Модернизация комбинированного редуктора вертикальной клети стана 500

Шестерня нижняя в сборе.dwg

Шестерня дополнительная верхняя.dwg

Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Направление линии зуба
Коэффициент смещения
Допуск на колебание длины
Допуск на погрешность
Радиус развернутости
эвольвенты в начале
рабочего участка профиля

Крышка сквозная.dwg

Валок шестеренный нижний.dwg

Клеть шестеренная после модернизации.dwg

Крутящий момент на приводном валу
Число оборотов приводного вала
Передаточное отношение
Тип зубчатого зацепления
Число зубьев основной пары
Число зубьев дополнительной пары
Скорость делительной окружности
Класс точности зацепления
подшипники качения шариковые сферические однорядные
Технические требования
Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Техническая характеристика

Валок шестеренный верхний.dwg

Ведомость диплома лист1.dwg

Ведомость дипломного
ДП.7.090218.05.00.000.СБ
ДП.7.090218.05.02.000.СБ
Пояснительная записка
ДП.7.090248.05.02.300
ДП.7.090218.05.02.100
ДП.7.090218.05.02.001

Ведомость диплома лист2.dwg

вертикальная клеть в сборе.dwg

ДП.7.090218.02.00.000
Редуктор комбинирован.
Узел рам с плитовинами
Мех. установки валков
Мех. перевалки валков
ДП.7.090218.05.00.000.СБ
ДП.7.090218.05.01.000.
ДП.7.090218.05.02.000
ДП.7.090218.05.03.000
ДП.7.090218.05.04.000
ДП.7.090218.05.05.000
ДП.7.090218.05.06.000
ДП.7.090218.05.07.000
ДП.7.090218.05.08.000
ДП.7.090218.05.09.000
ДП.7.090218.05.10.000
ДП.7.090218.05.11.000

Вал верт (1). лист 1cdw.dwg

ДП.7.090218.05.02.300.СБ
ДП.7.090218.05.02.301
ДП.7.090218.05.02.302
ДП.7.090218.05.02.303
ДП.7.090218.05.02.304
ДП.7.090218.05.02.305
ДП.7.090218.05.02.306
ДП.7.090218.05.02.307
ДП.7.090218.05.02.308
ДП.7.090218.05.02.309
ДП.7.090218.05.02.310
Подшипник ГОСТ8338-78
ДП.7.090218.05.02.300

Чертеж.dwg

ДП.7.090218.02.00.000.СБ
ДП.7.090218.02.02.000.СБ
ДП.7.090218.02.02.100.
ДП.7.090218.02.02.300.
ДП.7.090218.02.02.001.
ДП.7.090218.02.02.002.
ДП.7.090218.02.02.301.
ДП.7.090218.02.02.101.

комб р-р 1.dwg

Комбинированый редуктор
вертикальной клети 500
ДП.7.090218.05.02.000.СБ
ДП.7.090218.05.02.100
ДП.7.090218.05.02.200
ДП.7.090218.05.02.300
ДП.7.090218.05.02.400
ДП.7.090218.05.02.500
ДП.7.090218.05.02.600
ДП.7.090218.05.02.700
ДП.7.090218.05.02.900
ДП.7.090218.05.02.110
ДП.7.090218.05.02.120
ДП.7.090218.05.02.130
ДП.7.090218.05.02.140
ДП.7.090218.05.02.001
ДП.7.090218.05.02.002
ДП.7.090218.02.02.000

вал быстроходный.dwg

ДП.7.090218.05.02.101
ДП.7.090218.05.02.102
ДП.7.090218.05.02.103
ДП.7.090218.05.02.104
ДП.7.090218.05.02.105
Подшипник ГОСТ 8338-78
Шпонка ГОСТ 23360-78
ДП.7.090218.05.02.100
ДП.7.090218.05.02.100.СБ

Комб р-р 2.dwg

Вал верт (1) лист 2.dwg

Общий вид клети.dwg

по среднему положению
Технические требования
Неуказанные предельные отклонения размеров: H14
Техническая характеристика
.4. Max. крутящий момент в плоскости прокатки
Скорость регулировки верхнего валка
Осевое перемещение валков
Поз. 11 и 12 не показаны

Чертеж зацепления.dwg

Схема зубчатого зацепления
при вращении по стрелке Б
Осеподвижная шестерня
Неподвижная шестерня

Вал верхний.dwg

Вал нижний.dwg

Крышка глухая.dwg

Шестерня осн. верхняя.dwg

Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Направление линии зуба
Коэффициент смещения
Допуск на колебание длины
Допуск на погрешность
Радиус развернутости
эвольвенты в начале
рабочего участка профиля

Шестерня верхняя в сборе.dwg

Шестерня дополнительная нижн..dwg

Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Направление линии зуба
Коэффициент смещения
Допуск на колебание длины
Допуск на погрешность
Радиус развернутости
эвольвенты в начале
рабочего участка профиля

Шестерня осн. нижн..dwg

Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Направление линии зуба
Коэффициент смещения
Допуск на колебание длины
Допуск на погрешность
Радиус развернутости
эвольвенты в начале
рабочего участка профиля

Оборудование главной линии рабочей клети.doc

Оборудование главной линии рабочей клети.
Подшипники прокатных станов.
Устройства для установки валков.
Универсальные шпиндели.
Шестеренные клети. Редукторы.
Оборудование отделения нагревательных колодцев.
Ножницы для резки проката с остановкой.
Дисковые ножницы. Крошкокрошители.
Манипуляторы. Кантователи.
Конвейеры. Шлепперы. Холодильники.

оч.doc

1 Краткая характеристика КГГМК «Криворожсталь»
Структуру комбината «Криворожсталь» можно представить в виде схемы (рис. 1.1) на которой изображены все этапы производства продукции от получения исходного сырья до конечной продукции.
Металлургическое производство на комбинате «Криворожсталь» представлено такими основными производствами: аглодоменное производство сталеплавильное производство прокатное производство.
Аглодоменное производство представлено:
-агломерационным цехом
-шлакоперерабатывающим цехом
Агломерационный цех введен в работу в октябре 1951 года в составе четырех агломашин площадью спекания 50м2. В декабре 1959 и феврале 1960 были пушены еще две агломашины такой же мощности производительностью 4090 тгод. Агломерационный цех служит для получения агломерата для обеспечения потребностей комбината в качественном и подготовленном сырье.
Исходным сырьем для получения агломерата служит концентрат НКГОКа аглоруда а так же утилизированные отходы производства: шлаки окалина калашниковая пыль отсевы агломерата и окатыши. Доля используемых для спекания отходов очень высока и достигает 50%.
Доменный цех №1 - крупнейший цех в отрасли. В состав цеха входят восемь доменных печей. Проектная мощность цеха до 10.6 млн.тонн чугуна в год. Железорудным сырьем доменный цех №1 обеспечивают местные горнообогатительные комбинаты а также заводская агломерационная фабрика.
Доменные печи работают на дутье нагретом до 10501150С° обогащенном кислородом до 27% с добавлением газа под колошником до 1.52.0 атм.
В цехе имеются три разливочные машины производительность 1600 тонн в сутки каждая участок подготовки легочных масс и желобов депо очистки чугуновозных ковшей. Все печи оборудованы качающимися и поворотными желобами электровибротрамбовками.
На доменных печах №7 и №8 имеются установки припечной грануляции на доменной печи №7 такая установка сооружена впервые в стране. Впервые в Украине применена безводная масса для закрытия чугунных леток.
Все печи оборудованы качающимися и поворотными желобами электровибротрамбовками.
Доменный цех №2 - самый молодой цех из всех цехов основного производства. В строй действующих вошел 30 декабря 1974 года. В составе цеха крупнейшая в Европе а в период пуска крупнейшая в мире доменная печь №9 объемом 5000м3.
Доменная печь №9 имеет литейный двор кольцевой формы что значительно облегчает организацию работ на горне и оснащена новейшими средствами автоматизации.
Подача сырья в печь осуществляется с помощью наклонного конвейера по которому от бункерной эстакады на колошник порциями поступает кокс и железорудное сырье. Темпом загрузки управляет вычислительный комплекс на базе УБМ-М600.
Горячее дутье до 1200С0 подается в печь через 36 воздушных фурм. Оснащена четырьмя чугунными летками через которые ежесуточно проходит 2022 выпуска.
Сырьем служит агломерат НКГОКа и окатыши СевГОКа. В качестве топлива используется кокс Баглейского коксохимзавода.
Сталеплавильное производство.
В состав сталеплавильного производства входят цеха: мартеновский конверторный №2 подготовки составов копровой цех № 1 и 2 ремонт металлургических печей и огнеупорно - известковый
Мартеновский цех ~ в эксплуатации с 31 декабря 1960года. Сейчас в мартеновском цехе 4 шестьсот тонных мартеновских печей и 2 двухванных сталеплавильных агрегата имеющих по две ванны 315 тонн каждая. Выплавка стали производится скрап-рудным процессом с интенсификацией кислородом подаваемым через сводные фурмы. Сырьем является металлом и жидкий чугун. Разливка стали производиться в слитки массой 12.513 тонн.
Конверторный цех №2 - в эксплуатации с 15 октября 1965 года. Включает в себя шесть кислородных конверторов вместительностью 150 тонн каждый и два миксера - емкостью 1300 тонн. Технологически цех разделен на два блока. На первом выполняется наиболее ответственные марки стали второй - специализируется на производстве углеродистых сталей. Проектная мощность цеха составляет 10 млн. тонн стали в год.слитков 88.5 тонн.
Цех подготовки составов - основан в октябре 1967 года. В состав цеха входят:
-отделение чистки и смазки изложниц;
-отделение подготовки составов;
- отделение раздевание слитков;
Копровой цех №1 - введен в эксплуатацию в 1961 году. В его состав входят: два шлаковых отделения отделение огневой резки два копровых отделения участок механической разделки скрапа взрывное отделение и участок разработки шлаковых отвалов.
В цехе установлено следующее механическое оборудование:
-пакетированный пресс Б-101 - производительностью 15-20 пакетов
весом 33.5 тонн в час;
-пресс гидравлический Б1642 - производительностью 20 пакетов массой
Копровой цех №2 - основан в 1979 году в связи с возросшим потреблением металлического лома в сталеплавильном переделе комбината. Проектная мощность первой очереди цеха составляла 400 тыс. тонн подготовленной металлошихты получаемых на пакетирующих прессах Б1642 и пресс ножницах НО-340. с пуском второй очереди цеха его производительная мощность возросла до 1.5 млн. тонн в год
Огнеупорно-известковый цех - организован в 1971 году после слияния цеха обжига извести и цеха безобжиговых огнеупоров. В состав цеха входят огнеупорное и смолоотделение. Известковое отделение существует с 1958 года когда вошла в строй первая обжиговая печь. Сейчас здесь установлены пять вращающихся печей производительностью 15 тоннчас семь шахтных – производительностью 5 тоннчас одна кольцевая - 15 тоннчас. В смолодоломитовом отделении установлено пять прессов ПР-7 производительностью три тонны огнеупоров в час.
Цех ремонта металлургических печей (ЦРМПО) - основан в 1960 году и специализируется на ремонтах мартеновских и двухванных печей конверторов а также нагревательных печей прокатного производства.
Прокатное производство.
- Сортопрокатный цех № 1.
- Сортопрокатный цех № 2.
- Прокатный цех № 3.
- Вальцетокарный цех.
Блюминг - 1 введен в работу 17 марта 1958. С пуском в этом цехе непрерывно-заготовочного стана (НЗС) 730500 завод стал предприятием с полным металлургическим циклом.
Цех перекатывает 88.5 тонные слитки в квадратную заготовку сечением 60x60 мм 80x80 мм 125x125 мм. Среднесуточное производство цеха составляет 11700 тонн а годовое 4.07 млн. тонн.
Цех состоит из нагревательных колодцев (15 групп) стана 1150 НЗС адъюстажа.
Блюминг - 2 является наиболее мощным в отрасли. Введен в строй действующих в октябре 1964 года. Среднесуточная производительность 17068 тонн годовая 6 млн. тонн. Продукция цеха 80x80 мм 100x100 мм 150x150 мм.
Цех состоит из нагревательных колодцев стана 1300 НЗС 90000500 адъюстажа.
Сортопрокатный цех №1. Днем основания цеха считается 12 августа 1956 года когда в строй действующих вошел первый мелкосортный стан 250. сегодня в составе цеха три мелкосортных стана и один проволочный стан.
Продукцией цеха является: круг 1017 мм арматура 1014 мм полоса 40 50x410 мм уголок 3240x4 мм катанка 6.57 мм.
Все прокатные станы цеха спроектированы и изготовлены на комбинате тяжелого машиностроения им. Эрнеста Тельмана в городе Магдебурге.
Сортопрокатный цех №2. Образован в 1964 году. В его составе
мелкосортные станы 250-4 и250-5 проволочный стан 250-3. оба
мелкосортных стана предназначены для производства круглой и арматурной стали диаметром 830 мм или полосовой стали. Станы имеют по 23 клети разделенных на группы: черновую промежуточную и две чистовых. Максимальная скорость прокатки достигает 20мсек. Четыре вида цеховой продукции отгружаются во многие страны мира.
Сортопрокатный цех №3. Пущен в 1977 году в составе цеха мелкосортный стан 250-6 который специализируется на производстве высококачественного проката для калибровки холодной высадки в бунтах массой до 2 тонн. Стан имеет в своем составе 20 рабочих клетей установленных последовательно в три группы. Нагрев заготовки осуществляется в печи с шагающим подом производительностью 200 тчас.
Для контроля качества поверхности заготовки и при необходимости удаления дефектов сооружено отделение отделки заготовок в составе которого предусмотрены:
-поточная линия дефектоскопии для автоматизированной отборки заготовок;
-16 обдирно-шлифовальных станков для зачистки поверхностных
-термическое отделение;
-участок роспуска бунтов.
Управление главного механика.
С пуском первых основных агрегатов начала создаваться ремонтная база комбината.
Сегодня в состав УГМ входят 11 цехов: РМЦ-1 РМЦ-2 РМЦ-3 ЦМК литейный цех цех производства изложниц кузнечный цех ЦРМО1 ЦРМО-2 ЦРМО-4 ЦРМО-5.
Все цеха УГМ оснащены высокопроизводительным оборудованием. В ремонтно-механических цехах установлены станки ЧПУ уникальные карусельные и расточные станки. Всего в цехах УГМ установлено более 600 единиц металлорежущего и кузнечнопрессового оборудования.
В них изготавливаются загрузочные устройства доменных печей фурмы для доменного и сталеплавильного производства водоохлаждающую арматуру мартеновских печей.
Отдел главного энергетика.
Энергетическое хозяйство крупнейшего металлургического комбината Украины - это сложное многогранное высокоавтоматизированное энергооборудование соответствующее последним достижением науки и техники обеспечивающее значительные объемы выработки и распределения энергоресурсов в состав отдела входят:
-теплоцентраль №123;
-кислородное производство;
-цех сетей и подстанций;
-электроремонтный цех;
-электропустовой цех;
-цех ремонта металлургического оборудования №3;
-центральная заводская электротехническая лаборатория (ЦЗЭТЛ);
-центральная заводская лаборатория защиты атмосферы водоемов и теплотехники (ЦЗЛ ЗАВиТ).
В эксплуатации энергохозяйства находится:
-пятнадцать паровых котлов суммарной паропроизводительностью 2800 тонн в час;
-четырнадцать турбовоздуходувок для обеспечения доменных печей дутьем в количестве 35000 м3 в минуту;
-восемь турбогенераторов с установленной генерирующей мощностью 268 мВт.
Электроснабжение цехов завода осуществляется с помощью современных мощных подстанций типа КРЗ по схеме «глубокого ввода» от системы «Днепроэнерго».
Управление железнодорожного транспорта.
Все железнодорожное хозяйство комбината объединяется управлением железнодорожного транспорта (УЖДТ).
В состав УЖДТ входят: четыре железнодорожных цеха две самостоятельные службы. Кроме того имеется диспетчерский аппарат отдел организации труда бюро безопасности движения планово-экономическое бюро и т.д. годовой объем перевозок составляет 130 млн. тонн в т.ч.:
-по прибытию - 22 млн.тонн;
-по отправлению - 16 млн.тонн;
-внутризаводские - 30 млн.тонн;
-специальные - 38 млн.тонн.
локомотивный парк составляет 194 тепловоза инвентарный парк вагонов - 2839 единиц в рабочем парке - 2651 вагон. Рабочие функции УЖДТ распределены следующим образом:
-ЖДЦ-1 - объединяет службы движения и выгрузки организует прием грузов от МПС перевозку грузов по комбинату и т.д.;
-ЖДЦ-2 - объединяет две службы: локомотивную и подъемно-транспортных машин ремонт тепловозов и железнодорожных кранов.
-ЖДЦ-3 - выполняет работу по содержанию и ремонту железнодорожных путей;
-ЖДЦ-4 - осуществляет эксплуатацию и плановые виды ремонтов вагонов внутризаводского парка надзора за техническим состоянием вагонов специального парка;
-служба СЦБ — осуществляет эксплуатацию и ремонт устройств автоматики телемеханики и железнодорожной связи;
-грузовая служба - осуществляет учет вагонов МПС и внутризаводского парка прием и передачу вагонов железной дороге.
Служба автоматизации и механизации.
Объединяет все подразделения занимающиеся разработкой внедрением и эксплуатацией вычислительной и организационной техники средств автоматизации и механизации производственных процессов связи и диспетчеризации и состоит из следующих подразделений:
-отдел автоматизированной системы управления предприятием(ОАСУП);
-отдел автоматизированных систем управления технологическими процессами (ОАСУТП);
-цеха технологической диспетчеризации (УТД);
-центральная лаборатория автоматизации и механизации (ЦПАМ);
- цеха автоматизации и механизации (ЦАМ).
Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) является самостоятельным структурным подразделением завода. В настоящее время состоит из двадцати лабораторий объединенных в три группы:
-технологические (отраслевые) исследовательские лаборатории;
-контрольно - исследовательские лаборатории;
-аналитическая служба.
Контрольные лаборатории оснащены всем необходимым современным оборудованием позволяющим в считанные минуты определить процентное содержание элементов в металле а также в сырьевых материалах.
Центральная метрологическая лаборатория (ЦЗМЛ) как самостоятельная техническая служба является основным звеном ведомственной метрологической службы завода и по положению и правам относится к основным подразделениям.
Основными задачами ЦЗМЛ являются:
-контроль за метрологическим обеспечением всей производственной деятельности комбината состоянием и применением средств измерений;
-внедрения государственных стандартов отраслевых и стандартов предприятия;
-учет и ремонт средств измерений принадлежащих комбинату.
Ассортимент выпускаемой продукции комбинатом «Криворожсталь» представлена в таблице 1.1
Таблица 1.1 - Сортамент продукции «Криворожсталь»
ДСТУ 3760-98 ГОСТ 56694
Ф8 Ф8 10-12 14-16 18-24 2532
Прокат арматурный для жб конструкций класса
Класса А500Сн(№8-32)
ДСТУ 3760-98 ГОСТ 5669-4
№18-22 СтЗГПС; №25-32 Ст32Г2Рпс
Катанка из углеродистой стали обыкновенного качества
УО1-65 В:УО2-55;60;70;80
СТОМ Ст 1КПДС.СП Ст 2КПЛС.СП СТ3КП ПС
Продолжение таблицы 1.1
ГОСТ 7566-94 ГОСТ 380-94 ДСТУ 3760-98
№18-22 стЗГПС; №25-32 ст20ГС
Сталь арматурная термомеханически упрочненная
Для жб конструкций А600
Марки согласно ГОСТу
Обязательно нали-чие 17% А600н; А800н;А1000н
Прокат сортовой из углеродистой качественной конструкционной стали (10-30)
Катанка стальная канатная (65)класс Ш1точн.пр.в
Обязательно 5% Ст6СП
Катанка из низкоуглеродистой и легированной стали для изготовления сварочной проволоки (65)
ТУ 14-15-345-94; ТУ 14-15-346-94
Прокат из стали качественной конструкционной углеродистой и легированной для холодного выдавливания и высадки
ГК БЕЗ ТО ГР.ПОВ.1 ГР.
горячекатаные равнополочные
х25х4;32х32х4;35х35х4;
СТО СТЗКП ПС СТ4КП. ПС СТ5ПС СП СТ6ПС.СП
Полоса стальная горячекатаная 40х4-6;
х4-10;80х4-20;80х16-20
СТЗКП ПС СТ4КП. ПС СТ5ПС СП СТ6ПС.СП
Прокат стальной горячекатаными круглый
СТО СТ3КП ПС СТ5ПС.СП
Прокат передельный сортовой и фасонный хозяйственного назначения
Чугун литейный (чушки навалом)
2 Характеристика цеха Блюминг № 1
Цех Блюминг-1 предназначен для прокатки горячих слитков массой 85 – 125 тонн в блюмы сечением 180х180 – 400х400 мм и слябы размерами 180-190х350-800мм.Нагрев слитков производится в нагревательных колодцах расположенных в отдельном пролете цеха.
В качестве основного сортамента приняты блюмы сечением 300х300ммпрокатываемые из 8-85-тонных слитков кипящих спокойныхполуспокойных и низколегированных марок стали.
Проектная производительность 5 млн. тонн в год.
- отделения нагревательных колодцев 15 групп по 2 колодца каждая;
- обжимного стана 1250;
-непрерывно заготовочного стана 730500;
Схема расположения оборудования в цехе Блюминг-1 представлена на рис 1.2.
Рисунок 1.2 Схема расположения оборудования стана Блюминг 1250
I - Становый пролет; -Пролет нагревательных колодцев; - Пропет КИП; V - Пролет блюмов; V - Машзал стана 1250.
- нагревательный колодец; 2 - напольно-крышечный кран; 3 - слитковоз; 4 – сталкиватель; 5 - приёмный рольганг; 6 - весы; 7 - рабочий рольганг; 8 - кантователь; 9 - манипулятор; 10 - стан 1250; 11 - МОЗ; 12 - ножницы усилием реза 1000 т; 13 - конвейер уборки обрези; 14 - рольганг перед ножницами; 15 - отодвигающийся рольганг; 16 - передаточное устройство слябов; 17 - рольганг уборочных устройств; 18 - передаточное устройство блюмов; 19 - подъемно-поворотное устройство; 20 - подводящий рольганг; 21 - электродвигатели.
Нагревательные колодцы предназначены для нагрева слитков перед прокаткой их на стане 1250 и на непрерывно-заготовочном стане 730500 без промежуточного нагрева. Доставка горячих слитков производится попарно в вертикальном положении из отделения раздевания слитков.
Нагревательный колодец рекуперативного типа предназначен для нагрева и томления заготовок до температуры прокатки. Работает на смеси доменного коксового и природного газов.
Доставка холодных слитков производится со склада слитков в пролет нагревательных колодцев. В нагревательные колодцы слитки со сталевозных тележек загружают клещевыми кранами. В нагревательных колодцах блюминга осуществляется нагрев слитков углеродистых общего назначения конструкционных и низколегированных марок спокойной полуспокойной и кипящей стали.
Рабочая линия блюминга 1250 состоит из собственно клети с валками диаметром 1250 мм шпиндельного устройства и приводных электродвигателей. Привод валков индивидуальный.
Нажимное устройство состоит из двух вертикально установленных электродвигателей и редуктора при помощи которого осуществляется вращение и вертикальное перемещение нажимных винтов.
С передней и задней сторон клети 1250 установлены по два станинных ролика а также рабочие и раскатные рольганги. Перед клетью блюминга расположена группа приемных и подводящих рольгангов челночная слиткоподача сталкиватель слитков. За клетью установлены отводящий и транспортные рольганги ножницы с усилием резания 10 МН (1000 тс) уборочные устройства и другие механизмы.
Клеть блюминга 1250 и все вспомогательное оборудование располагаются в одном пролете цеха так называемом становом пролете (рис. 1.2). Другая часть оборудования (приемные рольганги рабочая ветвь кольцевой слиткоподачи) расположена в главном пролете нагревательных колодцев. К становому пролету также примыкают с одной стороны скрапной пролет с другой - машинный зал.
В скрапном пролете размещаются механизмы для уборки скрапа окалины обрези а также другое оборудование.
В машинном зале размещаются приводные электродвигатели преобразовательные агрегаты панели управления и другое электрооборудование.
К главному пролету нагревательных колодцев примыкает пролет слиткоподачи. К участку нагревательных колодцев относится также вспомогательный пролет с тепловыми щитами помещение огнеупоров и заправочных материалов и электротурбовоздуходувка. Все пролеты оборудованы электромостовыми кранами.
Технологический процесс производства блюмов и слябов на блюминге 1250 начинается с нагрева слитков в нагревательных колодцах.
На колодцы слитки поступают в горячем состоянии из сталеплавильных цехов или в холодном со склада слитков. Для обеспечения высокой производительности блюминга температура горячих слитков перед посадкой их в колодцы для дополнительного нагрева до температуры прокатки должна быть как можно выше. В рассматриваемом случае в зависимости от марок стали температура горячих слитков обеспечивается в пределах 875 -770°С
Время нагрева горячих слитков с указанной температурой почти в два раза меньше чем нагрев холодных слитков в тоже время расход топлива уменьшается в три раза. В главный пролет нагревательных колодцев слитки поступают в изложницах или без них (раздетыми). С изложницами поступают слитки из спокойной стали. В отделениии раздевания эти слитки предварительно отрываются от изложниц специальными стрипперными кранами затем в здании нагревательных колодцев вынимаются из изложниц клещевыми кранами. Слитки из кипящих и полуспокойных сталей от изложниц освобождаются в отделении раздевания. Посадка слитков в нагревательные колодцы осуществляется клещевыми кранами грузоподъемностью 2050 т. Температура выдачи слитков в прокатку составляет 1270-1240°С.
Из первых двух групп нагревательных колодцев нагретые слитки укладываются клещевыми кранами непосредственно на первую секцию приемного рольганга из остальных групп подвозятся слитковозами к третей секции приемного рольганга. На поле рольганга со слитковоза слитки сталкиваются сталкивателем слитков.
На один слитковоз укладывается в горизонтальном положении по два слитка массой 8- 125т. Слитки из кипящих и полу спокойных марок сталей попадаются на стан головной частью в перед (стороной с меньшим поперечным сечением) слитки спокойной стали - донной частью вперед (также стороной с меньшими поперечными сечениями). Такой порядок подачи слитков в прокатку обеспечивается при укладке слитков на платформы слитковозных тележек клещевыми кранами. К прокатке допускаются слитки достаточно и равномерно нагретые по всему объему.
Напольно-крышечный кран предназначен для снятия и установки крышки на нагревательный колодец для погрузки или выгрузки слитков. Грузоподъёмность – 10т.
Слитковоз предназначен для транспортировки нагретых слитков от нагревательных колодцев к приемному рольгангу стана 1250. Выполнен в виде 2-х спаренных тележек каждая из которых смонтирована на 2-х осях одна из них приводная.
Грузоподъемность слитковой тележки - 20 т.
Привод скатов тележек -2 электродвигателя ДП-62 46 кВт 625 обмин.
Передаточное число - 994.
Масса слитковозной тележки - 3145 т.
Сталкиватель слитков предназначен для передачи слитков от слитковозных тележек на приемный рольганг стана.
Усилие сталкивания – 10 т.
Рабочий ход сталкивателя - 4330 мм.
Скорость сталкивателя - 1 мсек.
Привод сталкивателя - 2 электродвигателя ДП-72; 67 кВт 560 обминПВ-25%.
Масса сталкивателя - 38450 кг.
Рабочие и транспортные рольганги предназначены для транспортировки слитков и блюмов по технологической линии стана. Техническая характеристика рабочих и транспортных рольгангов стана 1250 приведена в таблице 1.2
Таблица 1.2 - Техническая характеристика рольгангов
Наименование рольганга
Количество роликов в
Электродвигатель тип мощность обороты
МТМ-6 12-10; 50 кВт 577обмин.
Подводящие рольганги
Раскатной рольганг:
Перед станом - за станом
Промежуточный рольганг
Двухроликовый рольганг
Продолжение таблицы 1.2
Рольганг перед ножницами
ПМ-72; 75 кВт 520 обмин
Отодвигающийся рольганг
МТВ-41-8; 11кВт 685 обмин
Рольганг уборочных устройств
МТВ-62-10 45кВт 577обмин
Весы предназначены для взвешивания слитка
Манипулятор с кантователем представляет собой комплекс механизмов предназначенных для точного направления раската при выходе и входе его в калибры рабочих валков передвижения раската от одного калибра к другому правки изогнутого раската. Кантователь предназначен для поворота раската или слитка вокруг его продольной оси на 90°.
Рабочий ход линеек - 2750 мм
Минимальная скорость передвижения линеек - 147 мс
Количество крючьев - 6.
Рабочий ход крючьев от уровня рольганга - 910 мм.
Число подъема крючьев - 620 в час.
Привод -1 электродвигатель типа МП-200-25 200 кВт 25 обмин.
Рабочая клеть блюминга 1250 предназначена для переката стальных слитков массой до 91 тонн в блюмы сечением 240 в качестве основного сортамента приняты блюмы сечением 300х300 мм прокатываемые из слитков всех видов кипящей полуспокойной и спокойной (в том числе низколегированной и легированной) стали. Блюминг реверсивный одноклетьевой.
Рабочая клеть состоит из следующих узлов:
-уравновешивающего устройства;
-нажимного устройства;
-указателя раствора валков;
-устройства для перевалки валков.
Кроме того клеть снабжена траверсой для смены валков устройством для смены нажимных устройств и устройством для смены станинных роликов.
Узел станин станинные ролики.
Литые станины рабочей клети выполнены с отъемными лапами и устанавливаются на литых плитовинах которые по концам опираются на сварные поперечины и фиксируются на них с помощью клиньев. Станины между собой скреплены сверху и снизу стяжными болтами пропущенными сквозь распорные трубы. Окна станин защищены от износа стальными планками. Для фиксации рабочих валков в осевом направлении с внешней стороны каждой станины установлены прижимные планки которые прикреплены к станинам болтами МПЗ с насаженными на них гидроцилиндрами обеспечивающими осевую регулировку валков.
Сдвижку верхних планок во время перевалок из проема окна станин и обратно производят гидроцилиндрами. Сдвижка нижних прижимных планок во время перевалки производится в ручную.
Диаметры гидроцилиндров:
-прижима планок (цилиндрплунжер) - 210150 мм;
-сдвижки планок - 90 мм.
Давление жидкости в гидросистемах - 125 кг см2.
Между нижними валком и станинными роликами на выступах станин установлены проводковые брусья предохраняющие станинные ролики от удара раската.
На обработанные площадки лап и приливов станин установлены опоры станинных роликов которые смонтированы на двухрядных сферических подшипниках.
Первые станинные ролики проходят через овальные отверстия в стойках станин. Вторые станинные ролики идентичны роликам рабочего рольганга.
-количество станинных роликов - 4;
-диаметр станинных роликов - 620 мм;
-длина бочки станинных роликов - 2800 мм;
-максимальная скорость прокатки - 5.6 мсек;
- привод - индивидуальный от электродвигателя типа ПС147-4КУЗ 132кВт 160 обмин 440в 100% ПВ.
Узел подушек с валками.
Узел подушек с валками выполняют безукоризненные что позволяет исключить лишний зазор в соединении «подушка-корпус» и выполнить деталь собственно подушки более массивной. Подушки охватывают шейки валков цельнопрессовыми текстолитовыми вкладышами и поджимаются к торцам бочки валков бортами из листового текстолита.
Крепление вкладышей в подушках производится клиньями которые одновременно используются для подвода воды охлаждения шейки валка.
Помимо воды к шейкам валков через специальные отверстия в нижних подушках и в бугелях верхних периодически подается густая смазка. Бугель верхней подушки имеет снизу наклонные поверхности для захвата тягами механизма уравновешивания.
В крышке нежней и в бугеле верхней подушек имеются обработанные площадки и пазы для фиксирования распорок на которые устанавливаются верхние подушки при перевалке валков. Нижние подушки установлены на поддоне состоящем из двух плит соединенных между собой траверсой на ребре которой привариваются спрофилированные по калибрам валка листа исключающие попадание скрапа между траверсой и валком а наклонные листы траверсы предохраняют направляющие от попадания окалины. Плита подана со стороны перевалки имеет проушину для соединения с устройством для перевалки валков.
С целью сохранения уровня прокатки при переточке нижнего валка и износа вкладышей между поддоном и подушками устанавливаются подкладки соответствующей толщины. Подкладки фиксируются от выпадения при работе клети с помощью вставок.
Рабочий валок имеет центральное сверление для подвода густой смазки через вертлюги к бронзовым вкладышам шпинделя.
-материал подушек - сталь 35 Л;
-размер верхней подушки - 1520
-размеры нижней подушки - 1290
-вес нижней подушке - 7210 кг;
-количество валков - 2.
- максимальный диаметр валков - 1300 мм;
-номинальный диаметр валков по буртам - 1250 мм;
-диаметр переточенных валков - 1180 мм;
-длина бочки валков - 2800 мм;
-диаметр шейки валков - 750 мм;
-материал валка - сталь 50ХН;
- вес валка - 39.5 тонны.
Уравновешивающее устройство.
Уравновешивание верхнего валка - гидравлическое. Гидроцилиндр уравновешивания плунжерного типа установки в расточке оси центральной шестерни редуктора нажимного устройства и закреплен с помощью полуколец что позволяет опускать цилиндр вниз при его замене. Плунжер цилиндра шарнирно соединен с траверсой а последняя с двумя балками при помощи тяг.
На концы балок опираются тяги которые размещены в пазах стоек станин и своими выступами контактируют с наклонными поверхностями бугелей верхних подушек.
-диаметр цилиндра - 360 мм;
-давление жидкости в гидросистеме - 125 кгссм2;
нажимное устройство представляет собой цилиндрический редуктор с вертикальным расположением осей шестерен закрепленных на верхней поперечине станины. Моторные шестерни консольно крепятся на конусных концах электродвигателей. Ступица тихоходной шестерни имеет квадратное отверстие которое облицовано бронзовыми планками. При необходимости разъединение тихоходной шестерни осуществляется шестерней переключения. Гайка нажимного винта охлаждается маслом и фиксируется от поворота двумя шпонками установленными в пазах станины. Под гайкой установлено опорное кольцо предохраняющее станину от износа. На винте в проточке установлено предохранительное кольцо которое разрезают при заклинивании. Хвостовики нажимного винта и ступица тихоходной шестерни закрыты колпаком установленным на корпусе редуктора нажимного устройства. Колпак имеет вентиляционную коробку с фильтром.
-количество нажимных винтов - 2;
-рабочий подъем верхнего валка - 1150 мм;
-поступательная скорость нажимных винтов - 180220 ммсек;
-резьба винтовой пары (нажимной винт гайка) Уп560x48.
Установка указателя раствора валков.
Привод указателя раствора валков осуществляется от тихоходной шестерни нажимного устройства через конический редуктор соединенный с редуктором указателя раствора валков промежуточным соединением.
Редуктор указателя раствора валков установлен на площадке нажимного устройства. Привод обеспечивает вращение большой и малой стрелок циферблата указателя раствора валков. Большая стрелка показывает ход нажимных винтов от 0 до 100 мм малая стрелка при этом поворачивается на одно деление; полный оборот малая стрелка делает за максимальный ход верхнего валка.
Устройство для перевалки валков состоит из сварной рамы одним концом опирающейся на поперечину клети а другим - на уступ корпуса цилиндрического редуктора привода механизма перевалки валков.
Привод механизма перевалки валков осуществляется от электродвигателя МТКН 511-8 28 кВт 695 обмин. Съем и установка комплекта валков с подушками осуществляется электромостовым краном с помощью траверсы
грузоподъемностью 119 тонн с захватами входящими в специальные пазы корпуса нижних подушек.
Шпиндельное соединение и установка главного привода - предназначено для передачи крутящего момента валкам рабочей клети от главного привода. Шпиндель представляет собой цельнокованый вал на который со стороны рабочей клети насажена вилка. В расточках валки установлены бронзовые вкладыши скольжения. Между вкладышами расположен камень. Со стороны главного привода на вал насажены вилки универсального шарнира на подшипниках скольжения. С муфтами главного привода шпиндели соединены при помощи узла крепления полумуфт. Конструкция шпиндельного соединения предусматривает восприятие осевых нагрузок возникающих в системе «шпиндель-якорь электродвигателя» упорным подшипником электродвигателя главного привода. Каждый шпиндель имеет две опоры включающие в себя подшипники баббитовой заливкой винтовые пружины и наружный корпус. Корпуса крепятся к балкам которые связаны попарно между собой траверсами. В траверсы запрессованы оси. Балки через оси опираются на стойки механизма уравновешивания шпинделей и закрываются крышками.
Механизм уравновешивания шпинделей включает стойку устанавливаемую на фундамент. Рычаги смонтированы на осях в стойке. Для фиксации противовесов на рычагах предусмотрены винтовые пары. Механизм вертикальной установки шпинделей включает в себя роликовые двуплечие рычаги насаженные на оси и гидроцилиндры смонтированные на стойке.
-количество шпинделей - 2;
-тип - комбинированный;
- шарнир с стороны привода - на подшипниках качения.
Манипулятор с кантователем - представляет собой комплекс механизмов предназначенных для точного направления раската при выходе и входе в калибры рабочих валков передвижения раската от одного калибра к другому правки изогнутого раската. Кантователь предназначен для кантовки раската или слитка на 90° вокруг его продольной оси.
Манипулятор с двухсторонним расположением приводов состоит из линеек штанг передаточных валков рам промежуточных валов электродвигателей.
Линейки - стальные литые перемещаются на катках по направляющим балкам рабочих рольгангов. Линейки имеют внутреннее водяное охлаждение и удлиненные открылки с стороны рабочей клети. Для предотвращения смещения линейки вдоль оси прокатки на них снизу имеются штыри с катками которые перемещаются в направляющих средней траверсы рабочего рольганга.
Штанги манипулятора выполнены из специального толстолистового проката и крепятся к линейкам быстроразъемными клиновыми соединениями. На штангах закреплены рейки которые находятся в зацеплении с реечными шестернями.
Для исключения удара штанг от действия распорного усилия реечного зацепления об опорные ролики штанги постоянно прижимаются тыльной стороной к опорным роликам уравновешивающими устройствами.
-максимальное усилие правки - 140 тс;
-рабочая скорость перемещения линейки - 1.4 мс;
-скорость перемещения линейки при правки - 0.2 мс;
-охлаждение линеек - водяное проточное;
-длина линеек: перед станом - 9550 мм;
за станом - 9360 мм;
-рабочий ход линейки — 2750 мм;
-монтажный ход линейки - 1200 мм;
максимальный вес транспортируемого слитка - 13.5 тонн.
Станинные ролики предназначены для подвода и отвода к клети заготовки
Диаметр станинного ролика - 500 мм
Длина бочки - 2800 мм
Размещение - по две с передней и задней стороны рабочей клети.
Окружная скорость на бочке - 39 м.сек
Привод - индивидуальный от двигателей ДП-92 135 кВт 470153 обмин
0143В. 100% ПВ в продуваемом исполнении.
Машина огневой зачистки предназначена для удаления с поверхности заготовки окалины
Ножницы усилием резания 1000 т предназначены для порезки горячих раскатов на мерные длины и зачистки задних концов раскатов.
Тип - кривошипные с плавающим эксцентриковым валом верхнего расположения.
Характеристика реза - нижний.
Режим работы - качательный и круговой.
Уравновешивание - грузовое.
Максимальное усилие реза - 1000 т.
Максимальное разрезаемое сечение - 400x400 мм.
Длина ножа - 1200 мм.
Раскрытие ножей - 434мм.
Величина перекрытий ножей - 15 мм.
Максимальное число резов в минуту - 12.
Привод - 2 электродвигателя постоянного тока МП-490+500; 360 кВт
Максимальная масса останавливаемого раската - 10 т.
Сталкиватель обрезков у ножниц предназначен для сталкивания заднего обрезанного конца раската и проталкивания коротких заготовок под ножи ножниц.
Усилие сталкивания - 4000 кг
Максимальная масса сталкиваемого обрезка - 6000 кг
Рабочий ход сталкивателя - 2150 мм.
Скорость передвижения тележки - 0407 мсек.
Число циклов в час -144
Привод - электродвигатель МТКВ-428; 16квт 680 обмин.
Конвейер уборки обрези предназначен для уборки обрезков от ножниц в вагон-тележки установленные в скрапном пролете
Скорость движения цепи конвейера - 63 ммин.
Допускаемая длина обрезков - 500 мм.
Длина конвейерав плане - 31550 мм.
Максимальная масса транспортируемого обрезка -1 т.
Привод - электродвигатель МА 146-28: 735 обмин. 46кВт.
Устройство для уборки крупного скрапа - предназначено для уборки крупного скрапа выпадающего в районе рабочей клети рабочих рольгангов (перед и за станом) и раскатных рольгангов перед станом.
-вес загружаемого короба - 14 тонн;
-каждая тележка имеет самостоятельный канатный привод;
количество устройств — три.
Уборочное устройство - предназначено для уборки товарной продукции блюминга 1250 в скрапной пролет.
Состоит из: двух сталкивателей промежуточного стеллажа между столом и рольгангом; промежуточной балки между столом и тележки; передаточной тележки с канатным приводом; толкателя; приемного стеллажа с встроенным буфером; тележки.
Сталкиватель слябов предназначен для сталкивания слябов с рольганга на передаточное устройство слябов.
Максимальное усилие сталкивания - 35т.
Рабочий ход сталкивателя - 3100:5100 мм.
Скорость сталкивания - 02:06 мсек.
Скорость обратного хода - 08 мсек.
Сталкиватель блюмов предназначен для сталкивания блюмов с рольганга на передаточное устройство блюмов.
Максимальное усилие сталкивания - 10.
Максимальный ход сталкивателя - 3590 мм.
Рабочий ход сталкивателя- 3250 мм.
Скорость сталкивателя - 02 мсек.
Передаточное устройство блюмов предназначено для передачи блюмов в скрапной пролет.
Сечение передаваемых блюмов до 400x400 мм.
Длина блюма -12-4 м.
Ход передвижения стеллажа- 69 м.
Грузоподъемность стеллажа - 35 т.
Скорость движения - 083 мсек.
Подъемно-поворотное устройство предназначено для поворота блюма в горизонтальной плоскости на 180градусов перед задачей в первую клеть стана 730. Количество-1.
Максимальная масса поворачиваемого раската - 9 т.
Максимальная длина раската - 13м.
Максимальное сечение раската - 305x305 мм.
Высота подъема раската - 600 мм.
Время подъема раската - 2 сек.
Время опускания раската - 2 сек.
Время поворота раската - 8 сек.
Передаточное число червячного редуктора - 44.
Привод механизма подъема - электродвигатель МТК 52-8; 335квт 68 обмин.
Угол поворота раската - 180градуса.
Устройство для уборки окалины - предназначено для механизированной уборки окалины из отстойника блюминга непосредственно в железнодорожные вагоны (эстонки). Устройство состоит из: ковша и лебедок расположенных в яме для окалины и обеспечивающих периодическую подачу окалины в приемный бункер при рабочем ходе ковша ползущего по дну ямы; двух ленточных транспортеров; разгрузочного бункера.
Техническая характеристика:
-емкость приемного бункера - 20 м3;
-скорость ковша - 0.5 мс;
-максимальное тяговое усилие лебедки - 13 тонн;
-производительность транспортера - 720 тоннсутки;
-скорость ленты - 0.8 мс;
-ширина ленты - 650 мм;
-угол наклона транспортера к горизонтали - 21°30';
емкость разгрузочного бункера - 20 м3.

экономика.doc

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Технико-экономические показатели цеха Блюминг №1
Блюминг1-обжимной одноклетьевой реверсивный стан горячей прокатки. Для нормальной работы стана большое значение имеет состояние прокатных валков. Правильный профиль валков их чистота взаимное расположение относительно друг друга играет существенную роль в получении качественной продукции. Только за счет перекоса слитка в клети простои составили 72 часа при потерях производства 43344 тонн.
Таблица 5.1 - Технико-экономические показатели работы цеха Блюминг-1
Наименование показателя
Условное обозначение
Фактическое значение
Годовой объем продукции т
Часовая производительность тчас
Календарное время работы час
Фактическое время час.
Производительность оборудования тчас.
Всего работников в том числе:
Себестоимость производства 1т материала Грнт
Среднемесячная зарплата грн.
Себестоимость всего выпуска тыс.грн
Основные фонды тыс.грн.
Регулировка взаимного положения валков в осевом направлении в настоящий момент производится вручную что связано с большими физическими усилиями и не обеспечивает оперативности в работе. Предлагаемое решение в дипломном проекте позволит устранить ручной труд резко повысит оперативность наладки даст возможность встроить систему регулировки осевого перемещения валка в автоматизированную систему управления всем прокатным станом.
2 Проектные решения и расчет потребностей в капитальных вложениях.
Для выполнения проектных решений требуется модернизация которая сводится к установке возле клети маслостанции прокладке маслопровода изготовлению и монтажу гидроцилиндров для регулировки положения верхнего валка.
Рассчитаем необходимый объем капитальных вложений которые обеспечат внедрение предлагаемого механизма.
Величину капитальных вложений рассчитываем по формуле
Кв=Кн+М+Д-Л+Пр [5.1]
где: Кн- стоимость нового оборудования;
М- затраты на монтаж;
Д- стоимость демонтажа;
Л- ликвидационная стоимость оборудования;
Пр- стоимость проектных работ.
Так как демонтажа при внедрении мероприятия не проводим а проект выполняется силами проектного отдела завода т.е. его стоимость заложена в общезаводских расходах формула [5.1] примет вид:
По данным отдела оборудования цена необходимого оборудования составит:
Кв=18500+(004518500)=19300 грн
При внедрении данной системы регулировки осевого перемещения валка ожидается сокращение затрат времени бригадой слесарей
где: Эз- экономия заработной платы;
tн- время одной наладки час;
nс- количество слесарей выполняющих работу;
к- число наладок в год;
цч- часовой фонд зарплаты.
Вторым важным моментом при внедрении данного мероприятия является снижение брака за счет перекоса слитков в клети.
где: Эбр- экономия за счет снижения брака;
Цбр- цена брака грн;
К- коэффициент снижения брака.
По формуле [5.3]: Эбр= 444702005=222351 грн.
Суммарная экономия составит
Э=Эз+Эбр=7488+222351=229839 грн.
Сводим показатели экономической целесообразности выполнения проекта в таблицу.
Таблица 5.2 – Факторы определяющие экономическую эффективность проектных решений
Наименование показателей которые изменились вследствие проектных решений
Сокращение заработной платы слесарей грн.
Снижение доли брака грн.
Отдел сбыта производственный отдел
Определяем амортизационные отчисления на внедренную систему.
Определим амортизацию по кварталам:
DА1=Кперв00625=19300×00625=120625 грн
DА2= (Кперв-DА1) ×00625=(19300-120625) ×00625=113086 грн
DА3= (Кперв-DА1-DА2) ×00625=106018 грн
DА4= (Кперв-DА1-DА2-DА3) ×00625=99392 грн
ΔА=120625+113086+106018+99392=439121
где ΔА- амортизация за год;
DА1 DА2DА3DА4-поквартальная амортизация;
Кперв- первичные затраты на внедрение.
Затраты на обслуживание и ремонт системы:
Зобс= Кперв×007=19300×007=1351грн.
Результаты расчетов сводим в таблицу
Таблица 5.3 – Влияние годовых факторов на объем затрат
Наименование фактора
Экономический эффект грн.
Изменение затрат на текущие ремонты и обслуживание
Экономия за счет сокращения труда слесарей
Прибыль связанная с сокращением брака
Тогда можно подсчитать коэффициент абсолютной экономической эффективности и срок окупаемости:
Эд= Кперв=17241719300=089
Период окупаемости: Т=1 Эд=1089 = 112 года
Таблица 5.4 – Калькуляция себестоимости продукции цеха Блюминг-1
Наименование статей затрат
(На 1 тонну продукции)грн
После модернизации.(на 1 т продукции)
Энергетические затраты
Вспомогательные материалы
Основная зпл производственных рабочих
Дополнительная зпл производственных рабочих
Отчисления на соцстрах
Содержание основных средств
Транспортные расходы
Амортизация основных средств
Прочие цеховые расходы
Итого прямых расходов
Общепроизводственные расходы

ДИПЛОМ.doc

1 Краткая характеристика КГМК «Криворожсталь»
2 Характеристика цеха Блюминг №1
1 Назначение и область применения рабочей клети 1250
2 Техническая характеристика
3. Описание конструкции и принцип работы клети стана 1250
4 Анализ недостатков
5 Литературно – патентный обзор
6 Предложение по модернизации
7 Описание конструкции
7.1 Устройство и принцип работы
7.2 Преимущества модернизированной машины по сравнению с базовой
8 Расчеты по модернизации
8.1 Определение исходных данных
8.2 Усилие требуемое для передвижения валка с подушками
8.3 Определение исходных данных для расчета гидроцилиндра
8.4 Силовой расчет гидропривода
8.5 Определение рабочего давления
8.6 Расчет и выбор электродвигателя насоса маслостанции
8.7 Расчет и выбор элементов гидропривода
8.8 Прочностные расчеты деталей гидропривода
8.9 Прочностные расчеты гидроцилиндра
9 Выводы по специальной части
Монтаж эксплуатация и ремонт
1 Разработка фундамента рабочей клети 1250
2 Геодезическое обоснование монтажа
3 Способы доставки оборудования к месту монтажа
4 Технологическая карта монтажа
5 Эксплуатация рабочей клети обжимного стана 1250
5.1 Условия работы клети стана 1250
5.2 Износ ответственных деталей
5.3 Предложения по совершенствованию мероприятий по техническому обслуживанию машины в целях поддержания исправного состояния
6.1Выбор формы и метода проведения ремонтов
6.2 Разработка перспективного графика ремонтов на год
6.3 Методы восстановления наиболее часто изнашивающихся деталей
7.1 Выбор системы смазки для узлов клети
Организационная часть
1 Характеристика ремонтного хозяйства комбината «Криворожсталь»
2 Характеристика организации ремонтного хозяйства цеха Блюминг №1
3 Планирование ремонтов оборудования цеха
4 Организация выполнения ремонтных работ
5 Обоснование штата и система оплаты ремонтных рабочих участка
6 Расчет годового фонда заработной платы ремонтных рабочих участка
1 Технико-экономические показатели цеха Блюминг №1
2 Проектные решения и расчет потребностей в капитальных вложениях
1 Выбор и характеристика площадки под строительство цеха
2 Характеристика вредных и опасных факторов в цехе Блюминг-1
3 Мероприятия по устранению вредных и опасных факторов в цехе
4 Средства индивидуальной защиты
5 Пожарная профилактика
Охрана окружающей среды
1 Защита атмосферы от вредных выбросов
2 Защита естественных водоемов от загрязнений
Черная металлургия – одна из основных отраслей в экономике Украины. Правительство страны уделяет большое внимание развитию данной отрасли.
Комбинат «Криворожсталь» - крупнейшее предприятие Украины и одно из самых крупных предприятий Европы с полным металлургическим циклом. Доля комбината в объеме всей украинской металлопродукции превышает 20%. Комбинат является лучшим среди других металлургических предприятий и по полученной прибыли и по рентабельности а также по объему произведенной и реализованной продукции.
В наше время промышленности и технологии представить себе выполнение любых прокатных операций без применения прокатных клетей невозможно. Постоянный рост требований предъявляемых к машинам и агрегатам ставит перед нами всё новые и новые задачи по усовершенствованию уже существующих механизмов а также разработке принципиально новых механизмов. При разработке новых механизмов необходимо использовать передовые технологии и материалы для повышения надёжности ремонтопригодности снижения себестоимости уменьшения расходов на эксплуатацию максимальную автоматизацию процессов.
Бесперебойная работа цеха Блюминг зависит от работы прокатной клети обжимного стана. В рабочей клети обжимного стана происходит непосредственно прокатка заготовок до заданных размеров. В случае выхода из строя рабочей клети технологический процесс прокатки остановится. Для безотказной работы прокатного стана и уменьшения времени простоя связанного с ремонтом необходимо добиться четкой работы всех узлов прокатной клети свести к минимуму время регулировки снизить процент выхода брака по причине отказа узлов и агрегатов. Качество прокатки слитков во многом зависит от состояния валков их взаимного расположения возможности оперативно провести регулировку положения валков.
Как и любой другой механизм клеть обжимного стана имеет свои недостатки. Основными такими недостатками существующего образца являются: недостаточная оперативность регулировки положения верхнего валка; большая трудоемкость процесса регулировки что вызвано необходимостью применения ручного труда;
В настоящем дипломном проекте предлагается следующая модернизация по определенным недостаткам:
- замена пары винт – гайка на гидравлический привод по осевой регулировке верхнего валка клети 1250;
Внедрение предложенной модернизации позволит:
- снизить трудоемкость процесса;
-уменьшить количество брака;
-исключить ручной труд;
- даст возможность включить управление прокаткой на клети 1250 в единый автоматический процесс управления прокатным станом.
В качестве модернизации прокатной клети предложен вариант замены ручной регулировки осевого перемещения верхнего валка на регулировочный механизм с гидроприводом.
Для выполнения вышеуказанного предложения по модернизации в спецразделе были разработаны и рассчитаны параметры исполнительного гидроцилиндра выбрана маслостанция станция управления маслопроводы.
При проведении предложенной модернизации ожидается исключение ручного труда из операций по наладке клети в частности по регулировке положения верхнего валка в осевом направлении повысить оперативность настройки т.е. оператор может при необходимости осуществить подстройку во время технологической паузы а не ждать наступления очередного ремонта что несомненно скажется на снижении доли брака по технологическим причинам.
В результате внедрения предлагаемой модернизации кроме сокращения ручного труда ожидается получить 229839 грн. экономии за счет снижения доли брака.
Затраты на внедрение ожидается окупить за 112 года следовательно предлагаемое техническое решение является экономически целесообразным.
Усачев В.П. Технологические линии и комплексы металлургических цеховч. 2 Технологические основы компановки линий металлургических производств. Киев 1994г.
Королев А.А. Прокатные станы и оборудование прокатных цехов. Издательство “Металлургия”. Москва 1981г
Королев А.А. Механическое оборудование прокатных цехов. Издательство “Металлургия”. Москва 1965г
Авторское свидетельство №1653880 опубликовано 07.06.1991.
Авторское свидетельство №1687027 опубликовано 23.10.1991.
Авторское свидетельство №1773519 опубликовано 07.11.1992.
Марутов В.А. Расчет и конструирование линейных гидродвигателей гидроцилиндров. Учеб. пособие. – К.: УМК ВО 1991. – 116с.: ил.
Б.М. Злобинский. Справочное пособие. Производственная санитария. Издательство “Металлургия”. Москва 1969г.
Суетин А.С. Правила технической эксплуатации механического оборудования блюмингов и НЗС. Издательство “Металлургия”. Москва 1979г.
Плахтин В.Д. Надежность ремонт и монтаж металлургических машин. Учебник для вузов. М.: Металлургия 1983. 415с
Свешников В. К. Усов А. А. :Станочные гидроприводы: Справочник. - 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1988. — 512 с. ил.
Иоффе А.М. Гидравлическое оборудование металлургических цехов: Учеб. пособ. для студ. вузов.- М.: Металлургия 1989. - 248с.: ил.
Поспелов Л.П. Гидравлика и основы гидропривода. Учеб. для техникумов. - М.: Недра 1989. – 118с.: ил.
Беляев Н.М. Сопротивление материалов: Учеб. пособ. для студ. вузов.- М.: Наука 1965. - 856с.: ил.
Иванов М.Н. Детали машин: Учебник для вузов. - М.: Высшая школа 1976. – 400с.: ил.5.

спец часть111.doc

2 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
1 Назначение и область применения
Рабочая клеть прокатного стана предназначена для установки валков и восприятия усилий действующих на валки при деформации ими металла [2]. Рабочая клеть является основным устройством прокатного стана так как в ней осуществляется собственно прокатка металла.
2 Техническая характеристика
Техническая характеристика клети приведена в таблице
Таблица 2.1. Техническая характеристика клети
Диаметр бочки валков (max)
Диаметр бочки валков (min)
Длина и диаметр шеек
Наибольший раствор валков
Наименьший раствор валков
Наибольший угол наклона шпинделя
Скорость перемещения валков
Наибольшее давления металла на валки
Температура воздуха при работе
Диаметр винтов нажимного механизма
Диаметр болта механизма осевой регулировки верхнего валка
Таблица 2.2. Техническая характеристика приводов
Число оборотов обмин
3. Описание конструкции и принцип работы клети стана 1250.
Рабочая клеть каждого прокатного стана состоит из следующих основных узлов и деталей: двух станин установленных на плитовинах закрепленных с фундаментом; валков с подушками и подшипниками; механизмов для установки и уравновешивания валков валковой арматуры (проводок устройств для охлаждения или нагрева валков и т.п).
На рис. 2.1 представлена рабочая клеть блюминга 1250 конструкции УЗТМ .
Рабочая клеть состоит из двух станин с плитовинами валков с подушками и подшипниками механизма для перемещения верхнего валка и устройства для его уравновешивания.
Литые стальные станины массой каждая 105 т своими лапами установлены на две плитовины опирающиеся по концам на две сварные поперечные рамы; средняя часть плитовин и сварные рамы опираются на фундамент. Каждая плитовина закреплена с фундаментом восемью анкерными болтами а с поперечиной зафиксирована стальными клиньями. В соответствии с требованиями габаритности при перевозке по железной дороге лапы станин выполнены отъемными при монтаже на рабочем месте они соединены со станинами при помощи болтов с затяжной в горячем состоянии. Вверху и внизу станины соединены между собой стяжными болтами находящимися внутри распорных труб эти болты также затянуты «на горячо». Сварная поперечина и опорные стойки для подшипников рычага грузового уравновешивания верхнего валка выполнены в виде одной детали с целью лучшего поглощения динамических усилий от перемещающегося контргруза всей массой узла станин с плитовинами.
Диаметр рабочих валков 1250 мм (по буртам калибров) и длина бочки 2800 мм; минимальный диаметр бочки после переточки равен 1180 мм. Валки изготовлены из кованой хромоникелевой стали s = 500 нмм2 ударная вязкость ak = 30 относительное удлинение ³8%. Они установлены в цельнопрессованных текстолитовых подшипниках диаметр и длина шеек 750 мм. Для комбинированной смазки валков используют непрерывно подаваемую фильтрованную воду и периодически подаваемую густую мазь. Каждый валок приводится от индивидуального электродвигателя мощностью 6800 кВт
–60–90 обмин; номинальный момент двигателя 11 Мнм; допустимый коэффициент перегрузки при работе 25. Максимальный раствор валков 1150 мм.
В окнах станин прикреплены направляющие планки по которым перемещаются верхние подушки. Нижние подушки установлены неподвижно; после переточки валков под них подкладывают сменные прокладки для сохранения линии прокатки на постоянной отметке ( + 970 мм). Для восприятия осевых усилий от верхних подушек с наружной стороны каждой стойки станины прикреплены массивные планки (каждая пятью болтами с молотовидной головкой). Таким образом у верхних подушек не предусмотрено буртов с внутренней стороны (как на блюмингах 1150) что облегчает их смену через окно станины. Осевые усилия от нижних подушек воспринимают боковые планки; каждая планка закреплена к стойке станины двумя болтами: при смене нижнего валка с подушками планки сдвигаются в сторону так как отверстия в них для болтов сделаны овальными. Внутри корпуса каждой подушки находится кассета с двумя открытыми отверстиями в приливах для болтов соединяющих кассету с корпусом подушки. Нижняя часть кассеты (для верхней подушки) и верхняя часть (для нижней подушки) соединены с основными кассетами при помощи болтов. Во всех кассетах предусмотрены текстолитовые вкладыши для восприятия радиальных и осевых усилий. Комплектная смена нижнего валка с подушками и верхнего валка с кассетами (подушки остаются подвешенными к нажимным винтам имеющим бурты на концах) осуществляется при помощи специального устройства снабженного цепным приводом.
Верхний валок с подушками уравновешен при помощи рычажного устройства с двумя контргрузами: четыре вертикальные штанги из нержавеющей стали проходят через отверстия в станинах и своими верхними концами упираются в нижние кассеты верхних подушек; нижними концами штанги своими сферическими подпятниками опираются на промежуточную траверсу шарнирно подвешенную к концам коротких плеч рычагов для контргрузов. При смене валков длинные плечи рычагов для контргрузов фиксируются в верхнем положении при помощи специального устройства.
Нажимные винты диаметром 480 мм и с шагом 32х2 = 64 мм (угол подъема винтовой линии резьбы а = 2° 36') снабжены приводом от двух фланцевых вертикальных электродвигателей постоянного тока мощностью каждый 300 кВт 7501000 обмин (ПВ = 100%) через цилиндрические шестерни с общим передаточным числом максимальная скорость установки верхнего валка 220 ммсек. В отличие от нажимного устройства блюминга 1150 нажимной винт (вместе с гайкой) можно сменить при опускании его вниз (в окно станины). Кроме того для предотвращения самоотвинчивания нажимных винтов (при прокатке) предусмотрен специальный червячный механизм на одной из промежуточных шестерен. Привод стрелок указателя раствора валков кинематически связан с приводом нажимных винтов. Воздух для охлаждения фланцевых электродвигателей подается по воздухопроводу скрытому в металлоконструкциях лестницы и площадки под рабочей клетью.
С каждой стороны рабочей клети расположены два станинных ролика с индивидуальным приводом от электродвигателей постоянного тока типа ДП-92 мощностью 13543 кВт 470150 обмин 440140 В ПВ = 100%.
Общая масса рабочей клети (без металлоконструкций лестницы и площадки) составляет 700 т.
Рис. 2.2. Подушки и текстолитовые цельнопрессованные подшипники для валков блюминга 1250 конструкции УЗТМ
Подушки с цельнопрессованными текстолитовыми вкладышами установленны на блюминге 1250 конструкции УЗТМ показаны на рис. 2.2.[3] Текстолитовые вкладыши 1 воспринимающие радиальное давление закрепленны в кассете 2 планками и болтами. С наружной стороны текстолитовые вкладыши укрепляют металлическим кольцом. Текстолитовые фланцы 4 соприкасающиеся с валком по галтели шейки изготовляют отдельно и закрепляют в специальных расточках кассетиы со стороны бочки валка. Осевую регулировку валков и поджатие текстолитовых фланцев к торцу бочки валка осуществляют осевым перемещением кассеты в подушке с помощью затяжки болтов 3. Для поддержания верхнего валка при холостом ходе стана в верхней подушке предусмотрена подвеска 5 в которой таким же способом установлены и закреплены текстолитовые вкладыши 6. У подушки нижнего валка предусмотрена крышка 7 с небольшими текстолитовыми вкладышами. Для охлаждения и смазки подшипников подводится вода.
Для предохранения шеек валков от ржавления при длительных пе-рерывах в работе стана к шейкам подводится густая смазка. С целью сохранения линии прокатки на одном и том же уровне по отношению к роликам рольганга после переточки валков под нижнюю подушку под-кладывают сменные прокладки 8.
Правая нижняя подушка (по ходу прокатки) соединена с левой с помощью проушин 9 и присоединена к механизму для вытаскивания комплекта валков. Верхняя подушка при смене валков останется подвешенной к пяте нажимного винта а верхний валок со своей нижней подвеской 5 будет лежать на нижнем валке .
4 Анализ недостатков
В настоящее время регулировка осевого положения верхнего валка осуществляется вручную т.е. при помощи пары винт – гайка.
Основным техническим недостатком базовой машины является то что при необходимости осевой регулировки верхнего валка необходимо останавливать работу стана.
Еще одним недостатком является применение ручного труда а также большая трудоемкость.
Ручная регулировка осевого положения верхнего валка не обеспечивает оперативность регулировки валка что приводит к ухудшению качества блюмов.
5 Литературно – патентный обзор
На рис.2.3 показано устройство для осевой установки валка.[4]
Устройство состоит из расположенного в обойме 1 закрепленной на подушке 2 валка механизма осевой регулировки и механизма фиксации. Механизм осевой регулировки включает упорный подшипник 3 установленный в корпус 4. Корпус 4 имеет резьбовую крышку 5 с зубчатым венцом. Механизм осевой регулировки снабжен жестко связанной с обоймой 1 и расположенной соосно с осью валка резьбовой втулкой с фланцем 6 находящейся в
сопряжении с выполненной на крышке 5 упорного подшипника 3 внутренней резьбой. Обойма 1 снабжена приводом 7 связанным с зубчатым венцом крышки 5. Механизм фиксации устройства для осевой установки валка состоит из кронштейнов 8. выполненных на подушке 2 валка с закрепленным на них фиксируемым элементом 9. В фиксируемый элемент 9 встроен шарнирный подшипник 10 ось 11 которого жестко закреплена на кронштейнах 8. Фиксируемый элемент 9 сопрягается с прижимом 12 который закреплен на станине 13 клети и имеет приводной клин 14. Внутреннее кольцо упорного подшипника 3 фиксируется втулкой 15.
Устройство работает следующим образом.
При установке валка в клеть фиксируемый элемент 9 расположенный на кронштейне 8 подушки 2 сопрягается со станиной 13 клети и посредством приводных клиньев 14 установленных в прижиме 12 прижимается к станине 13. При этом встроенный в фиксируемый элемент 9 шарнирный подшипник 10 обеспечивает самоустановку по душки 2 по оси валка за счет зазоров имеющихся между его элементами создает возможность поворота подушки 2 при изгибе валка во время прокатки металла.
Для перемещения валка в осевом направлении необходимо приводом 7 через зубчатый венец повернуть резьбовую крышку 5. При этом крышка 5 перемещается по втулке с фланцем б жестко закрепленной в обойме 1. Вместе с крышкой 5 перемещается корпус 4 с упорным подшипником 3 зафиксированным в осевом направлении на валке т.е. происходит перемещение валка относительно подушки 2 связанной со станиной 13 через фиксируемый элемент 9 и установка валка в требуемое положение.
Предложенное устройство по сравнению с известными позволяет повысить нагрузочную способность опор валка которая позволит повысить производительность стана.
Рис.2.3 – устройство для осевой установки валка.
Рис.2.3 – Устройство для осевой установки валка (лист 2).
Рис.3 – Устройство для осевой установки валка (лист3)
– обойма; 2 – подушка; 3 – упорный подшипник; 4 – корпус; 5 - крышка; 6 – резьбовая втулка с фланцем; 7 – привод; 8 – кронштейн; 9 - фиксируемый элемент; 10 – шарнирный подшипник; 11 – ось; 12 – прижим; 13 - станина; 14 – приводной клин; 15 – втулка.
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОСЕВОЙ УСТАНОВКИ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ.
В основу изобретения положена задача обеспечить жесткое фиксирование относительного максимального положения валков для изготовления профильной стали иным образом чем с помощью опорных буртиков на сторонах валков при этом повысить точность изготовления проката за счет беззазорного соединения установочного средства с валком. (см. приложение 2)
На рис.2.4 представлено предлагаемое устройство горизонтальный разрез через подшипниковую опору со стороны обслуживания.[5]
Валок 1 опирается на радиальный подшипник 2 который установлен в подушке 3. Подушка 3 установлена с возможностью аксиального сдвига в окне станины 4 прокатной клети. Отдельный упорный подшипник 5 зажат в корпусе 6 посредством съемной крышки 7 с которой за одно целое выполнен шток 8 концентричный к валку 1 который несет кольцевой поршень 9. Относящийся сюда гидроцилиндр 10 двойного действия установлен таким образом концентрично валку 1 и закрыт двумя крышками 11 цилиндра. Цилиндр 10 имеет две диаметральные проходящие горизонтально поворотные цапфы 12 посредством которых он опирается с возможностью поворота на два держателя 13 чтобы воспринимать прогибы валка 1. На станине прокатной клети съемно закреплены удерживающие планки 14 которые служат для опирания пары клиньев 15 через которые держатели 13 жестко т.е. беззазорно притянуты к станине прокатной клети.
Для максиальной выемки валка 1 вместе с подшипниковой опорой и гидроцилиндром 11 освобождают пару клиньев 15 и удаляют удерживающие планки 14.
Для регистрации действительных значений перемещения служит датчик 16 положения который укреплен на поверхности станины 4 прокатной клети обращенной к комплекту валков и подвижный элемент 17 измерения которого через планку 18 соединен с крышкой 91 подшипника в подушке 3. Регистрация действительных значений перемещения производится таким образом в непосредственной близости от одного конца валка 1 так что все деформации включая сжимаемость рабочей жидкости слева от крышки 19 подшипника до беззазорного опирания держателей 13 на станине 4 прокатной клети и на удерживающих планках 14 учитываются при вводе в электронный регулятор положения (не показан).
При прогибе валка 1 под действием усилия прокатки корпус цилиндра 9 поворачивается на цапфах 12 сохраняя жесткий контакт с опорой.
Рис.2.4 - устройство для осевой установки прокатных валков.
– валок; 2 – радиальный подшипник; 3 – подушка; 4 – станина; 5 – упорный подшипник; 6 – корпус; 7 – крышка; 8 – шток; 9 – кольцевой поршень; 10 – гидроцилиндр; 11 – крышки цилиндра; 12 – поворотные цапфы; 13 – держатель; 14 – удерживающие планки; 15 – клинья; 16 – датчик; 17 – подвижный элемент; 18 – планка; 19 – крышка.
На рис.2.5 изображен узел рабочих валков прокатной клети.
Цель изобретения - упрощение конструкции. Эффект от использования данного изобретения кроме упрощения конструкции заключается в-облегчении обслуживания подушек рабочих валков и обслуживания подушек рабочих валков и механизма их осевого перемещения а также в упрощении подводов гидравлики к данному узлу.[6]
Узел рабочих валков прокатной клети содержит установленные на стойках станин 1 и 2 на их внутренних поверхностях 3 и 4 вставки 5 и 6. Во вставках 5 и б размещены подвижные в вертикальном направлении блоки 7-10 с поверхностями 11 и 12 снабженные направляющими 13-16 горизонтального перемещения подушек 17 и 18 рабочих валков 19 и 20 поршневые гидроцилиндры 21 и 22 изгиба рабочих валков 19 и 20 соединительные элементы 23-26 поршневые гидроцилиндры 27-30 осевого перемещения рабочих валков 19 и 20 фиксаторы 31 взаимодействующие с поршневыми гидроцилиндрами 32 и имеющие в сечении круглую форму. Фиксатор 31 защищен от поворота шпонкой 33 (в случае выполнения фиксатора квадратным что менее технологично шпонка не требуется)
Узел рабочих валков прокатной клети работает следующим образом.
При завалке комплекта валков в клеть в исходном положении соединительные элементы 23-26 находятся в крайнем переднем положении при этом Т-образные концы штоков поршневых гидроцилиндров 32 находятся в зацеплении с соответствующими Т-образными пазами фиксаторов 31 которые находятся в отверстиях соединительных элементов 23-26 и углублены в соответствующие расточки подвижных блоков 7-10. Рабочие валки с подушками заваливаются в клеть до упора выступов подушек в соответствующие выступы соединительных элементов 23-26. После чего подушки 17 и 18 сцепляются с соединительными элементами 23-26 посредством фиксаторов 31 выведенных поршневыми гидроцилиндрами 32 до упора с буртами подушек 17 и 18 (рис.2.5). На этом операция завалки комплекта рабочих валков с подушками в клеть закончена.
Перемещение валков с подушками при прокатке осуществляется следующим образом.
По окончании завалки комплекта валков в клеть по заданию управляющей системы поршневые гидроцилиндры 27-30 перемещают соединительные элементы 23-26 вместе с подушками рабочих валков попарно на заданную величину в ту или другую сторону. Т-образные концы штоков поршневых гидроцилиндров 32 выходят из зацепления с соответствующими концами фиксаторов 31 вследствие перемещения последних вместе с соединительными элементами 23-26. Фиксаторы 31 остаются в выведенном состоянии в процессе работы за счет ограничения по высоте плоскостями 11 и 12 подвижных в вертикальном направлении блоков 7-10.
Вывалку комплекта валков с подушками из клети осуществляют в следующей последовательности.
Соединительные элементы 23-26 перемещаются в исходное положение при этом Т-образные концы штоков гидроцилиндров 32 находятся в зацеплении с соответствующими Т-образными пазами фиксаторов 31 которые находятся в отверстиях указанных элементов 23-26 и углублены в соответствующие расточки подвижных блоков 7-10. Рабочий валок с подушками вываливается из клети с помощью машины для перевалки.
В результате проведенного литературно – патентного обзора делаем вывод что предложенные механизмы осевой регулировки представляют собой сложную конструкцию и их реализация возможна при разработке вновь создаваемой клети. Для модернизации существующей клети реализовать патентные предложения не представляется возможным.
Рисунок 2.5 - узел рабочих валков прокатной клети.
Рисунок 2.5 - узел рабочих валков прокатной клети (лист 2).
Рисунок 2.5 - узел рабочих валков прокатной клети (лист 3).
-2 – станины; 3-4 – внутренние поверхности станин; 5-6 – вставки; 7-10 – блоки; 11-12 – поверхность блока; 13-16 – направляющие; 17-18 – подушки; 19-20 – рабочие валки; 21-22 – гидроцилиндры; 23-26 – соединительные элементы; 27-30 – гидроцилиндры; 31 – фиксатор; 32 – гидроцилиндр; 33 – шпонка.
6 Предложение по модернизации
Для устранения вышеперечисленных недостатков произведем в регулировочном устройстве замену пары “винт-гайка” на конструкцию с гидросистемой где рабочим органом будет являться гидроцилиндр.
Эта замена позволит исключить ручной труд снизить трудоемкость обеспечить точность регулировки уменьшить простои на регулировку.
Еще одним преимуществом является то что в дальнейшем предлагаемое устройство можно включить в единую автоматизированную систему управления обжимным станом 1250.
7 Описание конструкции
7.1 Устройство и принцип работы.
Учитывая то что регулировка осевого перемещения верхнего валка осуществляется при помощи гидропривода составляем схему основных узлов и агрегатов этого гидропривода (рис.2.6).
Рисунок 2.6. Гидравлическая схема
-маслостанция; 2-станция управления; 3-гидроцилиндр; 4-валок; 5-бак.
Принимаем классическую блочную схему гидропривода состоящую из следующих узлов и элементов.
Маслостанция – содержит емкость для рабочей жидкости (масла) насос
двигатель фильтр предохранительно – разгрузочный клапан приборы пуска и контроля.
Станция управления содержит распределительное устройство и пульт управления.
Исполнительные цилиндры – расположены попарно слева и справа от верхнего валка.
Маслостанция 1 типовая блочная устанавливается на отдельном фундаменте соединяется с рабочим цилиндром при помощи маслопровода и гибких рукавов.
Станция управления 2 – блочная типовая с возможностью подключения цепей управления в единую автоматизированную систему управления прокатным станом.
Цилиндры 3 – выполнены с учетом специфики установки их на существующую прокатную клеть. При этом учитывается ограниченность свободного пространства в месте установки гидропривода и значительное усилие перемещения валка 4.
Конструктивно цилиндры содержат по две рабочие камеры и соответственно по два поршня. С каждой стороны клети устанавливается по два таких цилиндра. Таким образом требуемое усилие перемещения верхнего валка распределяется между четырьмя рабочими камерами т.е на один поршень приходится усилие передвижения Т1=Т4.
Устройство работает следующим образом (рис. 2.7). При необходимости перемещения верхнего валка в цилиндр 3 через гибкий рукав маслопровода подается масло создается давление на поршни 7 и 8 толкающие корпус гидроцилиндра 3 вместе с подушкой 1 на заданную величину. Гидроцилиндр также содержит манжеты 9 стопорные кольца 11 и 15 уплотнительное кольцо 13 распорную втулку 12 шпонку 14. Гидроцилиндр крепится на станине с помощью гайки 6.
Валок перемещается следующим образом. Регулировочный болт гидроцилиндра5 закреплен в подпятнике прижимного механизма 4 (рис. 2.8). При включении гидроцилиндра 1 создается давление и корпус гидроцилиндра вместе с подушками 2 валка 3 перемещаются на заданную величину.
7.2. Преимущества модернизированной машины по сравнению с базовой.
Так как существующее устройство для перемещения верхнего валка в осевом направлении требует ручного труда большой трудоемкости недостаточно обеспечивает точность положения валков относительно друг друга то в модернизируемом механизме пара винт – гайка заменена гидравлическим цилиндром.
Преимуществом является то что в предлагаемой машине имеется возможность автоматического регулирования положения валков относительно друг друга без остановки производственного процесса что исключит ручной труд уменьшит простои снизит трудоемкость снизит количество брака.
Рисунок 2.8. Схема работы механизма осевого перемещения верхнего валка.
– гидроцилиндр; 2 – подушка валка; 3 – валок; 4 – станина;
– регулировочный болт.
8 Расчеты механизма осевой регулировки верхнего валка.
8.1. Определение исходных данных для расчетов
Определяем массу бочки валка
где: L=2800мм = 28м - длина бочки валка;
Д=1250 =125м - диаметр валка.
где: – удельный вес металла т м3
Определяем массу цапф валка
По формуле 2.1 объем цапфы валка:
где: L=1000мм = 1м - длина цапфы валка;
Д=750 =075м - диаметр цапфы валка.
По формуле 2.2 масса цапфы валка:
Так как цапфы две то общая масса цапф:
Находим массу подушки валка.
Объем подушки валка:
где:Dвн= 750мм = 075м – внутренний диаметр подушки;
Dн = 1200мм = 12м – наружный диаметр подушки;
L = 800мм = 08м – длина подушки.
По формуле 2.2 масса подушки:
так как подушки две то
Так как подушка имеет целый ряд проточек и технологических отверстий то принимаем массу подушек: mп = 14 т.
Находим массу стыковочного узла со шпинделем.
Данный узел имеет переменное сечение поэтому для сечения 1:
Объем стыковочного узла по формуле 2.1
где: Д1 = 900мм = 0.9м;
По формуле 2.2 масса первого сечения:
объем стыковочного узла по формуле 2.1
где: Д1 = 300мм = 0.3м – диаметр бочки;
L1 = 600мм = 06м – длина бочки.
По формуле 2.2 масса второго сечения:
всего стыковочного узла со шпинделем:
mш = m1 + m2 = 14 + 033 =173 т.
Общая передвигаемая масса:
m = mб + mц + mп + mш = 265 + 70 + 14 + 173 = 366 (2.4)
где: mб – масса бочки валка;
mш - масса стыковочного узла со шпинделем.
8.2. Усилие требуемое для передвижения валка с подушками.
Т = mkg = 366 011 98 = 394 т (2.5)
где: k – коэффициент трения металла;
m – масса валка с подушками.
Учитывая тяжелые условия работы механизма принимаем усилие требуемое для передвижения Т = 40 т.
Принимая во внимание то что усилие перемещения верхнего валка распределяется между четырьмя рабочими камерами следует что на один поршень приходится усилие передвижения величиной
8.3. Определение исходных данных для расчета гидроцилиндра.
Усилие перемещения валка Т = 100кН;
рабочее давление р = 28мПа;
ход поршня S = 30 мм.
8.3.1 Определение диаметра поршня
где: h =098 – механический К.П.Д.гидроцилиндра;
Т – усилие перемещения валка;
р – рабочее давление.
Принимаем диаметр поршня D = 220мм.
8.3.2 Определяем диаметр штока
Учитывая специфичность гидропривода (шток выполняется с отверстием по оси для пропуска регулировочного болта) принимаем диаметр штока d = 150 мм.
8.4. Силовой расчет гидропривода
8.4.1. Определяем минимально необходимое давление в поршневой полости гидроцилиндра: 103 Па =
8.4.2. Определяем параметры насоса.
Необходимая производительность насоса
м3мин = =24 дм3мин (2.9)
где: V – скорость выдвижения штока.
Принимаем шестеренчатый насос НШ – 32 при 1000 обмин.
Рабочий объем м3 31710-6
Максимальное давление Мпа 175
Номинальное давление Мпа 140
Масса кг не более 66
8.5. Определение рабочего давления.
Учитывая что протяженность трубопроводов сравнительно не большая а потери стандартной аппаратуры нормализованы допустим расчет потерь без учета характера движенияпо усредненным значениям.
8.5.1.Определение потерь в трубопроводе:
Принимаем потери давления в трубопроводе
8.5.2.Определяем потери давления в гидроаппаратуре
Принимаем потери давления в гидроаппаратуре
8.5.3. Определение потери давления на участке слива
Потери давления на участке слива обусловлены наличием дросселя распределителя фильтра и собственно трубопровода.
Dрс = Dр + 3Dр1 = 005 + 3 02 = 065 Мпа (2.10)
Dр2 = Dрс Мпа (2.11)
8.5.4. Определяем потери давления на напорном участке магистрали.
Потери давления на напорном участке магистрали обусловлены наличием фильтра распределителя и трубопровода.
Dр3 = Dр + 2Dр1 = 005 + 2 02 = 045 Мпа (2.12)
8.5.5. Определяем суммарные потери в трубопроводах и в гидроаппаратуре.
SDр = Dр2 + Dр3 = 035 + 045 = 080 Мпа (2.13)
8.5.6. Определяем рабочее давление на которое должен быть настроен предохранительный клапан.
рк = Р1 + SDр =50 + 08 = 58 Мпа (2.14)
где: Р1 – минимально необходимое давление в поршневой полости
8.6. Расчет и выбор электродвигателя насоса маслостанции.
8.6.1. Определяем мощность приводного двигателя насоса.
где: рк = 58 – рабочее давление;
Qн – производительность насоса;
Выбираем двигатель стандартного ряда Nдв = 35 кВт.
8.7. Расчет и выбор элементов гидропривода.
Определение диаметра трубопроводов.
8.7.1. Определяем диаметр напорного трубопровода.
где: V = 5 мс –скорость движения жидкости в трубопроводе.
Принимаем диаметр напорного трубопровода d1 = 15 мм.
8.7.2. Определяем диаметр сливного трубопровода.
где: V = 2 мс –скорость движения жидкости в сливном трубопроводе.
Принимаем диаметр сливного трубопровода d2 = 20 мм.
8.8. Прочностные расчеты деталей гидропривода.
8.8.1. Определение площади поверхности бака.
Принимаем поверхность бака для масла в форме куба.
8.8.2. Определяем объем занимаемый маслом.
V = Qн t = 32 1 = 32 дм3 (2.18)
где: t – время работы насоса.
Тогда площадь бака:
Принимаем площадь бака: Fб = 6200 см2.
8.8.3. Определим время переходов.
Ход поршня S = 30 мм.
где: V = 3мммин – скорость движения штока.
8.8.4. Определяем мощность превращаемую в тепло.
где: р – рабочее давление;
8.8.5. Определяем температуру нагрева масла.
где: k = 175 Втм2оС – коэффициент теплопередачи.
8.8.6. Определяем установившуюся температуру масла в баке.
Ту = То + Т = 20 + 71 = 91 оС (2.23)
где: То = 20 оС – температура окружающей среды возле оборудования.
Условие нормальной работы определяется неравенством: Ту 55 оС. Так как Ту = 91 оС условие нормальной работы не выполняется.
Для снижения темпера туры увеличиваем площадь бака и выполняем проверочный расчет.
Принимаем площадь бака для масла 15000 см2 .
установившаяся температура масла в баке:
Ту = То + Т = 20 + 293 = 493 оС (2.25)
условие нормальной работы определяется неравенством: Ту 55 оС
так как Ту = 493 55 оС - условие нормальной работы маслостанции выполняется.
8.9. Прочностные расчеты гидроцилиндра.
8.9.1. Расчет гильзы цилиндра.
Гильза изготовлена из стали марки Ст 45.
Определяем толщину стенки гильзы.
где: n – коэффициент запаса прочности;
т = 360 МПа – предел текучести для стали 45.
Тогда по формуле (2.26) толщина стенки гильзы равна:
Для придания цилиндру достаточной жесткости и учитывая то что гильза гидроцилиндра является рабочим органом всей гидросистемы принимаем толщину стенки:
8.9.2. Расчет на прочность регулировочного болта.
Регулировочный болт выполнен из стали марки Ст 3.
Расчет на прочность производится по допускаемому напряжению растяжения сжатия.(рис.2.9)
Рис. 2.9 – схема к расчету болта.
Допускаемое напряжение []р растяжения для стали 3:
Опасное сечение для данного болта находится в месте нарезки резьбы где:
dопасн = dболта · 09 = 115 · 09 =106мм (2.28)
расчетное значение р вычисляем по формуле:
где: Т – усилие создаваемое в гидроцилиндре;
d – диаметр опасного сечения для данного соединения по формуле (2.28).
Так как р []р = 2267 Мпа 700 Мпа то можно сделать вывод что соединение выдержит рабочее напряжение.
8.9.2. Расчет на прочность стопорного кольца.
Стопорные кольца воспринимают всю нагрузку создаваемую при подаче масла под давлением. Поэтому они выполнены из легированной стали марки Ст 65 Г.
Рис.2.10 - схема к расчету стопорного кольца.
Предел текучести для стали 65 Г: []т = 800МПа;
Допустимое напряжение при расчете кольца на смятие:
[]см = 08[]т = 08·800 = 640 МПа;
Определяем расчетное значение допустимого напряжения:
где: а – ширина кольца;
d – диаметр цилиндра;
L = p d = 314220 = 6908мм – длина рабочей поверхности кольца.
Допустимое напряжение при расчете кольца на срез:
[] = 04[]т = 04·800 = 320 МПа;
где: в – высота кольца.
Так как см []см и [] – то можно сделать вывод что принятые кольца выдержат рабочую нагрузку.
9. Выводы по спецчасти
В результате замены пары винт – гайка с целью повышения точности снижения трудоемкости работы механизма и исключения ручного труда уменьшатся простои на регулировку положения верхнего валка снизится трудоемкость. Данный механизм достаточно прост в конструкции.
Анализируя гидравлический механизм перемещения верхнего валка по данным значениям полученным в результате проверочного расчета можно предположить что механизм будет работать безотказно.

орг.часть.doc

Организационная часть
1 Характеристика ремонтного хозяйства комбината «Криворожсталь»
Задача ремонтного хозяйства на металлургическом комбинате сводится к обеспечению бесперебойной надежной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных затратах средств.
В состав ремонтного хозяйства входят цеха по ремонту металлургического оборудования (металлургического прокатного агломерационного) по изготовлению ремонтно-эксплуатационного металла и запасных частей (литейные кузнечные металлоконструкций механические и др.) склад запасных частей склад полуфабрикатов.
Кроме указанных выше цехов подчиненных отделу главного механика на комбинате имеются ремонтные цехи энергетического хозяйства ремонтно-строительный вальцетокарный цех и др. Они также входят в состав ремонтного хозяйства завода.
Ремонтами механического оборудования и изготовлением деталей и узлов занято более 26% общей численности промышленно-производственного персонала черной металлургии.
Структура управления ремонтным хозяйством комбината «Криворожсталь» представляет собой следующую схему: во главе ремонтного хозяйства стоит начальник управления главного механика - главный механик который подчиняется главному инженеру комбината(рис.5.1).Непосредственное руководство ремонтными средствами осуществляется в крупных цехах с большим количеством оборудования помощником начальника цеха по оборудованию в остальных – механиком цеха.
Форма организации ремонтного хозяйства определяется тем в чьем ведении сосредоточены ремонтные средства и персонал. Поэтому принято различать децентрализованную централизованную и смешанную формы организации ремонтного хозяйства.
На комбинате «Криворожсталь» принята смешанная форма проведения ремонтов при котором текущие ремонты оборудования выполняются средствами цехов а капитальные и некоторые текущие ремонты с выполнением большим объемом работ - специализированными ремонтными цехами а также ремонтными рабочими других основных цехов. За главным механиком и его управлением сохраняется централизованное изготовление значительной части запасных деталей сменного оборудования существенно снижающее трудовые затраты на ремонты.
Для обеспечения ухода за оборудованием выполнения мелких работ в периоды между плановыми ремонтами и для подготовки к таким ремонтам в производственных цехах предприятий существует сменный и дневной ремонтный персонал в необходимых количествах.
Полные капитальные ремонты основных производственных агрегатов комбината «Криворожсталь» (доменные мартеновские печи конвертеры прокатные станы) в связи с большими объемами работ их специфичностью выполняются не только ремонтными службами самого комбината но и с привлечением специализированных ремонтных трестов и подрядных организаций (Днепродомнаремонт Укрметаллургремонт и др.).
Капитальный ремонт оборудования общего назначения (автомобилей экскаваторов и др.) а также металлорежущего и кузнечно-прессового (транспортабельного) рекомендуется проводить на районных или областных специализированных ремонтных заводах.
Сущность общезаводской системы ППР состоит в том чтобы на основе общецеховых данных отказа оборудования с учетом проводимой работы установить оптимальные сроки проведения текущих и капитальных ремонтов.
Система ППР должна пересматриваться 1 раз в 5 лет в связи с увеличением мощности предприятия.
2 Характеристика организации ремонтного хозяйства цеха Блюминг-1
Задача ремонтного хозяйства цеха сводится к обеспечению бесперебойной работы оборудования при минимальных материальных и трудовых затратах.
В цехе Блюминг-1 имеются следующие ремонтные бригады которые закреплены за определенными участками оборудования. Закрепление осуществляется исходя из однотипности сложности металлургического оборудования и его территориального расположения:
- бригада по ремонту напольного оборудования;
- бригада по ремонту кранов;
- бригада по ремонту оборудования стана 1250;
- бригада по ремонту оборудования стана 730500;
- бригада по ремонту электротяговых тележек;
- бригада по ремонту холодильников;
- бригада по ремонту автосмазки и гидравлики;
- бригада по ремонту вентиляционных устройств
- бригада по ремонту воздухопроводов и канализации;
- бригада по ремонту и сборке подшипниковых опор;
- бригада по ремонту працент кранов.
Ремонтное хозяйство цеха обеспечивает эксплуатацию уход и ремонт оборудования. В связи с круглосуточной работой цеха ремонтная служба подразделяется на дежурный и дневной рабочий персоналы. Дневной персонал занимается ремонтом и изготовлением запасных частей и узлов а так же участвует в профилактических осмотрах оборудования.
Дежурный сменный персонал обеспечивает надзор и уход за оборудованием в течении смены и устраняет все поломки и неисправности. Дежурный персонал распределяется таким образом что за каждым дежурным слесарем закрепляется определенная номенклатура оборудования за исправное состояние которого он несет личную ответственность течении смены. Вся работа в смене планируется и выполняется под руководством бригадира смены слесарей.
Общее руководство механической службой цеха осуществляет заместитель начальника цеха по механическому оборудованию и механик цеха.
Во время капитальных ремонтов цеховой ремонтный персонал закрепляется за бригадами специализированных цехов и организаций что позволяет вести строгий контроль за проведением ремонта и оперативно решать проблемы возникшие в процессе ремонта.
3 Планирование ремонтов оборудования
В цехе Блюминг-1 принята система планово-предупредительных ремонтов. Эта система охватывает совокупность организационных и технических мероприятий по уходу надзору эксплуатации и ремонту оборудования направленных на предупреждение преждевременного износа деталей узлов механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.
В цехе проводятся текущие и капитальные ремонты оборудования. Планы предупредительных ремонтов оборудования оформляются в виде графика. Годовой график планово-предупредительных ремонтов (ППР) увязывается с планом работы по модернизации оборудования механизации производственных процессов а также с планом диктуемым технологическими и организационными условиями производства.
Годовые планы проведения капитальных и текучих ремонтов основного технологического оборудования цеха утверждается главным механиком и главным инженером.
В месячном графике ремонта указывается все оборудование цеха подлежащего ремонту. Для составления графика текущего ремонта определяется объем работ по ремонтным ведомостям а для ремонта крупных агрегатов составляется и оперативный график. Ремонтная ведомость подписывается начальником цеха и заместителем начальника по механическому оборудованию. На проведение планово-предупредительные ремонты цеху в месяц планируют 48 часов времени.
Продолжительность капитальных ремонтов на каждый год планируется в объеме 5-6 суток в зависимости от объема работ по модернизации. Подготовка к ППР начинается заблаговременно с определением объемов работ т.е. с выяснения необходимого количества узлов деталей и механизмов подлежащих замене или ремонту.
Для этой цели используют данные:
- ежедневных осмотров оборудования мастером;
- записи в журналах приема-сдачи смены сменных бригад;
- записей в агрегатных журналах которые производятся механиком участка каждую декаду.
На основании имеющихся данных механик участка составляет ведомость по предлагаемому ремонту оборудования на участке.
Ремонтная ведомость обсуждается со всем ремонтным персоналом участка затем механик участка совместно с механиком цеха решают как лучше использовать выделенное для ремонта время и качественно произвести ремонт.
В ремонтной ведомости указывается наименовае механизмов и краткий перечень ремонтных работ количество рабочих смены обеспеченность запасными частями.
Ремонтная ведомость является первичным документом по полготовке цеха участка к ремонту. На основании ремонтных ведомостей механик цеха составляет сводный график ремонта оборудования цеха. На основании сводных ремонтных ведомостей суммируется общая потребность в материально-техническом снабжении ремонта а за неделя до начала ремонта она обсуждается на совещании у начальника цеха где производится увязка всех служб цеха – механиков электриков и технологов.
За три дня до остановки цеха на ремонт производится совещание у главного инженера завода с привлечением руководителей отдела завода и начальников вспомогательных цехов обеспечивающих ремонт цеха. После совещания издается приказ по заводу об остановке цеха на ремонт где указывается начальник ремонта. С этого времени утвержденный график ремонта является обязательным для исполнения документом.
После окончания ремонта готовность цеха или участка к работе и качество проведения ремонта применяется комиссией по заводу. Для проведения ППР привлекаются следующие организации:
-цеховой ремонтный персонал:
-ремонтные цеха УГМ;
-цех капитальных ремонтов;
-электроремонтный цех;
-ПО «Укрметаллургремонт».
Периодичность остановок оборудования на ремонты как текущие так и капитальные определяется стойкостью узлов и деталей а продолжительность остановок временем необходимым для выполнения наиболее трудоемкой из запланированных на заданный ремонт работы.
График капитальных и текущих ремонтов установки клети стана 1250.
Наименование оборудования (агрегата)
4 Организация выполнения ремонтных работ
Ремонт оборудования в цехе Блюминг-1 производится по графику. Подготовка к ремонту начинается заблаговременно с определения объемов работ установления необходимого количества запасных частей.
Подготовка происходит в два этапа:
). Мелкие детали простой конфигурации изготавливаются силами механической мастерской цеха. На изготовление более сложных деталей и узлов составляются наряд-заказы в управление главного механика завода. На основании заявок УГМ составляет задание ремонтным цехам на изготовление деталей узлов и проведение самого ремонта.
). Составляется пооперационный или сетевой график ремонта в зависимости от сложности и объема работ. При составлении графиков необходимо предусматривать уменьшение трудоемкости и сроков ремонта путем применения поузлового или агрегатного ремонта механизацией и централизацией всех работ. Все это обуславливается скоротечными методами ремонтов оборудования.
Периоды между текущими ремонтами устанавливается из проверенного практикой и регламентированных сроков службы изнашивающихся узлов и деталей. При этом принимается во внимание то что по истечению этих сроков дальнейшая эксплуатация оборудования привела бы к прогрессирующему износу и выходу из строя механизма.
После определения содержания и объема ремонта разрабатывается технологический процесс его выполнения. Технологический процесс сложных и часто повторяющихся ремонтов оформляется в виде пооперационного графика назначение которого сводится к следующему:
- определение конкретного содержания и последовательности выполнения всех ремонтных операций по данному объекту;
- установление нормативной продолжительности каждой ремонтной операции количества и квалификации рабочих выполняющих операцию;
- разработка графика всех ремонтных операций с целью скоростного и качественного выполнения ремонта.
Важнейшим условием сокращения длительности ремонтов является параллельное выполнение ремонтных операций.
В пооперационных графиках перечисляются инструмент и приспособления без которых выполнение данных операций невозможно. Пооперационные графики на ремонт агрегатов и узлов составляет механик цеха совместно с бюро организации труда. В график должны включаться лишь те операции которые действительно необходимо проводить во время самого ремонта.
Все подготовительные работы которые могут быть выполнены до начала ремонта в график не включаются. Количество рабочих необходимых для выполнения отдельных операций устанавливается с учетом массы и размера деталей а также удобства выполнения операций.
Нормы времени на отдельные операции устанавливаются на основе анализа хронометражных наблюдений по нормативам либо экспериментальным путем. При составлении пооперационного графика следует стремиться к максимально возможному параллельному выполнению операций обеспечивающему резкое снижение продолжительности ремонта.
При оформлении графика проверяется загруженность отдельных рабочих значительные простои которых недопустимы. На основе разработанного графика определяется общая продолжительность ремонта и его трудоемкость. Для выполнения сложных и трудоемких ремонтов используются сетевые графики.
Передовые методы ремонта.
При ремонте оборудования применяют два метода организации ремонта.
метод узловых и агрегатных ремонтов;
метод индивидуальных ремонтов;
При узловых ремонтах производят замену не отдельных деталей а заранее приготовленных узлов.
Агрегатный ремонт-- когда полностью меняется агрегат.
Капитальный ремонт клети 1250 проводят по рассредоточенному методу. Этот метод проведения капитального ремонта в сочетании с узловой заменой дает возможность значительно сократить длительность ремонта.
5 Обоснование штата и системы оплаты ремонтных рабочих участка клети 1250
Важней задачей правильной организации труда на производстве является целесообразное использование рабочей силы упорядочение штатов устранение излишков в количестве работников занятых как непосредственно в производстве так и в управленческом аппарате.
В условиях металлургического завода простои оборудования оказывают отрицательное влияние на уровень производительности цеха нарушают технологический режим и график ремонта агрегатов.
Задача ремонтной службы цеха - осуществление мелкого ремонта оборудования межремонтного обслуживания и подготовка узлов и деталей к ремонту. Численность профессиональный и квалифицированный состав рабочих устанавливается в соответствии с производственной программой.
Работа в цехе ведется в три смены поэтому основой для определения общего количества рабочих на участках является сменный персонал.
В основу определения численности дежурного персонала положен метод расстановки рабочих по объектам обслуживания. При расстановке ремонтного персонала по отдельным участкам цеха и закреплении за каждым сменным слесарем отдельного оборудования устраняется безответственность в надзоре за оборудованием.
Штатное расписание ремонтных рабочих цеха Блюминг-1 составляет 167 штатных единиц из них сменных слесарей-ремонтников - 39 человек.
Оплата труда ремонтных рабочих производится повременно-премиальной системой.
Премия выплачивается в размере 35-40% от основной тарифной ставки при условии выполнения плана цехом.
В настоящее время бригада по ремонту участка клети 1250 состоит из 6 человек:
-бригадир слесарей участка клети 1250;
-слесарь-ремонтник 6 разряда;
-слесарь-ремонтник 5 разряда;
-слесарь-ремонтник 6 разряда;
-электросварщик 5 разряда.
Тарифные ставки слесарей-ремонтников участка клети 1250 составляют:
Слесарь-ремонтник 6 разряда – 320 гр.
Слесарь-ремонтник 5 разряда – 296 гр.
Электросварщик 5 разряда – 296 гр.
6 Расчет годового фонда заработной платы ремонтных рабочих участка клети 1250
Календарное время в 2005 году - 365 дней
Праздничных дней – 9
Бригада работает в одну дневную смену с двумя выходными днями в неделю. Выходных дней в году – 106
Средний отпуск по бригаде – 27 дней
Число часов работы одного рабочего в год:
- сумма заработной платы слесаря 5-го разряда при часовой ставке 296 гр. составит:
- итого фонд основной заработной платы слесаря-ремонтника 5-го разряда :
- оплата отпуска составит:
где: 251 – число рабочих дней в году
- всего фонд заработной платы слесаря-ремонтника 5-го разряда составит:
Аналогично определяем фонд заработной платы бригадира слесарей-ремонтников 6-го разряда.
Так как тарифная ставка электросварщика равна тарифной ставки слесаря-ремонтника 5-го разряда то находим общую заработную плату бригады ремонтников по ремонту оборудования участка стана клети 1250
- итого фонд основной заработной платы бригады составит:
- всего фонд заработной платы бригады составит:
Полученные данные сводим в таблицу 5.1
Таблица 5.1 - Фонд заработной платы слесарей ремонтников участка клети 1250
Сумма зар- платы грн.

монтаж1.doc

3 МОНТАЖ ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ
1 Разработка и расчет фундамента рабочей клети 1250.
Рабочая клеть 1250 монтируется на массивном фундаменте который представляет собой железобетонный массив состоящий из двух верхних блоков и основания. Размеры и очертания в плане фундамента составляют соответственно габаритам рабочей клети.(рис.3.1)
Рисунок 3.1 План фундамента рабочей клети.
Объем фундамента составляет:
где: =700т – масса клети;
- объем первого блока;
здесь: = 11м – длина первого блока:
= 35 м – ширина первого блока;
= 30 м – высота первого блока:
объем второго блока.
Находим объем основания.
Глубина заложения фундамента.
где: - глубина заложения фундамента
здесь: = 3269 - объем основания
= 11м – длина основания
= 15 м – ширина основания
Для фундамента принимаем тяжелый бетон марки мПа.
При приемке фундамента под монтаж к нему предъявляют требования:
Допустимые отклонения размеров фундамента от проектных размеров:
- основные отклонения фундамента по длине и ширине в плане мм;
- отметки поверхности фундамента по высоте – 30 мм.
- координат фундаментных болтов по осям в плане мм;
Прочность бетона проверяют испытывая через 28 суток образцы залитые одновременно с заполнением фундамента.
Данные для оценки прочности бетона М300:
- характер звука при ударе – звенит;
- результаты при ударе по поверхности бетона молотком – не оставляет следов;
- при насечке острым зубилом – не оставляет следов.
После установки основания вертикальной клети на фундамент и приведения его в соответствии с проектными осями и заданными высотными отметками раму фиксируют на фундаменте при помощи анкерных болтов.
После затяжки анкерных болтов раму установки подливают бетонной смесью предварительно очистив часть рамы и поверхность фундамента.
После окончательного закрепления рамы на фундаменте приступают к монтажу рабочей клети 1250.
2 Геодезическое обоснование монтажа
Для установки рабочей клети 1250 в проектное положение необходимо оси клети совместить с осями фундамента.(рис.3.2)
На фундаменте должны быть зафиксированы плашки на которых кернением наносят направление главных и рабочих осей. Плашки должны быть установлены в местах в которых их не будет закрывать монтируемое оборудование. Так же на поверхность фундамента выносят рабочий репер. Положение осей фундамента на время установки клети фиксируют при помощи стальной струны т.е. проволоки диаметром мм подтягиваемой по направлению оси над машиной на высоте не мешающей ее монтажу. Для натягивания струны устанавливают два осидержателя. На одном осидержателе струна крепится жестко а на другой стойке струна проходит через блочки.
Натяжка струны производится при помощи груза прикрепленного к свободному концу проволоки. На струне подвешивают два отвеса один с одной стороны второй с другой острый конец отвеса совмещают с точками нанесенными на осевых планках.
Для установки оборудования клети на высоте пользуются рабочим репером который представляет собой заклепку заделанную на фундаменте.
Оси клети можно также фиксировать новыми лазерными приборами которые более практичны и в отличие от струн не мешают проведению монтажных операций.
Выверку оборудования по осям и по высоте производят при помощи геодезических приборов (теодолита нивелира).
3 Способы доставки оборудования к месту монтажа
После изготовления всех комплектующих узлов и деталей заводом изготовителем производится схема крепления узлов деталей на МПС вагоны. После этого производится погрузка в соответствии с документацией и выдается сопроводительные документы комплектности оборудования.
После доставки оборудования на комбинат производят сверку комплектности оборудования после чего вагоны отправляют в цех Блюминг-1. Разгрузку оборудования производят в последовательности монтажа имеющимися в цехе кранами .
4. Технологическая карта монтажа
Рабочую клеть 1250 Блюминга-1 собирают из монтажных узлов отдельных деталей: плитовин станин и поперечин; и укрупненных узлов нажимных устройств рабочих валков с подушками и привода рабочих валков.
Монтаж рабочей клети начинают с установки плитовин (рис.3.3).
Плитовины 1 устанавливают на фундамент и закрепляют. Затем на плитовины монтируют станины 4 и соединяют поперечинами. Затем станины выверяют и закрепляют болтами нагретыми до температуры 180-200 С. После этого плитовины подливают бетоном и после застывания бетона устанавливают станинные ролики 5нажимное устройство 3 валки с подушками 2.
При монтаже станин используются мостовые краны станового пролета К11-грузоподъемностью 100 тонн К12- грузоподъемностью 50 тонн.
После установки рабочих валков их оси проверяют на параллельность. Контролируют местные зазоры между лапами станин и плитовинами по вертикальной и горизонтальной плоскостям допускается зазор не более 015мм на 200мм длины замеры производятся после поджатия плитовин к лапам станин.
Монтаж механизма осевой регулировки верхнего валка осуществляется следующим образом.
Согласно геодезическому обоснованию возле клети закладываем фундамент под маслостанцию. На фундамент устанавливаем маслостанцию и пульт управления прокладываем трубопроводы диаметром ” в местах поворота выдерживается радиус изгиба с целью сохранения сечения трубы. Трубопровод крепится к полу и к станине клети. Так как гидроцилиндры в процессе работы перемещаются то каждый гидроцилиндр следует присоединять к трубопроводу посредством двух гибких резино-металических рукавов. Предварительно собранный гидроцилиндр одевается на регулировочный болт который удлинен для этой цели на 320мм. После чего производим первоначальную затяжку гайками что дает возможность убрать зазоры. По окончанию сборки гидросистемы подключаем электродвигатель в сеть 380V заливаем масло и опробуем систему в работе.
Контроль качества монтажа.
После окончания монтажа гидропривода необходимо промыть всю гидросистему дизельным топливом или керосином а также проверить герметичность всех сварных и резьбовых соединений. Далее проводится испытание на правильность работы механизма и выполнение всех технологических параметров.
По окончании испытания механизма осевой регулировки верхнего валка должен быть подписан акт подтверждающий выполнение монтажных работ. Акт подписывается ответственной организацией имеющей разрешение на право выполнения монтажных и наладочных работ.
Далее клеть вводится в эксплуатацию.
5 Эксплуатация рабочей клети обжимного стана 1250
5.1 Условия работы клети стана 1250
Рабочая клеть стана 1250 работает в повторно-кратковременном режиме работы. В процессе эксплуатации на детали узла станин действует циклическая динамическая нагрузка а узел нажимного устройства воспринимает статическую нагрузку возникающую в процессе прокатки. Непосредственно сам механизм осевой регулировки верхнего валка работает в среднем режиме работы.
Температура окружающей среды зависит от климатических условий (времени года) и от условия работы в цехе и колеблется от +18 до +32 .°С.
Влажность окружающей среды в становом пролете более 65%.
Запылённость окружающей среды станового пролета составляет около 67 мгм3 основным компонентом пыли являются частицы металлической окалины.
5.2 Износ ответственных деталей
У гидроцилиндров изнашиваются уплотнения поршня и штока а также такие пары трения как поршень – гильза и шток – направляющая втулка. Кроме того детали гидроцилиндров изготовленные из стали подвержены интенсивной коррозии.
5.3 Предложения по совершенствованию мероприятий по техническому обслуживанию машины в целях поддержания исправного состояния машины
Надежность гидропривода значительно повышается при правильной организации его технического обслуживания. Важное значение имеет профилактика неисправностей.
При техническом обслуживании гидропривода необходимо производить такие мероприятия в целях поддержания его работоспособности:
– Проверить уровень масла; при необходимости восстановить;
– Проверить температуру масла в баке (на ощупь);
– Проверить степень засорения фильтра по индикатору; засоренные фильтроэлементы промыть или заменить новыми
– Проверить уровень давления в напорной линии и других точках гидросистемы по манометрам; при необходимости произвести регулировку клапанов;
– Проверить визуально наружные утечки; при необходимости устранить течи;
– Проверить шум и вибрации при работе (на слух); при необходимости заменить неисправные элементы;
– Проверить нагрев приводного электродвигателя (на ощупь); при необходимости устранить причины перегрева;
– Проверить наличие пены на поверхности масла в баке а также мутность масла; при необходимости устранить возможность попадания воздуха и воды в масло
– Произвести подстройку регулирующих аппаратов (при необходимости);
– Определить максимальную подачу нерегулируемых насосов (по скорости движения рабочих органов); при необходимости насос заменить;
6.1 Выбор формы и метода проведения ремонтов машины
Основным видом ремонта в цехе Блюминг-1 является планово-предупредительный с применением узловой и агрегатной замены. Продолжительность текущих ремонтов равняется 8 16 и 24 часа соответственно.
Капитальный ремонт требующий длительной остановки и нарушающий поточность и режим работы должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени. Периодичность проведения капитального ремонта – 4 года продолжительность 15 суток.
Планирование ремонтов оборудования сводится к определению объема ремонтных работ а также их продолжительности. Состояние оборудования и объем предстоящих работ устанавливается в результате регулярного проведения его осмотров и мелких ремонтов результаты которых заносятся в агрегатный журнал.
Характер и объемы ремонтных работ устанавливается на основании ведомости дефектов которые составляются на основании записей в агрегатных журналах. Объемы ремонтных работ при капитальной реконструкции кроме того устанавливаются на основании акта комиссии о состоянии оборудования.
Для повышения качества и сокращения сроков ремонта для механизма осевой регулировки верхнего валка клети 1250 применяют смешанную форму организации ремонтного производства. Ремонт и производство простых элементов приводов производится непосредственно в ремонтной мастерской цеха. Ремонт и производство сложных и ответственных элементов привода производится в специализированных цехах завода или заказывается на специализированном машиностроительном заводе.
Для механизма осевой регулировки верхнего валка клети 1250 применяют узловой метод ремонта.
6.2 Разработка перспективного графика ремонтов на год
Для гидравлических механизмов осевой регулировки верхнего валка рабочей клети 1250 применяем комбинированную систему организации обслуживания и ремонта.
Таблица 3.1 - График планово - предупредительных ремонтов.
Продолжение таблицы 3.1
Текущий ремонт (Т) представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта при котором обеспечивается нормальная эксплуатация гидроагрегатов до очередного планового ремонта. Во время текущего ремонта устраняют неисправности в гидросистеме с заменой быстроизнашивающихся деталей а также выполняются регулировочные работы.
Капитальный ремонт (К) заключается в полной разборке и дефектации гидроагрегатов в замене или ремонте всех составных частей гидросистемы и её узлов.
Типовой регламент по техническому обслуживанию и ремонту гидроприводов приведён в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Регламент по техническому обслуживанию и ремонту гидроприводов
Содержание работ по техническому обслуживанию и ремонту
Вид технического обслуживания
Проверить уровень масла; при необходимости восстановить
Проверить температуру масла в баке (на ощупь)
Проверить степень засорения фильтра по индикатору или манометру; засоренные фильтроэлементы промыть или заменить новыми
Проверить уровень давления в напорной линии и других точках гидросистемы по манометрам; при необходимости произвести регулировку клапанов
Проверить визуально наружные утечки; при необходимости устранить течи
Проверить шум и вибрации при работе (на слух); при необходимости заменить неисправные элементы
Проверить наличие пены на поверхности масла в баке а также мутность масла; при необходимости устранить возможность попадания воздуха и воды в масло
Продолжение таблицы 3.2
Произвести подстройку регулирующих аппаратов (при необходимости)
Определить максимальную подачу нерегулируемых насосов (по скорости движения рабочих органов); при необходимости насос заменить
Взять пробу масла на анализ; при отрицательном результате очистить бак и заменить масло
Проверить надежность закрепления гидроагрегатов; при необходимости подтянуть крепежные элементы
Выполнить при необходимости операции по техническому обслуживанию указанные выше
Заменить унифицированные узлы и детали отработавшие ресурс
Проверить внутреннюю полость бака; при наличии коррозии зачистить до металлического блеска и окрасить
Отремонтировать специальные узлы гидропривода с последующим испытанием на стендах
Принятые обозначения: ЕО — ежедневное обслуживание; ТО — технический осмотр; Т К — ремонты соответственно текущий капитальный.
6.3 Описание методов восстановления наиболее часто изнашивающихся деталей в машине
В связи с дешевизной и простотой большинства элементов гидропривода целесообразно проводить ремонт заменой изношенной детали на новую. Сложные в производстве детали такие как шток и гильза рекомендуется ремонтировать.
Ремонт штока состоит из таких технологических операций:
– проточка штока для получения правильной геометрической формы;
– напыление слоя материала с припуском на обработку;
– проточка штока для получения необходимого проектного размера;
– термообработка поверхности для придания требуемых прочностных характеристик;
– хромирование поверхности штока для уменьшения микронеровностей и придания больших износостойких характеристик;
– шлифование поверхности для окончательной доводки до проектных размеров.
Технологические операции при ремонте гильзы аналогичны.
Пробоины стенок баков и течь в местах сварки устраняют приваркой накладок из листовой стали.
У трубопроводов разрушения в местах изгиба сварки заваривают или запаивают.
7.1 Выбор системы смазки для узлов машины
Надежность оборудования во многом зависит от рационального выбора смазки контроля качества смазки в процессе эксплуатации. Для для рабочей клети обжимного стана 1250 применяется жидкая циркуляционная смазка АК-15 с системой Ж-5.
Жидкая циркуляционная смазка осуществляется под давлением является самой совершенной и наиболее современной по сравнению с другими способами и в большинстве случаев удовлетворяют условиям смазывания машин металлургического оборудования. В централизованной циркуляционной системе масло перемещается по трубопроводам образующим замкнутый кольцевой путь смазывает трущиеся поверхности проходит ряд агрегатов где фильтруется охлаждается и т.д.
Смазка движется под давлением создаваемым насосами. Таким образом в рассматриваемой системе смазки масло выходит из бака проходит через всю систему и опять возвращается в тот же бак. Практически теряется лишь небольшое количество масла остающегося на смазываемых поверхностях испаряющегося и выдавливаемого через уплотнения. При циркуляции масло не только смазывает но и охлаждает узлы трения и уносит с собой все посторонние вещества присущие в смазочном слое.
Циркуляционная смазка при постоянном и повторном использовании смазочного материала находится в непрерывной циркуляции является наиболее экономически выгодным способом централизованной смазки. Однако при выборе жидкой смазки машины необходимо учитывать что оборудование составляющее циркуляционную систему довольно сложно дорого больших размеров и требует применения надежных уплотнений во всех соединениях. Поэтому централизованную систему следует применять лишь в тех случаях когда могут быть использованы все технические преимущества этой системы.
Для циркуляционной централизованной системы смазки металлургических машин может быть использована станция СЦ-70М производительностью 116 (70 лмин) с маслоохладителем.
Область применения станции несколько ограничена тем что она может работать на маслах вязкостью не более 3300 . Расширить диапазон станции для тяжелых стандартных масел вязкостью 13000 при температуре не представляется возможным пропускная способность фильтров ФДЖ-50 на высоковязких маслах не обеспечит полной производительности насосов. Поэтому система Ж-5 работает на станции СЦ-70М перекачивая масло типа АК-15 вязкостью 3300 и состоит из следующих узлов:
резервуар отстойника емкостью 3;
двух насосных установок типа ГП-24;
двух фильтров дискового типа ФДЖ-50 с шириной фильтрующей щеки 0.18 мм;
кожухотрубчатого маслоохладителя с поверхностью охлаждения 6;
контрольно-измерительной аппаратуры и комплекта трубопроводов.
В отстойнике и трубопроводах системы предусмотрены гнезда для измерения температуры в термометрах ЭКТ и ТСМ.станции с маслоохладителями 1150 кг.
Контроль подачи смазки на подшипники клети осуществляется через УРЖ.
Система Ж-5 работает под давлением 22 кг предназначена для смазывания комплекса клетей с большим числом смазывающих точек. Каждая система такого типа оснащена устройствами для очистки и охлаждения масла в процессе эксплуатации и приборами автоматизирующими управление и контроль за ее работой. Сложность и объем оборудования системы зависит от полноты ее использования и предъявляемых к ней эксплуатационных требований.

техника безопасности.doc

1Выбор и характеристика площадки под строительство цеха.
Металлургические цеха их отдельные здания и сооружения с технологическими процессами которые выделяют в окружающую среду вредные вещества а также являются источниками увеличенного уровня шума вибрации ультразвука электромагнитных волн радиочастот статического электричества и ионизирующих излучений отделяются от жилых зданий санитарно-защитными зонами (рис.7.1) ширина которых зависит от класса предприятия.
Рис 7.1. Схема расположения предприятия.
– жилой массив; 2 – заводоуправление; 3 – мастерская; 4 – склад; 5 – цеха без вредных выделений; 6 – столовая; 7 – цех с увеличенным уровнем шума; 8 – цеха с вредными выделениями; 9 – бытовые помещения; 10 – подвал; СЗЗ – санитарно-защитная зона; ПНВ – преимущественное направление ветра.
В зависимости от условий технологического процесса количества и состава вредности установлено пять классов предприятия с санитарно-защитными зонами (СЗЗ) шириной от 50 до 1000м.
Для предприятий и обьектов СЗЗ может быть увеличена при необходимости и надлежащем технико-економическом и гигиеническом обосновании но не больше чем в три раза при совместном решении главного санитарно-єпидемиеологического управления Министерства охраны здоровья
Украины и Госстроя Украины.
Для цеха Блюминг-1предусмотрена санитарно-защитная зона шириной 500 метров.
Размеры производственных помещений определяются технологией однако не должны превышать допустимых норм. Основные размеры помещений даны в табл. 7.2.
Таблица 7.2 – Размеры производственных помещений.
Нормированная величина
Наименьшее допустимое значение
Площадь производственного помещения на одного работающего м2
Объём производственного помещения на одного работающего м3
Высота одноэтажных зданий (от пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре) м
Высота этажей многоэтажных зданий м
Высота помещений от пола до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия)м
Высота помещений от пола до низа выступающих частей комуникаций и оборудования в местах прохода и людейм
Размеры пешеходных тунелей галерей и естакад от уровня пола до низа выступающих конструкций перекрытия и покрытиям
Высота станового пролета цеха Блюминг-1м
Высота машинного залам
Продолжение таблицы 7.2
Размеры транспортных и комуникационных тунелей галерей и эстакад м
) при одном ленточном транспортере
) между двумя ленточными транспортерами
) при размещении трубопроводов кабелей и других комуникаций
В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН245-71 прокатные цехи относятся к вредным производствам поэтому между цехами и жилищными районами города предусмотрена санитарно-защитная зона шириной не менее 1000 метров. В санитарно-защитной зоне обеспечивается посадка зеленых насаждений.
Цех Блюминг-1 расположен с подветренной стороны по отношению к городу. При его проектировании учтена “роза ветров”. Между цехами и близлежащими зданиями других цехов обеспечены санитарные разрывы не менее высоты двух соседних зданий.
Входы и въезды на территорию цеха со стороны основных подъездов и подходов дорожки и тротуары имеют твердое покрытие из асфальта. Ширина дорожки 4 метра тротуара – 1.5 метра.
Для благоустройства цеховой площадки произведено озеленение территорий прилегающих к цеху.
Для рабочих инженерно-технических работников и обслуживающего персонала обязательно строятся санитарно-бытовые помещения которыми трудящиеся пользуются в нерабочее время а также вспомогательные помещения для управленческого аппарата и обучения работающих.
Санитарно-бытовые помещения делятся на общие и специальные. К общим относятся: помещения для употребления пищи; гардеробные душевые уборные умывальники курильные прачечные комнаты для личной гигиены женщин для кормления младенцев обогрева работающих и питьевого водоснабжения медпункт и т.д.
К специальным санитарно-бытовым помещениям и сооружениям относятся: ванные комнаты для ног душевые помещения и сооружения для охлаждения работающих – полудушевые кабины радиационного охлаждения помещения и сооружения для обезпылевания спецодежды сушки и мытья спецодежды и обуви и т.д.
В цехе Блюминг-1 предусмотрен санитарно-бытовой корпус в состав которого входят: гардеробные умывальники душевые уборные помещения для личной гигиены женщин помещения для обогревания работающих помещения для обезпыливания у сушки рабочей одежды.
Гардеробные отдельно для мужчин и женщин с самообслуживанием. Для хранения личной и рабочей одежды предусмотрены шкафы размерами 0.5x0.35x1.8 м. Ширина проходов между рядами шкафов 1.5 м. Гардеробные оборудованы скамейками шириной 0.3м. Число шкафов равно количеству работающих во всех сменах. При гардеробных один унитаз умывальники размещены в помещении гардеробной из расчета один кран на 20 человек.
Душевые размещены между гардеробными рабочей и личной одежды. Количество душевых кабинок из расчета одна кабинка на три человека.
Помещение для обеспыливания и сушки рабочей одежды обособлены и расположены смежно с гардеробными оборудованы отопительными и вентиляционными устройствами для высушивания рабочей одежды в течении смены.
Кроме бытовых помещений непосредственно в цехе предусмотрен пункт приема пищи - столовая рассчитанная - одно посадочное место на 4 человека
2 Характеристика вредных и опасных факторов в цехе Блюминг – 1
В цехе Блюминг-1 процесс прокатки сопровождается выделением большого количества тепла газов паров а также имеются шумы и вибрация.
Во время нагрева слитков в нагревательных колодцах а затем во время транспортировки их к прокатным клетям имеет место выделение тепла. Избыточное тепловыделение в помещении станового пролета достигает 418кДжм3 в час. Избыточное тепловыделение нарушает нормальную терморегуляцию организма. Перегрев организма сопровождается повышением температуры тела учащенным дыханием и сердцебиения вызывает прилив крови к голове. При значительном нагреве наступает потеря сознания (тепловой удар). В следствии этого необходима защита от высокотемпературных излучений.
В процессе прокатки от заготовки отделяется окалина пыль которая отрицательно сказываются на здоровье работающих. Предельно допустимая концентрация пыли на данном участке 10мгм3[8]. Такая запыленность не вызывает болезненных изменений органов дыхания однако длительное воздействие пыли вызывает воспаление глаз (коньюктивит) кожные гнойничковые заболевании.
При транспортировке заготовок по рольгангам и резании проката на мерные части ножницами возникает шум и вибрация которые вредно сказываются на здоровье рабочих. Действуя на центральную нервную систему шум вызывает общее утомление нарушает ритм сердцебиения дыхание замедляет психические реакции. Уровень шума (см. табл. 7.3) на рабочих местах оператора крановщика рабочих по отгрузке металла превышает санитарно-допустимые нормы. По этим причинам в условиях производства может возникнуть травматизм ошибки в работе и профессиональные заболевания.
На общее состояние человека влияет освещение[9]. Зависимость дана на рис 7.2 явно демонстрирует что максимальной продуктивности труда соответствует оптимальная освещенность. Выяснено что увеличение освещенности от 100 до 1000 лк при напряженной работе зрения увеличивает продуктивность на 10-20% уменьшает брак на 20% и снижает число несчастных случаев на 30%.
При недостаточном или слабом освещении орган зрения приспосабливается что возможно благодаря способности глаз к аккомодации и адаптации.
Норма освещенности для территории и площадок в цехе 150-250 лк[9].
Рис 7.2. Зависимость продуктивности труда от освещенности.
Неотъемлемой частью основного и вспомогательного оборудования в цехе являются электрические машины. Поражение электрическим током происходит как правило при контакте человека с незаизолированными частями эл. оборудования.
Сопротивление человеческого тела составляет 1000 Ом.
Продолжительность прохождения тока через тело человека влияет на тяжесть поражения эл. током но оценка этого фактора трудна.
Практически допустимые (с достаточно малой вероятностью поражения током) величина тока:
Продолжительность действия с
Индивидуальные особенности человека значительно влияют на результат поражения при электротравмах. Для женщин пороговые значения тока приблизительно в 15 раза ниже чем для мужчин. В состоянии возбуждения нервной системы депрессии болезни (особенно болезни кожи сердечно-сосудистой системы) и опьянения люди восприимчивее к прохождению тока
Существенное значение для цеха имеют метеорологические условия. Микроклимат цеха определяется температурой влажностью и подвижностью воздуха. Температура воздуха на горячих участках цеха значительно превышает температуру наружного воздуха(см.табл.7.3).
В холодный период года оптимальная относительная влажность воздуха в производственных помещениях должна составлять 40-60% и не превышать 80%. В теплое время года при температуре воздуха в производственных помещениях 17-25°С оптимальная относительная влажность воздуха также должна составлять 40-60%. При более высокой температуре воздуха допускается меньшая относительная влажность.
Подвижность воздуха также оказывает влияние на самочувствие человека. В холодный период года в производственных помещениях цеха оптимальная скорость движения воздуха принимается равной 02-03 мс. В летнее время допускается скорость движения воздуха 03-15 мс. Проблема создания нормальных метеорологических условий труда в цехе должна решаться в комплексе с мероприятиями по уменьшению тепловыделений по аэрации по применению приточнообдувной вентиляции и кондиционирования воздуха.
Таблица 7.3 – Уровень вредных и опасных факторов в цехе Блюминг-1
Факторы производственной среды
Вредные химические вещества мгм3:
Пыль фиброгенного действия мгм3
Температура воздуха в теплый период °С;
Скорость движения воздуха мс;
Относительная влажность %
Инфракрасное излучение Втм2.
Из таблицы 7.3 видно что в цехе Блюминг-1 из всех вредных и опасных факторов только уровень шума и температура воздуха превышают нормативное значение. Но и уровень остальных вредных и опасных факторов остается достаточно высоким что является угрозой человеческому здоровью.
3 Мероприятия по устранению вредных и опасных факторов.
Для создания благоприятных условий труда рабочих в цехе предусмотрено уменьшение тепловыделения от основных тепловых источников. С этой целью стены и свод нагревательных колодцев изолируются теплоизоляционным слоем толщиной 120 мм окна печей закрыты футеровочными крышками плотно прилегающими к раме. Для уменьшения теплоизлучения горячего металла предусмотрено интенсивное охлаждение вдоль всей технологической линии прокатки.
Нормальный температурный режим во всех помещениях цеха создается за счет естественной вентиляции в летний период и искусственной - зимой. Приток воздуха в здание естественный через открывающиеся окна и искусственный – по воздухопроводам от центральной системы
Освещение производственных помещений смешанное – природное и искусственное. Природное освещение обеспечивается посредством оконных проемов а искусственное при помощи ламп ДРЛ-700 (ртутные дуговые высокого давления).
Наименьшая освещенность рабочих помещений и территорий которые требуют обслуживания при аварийном режиме достигает 5% рабочего освещения но не меньше 2 лк в середине здания и 1 лк – для территории. Эвакуационное освещение обеспечивает наименьшую освещенность на земле и на лестницах в помещении 05 лк а на открытых территориях – 02 лк.
Наиболее эффективным мероприятием по борьбе с запыленностью является душирование металла. Вода осаждает взвешенную в воздухе пылевидную окалину и снижает тем самым запыленность воздуха.
Для снижения уровня шума и вибрации создаваемых вентиляционными устройствами предусмотрено устройство шумопоглощающих вставок в воздуховодах и установка вентиляторов на виброоснованиях.
С целью улучшения условий труда рабочих работающих у ножниц предусмотрены звукоизоляционные кабины оператора с постов управления ПУ-3 ПУ-8 ПУ-9.
Для профилактики поражения электрическим током все электрическое оборудование цеха заземлено. Розетки предназначенные для подключения переносных ламп подключены к напряжению в З6в. на электрических шкафах распределительных щитах - предупредительные надписи.
Все движущиеся части машин ограждены. Для удобного и безопасного обслуживания агрегатов расположенных на высоте более двух метров предусмотрены устройства площадок с лестницами и перилами.
Для обеспечения вентиляции станового пролета и отвода тепла из цеха а также для освещения в ночное время суток нужно определить необходимую площадь приточных фрамуг и ширину не задуваемого фонаря МИОТ №2 в промышленном здании станового пролета рабочей клети 1250 цеха Блюминг-1 в плоскости его основания и дать объяснения необходимости применения не задуваемых фонарей если известно:
- теплоизбытки в здании ккалчас;
-высота центра приточных фрамуг от основания (горловины) не задуваемого фонаря Н=12 м;
- аэродинамические коэффициенты ;
- средняя скорость ветра мсек;
- температура воздуха на улице ;
- температура воздуха уходящего из цеха ;
- температура в рабочей зоне ;
- барометрическое давление мм.ртут.столба;
- объемный вес наружного воздуха ;
- объемный вес воздуха удаляемого из помещения ;
- объемный вес воздуха при средней температуре помещения ;
- длина фонаря МИОТ 2 и длина приточных фрамуг а=50 м;
- направление господствующих ветров – перпендикулярно оси фонаря.
При задувании ветра в верхние фрамуги здания станового пролета клети 1250 потоки наружного воздуха опускаются вниз смешиваясь с пылью и газами попадают в рабочую зону. В этом случае уменьшается естественный воздухообмен что ведет к повышению температуры воздуха в рабочей зоне.
Таким образом задувание ветра в верхние фрамуги цеха всегда приводит к ухудшению санитарно-гигиеническим условиям труда.
В последнее время получили широкое распространение так называемые не задуваемые фонари которые работают на вытяжку при изменяющихся направлениях ветра что позволяет обойтись без регулирования положения створок.
- находим величину необходимого естественного воздухообмена:
кгч = 86.8 кгсек (7.1)
где: c = 024 – теплоемкость сухого воздуха в ккалкг.
- динамическое давление отвечающее скорости ветра равно:
- давление ветра в центре фрамуги 1:
- давление создаваемое ветром в центре фрамуги 2:
Примем сравнительно небольшую скорость движения воздуха поступающего в проем 2; мсек.
- соответствующее этой скорости динамическое давление составит:
где: g =981 – ускорение свободного падения
Для двойной створки (на верхнем и нижнем подвесках) при угле открывания коэффициент сопротивления проходу воздуха .
Следовательно разряжение в плоскости центров приточных отверстий должно быть:
Проем 1 находится на одном уровне с проемом 2 поэтому скорость воздуха поступающего в него определяется из равенства:
Величина внутреннего избыточного давления в плоскости основания фонаря равна:
Находим что при скорости ветра мсек максимальное избыточное давление в плоскости горловины фонаря может быть 04 .
Следовательно принятая скорость приточного воздуха для проема 2 не может быть осуществлена. Если примем такой же крайний случай при котором скорость в проеме 2 будет равна «0» то и в этом случае заставить работать фонарь на вытяжку невозможно. Поэтому проем 2 вместо притока должен работать на вытяжку.
Рассмотрим второй вариант работы нижних отверстий. Примем скорость приточного воздуха в проеме 1; мс; тогда потерю давления для воздуха в этом поеме получим:
- внутреннее избыточное давление в плоскости основания фонаря (горловины)
Для того что бы обеспечить равномерную температуру воздуха в рабочей зоне вес воздуха поступающего в проем 1 примем равным весу воздуха поступающего в проем 2 т.е.
Скорость проточного воздуха в фрамугах 2 получим из равенства:
В этом случае необходимая площадь открытых фрамуг 2 определяется из равенства:
при длине створок в 50 метров их высота равна:
- высоту фрамуг 1 на случай изменения направления ветра принимаем:
- вылет фрамуг по горизонтали:
Пользуясь графиком характеристики фонаря МИОТ №2 находим скорость движения воздуха в плоскости основания фонаря мсек. При длине горловины а=50 м (условно) ширина ее:
Полученная ширина горловины фонаря соответствует строительной конструкции здания станового пролета цеха Блюминга-1 клети 1250.
4 Средства индивидуальной защиты.
Средства индивидуальной защиты подразделяются на :
-средства защиты органов дыхания от вредных веществ (респираторы маски
от пыли типа лепесток);
-специальная одежда (костюмы хб куртки суконные и др.) предназначена для
защиты тела человека от химических термических и механических факторов
-специальная обувь предназначенная для защиты ног человека от
механических повреждений.
-средства защиты рук от механических воздействий (различные виды рукавиц);
-средства защиты головы от механических повреждений (каски) от теплового
излучения - войлочные шляпы
-средства защиты органов слуха от шума (противошумные наушники и шлемы
Согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды спецобуви и предохранительных приспособлений» работникам выдаются следующие средства индивидуальной защиты.(табл.7.4)
Таблица 7.4 – Наименование и сроки выдачи СИЗ.
Средства индивидуальной защиты
-костюм хлопчатобумажный
-костюм хлопчатобумажный с огнезащитной пропиткой
-каска защитная пластмассовая
-рукавицы брезентовые
- щиток с прозрачным экраном
- респиратор (типа лепесток)
5 Пожарная безопасность.
Прокатное производство по пожароопасности относится к категориям В и Г. поэтому здание цеха Блюминг-1 выполнено по II и III степеням огнеопасности. Пожары на производстве представляют опасность для работающих причиняют значительные повреждения и материальный ущерб могут вызвать остановку производства гибель людей.
Пожарную безопасность технологического процесса или производства в целом характеризует совокупность условий порождающих причину пожаров или взрывов их распространение и последствия.
В цехе Блюминг-1 к пожароопасным относятся вещества которые могут загораться:
- от внешних источников тепла ( раскаленные тела горячий воздух электрическая дуга искры и т.п.);
- при контакте с другими материалами или веществами например: кислоты с органическими материалами; масла с кислородом; при химических процессах самоокисления приводящих к самовозгоранию например обтирочные материалы пропитанные маслом и др.;
- негорючие материалы и вещества выделяющие горячие газы при контакте с другими веществами например: карбид кальция с водой кислоты с металлами и повышающие пожарную опасность горючих веществ например: кислород сжатый (сжиженный) воздух и т.п.;
- водород горючий газ область воспламенения которого 4-75% в воздухе а в среде кислорода 4- 95%.
Весь пожарный инвентарь и первичные средства пожаротушения содержатся в исправном состоянии и размещаются на видных местах с обеспечением беспрепятственного доступа.
Пожарный рукав содержится сухим уложенным в двойную скатку присоединенным к крану и стволу не реже одного раза в шесть месяцев перематываться.
ПК заключены в шкафчики закрыты и опломбированы. Дверцы шкафчиков легко открываются и имеют отверстие для проветривания надписи: буквенный индекс ПК порядковый номер крана номер телефона пожарной охраны.
ПК не реже одного раза в шесть месяцев проводят техническое обслуживание с регистрацией результатов проверки в специальном журнале учета ТО.
Наружные подземные пожарные гидранты (далее ПГ) находятся в исправности. Проверка работоспособности ПГ осуществляется два раза в год лицами отвечающими за их техническое состояние совместно с пожарной частью (ГПЧ).
Крышки люков колодцев ПГ очищены от грязи льда и снега в холодный период - утеплены а стояки освобождены от воды.
В случае отключения участка водовода и ПГ уменьшения давление воды ниже 1 кгссм2 уведомлять об этом пожарную охрану.
ПГ имеют подъезды с твердым покрытием а места их установки обозначены указателями установленной формы размером 710x500 мм.
Приборы и аппаратура входящие в состав установок пожарной сигнализации (ПС) соответствуют действующим стандартам техническим условиям заводов-изготовителей и не имеют дефектов.
Обеспечивается раздельная выдача сигналов от пожарных извещателей и охранных датчиков.
В местах установки пультов управления (ПУ) вывешена инструкция по эксплуатации установки ПС. Дежурный персонал обучен правилам ее эксплуатации.
Наружные пожарные лестницы а также ограждения на крышах зданий в целях безопасности содержатся в исправном состоянии.
Обтирочные материалы хранятся в чистых металлических ящиках с крышками. Использованные обтирочные материалы складываются в специальный металлический ящик с крышкой и ежедневно выносятся из помещения в специально отведенное место.
Здания сооружения помещения технологические установки обеспечены первичными средствами пожаротушения: огнетушителями ящиками с песком бочками с водой покрывалами из негорючего теплоизоляционного полотна грубошерстной ткани войлока пожарными ведрами совковыми лопатами пожарным инструментом (баграми ломами топорами и др.) которые используются для локализации пожара в начальной стадии развития.
Для указания местонахождения первичных средств пожаротушения устанавливаются указательные знаки. Знаки расположены на видных местах на высоте 2 - 25 м от уровня пола как внутри так и вне помещений (при необходимости).
Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных складских вспомогательных помещениях а также на территории цеха как правило устанавливаются специальные пожарные щиты (стенды).
Пожарные щиты и средства пожаротушения окрашены и имеют порядковые номера и номера вызова пожарной охраны.
Огнетушители устанавлены в легкодоступных местах а также в пожароопасных местах где наиболее вероятно появление очагов пожара. При этом необходимо обеспечить им защиту от попадания прямых солнечных лучей и непосредственного (без заградительных щитков) воздействия отопительных и нагревательных приборов.
Функциональным назначением системы пожарной сигнализации является выявление очага пожара на начальной его возникновения.
В цехе Блюминг-1 в наличие имеются:
-пенные огнетушители-6шт.
-углекислотные огнетушители ОУ-8—10шт.
Эвакуация людей из цеха Блюминг-1 осуществляется согласно разработанному плану эвакуации при пожаре.