем на ремонтную площадку.
Наиболее ответственные и сложные запчасти закупаются на машиностроительных предприятиях изготовление и ремонт быстроизнашивающихся частей производится в механической мастерской цеха или в ЦРПО.
В настоящее время в эксплуатации находится 4 мелкосортные моталки. Число оборотов моталки регулируется последней клетью чистовой группы. «С последней клети чистовой группы прокатный материал подводится к работающей моталке проводкой. После того как конец прокатного материала прошел флажковый выключатель проволочной проводки расположенный на уровне пола цеха дается импульс для выключения мотора привода моталки. Через 12 секунд останавливается моталка расположенным на приводном валу тормозным шкивом. Тот же импульс осуществляет через реле времени пуск подъёмного редуктора. Тот же импульс приводит в работу отодвигающее приспособление. По окончании процесса отодвигания импульсом конечного выключателя производится перемена полюсов мотора и захват возвращается в своё исходное положение. Затем мотор отодвигающего приспособления выключается импульсом второго конечного выключателя. По окончании возвращения привода подъёма первым конечным выключателем у системы подъёмных рычагов даётся импульс на освобождение магнитного тормоза блокирующего моталку и на включение мотора моталки»[32]. Моталка готова к новому процессу работы.
Однако существующее оборудование моталок и сам процесс производства обладают рядом недостатков.
Механический привод на проволочных моталках не гарантирует бесперебойной работы оборудования. Сложность в обслуживании и регулировки проволочной моталки приводят к частым простоям оборудования что приводит к большим производственным потерям .
Выход из строя приводов ведут к увеличению простоев оборудования выходу брака снижению темпа прокатки и снижению объемов производства.
Существует проблема несоответствия бунтового проката заданным размерам а также появления задиров на концах что приводит к зажиманию тарельчатого диска заклиниванию механизма подъема бунта и поломкам привода.
Целью проекта является модернизация стана 250 путем разработки привода наматывающего устройства и разработки следящего гидропривода нажимного устройства.
Задачи которые нужно решить к выпускной работе:
)провести модернизацию стана 250 путем разработки привода наматывающего устройства (моталки);
) разработать следящий гидропривод нажимного устройства стана 250;
)Разработать технологический процесс изготовления крышки подшипника;
)разработать режущий инструмент для обработки крышки подшипника.
Устройство стана 250: загрузочная решетка №1 и №2 подводящий рольганг весы тензометрические втаскивающее устройство толкатель выталкиватель нагревательная печь распределительное устройство вытаскивающее устройство рабочие клети черной группы аварийные кривошипные ножницы трайбаппарат переводная стрелка обрывные ножницы рабочие клети левой чистовой группы рабочие клети правой чистовой группы летучие барабанные ножницы сортовые моталки секции термоустановки на холодильник секции термоустановки на моталки крюковый конвейер пакетированные машины №1 и №2 холодильник ножницы холодной резки сталкиватели весы–карманы профилемер.
От УСЗ СПП заготовки принимаются на загрузочных решетках откуда подводящим рольгангом заготовки взвешиваются на тензометрических весах транспортируются к нагревательной печи и втаскивающим устройством загружаются в печь. Участок загрузки печи автоматизирован. Продвижение металла в печи осуществляется толкателем. Выдача нагретых заготовок из печи производится выталкивающим устройством. Выталкиваемые заготовки распределяются на две нитки при помощи распределительного устройства. В клеть А заготовки задаются при помощи тянущих роликов вытаскивающего устройства.
Прокатка на стане ведется в две нитки на черновой и одну нитку – на каждой чистовой группе клетей. Число пропусков зависит от прокатываемого профиля максимальное число пропусков – семнадцать.
Между черновой и чистовой группами клетей предусмотрена обрезка переднего конца раската на аварийных кривошипных ножницах. Обрезь собирается в коробки которые по мере накопления извлекаются из ям электромостовым краном и выгружаются в железнодорожные вагоны. Аварийные ножницы также могут быть использованы для порезки раскатов на длины соответствующие длине холодильника или для аварийной порезки на габаритные длины.
Перед правой чистовой группой установлены обрывные ножницы – для обрезки заднего конца раската застрявшего в чистовых клетях.
После чистовых клетей раскаты через секции ускоренного охлаждения водой высокого давления по отводящим желобам подаются на моталки или при производстве проката в прутках режутся на летучих ножницах на длины соответствующие длине холодильника и передаются на холодильник. при производстве проката с термоупрочнением в линию рольгангов за чистовыми клетями выдвигаются секции установки термоупрочнения. Раскаты перемещаясь по холодильнику охлаждаются собираются в пакеты и подаются к ножницам холодной резки для порезки на мерные или немерные длины. После порезки прутки с помощью сталкивателей собираются в карманах–весах взвешиваются увязываются в связки и убираются мостовым электрокраном на склад готовой продукции. В случае необходимости на складе металл проходит холодную правку поштучную сортировку.
Мотки полученные на моталках увязываются и подаются на крюковой конвейер где охлаждаются на воздухе и подвергаются осмотру. Затем мотки снимаются с крюкового конвейера пакетируются на пакетировочной машине и краном доставляются на склад готовой продукции.
Конструкционные особенности стана: за каждой чистовой группой клетей установлены моталки (по четыре). Они используются для сматывания круглой и полосовой стали. Также наравне с моталками стоят летучие ножницы предназначенные для резки прутков.
В состав наматывающего устройства (моталки) входят: привод (состоит из двигателя постоянного тока двухступенчатого редуктора и цилиндрической передачи); механизм снятия рулона; приемный барабан (с гидроцилиндром разжима).
2.1 Описание схемы привода
Цель проектирования привода – замена существующего привода в котором используется нестандартный планетарный редуктор (сейчас производство Италия). Замена производится с целью повышения надежности эксплуатационных свойств машины а также заменить изношенные комплектующие стандартными желательно отечественными.
Кинематическая схема привода изображена на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 – Кинематическая схема привода:
–Электродвигатель; 2 – Зубчатая муфта;3 – Редуктор двухступенчатый; 4 – Зубчатая муфта; 5 – Быстроходный вал привода; 6 – Зубчатая шестерня; 7 – Зубчатое колесо; 8 – Приводной вал барабана
От двигателя постоянного тока 1 через зубчатую муфту 2 вращающий момент передается на быстроходный вал двухступенчатого редуктора 3. С быстроходным валом проектируемой зубчатой передачи 5 через зубчатую муфту 4 соединен тихоходный вал редуктора. В закрытом корпусе наматывающего устройства размещен проектируемый вал в трех подшипниковых опорах одна из которых является вспомогательной. На валу на шпоночном соединении установлена шестерня 6. Шестерня через зубчатое колесо 7 передает вращение на вал барабана наматывающего устройства 8.
2.2 Энергокинематический расчет привода
2.2.1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет
Одним из основных элементов машинного агрегата является двигатель. Основные характеристики (конструктивные и эксплуатационные) рабочей машины и её привода зависят от типа двигателя его мощности и частоты вращения.
«Мощность двигателя зависит от требуемой мощности рабочей машины а его частота вращения – от частоты вращения приводного вала рабочей машины»[10].
«Мощность на рабочем валу машины» [10] определяем по формуле (2.1):
где Р – «мощность» [10] рабочей машины кВт;
–«частота вращения вала» [10]мин–1.
«Определяем общий КПД привода который равен произведению частных КПД источников потери мощности» [10].
В проектируемом приводе: две зубчатые муфты редуктор три пары подшипниковых опор качения и цилиндрическая зубчатая передача.
Будем использовать следующие значения частных КПД [10]:
– пары подшипников качения .
– зубчатая передача с цилиндрическими колесами .
(«принимаем для редуктора с 7ой степенью точности ; для проектируемой зубчатой цилиндрической передачи 8 степень точности и »[10]).
Для двухступенчатого редуктора КПД определяется по формуле (2.2):
Тогда общий КПД привода находим по формуле (2.3):
Общий КПД позволяет определить требуемую мощность электродвигателя по формуле (2.4):
Электродвигатель привода подбираем по найденному значению мощности так чтобы выполнялось условие (2.5):
По справочным данным подбираем электродвигатель типа MGL 200 постоянного тока.
Электродвигатель имеет технические характеристики:
– Мощность электродвигателя 125 кВт.
– Частота вращения вала двигателя 2200 мин–1.
Габаритные и установочные размеры двигателя приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Габаритные и установочные размеры двигателя
«Угловая скорость барабана»[10] определяется по формуле (2.6):
где – «скорость вращения барабана» [10]мин–1;
– «диаметр барабана» [10] м.
«Частота вращения барабана» [10] определяется по формуле (2.7):
«Частота вращения вала двигателя» [10] nдв=2200 мин–1 .
«Угловая скорость вала двигателя» [10] определяем по формуле (2.8):
где nдв – «частота вращения вала двигателя» [10]мин–1.
«Общее передаточное отношение привода» [10] определяем по формуле (2.9):
Определим передаточное число ступеней привода.
а) Редуктор двухступенчатый цилиндрический по формуле (2.10):
где – «передаточное число первой ступени редуктора» [10];
– «передаточное число второй ступени редуктора» [10];
б) Цилиндрическая передача по формуле (2.11):
Так как проводится реконструкция передаточное число цилиндрической передачи берем это позволит снизить погрешность расчетов.
2.2.2 Определение силовых параметров привода
Для компактности записи вычислений далее расчеты частоты вращения угловых скоростей валов мощности на валах и моментов передаваемых по валам оформим в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Силовые параметры проектируемого привода
Параметр формула значение
Продолжение таблицы 2.2
2.3 Подбор редуктора привода наматывающего устройства
Редуктор – стандартное изделие. Его параметры регламентируются техническими условиями. Тип редуктора схема сборки определяется передаточным отношением редуктора и особенностями привода (взаимным расположением входных концов).
«Марку редуктора подбираем с учетом условия» [10] (2.12):
Передаточное отношение редуктора – 8. При передаточных числах в диапазоне от 8 до 25 выбираем двухступенчатый редуктор.
«Момент на тихоходном валу» равен .
По моменту на тихоходном валу с учетом условия (2.12) подбираем по справочным материалам [34] редуктор марки HDP («цилиндрический двухступенчатый с передаточное число редуктора» –) со следующей модификацией
2.4 Проектирование зубчатой передачи
2.4.1 Выбор материала зубчатых колес
Основной материал изготовления зубчатых колес это сталь. В средненагруженных передачах применяют зубчатые колеса с твердостью материала НВ≤350[35].
Твердость шестерни НВ1 для прямозубых колес назначается больше твердости колеса НВ2. (НВ1ср– НВ2ср=20 50) для равномерного изнашивания зубьев а также лучшей их прирабатываемости.
Материал и его характеристики выбираются для зубчатой пары колес сводим в таблицу 2.3 [1. табл. 3.1].
Таблица 2.3 – Механические характеристики материалов зубчатой передачи
Нормализация–улучшение
Определим среднюю твердость зубьев шестерни
Определим среднюю твердость зубьев колеса
2.4.2 Определение допускаемых напряжений
Напряжения определяют раздельно для шестерни и колеса [1. табл. 3.1] для расчета на контактную и изгибную выносливость.
Для шестерни значения определяются по формуле (2.13) и (2.14):
Для колеса значения определяются по формуле (2.15) и (2.16):
Определяем допускаемые контактные напряжения при расчетах на прочность отдельно для зубьев шестерни и колеса .
«Коэффициент долговечности» для зубьев шестерни КHL1 и колеса КHL 2
определяем по формулам (2.17) и (2.18):
где NHO – «число циклов перемены напряжений соответствующее пределу выносливости»[4];
N – «число циклов перемены напряжений за весь срок службы» [4].
Число циклов определяется по формуле (2.19):
N = млн. циклов (2.19)
где – «угловая скорость соответствующего вала» [4] 1с;
Lh – «срок службы привода (ресурс)» [4] ч.
Срок службы привода определяется по формуле (2.20):
где Lr – «принятый срок службы привода» [4] лет. Принимаем равным 5 лет;
Кr – «коэффициент годового использования» [4];
tc – продолжительность смены ч. Принимаем равным 8 часам;
Lс – число смен принимаем 4 смены;
Кс – «коэффициент сменного использования» [4] принимаем равным 09.
«Коэффициент годового использования» [4] определяем по формуле (2.21):
где «число рабочих дней году принимаем по фактическому времени работы с учетом вынужденных простоев и времени на проведение технического обслуживания текущего и капитального ремонта за год» [4].
N 1 = 573·288·357 405=5 898 040272 циклов
N 2 = 573·1234·357 405=2 527 146422циклов
Так как N>NHO то принимается коэффициент долговечности КHL=1.
Определяем «допускаемые контактные напряжения» [4] для зубьев шестерни и колеса.
Рассчитываем по менее прочным зубьям поэтому принимаем меньшее допускаемое контактное напряжение на прочность []Н=409Нмм2 .
Допускаемое напряжение изгиба.
Проверочный расчет зубчатых передач на изгиб выполняем отдельно для зубьев шестерни и колеса по допускаемым напряжениям изгиба []F1 и []F2. Коэффициент долговечности для зубьев шестерни и колеса так же выбирается из условия: N > NFO=4*106.
Допускаемые напряжения изгиба для зубьев шестерни []F1 и колеса []F2
Принимаем к расчету меньшее значению []F=196 Нмм2.
2.4.3 Расчет зубчатой передачи
Определяем «значение межосевого расстояния»[36] по условию «контактной выносливости активных поверхностей зубьев» [36] по формуле (2.22):
где «передаточное число проектируемой передачи» [36];
–«расчетное значение допускаемого контактного напряжения» [36] []Н2=409Нмм2;
Т5 – «вращающий момент на тихоходном валу» [36] Нм;
– «коэффициент неравномерности нагрузки» [36] равный 10;
– «коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию» [36].
«Коэффициент ширины венца по межосевому расстояния» [36] принимаем по формуле (2.23):
Принимаем значение межосевого расстояния из стандартного ряда [4. табл. 13.15]
Определяем «нормальный модуль зацепления» [13] по формуле (2.24):
где – «вспомогательный коэффициент для прямозубых передач» [36] принимаем 68;
– «делительный диаметр колеса» [36] мм;
– «ширина венца колеса» [36] мм.
«Делительный диаметр колеса» [36] определяем по формуле (2.25):
«Ширина венца колеса» [36] определяется по формуле (2.26):
Нормальный модуль зацепления
Определяем «суммарное число зубьев» шестерни и колеса по формуле (2.27):
Определяем «число зубьев шестерни» по формуле (2.28):
Принимаем число зубьев шестерни – 30.
Определяем «число зубьев колеса» по суммарному числу и числу зубьев шестерни по формуле (2.29):
Определяем «фактическое значение передаточного числа»[35] по формуле (2.30):
Проверяем межосевое расстояние [36] по формуле (2.31):
Определяем «основные геометрические параметры передачи»[35].
«Диаметр делительных окружностей» [35] определяется по формуле (2.32):
«Диаметр вершин зубьев» [35] определяется по формуле (2.33):
«Диаметр впадин зубьев» [35] определяем по формуле (2.34):
«Определяем ширину шестерни» [35] по формуле (2.35):
Окончательную ширину шестерни определим при компоновке передачи.
Производим «проверку контактных напряжений» [21] по формуле (2.36):
«Определяем окружную силу действующую в зацеплении» [21] по формуле (2.37):
«Определяем окружную скорость колес и степень точности передачи» [21] по формуле (2.38):
При такой скорости принимаем 8 степень точности [4 табл. 4.2].
«Определяем коэффициент нагрузки» [21] по формуле (2.39):
[4] –для приработавшихся зубьев;
– для прямозубых колес [4];
Производим «проверку напряжений изгиба зубьев шестерни и колеса» [21].
Определяем «коэффициент нагрузки» [21] по формуле (2.40):
где –для приработавшихся зубьев принимаем 10 [4];
–« коэффициент динамической нагрузки» [4].
«Коэффициент распределения нагрузки по зубьям» для прямозубых [4].
«Коэффициент учитывающий наклон зубьев» [4].
«Коэффициент формы зуба шестерни и колеса» методом интерполирования в зависимости от числа зубьев по [4] .
«Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба» [21] по формулам (2.41) и (2.42):
Условие прочности выполнено.
Полученные данные сводим в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 – Параметры зубчатой цилиндрической передачи
Межосевое расстояние aw
Угол наклона зубьев
Диаметр делительной окружности:
Ширина зубчатого венца:
Диаметр окружности вершин:
Диаметр окружности впадин:
Контактное напряжение
Напряжения изгиба Нмм2
2.5 Проектный расчет приводного вала
2.5.1 Нагрузки приводного вала
Изгиб и кручение – виды деформации валов редуктора. «Деформация кручения на валах возникает под действием вращающих моментов приложенных со стороны двигателя и рабочей машины»[21]. «Деформация изгиба валов вызывается силами в зубчатом зацеплении закрытой передачи и консольными силами со стороны открытой передачи и муфты»[21].
Силы в зацеплении зубчатой передачи:
а) Окружная сила действующая в зацеплении определяется по формуле (2.43):
б) Радиальная сила действующая в зацеплении определяется по формуле (2.44):
в) Консольная сила со стороны муфты (быстроходный вал) определяется по формуле (2.45):
Худший случай нагружения – сила перпендикулярна оси вала сила направлена в сторону противоположную силе .
г) Силовая схема нагружения валов редуктора.
«Силовой схемой определяем направление всех сил действующих в зацеплении зубчатой пары консольных силы со стороны муфты реакций в подшипниках а также вращающих моментов и угловых скоростей валов»[21]. Схема сил возникающих в зацеплении цилиндрической передачи представлена на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 – Схема сил в зацеплении цилиндрической передачи
2.5.2 Геометрические параметры ступеней вала
Рассматриваем кручение по пониженным допускаемым напряжениям с целью компенсирования влияния изгиба.
Значение крутящего момента определено в разделе 2.3 (энергокинематический расчет).
) Диаметр шейки вала который принимает крутящий момент от редуктора (через муфту) определяем по формуле (2.46):
где – «допускаемое напряжение при кручении»[21] для стальных валов 15 25МПа.
Муфта соединяет выходной вал редуктора и приводной вал открытой цилиндрической передачи. Следовательно предварительный диаметр приводного вала согласуем с посадочным диаметром муфты.
Минимальный диаметр вала получаем d1=90мм.
Длина первой ступени вала под полумуфту определяется по формуле (2.47):
Принимаем d1=90мм l1=135мм.
) Вторая ступень вала – промежуточная.
Высота буртика для опоры полумуфты 5мм принимаем d2 = 100 мм l2=167мм назначаем конструктивно исходя из размеров в корпусе.
) Третья ступень вала
Ее рассчитываем под вспомогательную опору (подшипник качения). Диаметр вала согласуем с диаметром внутреннего кольца подшипника и определяется по формуле (2.48):
d3 = d2 + 2tмм (2.48)
где t – высота буртика.
Высота буртика зависит от диаметра ступени и определяется по справочным таблицам.
Длина третьей ступени определяется по формуле (2.49):
где Т – ширина подшипника.
Полная длина третьей ступени – длина с учетом ширины подшипника толщины крышки и стенки корпуса.
Принимаем l3=1135мм.
) Четвертая ступень вала – вспомогательная. Она необходима при конструктивных особенностей реконструкции привода. Диаметр вала определяем по внутреннему диаметру подшипника качения принимаем с занижением на 1 мм что обеспечит свободную насадку при монтаже. Определяется по формуле (2.50):
Длина ступени также выбирается конструктивно. Принимаем d4 =119мм l4=574мм.
) Пятая ступень вала
Ступень под опору (подшипник качения). Диаметр вала сопоставляется с диаметром внутреннего кольца подшипника.
Длина пятой ступени определяется по формуле (2.51):
Принимаем: d5 = 120мм l5 = 38 мм.
) Шестая ступень вала – упорный буртик.
Диаметр подбираем по подшипнику в соответствии с конструктивными особенностями конструкции.
Принимаем: d6 = 165 мм l6 = 17 мм.
) Седьмая ступень вала – посадочное место шестерни.
Принимаем: d7 = 145 мм l7 = 370 мм.
) Восьмая ступень вала – под подшипник качения.
Принимаем: d8 = 130 мм l8 = 68 мм.
) Фаски по ступеням вала. Принимаем в зависимости от диаметра вала:
ф90 – 25мм; ф100–130 – 4мм.
Эскиз приводного вала цилиндрической прямозубой передачи изображен на рисунке 2.3.
Рисунок 2.3 – Приводной вал цилиндрической прямозубой передачи
2.6 Выбор подшипников
Опоры определяют положение вала обеспечивают его вращение воспринимают нагрузки и передают их.
Основной частью опоры являются подшипники. Подшипники качения имеют наибольшее применение. Их достоинствами являются: «малые потери на трение и незначительный нагрев малый расход смазки небольшие габариты в осевом направлении невысокая стоимость (массовое производство) высокая степень взаимозаменяемости»[36]. Эти подшипники могут воспринимают радиальные радиально–упорные и комбинированные нагрузки.
По этой нагрузке (величине и направлению) определяют тип и размеры подшипников качения.
Основными требованиями к опорам приводного вала являются: «высокая грузоподъемность жесткость способность передавать достаточно большие мощности незначительная окружная скорость способность воспринимать преимущественно радиальные нагрузки»[36].
Исходя из перечисленных требований для проекта наиболее подходящим являются подшипники шариковые двухрядные сферические ГОСТ 5720–75.
Размеры подшипников выбираем по размерам цапф вала. Эти подшипники устанавливаются в корпусе привода. В дополнительную (центральную) опору устанавливаем роликовый радиальный подшипник ГОСТ 8328–75.
Техническая характеристика подшипников приведена в таблице 2.5. Чертеж вала приведен на рисунке 2.4
Рисунок 2.4 –Приводной вал с подшипниками
Таблица 2.5 – Техническая характеристика используемых подшипников
Допустимая статическая
2.7 Расчетная схема приводного вала
На основе эскизной компоновки (рис.2.4) составляем расчетную схему вала. «Подшипники воспринимающие только радиальные нагрузки представляем как шарнирно–подвижные опоры»[1].
Силы на вал передаются установленными на него деталями. Точка приложения этих сил находится в середине ширины деталей.
Расчетные схемы приводного вала показаны на рисунках 2.5 – 2.8.
Рисунок 2.5 – Расчетная схема приводного вала
Определение радиальных реакций в опорах подшипниковых узлов
Исходные данные для расчета
Определяем опорные реакции в точках А В и D. Используем «правило крутящих моментов вращая поочередно все силы в той или иной плоскости вокруг точек сечений в результате чего получаем значения неизвестных реакций» [1] RA RB и RD.
) Рассматриваем горизонтальную плоскость
Разделим балку на две простейшие. Сечение произведем по точке С (координата ). Точку заменим ее опорой имеющей реакцию RС.
Правая отсеченная часть. Опорные реакции определяются по формуле (2.52):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.53):
Опорные реакции определяются по формуле (2.54):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.55):
Рисунок 2.6 – Расчетная схема приводного вала – горизонтальная плоскость
Делаем проверку ОY по формуле (2.56):
Расчет выполнен верно.
Левая отсеченная часть. Опорные реакции определяются по формуле (2.57):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.58):
Опорные реакции определяются по формуле (2.59):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.60):
Проверка по ОY определяется по формуле (2.61):
Общая проверка по балке.
ОY: определяется по формуле (2.62):
Далее определяем изгибающие моменты:
– Справа – налево изгибающие моменты определяются по формуле (2.63) и (2.64):
– На шестерне изгибающие моменты определяются по формулам (2.65) и (2.66):
) Рассматриваем вертикальную плоскость
Используем способ разделения балки на две простейшие. Сечение произведем по точке S (координата ). Точку заменим ее опорой имеющей реакцию .
Рассматриваем левую отсеченную часть.
Определяем реакции опор по формулам (2.67):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.68):
Определяем реакции опор по формулам (2.69):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.70):
Делаем проверку ОX по формуле (2.71):
Правая отсеченная часть. Определяем реакции опор по формулам (2.72):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.73):
Определяем реакции опор по формулам (2.74):
Отсюда реакция определяется по формуле (2.75):
Проверка по ОX по формуле (2.76):
ОX по формуле (2.77):
Определяем изгибающие моменты на шестерне по формулам (2.78) и (2.79):
Рисунок 2.7 – Расчетная схема приводного вала – вертикальная плоскость
Определим суммарные изгибающие моменты в опасных сечениях.
Изгибающий момент на шестерне определяется по формуле (2.80):
Изгибающий момент опоры В определяется по формуле (2.81):
Изгибающий момент опоры D определяется по формуле (2.82):
Находим крутящий момент по формуле (2.83):
Суммарные радиальные реакции в опорах определяются по формулам (2.84) (2.85) и (2.86):
На основе полученным данным строим эпюры изгибающих и крутящих моментов. Эпюры изображены на рисунке 2.8.
Рисунок 2.8– Расчетная схема приводного вала – отчет
2.8 Уточненный расчет приводного вала
Уточненный расчет выполняется для определения в опасных сечениях вала коэффициента запаса усталостной прочности.
Признаки опасных сечений:
–пиковое значение нагрузок – моментов;
–наличие источников концентраций напряжений (канавок шпоночных пазов посадок с натягом).
Для уточненного расчета принимаем следующие данные:
–конструкция и размеры вала приведены на рис.2.4;
–материал вала – сталь 40Х;
–величина крутящего момента (п 2.3 энерго–кинематический расчет);
–величина и направление сил действующих на вал показаны на рисунке 2.8.
Расчет вала на выносливость и заключение о работоспособности вала.
Самый большой изгибающий момент в сечении вала
– подшипниковая опора В.
) Нормальное напряжение в опасном сечении определяется по формуле (2.87):
где – «осевой момент сопротивления сечения вала»[5] мм3.
Осевой момент сопротивления определяется по формуле (2.88):
) Касательное напряжение в опасном сечении определяется по формуле (2.89):
где – «полярный момент сопротивления сечения вала» [14] мм3.
Полярный момент сопротивления определяется по формуле (2.90):
) «Коэффициенты концентрации нормальных и касательных напряжений» [36] для расчетного сечения вала определяются по формулам (2.91)(2.92):
где – «эффективные коэффициенты концентрации напряжений» [4. табл. 11.2] ;
– «коэффициент влияния абсолютного размера поперечного сечения» [4. табл. 11.3] =062;
– «коэффициент влияния шероховатости» [4. табл. 11.4] =10;
– «коэффициент влияния поверхностного упрочнения» [4. табл. 11.4] =14.
) Пределы выносливости в опасном сечении вала определяются по формулам (2.93) (2.94):
где – «пределы выносливости гладких образцов при симметричном цикле изгиба и кручения» [4. табл. 3.1] .
) Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям определяются по формулам (2.95) (2.96):
) Общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении определяется по (2.97):
Условие выполняется. Проверочный расчет вала на выносливость в опасном сечении вала выполнен.
Муфты используются для соединения валов между собой а также и для передачи вращающего момента. Подбирают муфты подбирают в зависимости от расчетного крутящего момента.
В работе принимаем МВУП муфты которые подбираем из условий величины расчетного момента и диаметров валов.
Определим величину расчетного момента по формуле (2.98):
где Т – «действующий крутящий момент» [36] передаваемый муфтой;
– «коэффициент зависящий от типа двигателя» [36] принимаем 10;
– « степень равномерности вращения вала» [36] принимаем 12.
По расчетам: диаметр проектируемого вала 90мм диаметр выходного вала стандартного редуктора 110мм диаметр входного вала стандартного редуктора 50мм диаметр вала двигателя 50мм.
Принимаем по [30] муфты упругие компенсирующие со стороны двигателя типа МУВП–8 ГОСТ 21424–93 и со стороны привода МУВП–12 состоящие из двух фланцев резиновых втулок и пальцев.
Муфты на валах устанавливаются при помощи шпонок посадка Н7к6.
2.10 Подбор шпонок и проверка шпоночного соединения
Шпонки применяются для соединения вала с деталями передающими вращение. На практике часто используют призматические шпонки (из стали 45 из стали Ст 6). Размеры шпонок выбираются в зависимости от диаметра вала.
Для приводного вала. Шпонка передает вращающий момент от шестерни на колесо. Диаметр вала d=145мм. Ширина шпонки подбирается по диаметру то есть b=(025 030)d тогда для d=145 b=36.25 43.5мм.
Принимаем шпонку 40×22 ГОСТ 23360–78. Длину шпонки выбирается из стандартного ряда. Она должна была несколько меньше длины ступицы. Принимаем l=330мм.
Напряжение смятия узких граней не должно превышать допускаемого.
Проверим соблюдение условия (2.99):
Допускаемое напряжение МПа.
Условие прочности на смятие выполняется.
Проверка на срез по формуле (2.100):
Допускаемое напряжение на срез по формуле (2.101):
Условие прочности на срез выполняется.
Подобранная шпонка подходит.
Подбираем шпонку для установки зубчатой муфты.
При d=90 мм по ГОСТ 23360–78 сечение шпонки b×h=25×14
Условие прочности выполняется.
Условия выполняются следовательно применяем шпонку 25×14×110 ГОСТ 23360–78.
Следящий гидропривод нажимного устройства стана 250:
–Тип гидродвигателя – гидродвигатель поступательного движения;
–Осевое усилие – 500 КН;
–Рабочая скорость – 0015 мс;
–Рабочий ход штока – 02 м.
3.1 Выбор гидравлической схемы и ее обоснование
В гидроприводе механизма прижима рабочего ролика стана используем гидроцилиндр с односторонним штоком двустороннего действия. Схема гидропривода показана на рисунке 2.9.
Давление в системе создается посредством насосной установки Н. «Фильтры Ф служит для очистки рабочей жидкости. Клапан обратный КО1 предотвращает обратный ток рабочей жидкости к насосу»[2]. Предохранительный клапан КП служит для предохранения гидросистемы от перегрузки.
Гидропривод работает следующим образом. При включении в работу гидропривода прижима «рабочая жидкость от насосной установки подается через дросселирующий распределитель ДР1 в поршневую полость главного гидроцилиндра ГЦ1 тем самым создавая необходимое усилие прижима рабочего ролика» [2].
Штоковая полость гидроцилиндра ГЦ1 соединена с поршневой полостью вспомогательного гидроцилиндра ГЦ2 датчика положения и давления. Шток гидроцилиндра ГЦ2 соединен с электромагнитным преобразователем который подает сигнал в микроконтроллер о состоянии системы прижима.
Микроконтроллер на основании полученных сигналов от датчика положения и давления формирует корректирующие сигналы управления и подает их на электромагниты гидрораспределителя ДГ1 открывая или закрывая подачу рабочей жидкости в поршневую полость главного гидроцилиндра ГЦ1 тем самым очень точно поддерживая заданные параметры прокатки.
Рисунок 2.9 – Схема гидропривода
Вспомогательный гидроцилиндр переключается на бак с помощью распределителя Р1.
Распределитель Р2 дроссель Д и обратный клапан КО входят в систему возврата главного гидроцилиндра ГЦ1 в верхнее положение для обслуживания прокатной клети. Дросселем Д настраивают необходимую скорость возврата. В верхнем положении шток главного гидроцилиндра ГЦ1 фиксируется с помощью механического стопорного устройства предотвращая его самопроизвольное опускание.
В гидросистеме существует четыре возможных тока жидкости через гидроаппараты.
– нейтральное положение НП;
– этап подачи давления ПД;
– этап снятия давления СД;
– этап возврата ГЦ1.
3.2 Определение геометрических параметров и выбор гидродвигателя
Применяем конструкцию гидроцилиндра с односторонним штоком двустороннего действия для механизма прижима рабочего ролика клети стана.
Осевое усилие на гидроцилиндр R = 500 кН. По ГОСТ 12445–80 рабочее давление гидросистемы p = 32 МПа.
«Расчетный диаметр поршня D гидроцилиндра выбранного типа» найдем по формуле [23] (2.103):
p1 p2 –«давления в напорной и сливной полости гидроцилиндра» [23] МПа;
и 2 – «коэффициенты конструкции» [23] ГЦ.
Давление p1 в напорной линии гидроцилиндра согласно рекомендаций [23] примем равным p1 = 23p = 23·32=21.3 МПа.
Противодавление выбирается из диапазона р2 =(03–09) МПа.
Значения 1 и 2 принимаем с учетом выбранной конструкции ГЦ. Так как ГЦ с двусторонним штоком то по формулам (2.104) (2.105):
Диаметр поршня гидроцилиндра
Диаметр поршня D округляем до ближайшего стандартного значения в большую сторону и принимаем равным Dст = 180 мм ГОСТ 6540–68 .
«Диаметр штока гидроцилиндра» [28] определяется по формуле (2.106):
d = 180 · 071 = 1278 мм
Диаметр штока d округляем до ближайшего стандартного значения в большую сторону и принимаем равным dст = 140 мм ГОСТ 6540–68.
Гидроцилиндр подбираем
ГЦ – 180.140х200.43 УХЛ4 ТУ 4143–005–00235466–2002
ГЦ – тип гидроцилиндра двустороннего действия Рн = 32 МПа;
0 – диаметр поршня мм;
0 – диаметр штоков мм;
– исполнение корпус на цапфах с отверстием и шток с наружной резьбой;
УХЛ4 – климатическое исполнение.
3.3 Расчет расходов жидкости и выбор насосной установки
Расход жидкости в поршневую полость.
Требуемый «расход жидкости при подаче давления в гидроцилиндр» (поршневая полость) [23] определяется по формуле (2.107):
где – «скорость перемещения поршня» [28] мс;
F1ст – «площадь в поршневой полости выбранного гидроцилиндра» [23] м2 .
«Площадь в поршневой области цилиндра» найдем по формуле [23] (2.108):
Рабочая скорость = 0015 мс.
«Расход жидкости из штоковой полости» [23] определяется по формуле (2.109):
где – «скорость перемещения поршня» [6] мс;
F2ст – «площадь в штоковой полости выбранного гидроцилиндра» [23] м2.
«Площадь в штоковой области цилиндра» найдем по формуле [23] (2.110):
Требуемое давление насоса согласно принятому стандартному давлению в гидросистеме pн = p = 32 МПа
Требуется подача насоса Q1 = 000038 м3 с (229 лмин)
По расчетным данным выбираем насосную установку типа РНМА 3235 ТУ2–053–1379–78 [26].
Характеристики установки приведены в таблице 2.6
Таблица 2.6 – Характеристики насосной установки
Номинальное давление МПа
Максимальное давление МПа
Номинальная частота вращения электродвигателя обмин
Номинальная подача лмин (м3с)
Номинальная подача с учетом объемного КПД=95% лмин (м3с)
Выбираем насосную установку типа С400 для насоса.
КС400–В.32.456.30–124 УХЛ4
– исполнение по высоте;
К – с кожухом (закрытый шкаф);
С – тип насосной установки;
0 – вместимость бака;
В – с теплообменником;
– номинальное давление насоса в МПа;
6 – номинальная подача насоса лмин;
– мощность электродвигателя кВт;
– тип предохранительного аппарата;
– диаметр условного прохода 10 мм;
– номинальное давление настройки 32МПа;
3.4 Расчет диаметра трубопровода и скорости движения жидкости
Для нахождения «диаметров трубопроводов зададимся скоростью движения жидкости» согласно рекомендуемым [26] в зависимости от давления.
Расчет труб производим по максимальному давлению развиваемому насосом pmax = 40 МПа. Рекомендуемые скорости для pном = 32МПа:
–«для напорно–сливной линии» [26] uрек = 5 мс;
– «для сливной линии» [26] uрек = 2 мс.
Для трубопроводов применяем стальные трубы ГОСТ 8734–75.
«Внутренний диаметр участка трубы» определяем по формуле [23] (2.111):
где Q – «максимальный расход рабочей жидкости через трубу» [23] м3с;
uрек – «рекомендуемая скорость течения рабочей жидкости» [23] мс.
«Толщину стенки участка трубы» определяем по формуле [23] (2.112):
где P – «максимальное давление рабочей жидкости в трубе» [23] МПа;
[] – «допускаемое напряжение на растяжение» [23] для стали вр = 340 МПа;
kб – «коэффициент запаса» [23] kб = 2 8.
Используем соединения с врезающимся кольцом на давление 10 – 63 МПа по ГОСТ 24072–80 24094–80 для трубопроводов. Размеры трубопроводов выбираем согласно данных соединений.
Напорный участок 1–2 3–21 21–22: ( QН=000072 м3с uрек = 5 мс)
Подбираем трубу 25х4 ГОСТ 8734–75 [26].
Проверяем выполнение условия (2.113):
Проверяем выполнение условия (2.114):
Рассматриваем напорные участки 21–4 5–6 ( Q1=000038м3с uрек = 5 мс)
Подбираем трубу 16х3 ГОСТ 8734–75 [15].
Проверяем выполнение условия (2.113)
Проверяем выполнение условия (2.115):
Рассмотрим напорные участки 17–18 16–15: (Q1=0000151м3с uрек=5 мс)
Подбираем трубу 14х2 ГОСТ 8734–75 [15].
Проверяем выполнение условия (2.115)
Рассматриваем напорно–сливной участок 7–8: ( Q1 =000038 м3с uрек = 2 мс)
Подбираем трубу 25х4 ГОСТ 8734–75 [15].
Проверяем выполнение условия (2.114)
Рассматриваем напорно–сливные участки 11–12 13–14 20–19:( Q2= 0000151 м3с uрек = 2 мс)
Проверяем выполнение условия (2.115)
Рассматриваем сливной участок 23–24: ( QН = 000076 м3с uрек = 2 мс)
Подбираем трубу 28х3 ГОСТ 8734–75 [15].
Рассмотрим сливные участки 25–26 27–28: ( Q2 = 0000151 м3 с uрек =2 мс)
Проверяем выполнение условия (2.113)
3.5 Подбор гидроаппаратуры
Используя расходы и ориентировочные величины давлений подбираем гидроаппаратуру по справочнику [15].
Фильтр напорный (Ф) 2ФГМ 32 ТУ 2– 053– 1778– 86:
– рабочее давление P = 32 МПа;
– условный проход Dу = 12 мм;
– номинальный расход при тонкости фильтрации 10 и 25 Q = 80 лмин;
– потери давления P = 009 МПа.
Клапан предохранительный (КП) МКПВ–103–С–3–В–3–УХЛ4 ТУ2–053–1737–85:
–клапан предохранительный в исполнении для стыкового монтажа
– условный проход Dу = 10 мм;
– номинальный расход Q = 80 лмин;
– максимальный расход Q = 160 лмин;
– потери давления P = 012 МПа.
Клапан обратный (КО1) 1МКО–1032 УХЛ4 ТУ2–053–1841–87:
– номинальный расход Q = 40 лмин;
– максимальный расход Q = 100 лмин;
– потери давления P = 015 МПа;
– давления открытия настройки P = 005 МПа.
Гидрораспределитель (ДГ1) ВЕ10.64.Г24.СМН УХЛ4 ГОСТ 24679–81
– номинальный расход Q = 32 лмин;
– потери давления P = 032 МПа.
В – гидрораспределитель золотниковый
Е – электрическое управление
– диаметр условного прохода;
– номер схемы в соответствии с табл. 4.1 [15];
Г24 – управление постоянным током напряжение 24В;
С – световая сигнализация;
Н – с кнопкой переключения электромагнита;
М – подключение через индивидуальный штепсельный разъем;
УХЛ4 – климатическое исполнение и категория размещения.
Гидрораспределители (Р1 Р2) ВЕ6.574.Г24.СМН УХЛ4 ГОСТ 24679–81:
– условный проход Dу = 6 мм;
– номинальный расход Q = 125 лмин;
– потери давления P = 02 МПа.
В – гидрораспределитель золотниковый
4 – номер схемы в соответствии с табл. 4.1 [15];
М – подключение через индивидуальный штепсельный
Дроссель (Д) ДР–12 ТУ2–053–1711–84:
– номинальный расход Q = 25 лмин;
– максимальный расход Q = 40 лмин;
Клапан обратный (КО) 1МКО–1032 УХЛ4 ТУ2–053–1841–87:
– максимальный расход Q = 100 лмин;
– давления открытия настройки P = 005 МПа.
3.6 Определение потерь давления и проверка насосной установки
Определение потерь давления в аппаратах
«Потери давления в аппаратах» определяются по формуле [26] (2.116):
где p0 – «перепад давления открывания или настройки аппарата» [26] МПа;
A и B – «коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления от расхода через гидроаппарат» [26];
Q max – «максимальный расход рабочей жидкости через гидроаппарат» [26] МПа.
«Коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления» найдем по формулам [26] (2.117) и (2.118):
pном – «потери давления при номинальном расходе» [26] МПа;
Qном – «номинальный расход гидроаппарата» [26] МПа.
«Номинальный расход перепад давления открывания или настройки аппарата и потери давления при номинальном расходе указываются в характеристиках на гидроаппарат» [26].
Приведем расчет потерь давления для ределителя ДР1:
– Qном = 32 лмин (0000533 м3с);
Коэффициенты аппроксимации
Рассчитанные значения перепадов давлений для остальных гидроаппаратов представлены в таблицу 2.7
Таблица 2.7– Расчетные значения полных перепадов давления.
Наименование гидроаппарата
Дросселирующий распределитель ДГ1
Потери давления в трубопроводах по длине.
Для нахождения «потерь давления по длине трубопроводов» вычислим числа Рейнольдса по формуле [28] (2.119):
где u – «фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе» [23] мс;
– «кинематический коэффициент вязкости жидкости» [23] м2 с.
«Потери давления на вязкое трение» определяются по формуле [23] (2.120):
где – «плотность рабочей жидкости» [23] кгм3 ;
– «коэффициент гидравлического трения» [23] на
dст – внутренний диаметр
fcn – площадь внутреннего сечения i – го участка м.
Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент определяется по формуле [23] (2.121):
«Полный расчет потерь давления приведем для участка трубопровода 1–2 при максимальных значениях расхода жидкости» [23]:
– труба 25х4 ГОСТ 8734–75
– длинна трубопровода L = 01 м;
– внутренний диаметр трубопровода dст = 0017 м;
– максимальный расход жидкости Qmax = 000072 м3с
Рабочая жидкость И–50А ГОСТ 20799–75 [15]:
– плотность рабочей жидкости = 910 кгм3 ;
– кинематический коэффициент вязкости = 55·10–6 м2с.
«Площадь внутреннего сечения трубопровода» [23] определим по формуле (2.122):
«Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе» [23] определим по формуле (2.123):
Рассчитанные значения потерь на остальных участках трубопроводов представлены в таблице 2.8.
Таблица 2.8 – Потери давления по длине труб
Местные потери давления
«Местные потери складываются из потерь в различных местных сопротивлениях» [23] и определяются по формуле (2.124):
nн – число местных сопротивлений;
fМj – площадь внутреннего сечения трубопровода перед i – тым сопротивлением.
Полный расчет местных потерь произведем для напорного участка 1–2:
– местное сопротивление – тройник = 03
– количество местных сопротивлений n = 1;
– диаметр трубопровода – 003 м;
Остальные рассчитанные местные потери приведены в таблице 2.9.
Таблица 2.9 – Местные потери давления при этапе напора
Вид местного сопротивления
Параметр местного сопротив.
Резкое сужение Ф17Ф12 (Ф)
Резкое сужение Ф10Ф6 (Р1)
расширение Ф6Ф10 (Р1)
Суммарные потери давления
Общие суммарные потери давления приведены в таблице 2.10.
Таблица 2.10 – Общие суммарные потери в гидросистеме при этапе напора
Проверка насосной установки.
«Давление насосной установки должно обеспечивать требуемое давление в гидросистеме с учетом потерь» [23] (2.125):
где – «номинальное давление насосной установки» [23] МПа;
р – «давление насосной установки» [23] МПа;
– «максимальные потери» [23] МПа.
Выбранная насосная установка удовлетворяет заданным условиям.
Назначение проектируемой детали.
«Крышка подшипника» – «это деталь тело вращения. Относится к деталям класса втулок. Образована наружными и внутренними поверхностями вращения. Конструкция детали представляет собой взаимное пересечение цилиндрических поверхностей» изображена на рисунке 3.1.
Принимаем что крышка имеет 6 отверстии диаметром 13 мм. Данные отверстия предназначены для крепления крышки к рабочей клети (стан 250).
Крышка подшипника для сбрасывателя стана 250 выполняет роль опоры при вращении других деталей в сборочном узле.
Материал заготовки – серый чугун СЧ 15–32 ГОСТ 1412–70.
«Серый чугун характеризуется высокими литейными свойствами (низкая температура кристаллизации текучесть в жидком состоянии малая усадка) и служит основным материалом для литья. Он широко применяется в машиностроении для отливки станин станков и механизмов поршней цилиндров. Кроме углерода серый чугун всегда содержит в себе другие элементы. Важнейшие из них это кремний и марганец. В большинстве марок серого чугуна содержание углерода лежит в пределах 24–38% кремния 1–4% и марганца до 14%. Цена за тонну СЧ составляет от 6000 до 15000 рублей в зависимости от региона. Заменители: СЧ 25 СЧ 30 СЧ 35»[31].
Рисунок 3.1 – Чертеж детали «Крышка»
Анализ технологичности детали.
Из чертежа видно что деталь (крышка) не сложная по конструкцию а с точки зрения получения заготовки имеет хорошую технологичность.
Деталь имеет достаточную жёсткость для применения высокопроизводительных методов обработки.
Нет разностенности и незамкнутых контуров. Контуры обрабатываемы на станках так как нет резких изменений формы нет острых краев.
«Основные поверхности являются удобными для базирования и закрепления поэтому дополнительные поверхности не вводятся».
«Все указанные на чертеже размеры и шероховатости возможно получить в результате механической обработки».
Инструмент имеет доступ к обрабатываемым поверхностям доступ не вызывает затруднений.
Применяются специальные измерительные приспособления для контроля требуемых допусков формы. Например это могут быть скобы шаблоны и калибры (что характерно для крупносерийного и массового производства). Проверяются линейные размеры.
На чертеже указано необходимое минимальное количество размеров для определения положения всех поверхностей детали.
Материал детали – крышки подшипника – СЧ15 деталь подвергается механической обработке твердым сплавом.
Материал режущей части инструмента – твёрдый сплав Т15К6 и ВК15. «Этот материал наиболее приемлем для обработки деталей из чугуна так как имеет высокую износостойкость хорошую теплостойкость низкую истирающую способность а следовательно высокую износостойкость»[25].
Разработка маршрутного технологического процесс механической обработки детали.
Метод получения заготовки – литьем под давлением. Заготовка представлена на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 – Заготовка для производства детали
Определение необходимого количества оборудования будем производить по методике приведенной в литературе [31] согласно ГОСТ 14.314–74.
Маршрут обработки детали приведен в таблице 3.1 а маршрутная технология обработки детали типа «крышка» приведена в таблице 3.2.
Таблица 3.1 – Маршрут обработки
Наименование операции
Заготовительная (штамповка)
Таблица 3.2 – Маршрутная технология обработки детали типа «крышка»
Наименование операции обрабатываемой поверхности
Эскиз. Схема базирования и установки детали
Применяемое оборудование
Токарная программная. Обработать отверстия; поверхность вращения; торец; уступ; фаски.
Обработать торец; уступ; отверстие; паз. Чистовая
«Резец проходной отогнутый ВК8 ГОСТ 18877–82»[25];
«Резец проходной упорный ВК15 ГОСТ 18879–82» [25];
«Резец расточной упорный ВК15 ГОСТ 18882–73» [25].
«Револьверная головка по ГОСТ 3859–83» [25].
Токарная программная. Обработать торец; наружную поверхность; скругление . Черновая чистовая
Токарный станок с ЧПУ L300LA
«Резец проходной отогнутый ВК15 ГОСТ 18877–82» [25];
Продолжение таблицы 3.2
Cверлильная программная. Обработать отверстия: сверлением – ø 11; фрезерованием – ø 17.
«Радиально – сверлильный станок 2М55» [25]
«Сверло твердосплавное цельное 11 мм ВК8 ГОСТ 17275–71» [25];
«Концевая твердосплавная фреза 17 мм ВК6М ГОСТ 18372–73» [25].
Операционный контроль
Проверка диаметральных размеров
УБР – 200 машина моечная
Токарный станок с ЧПУ Hyundai L300LA.
«Технические характеристики токарного станка с ЧПУ L300LA: мах длина обрабатываемой детали 400 мм скорость вращения шпинделя – 70–3000 обмин мощность привода шпинделя – 75 кВт число резцов одновременно устанавливаемых в резцедержателе – 8»[9].
«Универсальный сверлильный станок DMF 30800: наибольший диаметр обработки 620 мм наибольшая длина заготовки 800 мм суммарная мощность 67 кВт класс точности полуавтомата по ГОСТ 8–82–В»[33].
Режущий измерительный инструменты приспособления на все операции
– для обработки торцев детали используется подрезной резец по ГОСТ18880–73;
– для обработки диаметров детали в упор используется упорно–проходной резец ГОСТ 18879–73;
– для растачивания диаметра детали используется расточной резец по ГОСТ 18063–72;
– для подрезания канавки используется канавочный резец по ГОСТ 10044–73;
Сверлильная операция:
– для сверления отверстия используется спиральное сверло по ГОСТ10903–77;
– для сверления отверстия используется цековка ВК8 ГОСТ12201–85.
Расчет режимов резания.
Произведем расчет режимов резания для сверления отверстия диаметром 13 мм (операция 020) и точить поверхность выдерживая размеры.
«Глубина резания» определяется по формуле (3.1):
где D – диаметр сверла;
Максимально допустимая подача по прочности сверла при сверлении отверстия без ограничивающих факторов в СЧ20 (HB 300)
S = 024 031 ммоб. Для расчетов принимаем S = 028 ммоб.
«Скорость резания» [21с.282] рассчитывается по формуле (3.2):
где – «поправочный коэффициент» [21];
– «показатели степеней» [21];
= 025; m = 0125; y = 055;
– «стойкость инструмента» [21];
– «общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания» [21].
Крутящий момент рассчитывается по формуле (3.3):
где – «коэффициент учитывающий влияние физико–механических свойств обрабатываемого материала» [21];
– «коэффициент учитывающий влияние материала инструмента» [21];
– «коэффициент учитывающий глубину сверления» [21];
«Коэффициент учитывающий влияние физико–механических свойств обрабатываемого материала» [21] рассчитывается по формуле (3.4)
где – «показатель степени» [21];
Частота вращения инструмента рассчитывается по формуле (3.5):
По паспорту станка 2М55 принимаем стандартное значение частоты вращения шпинделя: = 1350
Действительная скорость резания рассчитывается по формуле (3.6):
Крутящий момент рассчитывается по формуле (3.7):
– «поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала» [21].
«Поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала» [21] рассчитывается по формуле (3.8):
Осевая сила резания рассчитывается по формуле (3.9):
где – «поправочный коэффициент»; = 427;
– «показатели степеней»; .
«Эффективная мощность резания» [21] рассчитывается по формуле (3.10):
Эффективная мощность резания не превышает мощности привода главного движения станка 2М55 (справочная мощность 67 кВт).
На выбранном станке можно обеспечить рассчитанные режимы резания.
Сведем рассчитанные данные в таблицу 3.3.
Таблица 3.3 – Сводная таблица режимов резания
Частота вращения шпинделя и скорость
Расчет и проектирование упорно–проходного резца.
Перед проектированием крышки подшипников сбрасывателя рассчитаем и сконструируем режущий инструмент необходимый в процессе изготовления детали а именно упорно–проходной резец.
Материал пластины – твердый сплав Т15К6; Т15К6 – материал изготовления относится к титановольфрамовой твердосплавной группе с 15%–ным содержанием карбида титана и 6%–ным содержанием кобальта. Предел кратковременной прочности на изгиб: 1150 МПа; твердость HRA не менее: 90.
Выбор конструкции режущей части
– Угол профиля режущей части φ=90;
– Передний угол режущей части γ=10;
– Задний угол режущей части α =8;
– Угол наклона главного лезвия режущей части λ= –5;
– Радиус при вершине резца режущей части 02мм;
– Сечение державки резца h×b=25×16.
Определение режимов резания.
Выбираем глубину резания t.
«При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования и жесткости системы принимается равной припуску на обработку»[22].
Возьмем глубину растачивания t=4 мм.
Рекомендуемая подача при черновом растачивании S=0.75ммоб (по таблицам).
Скорость резания при растачивании [20] определим по формуле (3.11):
где – значения коэффициентов выбираем по таблицам в зависимости от подачи для наружного точения[20].
«При внутренней обработке принимаем скорость резания равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента»[22] принимаем его равным 09.
Значение стойкости Т=30.
Для растачивания . Берем 150 мс.
Выбранные режимы резания проверяем по мощности станка и по допустимому усилию привода подач.
Режимы подобраны верно если выполняется условие (3.12):
где– «эффективная мощность резания» [22] кВт;
– «мощность электродвигателя станка» [22] кВт;
– «коэффициент полезного действия станка» [22].
«Эффективная мощность резания вычисляется по зависимости» [31] (3.13):
где– «главная составляющая силы резания» [31].
Здесь [21 табл. 22 с.273].
Условие (3.12) выполняется.
Определение размеров державки.
Проверочный расчет сечения державки резца проводим на допускаемую стрелу прогиба при максимальном вылете резца.
) Изгибающий момент действующий на резец
«Изгибающий момент» [22] определяется по формуле (3.15):
где Pz – «вертикальная составляющая силы резания» [22];
Р = 1.5·h – «максимальный вылет резца» [22].
) Величина подачи и скорость резания
Марка державки резца – твердый сплав Т15К6.
Скорость резания определяется по формуле (3.16):
где Vтабл – «табличное значение скорости резания» [22] принимаем 115ммин;
К1 – «коэффициент учитывающий обрабатывающий материал» [22] принимаем К1 = 075;
К2 – «коэффициент учитывающий поверхность обрабатываемого материала» [22] принимаем К2 = 20;
К3 – «коэффициент учитывающий твердость пластины» [22] принимаем К3 = 1;
К4 – «коэффициент учитывающий главный угол в плане» [22] принимаем К4 = 1.
) Сила резания определяется по формуле (3.17):
где – «табличное значение силы резания» [22] принимаем6800 Н;
К1 – «коэффициент учитывающий зависимость от твердости обрабатываемого материала» [22] принимаем К1 = 0.85;
К2 – «коэффициент зависящий от скорости резания и переднего угла» [22] принимаем К2 = 10.
)Высота державки определяется по формуле (3.18):
где – «допускаемое значение изгибающих напряжений в державке резца» [22] из Стали 45.
По расчетам определяем державку с размерами ГОСТ 18879 – 85.
Эскиз державки представлен на рисунке 3.3.
Рисунок 3.3 – Эскиз державки
)Условия на прогиб державки резца (3.19):
где – «модуль упругости обрабатываемого материала» [22];
–« допускаемая величина прогиба» [22].
Условие выполняется прогиб резца не будет влиять на процесс резания.
В результате проектирования выпускной квалификационной работы по модернизации стана 250 ПАО “Северсталь” было выполнено:
– разработан привод наматывающего устройства (моталки). Проектирование включало в себя: разработку и описание кинематической схемы привода выбор стандартного редуктора расчет и конструирование приводного вала подбор и расчет подшипников муфт и шпонок;
–разработан следящий гидропривод нажимного устройства стана 250. В гидроприводе механизма прижима рабочего ролика стана используем гидроцилиндр с односторонним штоком двустороннего действия;
–разработан технологический процесс изготовления крышки подшипника;
–разработан режущий инструмент для обработки крышки подшипника.
В работе рассмотрены вопросы реконструкции участка моталок стана «250» ПАО «Северсталь» с целью повышения качества продукции и надежности оборудования. Предложенная реконструкция включает в себя усовершенствование механического привода моталок замену механического привода нажимного устройства на следящий гидропривод
В ходе реконструкции механического привода барабана моталки рассчитан и спроектирован двухступенчатый цилиндрический редуктор который обеспечивает высокую надежность механизма произведен проектный и проверочный расчет основных узлов привода.
Проектирование гидропривода нажимного устройства базируется на применении стандартных узлов элементов и деталей конструкции. Что повышает надежность в течение срока службы так как стандарты разрабатывают на основе опыта а стандартные детали и узлы изготовляют на заводах с автоматизированным производством. И это повышает качество и однородность изделия.
Для поставленных условий для бесперебойной и безаварийной работы прокатного стана были выполнены проверочные расчеты результаты которых удовлетворяют. Проведенные расчеты приводят к выводу что спроектированный гидропривод гарантирует работоспособность сортовой моталки стана 250.
В ходе разработки изготовления крышки подшипника была проработана информация с конструкторского чертежа об изготовляемой детали: материал форма качество твердость и поверхности. За счет чего выбрали наиболее рациональный способ изготовления заготовки и ее обработки и разработали маршрут изготовления. Согласно маршруту по каталогам выбрали необходимое оборудование приспособления инструмент параметры режимов резания. Основные данные для организации производства детали приведены в схемах технологических наладок и операционных картах.
Реконструкция участка моталок стана 250 позволит производить продукцию высокого качества значительно снизить количество брака и второго сорта снизить аварийные простои уменьшить эксплуатационные расходы.
Анурьев В.И. Справочник конструктора–машиностроителя В.И. Анурьев. – Москва : Машиностроение 1992. – 323 с.
Башта Т. М. Гидравлика гидромашины и гидроприводы : учебник для машиностроительных вузов Т. М. Башта [и др.] – Издание 2–е перераб. – Москва : Машиностроение 1992. – 423 с.
Бейзельман Р. Д. Подшипники качения. Справочник Р. Д. Бейзельман. – Издание 6–е перераб. и доп. – Москва : Машиностроение 1975. – 575 с.
Беляев Н.М. Сопротивление материалов Н.М. Беляев. – Москва : Наука 1959. – 608 с.
Блюмберг В. А. Справочник токаря В. А. Блюмберг Е. И. Зазерский. – Ленинград : Машиностроение 1981. – 406 с.
Гаврилин Е. Ф. Контроль дефектов проката Е. Ф. Гаврилин И. П. Шулаев. – Москва : Металлургия 1991. – 112 с.
Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: методические указания к выполнению курсовой работы. Часть 1. Статический расчет и конструирование гидропривода составитель Колпаков В. Н. – Вологда : ВоГТУ 1999. – 29 с.
Горбацевич А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения А. Ф. Горбацевич В. А. Шкред. – Минск : Высшая школа 1983. – 256 с.
Детали машин : методические указания к курсовому проекту. Расчет и конструирование валов составители В. П. Полетаев А. А. Усов. – Вологда : ВоГТУ 2001. – 25 с.
Детали машин : методические указания к курсовому проекту. Расчет червячных передач составители В. П. Полетаев А. А. Усов. – Вологда : ВоГТУ 2003. – 16 с.
Детали машин : методические указания к курсовому проекту. Энергокинематический расчет привода составители В. П. Полетаев А. А. Усов. – Вологда : ВоГТУ 2003. – 24 с.
Ерохин М. Н. Детали машин и основы конструирования М. Н. Ерохин. – Москва : Колосс 2004. – 464 с.
Иванов М. Н. Детали машин М. Н. Иванов. – Москва : Высшая школа 1991. – 383 с.
Коновалов Ю. В. Справочник прокатчика Ю. В. Коновалов Г. И. Налча К. Н. Савранский. – Москва : Металлургия 1977. – 312 с.
Кравчик А. Э. Асинхронные двигатели серии 4А. Справочник А. Э. Кравчик. – Москва : Энергоиздат 1982. – 504 с.
Краткий справочник металлиста под редакцией П.Н.Орлова Е.А.Скороходова. – 3–е изд. перераб. и доп. – Москва : Машиностроение 1986. – 960с. : ил.
Кузьменко А. Г. Мелкосортные и проволочные станы. Состояние проблемы перспективы А. Г. Кузьменко. – Москва : Металлургия 1996. – 364 с.
Мягков В. Д. Допуски и посадки. Справочник : в 2–х частях. Часть 1. В. Д. Мягков. – Ленинград : Машиностроение 1982. – 543 с.
Нефёдов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Н.А.Нефёдов К.А. Осипов. –Москва : Машиностроение 1969. – 343 с.
Поляков В.С. Справочник по муфтам В.С. Поляков. – Москва : Машиностроение 1979. – 253 с.
Проектирование металлорежущих инструментов под редакцией И.И.Семенченко. – Москва : Машиностроение 1962. – 293 с.
Расчет и проектирование гидравлических и пневматических систем машин и оборудования : учебное пособие под редакцией В. Н. Колпакова. Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Вологодский государственный университет. – Вологда : ВоГУ 2019. – 88 с. : ил.
Режущие инструменты : методические указания к выполнению курсовой работы. Часть 1 :Резцы и протяжки составитель С. С. Рябинин. – Вологда: ВоГТУ 2001. – 31 с.
Режущий инструмент : учебник для вузов под редакцией С.В. Керсанова Д.В. Кожевников В.А. Гречишников С.В. Кирсанов В.И. Кокарев. – Москва : Машиностроение 2004. –512 с.
Свешников В.К. Станочные гидроприводы : справочник В.К. Свешников. – Москва : Машиностроение 2008. – 640 с.
Свирщевский Ю. М. Расчет и конструирование коробок скоростей и подач Ю. М. Свирщевский Н. Н. Макейчик. – Минск : Высшая школа 1976. – 246 с.
Справочник инструментальщика под редакцией И.А.Ординарцев [и др.] – Москва : Машиностроение 1987.– 845 с.
Справочник металлиста под редакцией Е.И. Баклунов А. А. Белопухов М.Е. Жебин [и др.]. – Москва : Машиностроение 1977. – 748 с.
Справочник технолога–машиностроителя Под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – Москва : Машиностроение 2003. –943с.
Универсальный сверлильно–фрезерный станок. Текст : электронный MOSKVA.KASSOT: сайт. – URL:
Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин С.А. Чернавский. – Москва : Машиностроение 1979. – 445 с.
Чернавский С.А. Проектирование механических передач С.А. Чернавский. – Москва : Машиностроение 1967. – 385 с.
Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин А.Е. Шейнблит. – Калининград : Янтарный сказ 2003. – 454 с.
Маршрутная карта технологического процесса
Операционные карты технологического процесса механической обработки

заготовка.cdw

Степень сложности С1;
2 Конфигурация поверхности П.
Неуказанные радиусы заготовок не более 2 мм.
Изогнутость стержня не более 0
Поверхностные дефекты глубиной до 0
фактического припуска на
механическую обработку.

резец.cdw

резец гл 3 лист 2.cdw

Привод моталки лист 2 не отправлять.cdw

Крышка условно не показана
Частота вращения вала электродвигателя
КП. 151001.10.15.000
редуктора и вала привода -
двигателя и редуктора -
Радиальное смещение валов не более
Техническая требования
Техническая характеристика
Общее передаточное число
Момент на тихоходном валу моталки
Частота вращения выходного вала моталки
Мощность электродвигателя
Редуктор двухступенчатый Ц2-500-8

наладки ТМС(1печ).cdw

Расточить внутренние отверстия
Свердить 6 отверстий
Фрезеровать 6 отверстий
СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ НАЛАДОК
Сверлильная операция

приложения МК.doc

ГОСТ 311105-84 Форма
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ: “ ”
НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРЫШКИ ПОДШИПНИКА
ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Код наименования операции
Обозначение документа
Код наименования оборудования
Токарный центр с ЧПУ L300LA 2 16045
Радиально-сверлильный станок 2М55
Контроль операционный

Чертеж по гидравлике гл 2 лист 3.cdw

Крышка.cdw

Неуказанные литейные радиусы R1
Уклоны формовочные по ГОСТ 3212-81
Неуказанные предельные отклонения:
ВКР 15.03.05.44.04.005.03.01

стан.cdw

ВКР 15.03.05.44.04.005.01.01
Схема расположения оборудования мелкосортного стана 250

Гидроблок управления Спец 1.frw

ВЕ6.574.Г24.СМН УХЛ4
КРГПА.15.03.05.44.04.007.2020.СБ
КРГПА.15.03.05.44.04.007.2020.01
ВКР 15.03.05.44.04.005.02.01

Спецификация вал приводной.spw

ВКР 15.03.05.44.04.005.02.02
ВКР 15.03.05.44.04.005.02.01
Муфта МЗП4 ГОСТ 5006-83
Подшипник 1222 ГОСТ 5720-75
Подшипник 2224 ГОСТ 8328-75
Подшипник 1226 SKF ИСО15-1981
Винт М14х60 ГОСТ 11738-72
Шпонка ГОСТ 23360-78

приложения ОК.docx

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Токарный центр с ЧПУ L300LA
Инструкция по ТБ №60(токарный станки) №117 (по электробезопасности)
Установить заготовку закрепить и снять Тв=07
-х кулачковый патрон ГОСТ 14903-69
Торцевать деталь в размер 22 мм. Расточить деталь в 145 на длину 6мм Тв= 0039 То=013
Резец проходной отогнутый ВК8 ГОСТ 18877-82 штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Чистовая обработка поверхности на длину8мм 140d11 мм Тв= 0039 То=013
Резец проходной упорный ВК8 ГОСТ 18879-82 скоба 140
Расточить внутренние отверстия 128 110 90на ширину 3мм 12мм 9 мм соответственно Тв= 0039 То=013
Резец расточной упорный ВК8 ГОСТ 18882-73пробка 90 штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Операционная карта механической обработки
Станочное приспособление ГОСТ 14903-69
Торцевать деталь в размер 22 мм. Тв= 0039 То=013
Резец Т15К6112-0031 штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Чистовая обработка поверхности на длину22 мм 190 мм Тв= 0039 То=013
Резец проходной упорный ВК8 ГОСТ 18879-82 скоба 190
Инструкция по ТБ №60(фрезерный станки) №117 (по электробезопасности)
Сверлить 6 отверстий 13 мм на всю длину 23 мм на диаметре 170 мм Тв= 0039 То=013
Сверло твердосплавное цельное 13мм ВК8 ГОСТ 17275 – 71 штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Фрезеровать 6 отверстий на длину 9 мм 17 мм Тв= 0039 То=013
Концевая твердосплавная фреза 17 мм ВК6М ГОСТ 18372 – 73 штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89

Спецификация стан.spw

ВКР 15.03.05.44.04.005.01.01
Загрузочная решетка №1 и №2
Весы тензометрические
Втаскивающее устройство
Распределительное устройство
Вытаскивающее устройство
Рабочие клети чистовой группы(А-3
Аварийные кривошипные ножницы
Рабочие клети левой чистовой группы (8-15)
Рабочие клети правой чистовой группы (8-15)
Летучие барабанные ножницы
Секции термоустановки на холодильник
Секции термоустановки на моталки
Пакетировочные машины №1 и №2
Ножницы холодной резки