Модернизация механизма перемещения валков рабочей клети прошивного стана

Klet_rabochaya_proshivnogo_stana.spw

ДП. 15.02.03.00.00.00.0
Клеть рабочая прошивного
ЮУрГУ-15.03.02.2017.00.00
Лестницы с ограждением
Механизм поворота барабана
Механизм установки верхней линейки
Механизм запирания крышки
Барабан с рабочим валком
Механизм перехвата стержня
ЮУрГУ-15.03.02.2017.01.00 С
Механизм перемещения барабана
Механизм подъёма крышки
Узел сельсин приёмника

Механизм перемещения.cdw

Электродвигатель АР 83-20
ЮУрГУ-15.03.02.2017.00.0
Механизм перемещения
Неуказанные предельные отклонения размеров H14
В редуктор заливать масло И-50А ГОСТ 20799-88

пз.docx

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ7
1. Описание конструкции прошивного стана7
2 Литературный патентный обзор и анализ конструкций машин аналогичных проектируемой14
3 Обоснование выбора конструкции и основных параметров проектируемой машины23
1 Расчет мощности привода механизма перемещения барабана выбор двигателя26
2. Выбор передаточных чисел и передач установочного механизма28
3. Расчет деталей передач установочного механизма33
3.1. Расчет валов редуктора33
3.2 Расчет подшипников редуктора43
3.2 Проверочный расчет резьбы нажимного устройства46
БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ48
1 Правила технической эксплуатации прошивного стана48
2 Техническое обслуживание и ремонты50
3 Монтаж демонтаж машины51
4. Смазка узлов машины52
5 Вопросы экологии охраны окружающей среды в цехе53
6 Вопросы охраны труда и техники безопасности55
6.1. Электробезопасность57
6.2 Пожарная безопасность59
6.3. Механическая безопасность59
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК65
В данном дипломном проекте предложена модернизация механизма перемещения валков рабочей клети прошивного стана трубопрокатного агрегата ТПА-80 которая заключается в замене достаточно сложного многоступенчатого вертикального редуктора с цилиндрическими и червячной передачами на простой горизонтальный двухступенчатый цилиндрический редуктор и замене быстроходного электродвигателя на низкооборотный что позволяет упростить кинематику механизма. Результатом предложенной модернизации станет удобство ремонтного обслуживания (удобно реализовать вариант поузлового ремонта с минимальным объёмом работ по разборке непосредственно на стане) снижение простоев оборудования для настройки увеличение срока службы деталей редукторов механизма из-за лучших условий трения деталей. Все это приведёт к снижению себестоимости готовой продукции а следовательно – к увеличению прибыли предприятия.
Выполнен обзор конструкций нажимных механизмов прокатных станов по литературным и патентным источникам что позволило выбрать наиболее простой и надежный вариант модернизации механизма перемещения валков рабочей клети прошивного стана.
Выполнены расчеты мощности привода установочного механизма выбор двигателя кинематические расчеты по определению передаточного числа редуктора с применением ЭВМ. Выполнены прочностные расчеты деталей передач установочного механизма с построением расчетных схем и проведена проверка долговечности подшипников редуктора.
Освещены вопросы эксплуатации монтажа ремонта смазки экологии охраны труда и гражданской обороны.
Пояснительная записка - 67 станиц.
Графическая часть проекта – 3 листа формата А1; 2 листа формата А3
В дипломе рассмотрен трубопрокатный агрегат ТПА-80 с непрерывным станом. Он выдает трубы диаметром 28-90 мм с толщиной стенки от 25 до 90 мм.
Характерный критерий непрерывной прокатки — одновременная деформация металла трубы в нескольких поочередно расположенных клетях. Клети непрерывного стана оказываются взаимосвязанными друг с другом через прокатываемую трубу и оправку. Основное достоинство процесса — возможность прокатки черновых труб большой длины (до 33 м) с высокой (до 65 мс) скоростью. К преимуществам ТПА этого типа следует отнести также благоприятные условия деформации металла в непрерывном стане минимальные технологические отходы и расположение оборудования удобное для автоматизации технологических операций.
Первой операцией в общей схеме производства бесшовных горячекатаных труб является операция получения полой заготовки (гильзы) которая затем раскатывается в трубу. Процесс прошивки круглых заготовок в станах винтовой прокатки приводит к образованию разностенности гильз которая уменьшаясь по абсолютной величине с ростом деформации не полностью устраняется на последующих технологических переделах. Все факторы влияющие на отклонения толщины стенки гильзы можно разделить на три группы: 1) технологические факторы; 2) факторы зависящие от конструкции прошивных станов; 3) факторы связанные с самой природой процесса прошивки в станах винтовой прокатки.
На основании исследований установлено что толщина стенки по образующей гильзы изменяется неравномерно: разностенность по концам всегда больше чем в середине; разностенность гильзы располагается по спирали и в большинстве случаев вызвана эксцентричностью; разностенность средней части гильзы не превышает 8—12 %.
К технологическим факторам влияющим на разностенность гильз следует отнести качество торцов заготовки и ее овальность точность зацентровки равномерность нагрева соответствие калибровки инструмента установленным углам подачи величине обжатий износу технологического инструмента. Величина обжатия регулируется механизмом перемещения рабочих валков стана.
Увеличение овальности гильзы в очаге деформации приводит к росту разностенности что можно объяснить ростом зазора между оправкой и внутренней поверхностью гильзы и смещением оправки в направлении линеек. Недостаточная жесткость стержня особенно при прошивке заднего конца гильзы может быть одной из главных причин разностенности.
Таким образом качество полой заготовки в значительной мере определяет последующее качество труб.
Учитывая большую потребность в продукции цеха необходимо снижать простои оборудования в ремонте стоимость проводимых ремонтов влияющую на себестоимость продукции. Эти задачи отчасти возможно решить путём модернизации механизма перемещения рабочих валков.
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Описание конструкции прошивного стана
Прошивной стан предназначен для прошивки сплошных заготовок в полую гильзу. На ТПА-80 установлен прошивной стан с направляющими линейками. Стан оборудован выходной стороной с осевой выдачей гильзы позволяющей вести прошивку на несменяемой оправке без вывода стержня и оправки из валков.
На рис. 1.1. показана схема расположения оборудования прошивного стана.
Рис. 1.1 – Схема расположения оборудования прошивного стана
– рольганг перед прошивным станом; 2 – зацентровщик заготовок; 3 – решетка перед прошивным станом; 4 – задержник; 5 – электродвигатель главного привода; 6 – шестеренная клеть; 7 – вталкиватель заготовок; 8 – передний стол прошивного стана; 9 – шпиндели; 10 – рабочая клеть прошивного стана; 11 – 1-ый центрователь; 12 – 2-ой и 3-ий центрователь; 13 – упорно-регулировочный механизм; 14 – рольганг за прошивным станом.
Входная сторона прошивного стана предназначена для приема заготовки с линии горячей резки совмещения ее оси с осью стана задачи этой заготовки в рабочую клеть и ограничения биения заготовки в процессе прошивки.
Входная сторона состоит из нескольких механизмов.
Водоохлаждаемый рольганг 1 перед прошивным станом предназначен для приема мерной заготовки с линии горячей резки и транспортирования ее к зацентровщику со скоростью 18 мс. Рольганг состоит из 14 водоохлаждаемых роликов имеющих индивидуальные приводы от двигателей АР 53-12 мощностью 25 кВт частотой вращения 530 обмин.
Пневматический зацентровщик служит для выбивки центрового углубления 20-30 мм и глубиной 15-20 мм на торце нагретой заготовки и представляет собой пневмоцилиндр в котором скользит ударник с наконечником. Зацентровка необходима для уменьшения разностенности труб улучшения процесса захвата и прошивки в прошивном стане.
Решетка из рельсов опирающихся на стойки предназначена для передачи зацентрованной заготовки к задержнику.
Задержник с пневмоприводом служит для остановки дозировки и выравнивания оси заготовки параллельно оси прокатки.
Рабочая линия прошивного стана.
Привод рабочих валков осуществляется от электродвигателя постоянного тока П2 630-202 УС мощностью 2800 кВт частотой вращения 360 515 обмин.
Шестеренная клеть имеет передаточное число 3. Она предназначена для разделения крутящего момента получаемого от электродвигателя и передачи его валкам рабочей клети через шпиндели 9.
Вталкиватель 7 служит для задачи заготовок в очаг деформации стана и представляет собой пневматический цилиндр двустороннего действия. Ход вталкивателя – 4100 мм. На штоке вталкивателя закрепляется наконечник скользящий по направляющим и соприкасающийся с горячей заготовкой. Наконечник сменный имеет разную длину и диаметр в зависимости от длины и диаметра заготовки.
Передний стол 8 прошивного стана предназначен для приема нагретой заготовки скатывающейся по решетке совмещения ее оси с осью прошивки и удержания заготовки во время прошивки. В состав переднего стола входят механизм перекрывателя желоба и механизм аварийного выброса заготовки. Перекрыватель желоба служит для удержания горячей заготовки при вталкивании ее в очаг деформации исключающей выбрасывание заднего конца при захвате валками прошивного стана ее переднего конца. Привод механизма перекрывателя пневматический. Механизм аварийного выброса необходим для выброса забракованной заготовки на решетку с которой она убирается мостовым краном. Привод пневматический.
Шпиндели 9 используются для передачи валкам рабочей клети вращения и крутящих моментов от шестеренной клети.
Рабочая клеть служит для установки в ней рабочих валков и комплекса вспомогательных механизмов. Клеть воспринимает все давления металла на валки и в связи с этим является самым ответственным элементом прошивного стана. Конструкция клети сделана весьма жесткой и поэтому обеспечивает надежность всех рабочих узлов и необходимую точность гильз.
На рис. 1.2 изображено устройство клети.
Рис. 1.2 – Рабочая клеть с разъемной станиной
На рабочей клети установлены следующие механизмы: механизм упора исчезающего; механизм перемещения валков (нажимное и уравновешивающее устройство); механизм установки верхней линейки; механизм поворота и стопорения барабанов; механизм подъема крышки клети; механизм замка крышки клети (перемещение засова); механизм зажима крышки (поворота эксцентрика); механизм перехвата стержня.
Упор исчезающий служит для задержки вталкиваемой заготовки до возврата механизмов выходной стороны в исходное положение (до готовности стана). Подъем и опускание производится пневмоприводом.
Механизм перемещения валков предназначен для перемещения барабанов вместе с валками в горизонтальном направлении. Привод осуществляется от электродвигателя МТКМ-371-6 (мощность 55 кВт частота вращения 910 обмин) через цилиндрический редуктор и червячную передачу с общим передаточным числом равным 100. Скорость перемещения нажимных винтов 19 ммс ход 120 мм. Схема управления привода нажимных винтов предусматривает как одновременное сведение и разведение валков так и настроечное перемещение каждого винта. Для контроля величины раствора валков служат два сельсин-датчика БД-501А (по одному на каждый винт) и два сельсин-приемника БС-501А устанавливаемых на пульте управления.
Установка верхней линейки служит для удержания заготовки по центру прошивки в очаг деформации. Конструктивно узел верхней линейки представляет собой Т-образную траверсу к нижней части которой крепится линейка 28. Траверса вместе с линейкой может перемещаться в вертикальном направлении с помощью 2-х винтов с упорной резьбой от двигателя МТКН-211-6 (мощность 7 кВт частота вращения 895 обмин) через червячные редукторы с передаточным числом 37. Контроль перемещения линейки осуществляется с помощью сельсин-датчиков и сельсин-приемников.
Механизмы поворота барабанов служат для установки требуемого угла подачи. В расточках барабанов устанавливаются валки. Барабаны могут поворачиваться на угол от 0º до 15º с помощью электропривода с двигателем МТН-111-6 (мощность 3 кВт частота вращения 905 обмин) через редукторы и цилиндрическую пару с общим передаточным числом равным 7640.
Установленное положение барабанов фиксируется механизмом запирания крышки состоящего из двух механизмов перемещения засова и двух механизмов эксцентрика которые имеют пневмоприводы.
Механизм перехвата стержня укреплен на клети прошивного стана с выходной стороны и служит для перехвата и удержания стержня с оправкой при транспортировке гильзы через выходную сторону прошивного стана. Механизм перехвата включается на удержание стержня для возможности открытия упорной головки и выключается при опускании упорной головки. Привод механизма осуществляется от 2-х пневмоприводов.
Отличительной особенностью данной клети является отсутствие на крышке клети традиционных механизмов стопорения барабанов. Зажим барабанов осуществляется самой крышкой которая с помощью механизмов запирания крышки прижимает их к станине. Для обеспечения большей надежности прижатия двух барабанов одновременно в крышке со стороны одного барабана усилиями прокатки прижимаемого к станине установлены подпружиненные брусья обеспечивающие жесткое прижатие второго барабана.
Перевалка валков осуществляется совместно с барабанами при откинутой крышке клети. Она откидывается с помощью двух гидроцилиндров.
Рис. 1.3 – Выходная сторона прошивного стана
Выходная сторона прошивного стана представлена на рис. 1.3. Она предназначена для удержания и центрирования стержня с оправкой в процессе прокатки; перемещения стержня как вхолостую для регулировки положения оправки в очаге деформации и в процессе прокатки подачи воды высокого давления через стержень к оправке; приема и центрирования гильзы выходящей из клети и выброса ее за пределы рабочей линии стана.
На выходной стороне установлены роликовые центрователи стержня которые поддерживают и центрируют стержень как перед прошивкой так и в процессе прошивки когда на него действуют высокие осевые усилия и возможен его продольный изгиб.
-ый центрователь имеет возможность перемещаться на 560 мм для удобства замены оправки проводок и линеек прошивного стана. Остальные центрователи установлены стационарно но на них смонтированы 5 пар выдающих роликов для выдачи гильзы и 1 пара для отвода стержня (спецролики). Скорость отвода стержня 033 мс расстояние – 23м. Выдающие ролики служат для снятия гильзы со стержня и передачи ее на рольганг за прошивным станом (см. рис.1.1. поз. 14). Каждый выдающий ролик имеет привод от электродвигателя а каждая пара роликов имеет пневмопривод сведения.
После выхода гильзы из клети сводится первая пара выдающих роликов и на пониженной скорости отводит гильзу от валков для возможности сведения рычагов перехвата стержня и открытия замка упорной головки после этого сводятся другие ролики к гильзе и выдают ее за пределы выходной стороны.
Ролики центрователей холостые они установлены на подшипниках качения и снабжены водяным охлаждением. По мере подхода переднего торца гильзы ролики центрователя разводятся системой рычагов так что между ними свободно проходит прошиваемая гильза. В таком положении центрователи превращаются в роликовые проводки.
Упорно-регулировочный механизм служит для восприятия осевых усилий действующих на стержень с оправкой для корректировки положения оправки в очаге деформации и для пропуска гильзы за пределы выходной стороны стана. Он состоит из: упорной головки с механизмом поворота механизма замка каретки с механизмом перемещения механизма подъема холостого ролика.
В рабочем положении упорная головка закрыта и фиксируется замком. Она откидывается на 70º и возвращается в исходное положение пневмоцилиндром.
Механизм замка необходим для фиксации рабочего положения упорной головки.
Положение стержня в очаге деформации необходимо регулировать по мере износа оправки при переходе на другой размер прошиваемой гильзы и т.д. Для этого предусмотрена возможность перемещения каретки с упорной головкой вдоль оси прокатки до 200 мм.
Рольганг за прошивным станом служит для транспортировки гильзы от прошивного стана на транспортер перед непрерывным станом.
Основными особенностями рассмотренной выше конструкции клети являются:
перевалка путем откидывания крышки;
наличие объединенной кассеты-барабана;
наличие одного нажимного винта;
возможность изменения углов подачи в широких пределах;
зажатие барабана непосредственно крышкой.
Названные особенности предопределили высокие эксплуатационные качества клети жесткость в растворе калибра надежность и долговечность технологичность конструкции.
В настоящее время эта конструкция клети является базовой при проектировании всех двухвалковых клетей поперечно-винтовой прокатки различного назначения.
Однако в процессе длительной эксплуатации в цехе Т-3 в существующей машине (прошивном стане конструкции ЭЗТМ) обнаружился ряд недостатков. Одним из них является необходимость настройки червячной передачи механизма перемещения барабанов кроме того червячная передача имеет низкий КПД. Вертикальное расположение редукторов практически не обеспечивает смазывание зубчатых зацеплений в верхних ступенях редукторов что приводит к повышенному износу деталей. Обслуживание механизма перемещения валков является достаточно трудоёмкой операцией (из-за конструктивного исполнения редуктора). Вследствие вышесказанного имеется необходимость модернизации механизмов перемещения барабанов.
2 Литературный патентный обзор и анализ конструкций машин аналогичных проектируемой
Конструкции нажимных механизмов прокатных станов подробно описаны в источниках [23].
Чтобы процесс прокатки протекал нормально валки должны занимать в рабочей клети определенное положение. Для этого в каждой рабочей клети предусмотрены следующие механизмы и устройства:
а) нажимные механизмы;
б) механизм осевой установки валков;
в) устройство уравновешивания верхнего валка.
Установка валков в вертикальной плоскости на большинстве станов осуществляется при помощи специального механизма с нажимными винтами который называют также нажимным.
На всех листовых полосовых и обжимных станах положение нижнего валка с подушками и подшипниками в рабочей клети постоянно. Поэтому раствор между валками регулируется перемещением при помощи нажимного устройства только верхнего валка.
На блюмингах слябингах и толстолистовых станах перемещение верхнего валка происходит после каждого пропуска металла через валки поэтому с целью сокращения паузы между проходами для установки верхнего валка применяют быстроходные нажимные механизмы с приводом от вертикальных фланцевых электродвигателей через цилиндрические шестерни.
На рис. 1.4 приведены кинематическая схема (а) и общий вид (б) быстроходных нажимных устройств двух I II блюмингов 1150 конструкции УЗТМ. Литой стальной корпус 1 закреплен на станинах рабочей клети и сцентрирован с ними двумя установочными кольцами 2. В корпусе установлена горизонтальная косозубая цилиндрическая передача из семи зубчатых колес приводимая двумя вертикальными фланцевыми электродвигателями 3 смонтированными на верхней части корпуса 1.
Рис. 1.4 – Быстроходные нажимные механизмы блюминга 1160 конструкции УЗТМ
Шестерни 4 насажены непосредственно на концы валов электродвигателей и сцепляются с паразитными колесами 5 которые в свою очередь передают вращение зубчатым венцам 7 посаженным на высокие ступицы 8 с квадратными отверстиями. При вращении колес 7 и ступиц 8 осуществляется вращение винтов в нажимных гайках 9 и поступательное перемещение нажимных винтов 10.
Соединительная шестерня 6 свободно посажена на ось которая одновременно является плунжером 11 двух гидравлических цилиндров 12 вмонтированных в корпус нажимного устройства и предназначенных для вывода шестерен 5 из зацепления при необходимости раздельной работы одним винтом (правым или левым). При работе стана полости верхних цилиндров заполнены маслом выход которого на них перекрыт а из нижних цилиндров масло вытеснено в бак установленный сверху на площадке. Практика эксплуатации блюмингов показала что несмотря на предусмотренные тормоза на электродвигателях происходит самоотвинчивание нажимных винтов вследствие больших динамических нагрузок на них при прокатке. С целью предохранения от самоотвинчивания на концах нажимных винтов сделаны сферические пяты 14 увеличенного диаметра что несколько повышает момент трения в пяте. Для удобства сборки и разборки пяту делают отъемной и закрепляют на нажимном винте торцовой шпонкой 13 и сквозным штифтом (валиком) 15.
Указатель обжатий присоединен к нажимному устройству через промежуточную коническую передачу 16.
Нажимное устройство имеет привод от двух электродвигателей вертикального типа мощностью 180—270 кВт (n=500 7501000 обмин). Смазка жидкая циркуляционная. Наружный диаметр нажимного винта 440 мм резьба однозаходная шаг 48 мм диаметр пяты 500 мм передаточное отношение от электродвигателя к нажимному винту 45; скорость перемещения винтов до 250 ммс.
Нажимное устройство этой конструкции по сравнению с устройствами применявшимися ранее на блюмингах обладает следующими преимуществами: отсутствуют быстроизнашивающиеся червячные передачи соединительные муфты от электродвигателей и муфты переключения; уменьшена возможность самоотвинчивания винтов; увеличена мощность двигателей что обеспечивает повышение производительности стана за счет увеличения скорости перемещения нажимных винтов и соответствующего уменьшения длительности пауз.
Конструкция нажимных механизмов слябинга 1150 и толстолистового стана 2800 в основном аналогична описанной выше для блюминга 1150.
Тихоходные нажимные механизмы с приводом от электродвигателя через глобоидные червячные передачи применяют на среднелистовых тонколистовых и полосовых четырехвалковых станах горячей и холодной прокатки где скорость перемещения валков невелика (ввиду необходимости точной регулировки толщины листов и полос).
На рис. 1.5 приведены кинематическая схема (а) и общий вид (б) механизма установки верхних валков четырехвалковой рабочей клети стана 2500 конструкции НКМЗ. Привод нажимных винтов осуществляется от двух электродвигателей 2 типа МП—82 мощностью по 115 кВт с частотой вращения 500 обмин при 100 % ПВ установленных на одной оси и соединенных между собой электромагнитной муфтой 1 рассчитанной на момент равный 3 кН·м. Вращение от электродвигателей к нажимным винтам 6 через зубчатые муфты 3 и червячные глобоидные редукторы 4 5. Общее передаточное число от двигателя к нажимному винту скорость перемещения нажимного винта 011—022 ммс.
Рис. 1.5 – Нажимной механизм стана 5001500×2500
Диаметр нажимного винта 560 мм шаг 12 мм. Редуктор нажимного механизма смонтирован в отдельном корпусе установленном на верху станины. Между редукторами установлен гидроцилиндр уравновешивания валков 11. Крайнее верхнее положение нажимного винта (ход винта 530 мм) фиксируется командоаппаратом 10 соединенным со ступицей червячного колеса через коническую шестеренную передачу 7 и кинематический редуктор 8.
У этого нажимного устройства нет циферблата на самой станине и положение валков контролируется сельсин-датчиком 9 передающим импульс на сельсин-приемник установленный на пульте управления и снабженный диском с цифровыми делениями. Привод сельсин-датчика аналогичен приводу командоаппарата.
При необходимости пользования одним нажимным винтом (для настройки валков) электромагнитная муфта 1 выключается.
В отличие от сортовых прокатных станов на листовых прокатных станах при прокатке тонких листов и полосы верхний валок можно устанавливать когда металл находится между валками что необходимо для коррекции толщины прокатываемой полосы.
Таким образом механизмы привода нажимных винтов должны быть рассчитаны на полное усилие действующее на валки при прокатке. В данном случае этот механизм рассчитан на 35 МН (на оба нажимных винта).
Вследствие применения в приводе каждого винта двух червячных передач к. п. д. таких нажимных механизмов значительно ниже чем к.п.д. нажимных механизмов блюминга у которого в приводе винтов предусмотрены только цилиндрические шестерни. Для повышения к. п. д. привода применены глобоидные червячные редукторы.
Для повышения быстроты и точности установки валков на новых широкополосных станах применяют нажимные механизмы с червячно-цилиндрическим приводом и двухскоростные (комбинированные) как представлено на рис. 1.6.
Рис.1.6 – Кинематические схемы тихоходных нажимных механизмов
а — черновой четырехвалковой клети непрерывного широкополосного стана горячей прокатки; б — двухскоростной механизм четырехвалковои клети толстолистового стана 11002300×5000 для прокатки дюралюминия; 1 — нажимной винт; 2 — червячное колесо; 3 — глобоидный червяк; 4 — электродвигатель; 5 — муфта зубчатая; 6 — цилиндрические шестерни; 7 — электромагнитная муфта (зубчатая или фрикционная); 8 — гидроцилиндр уравновешивания верхнего опорного валка; 9 — пневматический тормоз; 10 — пневматическая расцепная муфта; 11 — гидроцилиндры для противоизгиба опорного валка; 12 — гидроцилиндр уравновешивания верхнего шпинделя.
В авторском свидетельстве [4] описана двухвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки которая может использоваться в качестве прошивной.
Задача изобретения: обеспечение настройки всех технологических параметров калибра и упрощение настройки стана. Общий вид клети изображен на рис. 1.7.
Рис. 1.7 – Рабочая клеть прошивного стана
В расточках станины 1 установлены барабаны 2 в которых с возможностью поворота на вмонтированных в них осях 3 размещены кассеты 4 с рабочими валками 5. Барабаны 2 снабжены механизмами перемещения 6 и механизмами поворота 7. Каждый из механизмов перемещения 6 барабанов 2 выполнен в виде нажимных винтов 8 с нажимными гайками 9 имеющих привод вращения. Привод вращения включает в себя электродвигатель 10 зубчатые муфты 11 редукторы 12. Редуктор 12 связан с двигателем 10 через расцепную муфту 13.
В каждом из устройств для поджатия кассет 4 к нажимным винтам 8 предусмотрен упорный узел выполненный в виде переходной втулки 20 надетой на шток 15 с упором в его торец упорного подшипника 21 смонтированного на переходной втулки 20 и взаимодействующего с торцом шайбы 17 и стяжной гайки 22 соединенной с переходной втулкой 20 посредством резьбы и охватывающей упорный подшипник 21 и шайбу 17. Винты 23 служат для фиксации переходной втулки 20 на штоке 15.
Нажимные винты 8 взаимодействуют с кассетами 4 через сферические подпятники 24 как показано на рис.2.8 прикрепленные к ним винтами 25 установленными с зазором в расточках 26 выполненных в сферических подпятниках 24.
Рис. 1.8 – Сферический подпятник
Настройка валков 5 (см. рис. 1.7) на угол подачи осуществляется поворотом барабана 2 с помощью механизмов поворота 7. При этом тяга 16 устройства для поджатия кассет к нажимным винтам беспрепятственно поворачивается вместе с барабаном 2 относительно неподвижного штока 15 благодаря наличию упорного узла.
При перевалке т.е. замене барабана 2 с валком 5 шток 15 вместе с тягой 16 посредством гидроцилиндра 14 подается вперед так что головка тяги 16 выходит из паза на оси 3 затем поворачивается вручную на 90о и извлекается за габариты барабана 2. После этого барабан 2 удаляется из клети. При этом нет необходимости откручивать гайку 18 и контргайку 19.
При регулировки угла раскатки посредством расцепной муфты 13 открывают редуктор 12 одного из пары нажимных винтов 8 от электродвигателя 10. При вращении и соответственно перемещении второго нажимного винта 8 кассета 4 поворачивается в барабане 2 во круг оси 3 на угол γ. Сферические подпятники 24 при этом поворачиваются вместе с кассетой 4 благодаря имеющемуся зазору в расточках 26 для винтов 25 (см. рис. 1.8).
При необходимости регулировка угла подачи и угла раскатки может осуществляться одновременно.
Данная двухвалковая клеть прошивного стана отличается от известных тем что кассета размещена в барабанах с возможностью поворота на осях вмонтированных в барабаны. Такое конструктивное выполнение клети позволяет упростить процесс и сократить время настройки стана.
Как видно из обзора нажимные механизмы многих прокатных станов имеют достаточно сложную кинематику приводов что объясняется их функциональными требованиями и расположением.
Механизм перемещения валков рабочей клети прошивного стана ТПА-80 работает достаточно редко в периоды между задачей металла в валки и особой точности в установке валков не требуется так как в дальнейшем гильза полученная на прошивном стане очень сильно изменит свои геометрические параметры. Исходя из этого можно упростить данный механизм.
3 Обоснование выбора конструкции и основных параметров проектируемой машины
Вертикальное расположение редукторов механизмов перемещения валков рабочей клети прошивного стана ТПА-80 в базовом варианте как показано на рис. 2.9 практически не обеспечивает смазывание цилиндрических зубчатых передач 8 и червячная передача 7 будет смазываться только когда червячное колесо совершит почти пол-оборота. Смазывание шлицевого соединения также является затруднительной операцией. Всё это приводит к повышенному износу деталей. Обслуживание механизма перемещения валков является достаточно трудоёмкой операцией так как даже для ревизии и регулировки подшипников и зубчатых зацеплений необходимо полностью демонтировать редуктор отсоединив его от электродвигателя и сельсин датчика. Кроме того из-за вертикального разъёма редуктора постоянно происходит утечка масла которое отрицательно воздействует на фундамент и может быть причиной травмирования обслуживающего персонала. Вследствие вышесказанного имеется необходимость модернизации механизмов перемещения барабанов.
Рис. 1.9 – Базовый вариант привода механизма перемещения барабана
– станина; 2- гайка; 3- винт нажимной; 4- подпятник; 5- барабан; 6- корпус редуктора; 7- червячная передача; 8- цилиндрические зубчатые передачи; 9- конечный выключатель.
Одним из решений указанной проблемы может являться передача крутящего момента нажимному винту от низкоскоростного гидромотора через цилиндрическую зубчатую пару. В этом случае механические потери будут минимальны. Но для работы гидромотора необходимо давление рабочей жидкости более 20 МПа. В районе прошивного стана отсутствует насосно-аккумуляторная станция позволяющая создавать такое давление. Установка насосно-аккумуляторной станции только для механизма перемещения барабанов является нерациональным решением.
Предлагаемая модернизация механизма перемещения барабана показанная на рис. 2.10 заключается в замене вертикального редуктора с цилиндрическими и червячной передачами на горизонтальный двухступенчатый цилиндрический редуктор с приводом от низкоскоростного электродвигателя. В результате чего значительно упростится кинематика привода улучшатся условия трения деталей редуктора. Ревизию деталей редуктора можно производить только сняв крышку редуктора. Кроме этого сопряжение нажимного винта с подпятником выполнено закрытым что исключает попадание в эту зону окалины и грязи.
Проектный вариант привода механизма перемещения барабана
Рис. 1.10 – Базовый вариант привода механизма перемещения барабана
– станина; 2- гайка; 3- винт нажимной; 4- подпятник; 5- барабан; 6- духступенчатый цилиндрический редуктор; 7- электродвигатель АР 83-20; 8- сельсин-датчик БД-501А; 9- конечный выключатель.
1 Расчет мощности привода механизма перемещения барабана выбор двигателя
Расчет производится по методике Королёва А.А. [5].
суммарный вес барабана и рабочего валка Gб=97070 Н;
вес шпинделя Gш=57390 Н;
диаметр пяты нажимного винта dп=130 мм;
резьба нажимного винта: S 160х12;
линейная скорость перемещения нажимного винта VВ=00019 мс
Расчетная схема механизма представлена на рис. 2.1.
Рис. 2.1 – Расчетная схема механизма
Крутящий момент необходимый для вращения нажимного винта:
где Мтрп – момент трения в пяте нажимного винта Н·м;
Мтрр – момент трения в резьбе Н·м;
kд - коэффициент учитывающий дополнительные и случайные сопротивления kд= 15.
где Y - усилие действующее на нажимной винт Н;
dn - диаметр пяты нажимного винта dn=0130 м;
п – коэффициент трения в пяте п=015.
где Fтр - сила необходимая для преодоления силы трения между барабаном с валком и направляющими Н;
Fц - усилие цилиндров уравновешивающего устройства Н.
где G - суммарный вес частей которые необходимо передвигать Н;
f – коэффициент трения между материалом барабана и направляющими f = 015.
Fтр=125765015=2186475 Н
Y= 2186475+26237=4810175 Н
где - средний диаметр резьбы нажимного винта м;
αρ - угол подъёма резьбы рад;
р- угол трения в резьбе определяемый по формуле: р= arctg р
где р - коэффициент трения в резьбе между нажимной гайкой и винтом обычно при нормальной смазке резьбы принимают р=01 тогда Фр= 5 град 40 мин =0099 рад
где d0 - наружный диаметр резьбы d0= 0.160 м
h- высота профиля резьбы: h= 075·s
s- шаг резьбы s = 0012 м
Мощность необходимая для вращения нажимного винта:
где в – угловая скорость вращения нажимного винта радс;
– КПД привода нажимного винта =09.
где Vв – линейная скорость перемещения нажимного винта Vв=00019 мс
Для привода механизма перемещения барабана выбираем асинхронный двигатель серии АР тип двигателя 83-20. Характеристики двигателя: номинальная мощность – 4 кВт; частота вращения вала двигателя – 265 обмин; масса двигателя 380 кг; маховый момент ротора 775 Н·м2 [3].
2. Выбор передаточных чисел и передач установочного механизма
Определим требуемое передаточное число редуктора механизма:
где nд – частота вращения вала двигателя nд = 265 обмин;
nв – частота вращения нажимного винта обмин :
Для передачи крутящего момента от электродвигателя к нажимному винту будем использовать двухступенчатый цилиндрический редуктор.
Предварительно принимаем передаточное отношение первой ступени u1=5 тогда u2=27895=5578. В дальнейшем намеченные передаточные отношения будут уточнены причем отклонение от расчетного не должно превышать 3%.
Исходные данные и результаты расчетов сведены в табл. 2.1 - 2.4.
Геометрический расчет цилиндрической зубчатой передачи внешнего зацепления
Наименование параметра
Угол профиля исходного контура
Коэффициент высоты головки зуба
Коэффициент радиального зазора
Коэффициент радиуса кривизны переходной кривой
Ширина зубчатого венца мм
Коэффициент смещения исходного контура
Определяемые параметры
Межосевое расстояние мм
Делительный диаметр мм
Диаметр вершин зубьев Da мм
Диаметр впадин зубьев Df мм
Диаметр начальной окружности Dw мм
Контролируемые и измерительные параметры
Высота до постоянной хорды мм
Продолжение табл. 2.1
Радиус кривизны профиля Ros мм
Радиус кривизны активного профиля зуба в нижней точке Rop мм
Число зубьев в длине общей нормали
Длина общей нормали мм
Радиус кривизны профиля Row мм
Радиус кривизны профиля Roa мм
Диаметр ролика Dr мм
Угол профиля на окружности центра ролика
Диаметр окружности через центр ролика мм
Радиус кривизны профиля Rom мм
Размер по роликам мм
Условие Dd + Dr > Da
Условие Dd - Dr > Df
Нормальная толщина мм
Проверка качества зацепления по геометрическим показателям
Коэффициент наименьшего смещения Xmin
Радиус кривизны в граничной точке профиля Rol мм
Условие отсутствия интерференции Rol Rop
Условие отсутствия подрезания Rol > 0
Нормальная толщина на поверхности вершин мм
Коэффициент перекрытия
Расчет на прочность при действии максимальной нагрузки цилиндрической зубчатой передачи внешнего зацепления
Вариант схемы расположения передачи
Твердость активных поверхностей зубьев HRC
Расчетная нагрузка Нм
Число оборотов на ведущем колесе обмин
Окружная скорость в зацеплении мс
Расчет на контактную прочность
Коэффициент учитывающий распределение нагрузки
Продолжение табл. 2.2
Удельная окружная сила Нмм
Коэффициент учитывающий динамическую нагрузку
Удельная расчетная окружная сила Нмм
Расчетное контактное напряжение МПа
Допускаемое контактное напряжение МПа
Коэффициент запаса по контактным напряжениям
Расчет на прочность при изгибе
Расчетное напряжение изгиба МПа
Допускаемое напряжение изгиба МПа
Коэффициент запаса по напряжениям изгиба
Продолжение табл. 2.3
Продолжение табл. 2.4
Таким образом передаточное число редуктора равно: отличается от uртр на 16% что допустимо.
Действительная скорость перемещения нажимного винта будет равна:
где д – угловая скорость вращения вала двигателя радс :
3. Расчет деталей передач установочного механизма
3.1. Расчет валов редуктора
Расчет валов производим по методике Чернавского С.А. [6].
Все валы редуктора изготовлены из материала сталь 45 ГОСТ 1050-88: предел прочности в=620 МПа; предел текучести т=375 МПа; предел выносливости при изгибе -1=043в=258 МПа; предел выносливости при кручении -1=058 -1=150 МПа.
Для расчета вала на прочность необходимо составить расчетную схему и определить нагрузки действующие на вал расчетная схема ведущего вала изображена на рис. 2.2.
Рис. 2.2 – Расчетная схема и эпюры нагружений ведущего вала
Реакция первой опоры в вертикальном направлении:
где Fr1 – вертикальное усилие от зубчатой передачи:
где Ft1 – вертикальное усилие от зубчатой передачи:
где Мд – крутящий момент на валу двигателя Мд=110 Н·м;
d1 – делительный диаметр шестерни d1=0060 м
Реакция первой опоры в горизонтальном направлении:
Реакция второй опоры в вертикальном направлении:
Реакция второй опоры в горизонтальном направлении:
Расчетная схема промежуточного вала изображена на рис. 2.3.
Рис. 2.3 – Расчетная схема и эпюры нагружений промежуточного вала
где Fr2 – вертикальное усилие от зубчатой передачи:
где Ft2 – вертикальное усилие от зубчатой передачи:
где Мд – крутящий момент на валу Мв=500 Н·м;
d1 – делительный диаметр шестерни d1=0084 м
Расчетная схема ведомого вала изображена на рис. 3.4.
Опасные сечения ведущего вала показаны на рис. 2.2. Рассмотрим сечение 1 в котором на вал действует только крутящий момент действующий со стороны электродвигателя.
Амплитуда цикла касательных напряжений в сечении 1 определяется по формуле:
где Мк – момент кручения вала в данном сечении равный моменту вала двигателя т.е. Мк=110 Н·м;
Wк – момент сопротивления кручению в данном сечении:
где d – диаметр вала в данном сечении d=30 мм;
b – ширина шпоночного паза b=8 мм;
t1 – глубина шпоночного паза t1=4 мм.
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:
Рис. 2.4 – Расчетная схема и эпюры нагружений ведомого вала
где -1 – предел выносливости материала вала кручению -1=150 МПа;
k – эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений k=187;
– масштабный фактор касательных напряжений =077;
– коэффициент обработки поверхности =093;
m – среднее напряжение цикла касательных напряжений m=V =1227 МПа;
[s] – минимально допустимый запас прочности по методике Чернавского [s]=25.
В сечении 5 на вал действует крутящий момент и изгибающий момент со стороны зубчатой передачи.
Напряжения изгиба в сечении:
где Ми - изгибающий момент в сечении Н·м;
Wи – момент сопротивления изгибу в сечении мм3.
где Мив – изгибающий момент в вертикальном направлении Н·м;
Миг - изгибающий момент в горизонтальном направлении Н·м.
где R1В - реакция первой опоры вала в вертикальном направлении R1В=10965 Н.
где R1Г - реакция первой опоры вала в горизонтальном направлении R1Г=301261 Н.
где d – диаметр сечения вала d=40 мм.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:
где -1 – предел выносливости материала вала изгибу -1=258 МПа;
k – эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений k=193;
– масштабный фактор касательных напряжений =085;
v – амплитуда цикла нормальных напряжений v=и=1478 МПа
m – среднее напряжение цикла касательных напряжений m=0 МПа;
Амплитуда цикла касательных напряжений в сечении 5 определяется по формуле:
Wк – момент сопротивления кручению в данном сечении мм3:
k – эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений k=14;
– масштабный фактор касательных напряжений =073;
m – среднее напряжение цикла касательных напряжений m=V =474 МПа.
Результирующий коэффициент запаса прочности:
Аналогичным образом рассчитываются остальные сечения. Результаты расчетов приведены в табл. 2.5.
Результаты расчетов опасных сечений валов редуктора
Условие прочности всех валов редуктора выполнено.
3.2 Расчет подшипников редуктора
Расчет подшипников валов производим по методике указанной в источнике [6]. Расчетные схемы и нагрузки на опоры валов указаны выше.
На ведущем валу в качестве опор проектируем радиальные шарикоподшипники 80207 ГОСТ 7242-81 имеющие следующие характеристики:
внутренний диаметр d=35 мм;
наружный диаметр D=72 мм;
С=255 кН; С0=137 кН.
Отношение при этом коэффициенты Х=1 Y=0.
Эквивалентная нагрузка на подшипник:
где V - коэффициент учитывающий вращение колец подшипника при вращении внутреннего кольца V=1;
Pr - радиальная нагрузка на наиболее нагруженную опору Pr =320595 Н;
K - коэффициент безопасности K=13;
K - температурный коэффициент K=105.
Рэ=1·320595·13·105=4376 Н.
Расчетная долговечность подшипника млн. об:
Расчетная долговечность подшипника ч:
где n – частота вращения вала n=265 обмин.
На промежуточном валу в качестве опор проектируем радиальные шарикоподшипники 80210 ГОСТ 7242-81 имеющие следующие характеристики:
внутренний диаметр d=50 мм;
наружный диаметр D=90 мм;
С=351 кН; С0=198 кН.
Pr - радиальная нагрузка на наиболее нагруженную опору Pr =10468 Н;
K - коэффициент безопасности K=12;
Рэ=1·10468·12·105=13190 Н.
где n – частота вращения вала n=53 обмин.
На ведомом валу в качестве опор проектируем радиально-упорные шарикоподшипники 46130 ГОСТ 381-75 имеющие следующие характеристики:
внутренний диаметр d=150 мм;
наружный диаметр D=225 мм;
С=111 кН; С0=122 кН.
Осевая сила действующая на ведомый вал через шлицевое соединение:
где тр – коэффициент трения скольжения в шлицевом соединении тр=01;
N – нормальная сила действующая в шлицевом соединении Н.
где Мв – крутящий момент на ведомом валу редуктора Мв = 28065 Н;
Rшл – плечо приложения силы N Rшл = 0051 м.
N= 280650051= 55029 Н
Fa= 01·55029= 5503 Н
Отношение при этом коэффициенты Х=045; Y=15.
Pr - радиальная нагрузка на наиболее нагруженную опору Pr =95792 Н;
K - коэффициент безопасности K=15;
Рэ=(045·1·95792+15·5503)·15·105 = 197901 Н.
где n – частота вращения вала n=95 обмин.
По ГОСТ 16162-85 минимальная долговечность подшипников для зубчатых редукторов Lh min =10000 часов. Данное условие в проектируемом редукторе выполнено.
3.2 Проверочный расчет резьбы нажимного устройства
Материал нажимного винта – сталь 45 ГОСТ 1050-88: предел прочности в=620 МПа; предел текучести т=375 МПа; предел выносливости при изгибе -1=258 МПа; предел выносливости при кручении -1=150 МПа; допускаемое напряжение сжатия [сж]=120 МПа; допускаемое напряжение при срезе [cp]=72 МПа; наружный диаметр резьбы винта d=160 мм внутренний диаметр резьбы винта d1=13917 мм.
Материал гайки бронза БрАЖ 9-4 ГОСТ 18175-78: предел прочности 350 МПа; предел текучести 200 МПа; допускаемое напряжение при срезе [cp]=38 МПа.
Напряжение сжатия испытываемое винтом по методике указанной в источнике [5]:
где Y - усилие действующее на нажимной винт Y= 4810175 Н (см. выше).
Проверяем резьбу на смятие по методике указанной в источнике [5]. Контактное давление в резьбе определяется:
где к1 – коэффициент учитывающий неравномерность нагружения витков резьбы к1=04;
dср – средний диаметр резьбы нажимного винта dср=151 мм;
h – высота профиля резьбы h=9 мм;
[p] – допустимое контактное давление в резьбе для пары сталь-бронза [p]=25 МПа [6].
Далее проверяем витки винта и гайки на срез:
ср в=МПа [ср в]=72 МПа
ср г=МПа [ср г]=38 МПа.
Проверяем торцевую поверхность гайки на смятие. Контактное давление на опорной поверхности гайки:
где D – наружный диметр гайки D = 290 мм;
d – диаметр отверстия в станине под нажимной винт d = 200 мм;
[p] - допустимое контактное давление [p] = 25 МПа.
БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
1 Правила технической эксплуатации прошивного стана
При эксплуатации узлов и механизмов прошивного стана независимо от назначения необходимо придерживаться следующих правил:
- внимательно следить за подачей смазки к каждой смазочной точке;
- подачу смазки отрегулировать таким образом чтобы масло не выдавливалось обильно и не стекало на оборудование и фундамент;
- систематически проверять все болтовые шпоночные шлицевые и др. соединения а также затяжку фундаментных болтов в случае их ослаблении произвести подтяжку;
- систематически проверять износ трущихся частей механизмов и не допускать повышенного износа;
- все машины и механизмы стана следует содержать в чистоте и исправленном состоянии;
- каждые три месяца производить профилактические осмотры гидроцилиндров манжеты менять только по потребностям;
- рабочие площадки и посты управления содержать в порядке и не загромождать посторонними предметами;
- особое внимание следует обращать на содержание в чистоте и исправном состоянии подшипников и следить за их температурой;
- систематически следить за состоянием муфт и их смазкой;
- периодически осматривать зубчатые зацепления редукторов следя за правильной подачей смазки в зацепление;
- не допускать износа технологического инструмента стана ниже допустимых пределов;
- строго соблюдать технологический цикл прокатки не допускать работы на холодном металле;
- запрещается работать при неисправном охлаждении рабочих валков;
- не допускается течь масла и попадание её на фундамент;
- не допускается скопление в приямках фундамента случайных вод мусора и грязи;
- особое внимание обращать на исправность аппаратуры управления;
- необходимо своевременно и качественно производить планово-предупредительные ремонты оборудования;
- дроссели пневмоприводов должны быть отрегулированы так чтобы механизмы работали четко плавно без резких ударов.
- не допускается эксплуатация стана в режимах не оговоренных технической характеристикой и другими данными приведенными в техническом описании и монтажных чертежах.
- перевалку валков производить в определенной последовательности описанной в инструкции по эксплуатации прошивного стана.
- стан имеет механизмы и узлы которые подлежат настройке в зависимости от заданных технологических параметров прошивки указанных в вальцтабеле и специальных технологических инструкциях. К этим механизмам и узлам относятся:
)механизм перемещения валков (настраивается на заданный раствор валков) нажимными винтами валки сближаются до величины определяющей необходимое обжатие заготовки по диаметру;
)механизм установки верхней линейки (настраивается на заданное положение верхней линейки);
)механизм поворота барабана (настраивается на заданный угол подачи) валки должны быть установлены под одинаковыми углами подачи;
)механизм сведения выдающих роликов (настраивается на заданный раствор в сведенном положении);
)центрователь (настраивается на заданный раствор в разведенном положении).
От качества получаемой на прошивном стане гильзы от точности ее размеров зависят качество и точность размеров готовых труб получаемых на ТПА-80. Поэтому необходимо соблюдать параметры настройки стана и ее порядок.
2 Техническое обслуживание и ремонты
Для исключения внезапных аварийных ситуаций и поддержания оборудования ТПА-80 в работоспособном состоянии предусмотрено проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР предусматривает:
)техническое обслуживание оборудования;
)периодические осмотры (ревизии) оборудования проводятся для проверки его технического состояния и выявления различных неисправностей для определения объема предстоящего планового ремонта;
)текущие ремонты оборудования проводятся 4 раза в месяц (46 раз в год) продолжительность текущего ремонта одна смена – 12 часов (552 часа в год) при этом заменяются или восстанавливаются быстроизнашивающиеся детали или узлы заменяются или добавляются масла в системах картерной смазки проверяются крепления и заменяются вышедшие из строя крепежные изделия;
)капитальный ремонт проводится 1 раз в год и длится 14 суток (336 часов) при этом оборудование полностью разбирается заменяются или восстанавливаются любые его части включая базовые замена или восстановление фундаментов.
Техническое обслуживание и периодические осмотры производятся силами цехового персонала. К проведению текущих ремонтов основного технологического оборудования помимо цехового персонала привлекаются работники цеха централизованного ремонта оборудования. К проведению капитальных ремонтов помимо заводского персонала привлекаются сторонние подрядные организации.
Во время проведения планово предупредительного ремонта одновременно с заменой инструмента (валки линейки ) в соответствии с графиком ремонта узлы заменяются на отремонтированные.
Демонтированные узлы отправляются на площадку складирования ремонтного участка где производится их полная разборка и ремонт. Эти отремонтированные узлы представляют собой аварийный запас.
Данная система планово-предупредительных ремонтов позволяет снизить время простоев на ремонт централизовать и упростить ремонт за счет простоты доступа к деталям возможности использовать не только приспособления но и различные стенды.
Недостатком этой системы ремонтов является наличие большого количества подменных узлов и агрегатов.
3 Монтаж демонтаж машины
Перед монтажом освободить оборудование от упаковки очистить от пыли и грязи удалить консервацию с наружных поверхностей. Ту часть оборудования которая должна при установке на фундамент подливаться цементным раствором необходимо очистить от краски масла и ржавчины.
Произвести ревизию оборудования с целью выявления повреждений при транспортировке и хранении. Детали с обнаруженными дефектами к монтажу не допускаются до устранения дефектов. Отдельные требования к монтажу оборудования редукционного стана приведены ниже.
За главные оси стана принять:
а) продольную ось проходящую через центр калибров валков рабочих клетей прошивного стана (ось прокатки);
б) поперечную ось проходящую по оси клети прошивного стана перпендикулярного продольной оси.
Основными высотными базами принять:
- для рабочей клети и центрователей – ось прокатки.
Соблюдать следующую последовательность монтажа оборудования рабочей линии прошивного стана:
)рабочая клеть стана;
)установка рам под центрователи;
)соединительные устройства;
)перевалочные устройства;
)разводка смазки и воды;
)перекрытия и ограждения.
При монтаже обеспечить совпадения в горизонтальной и вертикальной плоскостях оси прокатки стана и осей центрователей. Допускаемое смещение 10 - 15 мм.
Схемы строповки крупных деталей и узлов приведены в паспорте оборудования. Строповку и перемещение деталей и узлов на которые не разработаны схемы строповки производить под непосредственным руководством лица ответственного за безопасное производство работ грузоподъёмными кранами.
Перемещение грузов производить с помощью электромостовых кранов грузоподъёмностью 205 тонн с применением исправных съёмных грузозахватных приспособлений.
Демонтаж стана производить в обратной последовательности.
4. Смазка узлов машины
Большинство узлов трения прошивного стана смазываются с помощью централизованных систем жидкой и пластичной смазки смазочное оборудование которых расположено в маслоподвалах.
С помощью централизованной системы жидкой смазки смазывают подшипники электродвигателя и редуктора главного привода. С помощью централизованных систем автоматической пластичной смазки смазываются подшипники рабочих валков и другие узлы трения рабочей клети узлы трения рольгангов центрователей и выдающих роликов упорно-регулировочного механизма. Точки редкой подачи смазки также подключены к централизованной системе и периодически включаются вручную с помощью крана.
Отдельные механизмы стана имеют индивидуальную жидкую заливную или пластичную закладную смазку. Смазка шестеренной клети привода механизма отвода стержня кинематических редукторов рабочей клети зубчатых муфт – жидкая заливная. Смазка шарниров универсальных шпинделей карданных валов и упорно-регулировочного механизма – пластичная закладная. Предусмотрена дополнительная подача смазки в узлы подшипников рабочих валков упорной головки и шарниров универсальных шпинделей от отдельной системы централизованной пластичной смазки.
Смазка механизма перемещения барабанов: редукторы – жидкая заливная: масло И-50А ГОСТ 20799-88 объёмом 9 литров в каждый редуктор; шлицевые соединения и подшипники редукторов на тихоходном валу – пластичная закладная: Литол-24 ГОСТ 21150-87; смазка ходовой резьбы и сопряжения нажимного винта с подпятником – от автоматической централизованной системы пластичной смазки Г2 (см. далее).
Для автоматических централизованных систем пластичной смазки используются смазки типа ИП-1Л ТУ 38.101820-80 .
Объем перечень и режим работ по смазке всего ТПА-80 содержится в «Технологической карте систем жидкой смазки» и «Технологической карте работ станции пластичной смазки» соответственно (приложения 1 2).
5 Вопросы экологии охраны окружающей среды в цехе
При производстве труб источниками загрязнений являются: печи дымовые трубы линии отделки. Средствами защиты от пыли являются: респираторы местная вытяжка вентиляция приточная вентиляция естественная аэрация через фонари.
Большим пылеобразованием сопровождаются процессы: правка труб на правильных станах резка труб обточка оправок.
Источниками газовыделения являются печи во время выбивания пламени через открытые окна щели при неполном сгорании топлива.
Пилы станки для обточки оправок наждаки для заточки инструмента оснащены отсасывающими установками.
Для очистки воздуха применяются также пылеуловители (циклоны). Его устройство простое и несложное в эксплуатации. Циклоны длительно эксплуатируют в разнообразных условиях окружающей среды при температурах воздуха до 550 К.
Рассмотрим как влияет технология цеха на воздушный бассейн.
Снятие окалины с металлической поверхности труб осуществляется в ваннах травления что сопровождается выделением в атмосферу паров серной кислоты. Нанесение смазки на трубу сопровождается выделением фосфорного ангидрида.
После деформации на станах трубы подвергаются обезжириванию что сопровождается выделением паров едкого натрия. Обжиг труб и нагрев концов труб осуществляется в печах отапливаемых природным газом при горении которого образуются окислы азота и окись углерода. Трубоотделка осуществляется на обрезных станках пескоструйных агрегатах что сопровождается выделением пыли. Параметры характеризующие влияние технологии цеха на воздушную среду не превышают ПДВ.
Из сточных вод цеха наиболее загрязненными являются сточные воды горячего проката где осуществляется прокатка труб. С помощью воды осуществляют охлаждение прокатного инструмента и удаляют окалину образующуюся при прокатке труб.
В процессе прокатки труб в охлаждающий раствор переходят кроме окалины продукты химического взаимодействия растворов с металлом остатки смазок технологических покрытий. Загрязнение промывных вод определяется количеством вредных веществ уносимых из основных ванн в виде пленки на поверхности металла.
Отработанные травильные растворы и промывные воды перед сбросом в водоем проходят очистку на станции нейтрализации 5 %-ным известковым молоком. Обработанные растворы направляют для осветления и отстаивания в шлаконакопитель в котором остается выпавший шлам создавая экологические проблемы для предприятия. Осветленные стоки поступают в заводскую сеть промышленной канализации.
Сточные воды трубопрокатного оборудования через цеховые первичные отстойники поступают на очистные сооружения промышленных стоков эффективность работы которых в настоящее время имеет тенденцию снижения что ведет к дополнительному сбросу замазученных вод в канализацию.
Объединенный поток сточных вод поступает в приемные резервуары где проходит механическую предочистку от взвешенных веществ и нефтепродуктов. Далее направляется к реке.
6 Вопросы охраны труда и техники безопасности
Охрана труда - это система законодательных актов социально-экономических организационных технических гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств обеспечивающих безопасность сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевание работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются как правило наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.
Система управления охраной труда (СУОТ) на предприятии предусматривает участие в ней представителей администрации начиная от бригадиров и мастеров кончая главным инженером и работодателем. Каждый в пределах своих должностных обязанностей отвечает за обеспечение безопасности труда. Кроме того ряд подразделений выполняют специальные функции управления охраной труда.
Организация и координация работ по охране труда возложена на службы охраны труда. Кроме того эта служба в соответствии с Рекомендациями по организации работы службы охраны труда проводит анализ состояния и причин производственного травматизма и профессиональных заболеваний совместно с соответствующими службами предприятия разрабатывает мероприятия по предупреждению несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний а также организует их внедрение; организует работу на предприятии по проведению проверок технического состояния зданий сооружений оборудования цехов на соответствие их требованиям безопасности аттестации рабочих мест в части условий труда и техники безопасности по обеспечению здоровых условий труда; проводит вводный инструктаж и оказывает помощь в организации обучения работников по вопросам охраны труда в соответствии c ГОСТ и действующими нормативными документами участвует в работе аттестационной комиссии и комиссий по проверке знаний инженерами техниками и служащими правил и норм по охране труда инструкций по безопасности а также выполняет некоторые другие функции.
Оперативный контроль осуществляется администрацией на всех уровнях ежедневно в масштабах руководимых ею подразделений групп бригад. Особая роль при этом принадлежит мастерам и бригадирам осуществляющим перед началом работы проверку соответствия требованиям безопасности оборудования средств защиты инструмента приспособлений организации рабочего места а в процессе работы контроль за безопасностью ее проведения. Инструкции по технике безопасности должны быть на каждом рабочем месте.
На прокатном стане основную опасность для обслуживающего персонала представляют вращающиеся части которые необходимо ограждать. Рольганги решетки охлаждающие столы шпиндели приводов редукторы необходимо ограждать сплошными металлическими ограждениями. Их рекомендуется блокировать с пусковыми механизмами так что бы исключить пуск механизмов до полной установки ограждения.
Рабочая безопасность: рабочие кабины операторов должны быть размещены так что бы можно было беспрепятственно наблюдать за ходом рабочего процесса.
Подъемно-транспортное оборудование устанавливается и эксплуатируется в соответствии со специальными требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов».
6.1. Электробезопасность
Основными источниками опасности поражения электрическим током на участке трубопрокатного стана являются механизмы с электроприводом. Одной из наиболее часто применяемой меры защиты от поражения электрическим током является заземление. Его цель - устранение электрических разрядов элементах оборудования. Корпусы всех механизмов с электроприводом должны иметь заземление.
Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей которые могут оказаться под напряжением.
Существуют и средства защиты служащие для защиты персонала работающего с электрооборудованием. К основным изолирующим электрозащитным средствам относятся те которые способны выдерживать длительное время рабочее напряжение установки - это диэлектрические резиновые перчатки клещи изолирующие штанги галоши резиновые коврики.
Исправность средств защиты должны проверятся осмотром перед каждым применением а так же периодически через 6-12 месяцев. Изолирующие электрозащитные средства периодически подвергаются электрическим испытаниям.
Для исключения поражения людей электрическим током все приборы используемые в процессе работы должны быть заземлены согласно «Правил устройства электроустановок». Защитное заземление следует выполнить преднамеренным электрическим эквивалентом. В электроустановках переменного тока в сетях с изолированной нейтрально или изолированными выводами однофазного источника питания защитное заземление должно быть выполнено в сочетании с контролем сопротивления изоляции.
Сопротивление заземляющего устройства в стационарных сетях должно быть не более 10 Ом. Для присоединения заземляющего проводника должны применяться сварные или резьбовые соединения. Для заземления не допускается использование болтов винтов выполняющих роли крепежных изделий.
В соответствии с типом помещения (особо опасное по поражению электрическим током) другие мероприятия по электробезопасности :
- защитная блокировка;
- применяемое малое напряжение для светильников ремонтного освещения -12В для электроприборов -42В;
- надежная изоляция токоведущих частей и их расположение в недоступных местах.
При неумелом обращении или несоблюдении установленных требований электрический ток представляет серьезную опасность для жизни человека.
Защитное заземление - это преднамеренное соединение с землей или ее эквивалентом металлических токоведущих частей электрического и технологического оборудования которые могут оказаться под напряжением. Это простой эффективный и широко распространенный способ защиты человека от поражения электрическим током. Обеспечивается снижение напряжения межу оборудованием оказавшимся под напряжением и землей до его безопасной величины. Заземления могут быть естественные и искусственные.
В качестве искусственного заземления применяются :
- забитые в землю стальные вертикальные трубы длиной 2-3 метра и диаметром 15-62 мм с толщиной стенки не менее 3 5 мм ;
- стальные прутки диаметром 10-12 мм ;
- стальные уголки размером 60 х 60 :
- полосовая сталь толщиной 4 мм и более сечением не менее 48 мм2.
Контроль заземления осуществляется осмотром и измерением сопротивления заземлителей.
6.2 Пожарная безопасность
Охрана труда органически связана с противопожарными мероприятиями. Строгое соблюдение противопожарного режима - важнейшее требование техники безопасности.
Для защиты от пожара помещение оборудовано средствами пожаротушения и пожарным оборудованием согласно НПБ 105-95 [8]. В цехе установлен противопожарный водопровод высокого давления в местах возможного возникновения пожара. Предусмотрены посты оборудованные противопожарным инвентарем (ящики с песком ломы огнетушители).
Для тушения пожаров источником которых является масло применяют огнетушители ОХП-5 и ОХП-10. Для тушения загораний других материалов и энергоустановок предусмотрены углекислотные огнетушители типа УО-8 и УО-10. Для своевременного извещения о возникновение пожара в цехе предусмотрена звуковая сигнализация.
Ширина проходов после установки ограждений и требующие внимательного наблюдения оборудования должна быть не менее 12 – 15 м у прочего оборудования 1м у неподвижных частей оборудования - не менее 08 м. Ширина главных проходов должна быть не менее 15 м.
Для предотвращения источников загорания при ремонте газопроводов применяют неискрящий инструмент; обтирочный материал хранится в железных несгораемых ящиках.
Планировочными решениями предусмотрено обеспечение эвакуационными выходами из зданий и помещений.
Все работники предприятия при трудоустройстве должны ознакомиться с требованиями пожарной безопасности средствами и способами пожаротушения.
6.3. Механическая безопасность
На прокатном стане основную опасность для обслуживающего персонала представляют вращающиеся части которые необходимо ограждать. Рольганги решетки охлаждающие столы шпинделя приводов клети редукторы необходимо ограждать сплошными металлическими ограждениями. Их рекомендуется блокировать с пусковыми механизмами так что бы исключить пуск механизмов до полной установки ограждения.
Подъемно-транспортное оборудование устанавливается и эксплуатируется в соответствии со специальными инструкциями.
Требования механической безопасности:
При работе станка категорически запрещается снимать ограждения и предохранительные устройства.
Необходимо периодически проверять правильность действия блокировочных устройств предусмотренных электросхемами станка.
Контролировать герметичность масляных резервуаров.
Всему обслуживающему персоналу запрещается:
начинать и вести работу при наличии каких-либо неисправностей в механизмах;
подниматься на работающее оборудование выходить на движущуюся полосу проводить работы в опасной близости от работающего оборудования и движущейся полосы трубы;
производить чистку уборку и ремонт узлов во время работы агрегата.
Система освещения в цехе Т-3 - комбинированная. Применяется как естественное так и искусственное освещение. В дневное время - естественное осуществляется через оконные проемы стен и аэрационные фонари на рабочих местах имеются светильники местного освещения. В темное время суток освещение искусственное.
Предусмотрено аварийное освещение для продолжения работы в случаях когда внезапное отключение рабочего освещения при аварии может вызвать нарушение технологического процесса или травмирование рабочего. Наименьшая освещенность рабочей поверхности требующей обслуживания при аварийном режиме составляет 5 % освещенности нормируемой для рабочего освещения но не менее 2 лк внутри здания.
Эвакуационное освещение предусмотрено для эвакуации людей из помещения при аварии после отключения рабочего освещения в местах опасных для прохода трудящихся на лестничных клетках вдоль основных проходов производственных помещений.
Эвакуационное освещение должно обеспечивать номинальную освещенность на полу основных проходов и на ступеньках не менее 05 лк на открытых местах - не менее 02 лк. Питающая сеть эвакуационного освещения не зависит от рабочей сети.
Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. Практически возникает необходимость освещения как естественная так и искусственная.
Обеспечение освещенности от естественного света связано с устройством проемов пропускания света то есть окон.
Естественное освещение характеризуется отношением естественной освещенности создаваемой внутри помещения светом неба к значению наружной освещенности земной поверхности от небосвода. Это отношение принято называть коэффициентом естественной освещенности (КЕО).
Для правильной расстановки оборудования и распределения рабочих мест с различной степенью зрительного напряжения необходимо аналитически определить КЕО в производственном помещении. По зрительным условиям работы участок трубопрокатного стана относится к VI разряду - работы средней точности.
При боковом освещении помещения через оконные проемы КЕО определяют по формуле:
где So - площадь окна So =400м2;
r1- коэффициент учитывающий отражение света r1=12;
Sn - площадь пола Sn = 4840м2;
r0 - световая характеристика окон r0=9.
Основные отличия ночных условий труда от дневных состоит в том что при ночных условиях отсутствует достаточная освещенность поля зрения работающего равномерно распределенным световым потоком. Поэтому необходимо создать такое искусственное освещение при котором суммарный световой поток от всех установленных в рабочей зоне светильников распределялся равномерно.
Расчет проведем по методу светового потока для помещения участка.
Индекс помещения определяется по формуле:
где S - площадь участка м2;
А и В - размеры помещения м;
Н - высота подъема светильников над рабочей поверхностью м.
По индексу помещения и по данным с учетом отражения поверхностей потолков и стен находим для светильников:
Принимаем лампы Г125-135-150 со световым потоком 2280 лк.
Число светильников находим из формулы:
где Е - нормированная минимальная освещенность лк;
k - коэффициент запаса;
S - площадь освещаемого помещения м2;
r - коэффициент минимальной освещенности;
n - коэффициент использования светового потока ламп;
F - световой поток ламп.
Лампы размещаем в 5 рядов по 30 штук в ряд.
Представленная модернизация механизма перемещения валков рабочей клети прошивного стана ТПА-80 приведёт к облегчению обслуживания данного механизма (возможен вариант поузлового ремонта с минимальным объёмом работ непосредственно на стане); упростит кинематику всего механизма что приведёт к уменьшению времени на настройку оборудования; увеличит срок службы быстроизнашивающихся узлов и деталей за счёт улучшения условий трения что приведёт к снижению затрат на ремонт т.е. увеличению прибыли.
Прочностные расчеты показали что все узлы и детали механизма выдерживают усилия приложенные к ним и имеют необходимые запасы прочности.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Технология трубного производства В.Н. Данченко [и др.]. – М.: Интермет Инжиниринг 2002. – 640с.
Королёв А.А. Прокатные станы. Конструкция и расчет. А.А. Королёв – М.: Машгиз 1958. – 452 с.
А.с. 1007320 СССР МКИ3 В 25 J 1510. Устройство установки рабочих валков клети прошивного стана И.К. Тартаковский В.Г. Бородин Л.Б. Захаровский Т.И. Толпин (СССР) – №258036421-08; заявл. 12.03.77; опубл. 30.05.79 Бюл. №10 – 4с.
Королёв А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. А.А. Королёв – 2-е издание дополн. и перераб. – М.: Металлургия 1985. – 376с.
Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин Сергей Чернавский. Константин Боков; – 2-е издание дополн. и перераб. – М.: Машиностроение 1988. – 416с.
НПБ 105-95. Нормы пожарной безопасности. Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности. – М.: ВНИИПО МВД 1995. – 50с.
Технологическая карта систем жидкой смазки ТПА -80
Сигнализация о нормальном давлении МПа
Температура масла в баке 45 С
Сигнализация об аварийно низком давлении МПа
Сигнализация о пониженном давлении МПа
Рекомендуемое давление МПа
Рабочий объем системы м3
Полный минимальный объем масла м3
Тип насоса (производительность
Механизмы обслуживаемые системой.
Редуктора печи с шагающим подом редуктор ножниц гор. резки
Подшипники эл. двигателя прошивного стана.
Редуктор прошивного стана редуктора привода извлекателя оправок.
Редукторы непрерывного стана.
Рабочие клети редукционного стана.
Редукторы привода редукционного стана редукторы тянущих роликов.
Редуктора привода подвижных реек холодильника.
Обкатной стенд скоб редукционного стана.
Механизмы обслуживаемые станцией
Периодичность и объём работ
Механизмы загрузки печи узлы трения механизмов перемещения пода печи
р. в смену по 2 рабочих цикла
р. в месяц прокачать напрямую зубчатые муфты валов привода перемещения пода и подшипники качения.
Подшипники валков клетей непрерывного стана
узлы трения клети прошивного стана.
р. в смену по 3 рабочих цикла
Рольганг и ножницы резки металла на линии горячей резки. Прокачка напрямую узлов трения выходной стороны прошивного стана.
р. в смену по 10 мин. 1 р. в смену по 3 рабочих цикла
р. в мес. прокачать кардан механизма ножниц 1 р. в неделю шпиндели прошивного стана
Узлы трения центрователей и упорно-регулировочной машины.
В ППР выдающие и центрирующие ролики прокачать напрямую
Линия циркуляции оправок рольганг после прошивного стана.
Линия подачи гильз в непрерывный стан.
р. в мес. прокачать пилу обрезки заднего конца трубы.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СТАНЦИЙ ПЛАСТИЧНОЙ СМАЗКИ ТПА-80

винт нажимной.cdw

ЮУрГУ-15.03.2017.171.00.000
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Острые кромки притупить.
Неуказанные предельные отклонения размеров валов по h14

клеть рабочая 1 .cdw

Усилие прокатки наибольшее
Крутящий момент на валке
Частота вращения рабочих валков
Диаметр рабочих валков в пережиме
Длина бочки рабочего валка
Механизм перемещения валка
Наибольший ход нажимного винта
Передаточное число редуктора 28
Скорость перемещения валка
Пневмоцилиндр уравновешивания
развиваемое пневмоцилиндром
Механизм установки верхней линейки
Передаточное число редуктора 37
Скорость перемещения траверсы
Механизм подъёма крышки
Диаметр поршня гидроцилиндра
развиваемое цилиндром при
Механизм поворота барабанов
Изменение угла подачи
Передаточное число привода 785
Скорость поворота барабана
Механизм запирания крышки
Пневмоцилиндр перемещения засова
Пневмоцилиндр поворота эксцентрика
при запирании крышки
при отпирании крышки
Механизм перехвата стержня
Диаметр поршня пневмоцилиндра
Усилие зажатия стержня
Механизм упора исчезающего
Уровень шума не более
После сборки клети и смазки узлов трения произвести
проверку работы в объёме пяти перемещений рабочих органов
следующих механизмов: поворота барабанов
установки верхней линейки
перехвата стержня и упора опускающегося. При этом: при
перемещении барабанов с валками и при повороте их на угол
подачи необходимо предварительно освободить барабаны с
помощью механизма запирания крышки
линейкодержатели снять.
Произвести пробное опрокидывание крышки клети со всеми
смонтированными на ней механизмами с помощью гидроцилиндров.
При этом станина должна быть надёжно закреплена от
Произвести пробную перевалку валков с барабанами при
Покрытие - эмаль ПФ-133 фисташковая ГОСТ 926-63
эмаль ПФ-115 красная ГОСТ 6465-63.
- размеры для справок.
Характеристика электродвигателей
Клеть рабочая прошивного
ЮУрГУ-15.03.02.2017.171.00.0
Технические требования
Техническая характеристика

mekhanizm_peremeschenia (1).spw

ДП. 15.03.02.00.00.00.01
Механизм перемещения
ЮуРГУ15.03.02.2017.00.00
Установка конечного выключателя
Стойка электропривода
Установка сельсин датчика
ЮУрГУ-15.03.02.2017.00.00
Кольцо мазеудерживающее
Кольцо дистанционное
Гайка М12-7Н.12 ГОСТ 11860-85
Гайка М16-7Н.12 ГОСТ 11860-85
Гайка М18-7Н.12 ГОСТ 11860-85
Гайка М20-7Н.12 ГОСТ 11860-85
Мaнжета 1-32 х 52-1 ГОСТ 8752-79
Мaнжета 1-150 х 180-1 ГОСТ 8752-79
Маслёнка 1-Б2 ГОСТ 19853-74
Муфта 125-30-1-У3 ГОСТ 21424-93
Подшипник 80207 ГОСТ 7242-81
Подшипник 80210 ГОСТ 7242-81
Подшипник 46130 ГОСТ 381-75
Шайба 8 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 12 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 16 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 18 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 20 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 18 ГОСТ 11371-78
Шайба 20 ГОСТ 11371-78
Шпонка 18 х 11 х 45 ГОСТ 23360-78
Шпонка 40 х 22 х 85 ГОСТ 23360-78
Штифт 10 х 50 ГОСТ 3129-70

Koleso_zubchatoe.cdw

Норм. исходный контур
Коэффициент смещения
Неуказанные предельные отклонения размеров: H14
Неуказанные радиусы скруглений 12 мм.
Данные для контроля по нормам точности - по ГОСТ 1643-81.
ЮУргу-15.03.02.2017.00.009
Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Титульный лист.doc

ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
(национальный исследовательский университет)
Факультет материаловедения и металлургических технологий
Кафедра процессов и машин обработки металлов давлением
Заведующий кафедрой степень звание
В.Г. Шеркунов д.т.н. проф.
Модернизация механизма перемещения валков рабочей клети
прошивного стана ТПА-80
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
ЮУрГУ–15.03.02.2017.000.ВКР
Руководитель работы:
студент группы П-439

Клеть рабочая лист 2.cdw