Участок механического цеха с использованием станков с ЧПУ по изготовлению корпуса вала привода пневмостартера автомобиля БелАЗ 7549

Экономика 15.doc

14. Экономика производства.
1 Выбор и обоснование типа производства
1.1 Краткое описание технологического процесса
Деталь представляет собой корпус вала привода пневмостартера автомобиля БелАЗ 7549.
Таблица 1 – Краткая характеристика объекта производства
Норма расхода материала на 1 деталь кг
Чистый вес детали кг
Оптовая цена 1 кг материала тыс. руб.
Оптовая цена 1 кг отходов тыс. руб.
Корпус вала привода ДП
Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71
Таблица 2 – Технологический процесс изготовления детали
Наименование операции
Наименование оборудования
Модель оборудования или марка
Габариты оборудования мм
Оптовая цена тыс. руб.
Коэффициент выполнения норм КВ
Норма времени (tшт-к) мин
Токарный патронно-центровочный с ЧПУ.
Продолжение таблицы 2
Горизонтально-фрезерный
Вертикально-долбёжный
1.2 Выбор и обоснование типа производства
Форма организации производственного процесса определяется прежде всего типом производства. Типы производства характеризуются коэффициентом закрепления операций (Кзо):
где Fэф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования ч;
Тшт-кср – среднее штучно-калькуляционное время для всех операций мин;
Nзап – программа запуска шт.
Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования составленного на текущий год. Баланс рабочего времени рассчитываем по форме (табл. 3).
Таблица 3 - Баланс рабочего времени
Условное обозначение
Календарный фонд времени
Количество нерабочих дней всего
Номинальный фонд времени
Время простоя оборудования в ремонте
Эффективный фонд времени
Количество смен в сутки
Величину Трем принимаем равной 4% Fном.
где tшт-кi – штучно-калькуляционное время i-той операции
m – количество операций.
В соответствии с коэффициентом закрепления операций выбираем тип производства – крупносерийное.
2 Нормативно-плановые расчеты
2.1 Расчет размера партии деталей
Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:
где Nвып - программа выпуска шт.;
a - периодичность запуска дн. (принимаем равной 10 дней);
Fэф - эффективный фонд работы оборудования дн.
Рассчитанный размер партии должен быть скорректирован с учётом удобства планирования и организации производства. С этой целью размер партии принимаем не менее сменной выработки.
Корректировку величины партии осуществляем следующим образом:
а) определяем расчетное число смен (Срасч):
б) определяем принятое число смен (Спр) путём округления Срасч до ближайшего целого числа: Спр = 15;
в) определяем принятое число деталей в партии (nпр):
где 480 - фонд времени работы станка в смену мин; 08 - нормативный коэффициент загрузки станка.
2.2 Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
Длительность производственного цикла (Тц) включает в себя время затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей (Ттех) межоперационное пролёживание (tмо) и длительность естественных процессов (Те) т.е.
Определение Ттех зависит от вида движения деталей между операциями. Для этого следует выполнить укрупнённый расчет (tмо) по формуле:
где tмо - среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей обрабатываемых на участке;
Кзо - коэффициент закрепления операций.
Так как tмо имеет отрицательное значение то применяем параллельно-последовательный вид движения деталей.
Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении деталей определяется по формуле:
p – размер передаточной партии(принимаем равной 1 шт.);
- сумма наиболее коротких штучных времен из каждых двух смежных операций мин.
Время естественных процессов Те = 0.
Подставляем полученные значения в формулу:
Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:
где С - число смен в сутки;
Тсм - средняя продолжительность смены ч;
Кпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные;
2.3 Определение величины задела
Величина задела определяется по формуле:
где Ncут - среднесуточный выпуск деталей шт.;
Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводим в табл. 4.
Таблица 4 – Календарно-плановые нормативы участка
Программа выпуска шт.
Периодичность запуска дн.
Длительность цикла дн.
3 Расчет стоимости основных фондов
Стоимость основных фондов участка включает в себя следующие группы:
ФЗД.- стоимость здания занимаемого участком;
ФОБ. - стоимость оборудования;
ФИНСТР. - стоимость инструмента и приспособлений;
ФТР. - стоимость транспортных средств;
ФИНВ. - стоимость инвентаря.
3.1 Расчет потребного количества оборудования
Расчетное количество оборудования для выполнения заданной программы по каждой группе станков на участке (mpi) определяется по формуле:
где Квн - коэффициент выполнения норм времени принимаем для всех рабочих мест 12;
Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования ч.
Для токарной с ЧПУ операции 005:
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по операциям как соотношение между расчётным и принятым количеством оборудования:
Аналогичный расчет выполняем для остальных операций.
Результаты расчетов заносим в табл. 5.
Таблица 5 – Расчет количества оборудования
Токарный с ЧПУ SPU20CNC
Горизонтально-фрезерный 5К31С
Вертикально-долбёжный 5В150
Круглошлифовальный 3М162
Внутришлифовальный 5К227А
Средний коэффициент загрузки:
где m - количество операций.
3.2 Расчет стоимости здания
Стоимость здания занимаемого оборудованием участка определяется укрупнено по формуле:
где Cзд - стоимость 1 м2 производственной площади тыс. руб.м2;
Sуч - площадь занимаемая оборудованием участка с учетом проходов и проездов:
Кпр определяется исходя из площади станка [1 с. 13].
Для токарного с ЧПУ станка модели SPU20CNC на операции 005:
Расчет оформляем в виде табл. 6.
Таблица 6 – Расчет стоимости здания
Коэффициент на проходы
Стоимость 1 м2 здания тыс. руб.
Коэффициент загрузки
3.3 Расчет стоимости оборудования
Стоимость этой группы основных фондов представляет собой суммарную стоимость всего оборудования используемого на участке по первоначальной стоимости.
Первоначальная стоимость оборудования по каждой из операций определяется по формуле:
тр - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы; принимаем тр = 005 [2с. 319];
ф - коэффициент учитывающий затраты на устройство фундамента; принимаем ф =002 [2 с. 319];
м - коэффициент учитывающий затраты на монтаж оборудования; принимаем м = 005 [2с.319].
Расчет выполняем в табл. 7.
Таблица 7 – Расчет стоимости оборудования
Первоначальная стоимость тыс. руб.
3.4 Расчет стоимости транспортных средств
Т.к. транспортные средства не закреплены за рабочими местами Фтр принимаем в размере 5% от стоимости оборудования [3с. 112]:
3.5 Расчет стоимости инструмента и инвентаря
Стоимость дорогостоящего инструмента и производственного инвентаря определяем укрупнено в процентах от стоимости оборудования [4 с. 62]:
Финстр составляет 1 % от общей стоимости оборудования (Фоб);
Финв составляет от 1% от общей стоимости оборудования (Фоб).
Результаты расчетов сводим в табл. 8.
Таблица 8 – Стоимость основных фондов
Наименование групп основных фондов
Транспортные средства
4 Расчет показателей по труду
4.1 Расчет численности производственных рабочих
Списочную численность основных производственных рабочих определяем по каждой профессии и разряду исходя из трудоемкости работ по формуле:
где Тэф - эффективный годовой фонд времени работы одного среднесписочного рабочего определяется на основании баланса рабочего времени;
Квн - коэффициент выполнения норм равный 12.
Эффективный фонд времени одного среднесписочного рабочего на плановый период рассчитываем исходя из принятого режима работы с учётом планируемых потерь времени и выполняем по форме табл. 9 [4 с. 52].
Таблица 9 – Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего
Календарный фонд времени дн.
Количество нерабочих дней всего:
Номинальный фонд рабочего времени дн.
Невыходы на работу дней всего:
дополнительные отпуска
выполнение гособязанностей
Продолжение таблицы 9
Количество рабочих дней
Номинальная продолжительность рабочего дня ч
Потери времени связанного с сокращением рабочего дня в том числе для занятых на тяжелых и вредных работах
Фактическое время работы в смену
Полезный эффективный фонд времени работающего ч (Тэф)
Тогда списочную численность основных производственных рабочих для токарной с ЧПУ операции 05 определим по формуле:
Таблица 10 – Расчет численности основных рабочих
Трудоемкость программы Nв·tшт-к мин
Эффективный фонд рабочего времени ч
Списочная численность рабочих чел.
Численность вспомогательных рабочих (Чвсп) определяем укрупнёно [5 с. 38].
Принимаем Чвсп равную 15% от Чсп:
4.2 Расчет фонда заработной платы
4.2.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Плановый фонд заработной платы коллектива бригады рассчитываем в следующей последовательности: вначале определяем фонд прямой заработной платы (Зпр) на основе комплексной расценки и программы выпуска деталей:
где gбр - комплексная расценка на изготовление детали.
Расценка определяется по формуле:
где - суммарное штучно-калькуляционное время по обработке детали ч;
lчас.ср - средняя часовая тарифная ставка определяемая исходя из числа операций разряда работ тыс. руб.
Затем определяем доплаты к прямой заработной плате.
Сумма премий принимаем равной 30 % от фонда прямой заработной платы (Зпр):
Доплаты за работу в ночное время (Зноч) определяются по формуле:
где Тн - продолжительность ночной работы ч. Обычно при 2-х сменной работе время ночной работы составляет 2 часа;
Тэф - эффективный фонд рабочего времени рабочего в днях;
Чсп.н - число рабочих работающих в ночное время.
Доплаты неосвобождённым бригадирам за руководство бригадой (Збр) выплачиваются в размере 10% тарифной ставки:
где Sбp - количество неосвобождённых бригадиров;
Рбр - доплата за руководство бригадой в процентах.
Тогда основная зарплата:
Фонд дополнительной заработной платы может быть определён укрупнено в размере 10% фонда основной заработной платы.
Годовой фонд заработной платы равен сумме основной и дополнительной заработной платы.
Результаты расчетов сводим в табл. 11.
Таблица 11 – Расчет планового фонда зарплаты
Фонд прямой зп тыс. руб.
Основной фонд зп тыс. руб.
Дополнительный фонд зп тыс. руб.
Годовой фонд зп тыс. руб.
4.2.2 Расчет фонда заработный платы вспомогательных рабочих
Фонд прямой заработной платы вспомогательных рабочих повременщиков определяется по формуле:
где Тэф - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в часах;
Чсп - списочная численность вспомогательных рабочих;
lчас.в - часовая тарифная ставка повременщиков исходя из их квалификации lчас.в = 098 тыс. руб.
Расчет премиальных доплат и доплат за ночные часы работы осуществляется аналогично расчетам зарплаты основных рабочих. Дополнительная зарплата рассчитывается также укрупнёно.
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется суммой их основной и дополнительной заработной платы:
5 Калькуляция себестоимости
5.1 Расчёт стоимости сырья и основных материалов
Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий норм расхода и оптовых цен.
В общем виде затраты на материалы можно рассчитать по формуле:
где Цм - оптовая цена материала заготовки за 1 кг тыс. руб.;
Нм - норма расхода материала (масса заготовки) кг;
Кт-з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов Кт-з = =005 008 [6 с. 21]; принимаем Кт-з = 005;
Цо - цена возвратных отходов тыс. руб.кг;
Но - норма возвратных отходов на 1 деталь кг
где Mз - масса заготовки кг;
Мо - масса детали кг.
5.2 Расчёт амортизационных отчислений
Расчет суммы амортизационных отчислений производим по каждому виду технологического оборудования по формуле:
Hai - норма амортизации %.
Для токарного с ЧПУ станка SPU20CNC на операции 005:
Расчет оформляем в виде табл. 12.
Таблица 12 – Расчет амортизационных отчислений оборудования
Сумма амортизационных отчислений тыс. руб.
При расчёте амортизационных отчислений для здания транспортных средств и прочих производственных фондов в качестве нормы амортизации принимаем следующие данные: НЗД = 4% НТР = 166% НППФ = 40%.
Все результаты сводим в табл. 13.
Таблица 13 – Амортизация основных фондов
Первоначальная стоимость с учетом Кз тыс. руб.
Транспортные средства
Прочие производственные фонды
5.3 Расчёт косвенных затрат
Отчисления от средств на оплату труда рассчитывают в процентах от основной и дополнительной заработной платы.
Отчисления в фонд социальной защиты – 35% от фонда оплаты труда.
Отчисления в государственный фонд занятости и чрезвычайный налог – 4% от фонда оплаты труда.
Статьи "Общепроизводственные расходы" и "Общехозяйственные расходы" рассчитываем укрупнёно в процентах (176% и 158% соответственно) к заработной плате основных рабочих.
Коммерческие расходы принимаем равными 1% от производственной себестоимости.
По результатам расчетов всех статей составляем калькуляцию себестоимости на годовую программу выпуска и определяем величину затрат на единицу продукции (табл. 14).
Таблица 14 – Калькуляция себестоимости
Виды и статьи затрат
Величина затрат тыс. руб.
на годовую программу выпуска
на единицу продукции
Затраты на производство
1. Сырьё и материалы за вычетом возвратных отходов
2. Заработная плата основных производственных рабочих
3. Отчисления от средств на оплату труда
3.1.Отчисления в фонд социальной защиты
3.2.Отчисления в государственный фонд занятости и чрезвычайный налог
4. Общепроизводственные расходы
4.2. Отчисления от средств на оплату труда
4.2.1. Отчисления в фонд социальной защиты
4.2.2. Отчисления в государственный фонд занятости и чрезвычайный налог
4.3. Материальные затраты
5. Общехозяйственные расходы
6. Амортизационные отчисления
Производственная себестоимость
Коммерческие расходы
Полная себестоимость
6 Нормирование оборотных средств
Размер необходимых оборотных средств определяется их нормативом и рассчитывается исходя из годового расхода по данному элементу и нормы запаса в днях.
Нормы запаса в днях по элементам оборотных средств даны в табл. 15.
Таблица 15 – Нормы запаса
Элементы оборотных средств
Условные обозначения
Норматив оборотных средств по основным материалам:
где Зом - стоимость материалов на годовую программу выпуска тыс. руб.
Норматив незавершенного производства определяем по формуле:
где - производственная себестоимость единицы продукции тыс. руб.;
z - величина задела шт.;
Кнз - коэффициент нарастания затрат определяется по формуле:
где - затраты на основные материалы в расчёте на деталь тыс. руб.
Размер норматива оборотных средств по готовой продукции на складе определяется по формуле:
где Спр - производственная себестоимость годового выпуска тыс. руб.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 16.
Таблица 16 – Норматив оборотных средств
Элементы нормируемых оборотных средств
Незавершенное производство
7 Расчёт технико-экономических показателей
7.1 Расчёт инвестиционных издержек
Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (стоимость основных производственных фондов) и первоначального оборотного капитала (норматив оборотных средств):
7.2 Расчёт отпускной цены и выручки от реализации
Отпускная цена единицы продукции определяется по формуле:
где Сп - полная себестоимость единицы продукции;
Пн - прибыль нормативная на единицу продукции:
где n - норматив рентабельности изделия в процентах n = 20%;
ЦП – целевой платёж:
где стЦП - ставка целевого платежа стЦП = 39 %;
НДС - налог на добавленную стоимость:
Выручка от реализации (В) определяется по формуле:
где Nв - программа выпуска шт.
7.3 Расчёт налогов из выручки
Согласно очерёдности выплаты налогов находим налоговые платежи из выручки полученной предприятием от реализации продукции.
. Налог на добавленную стоимость:
7.4 Расчёт налогов из прибыли
Налог на недвижимость - 1 % от остаточной стоимости основных фондов.
Налог на прибыль рассчитывается по формуле:
где Пр - прибыль от реализации тыс. руб.:
где Свып - полная себестоимость годового выпуска продукции тыс. руб.
7.5 Расчёт чистого дисконтированного дохода
Чистый дисконтированный доход (ЧДД) характеризует интегральный эффект от реализации проекта и определяется как величина полученная дисконтированием разницы между всеми годовыми притоками и оттоками реальных денег накопленных в течение горизонта расчёта проекта.
Коэффициенты дисконтирования рассчитываются по годам реализации проекта по формуле:
Результаты расчёта ЧДД представлены в табл. 17.
Таблица 17 – Расчёт чистого дисконтированного дохода
Виды поступлений и издержек
Годы реализации проекта тыс. руб.
1. Выручка от реализации
1. Затраты на приобретение основных фондов
2. Прирост чистого оборотного капитала
3. Затраты на производство и сбыт продукции (без амортизации)
4. Налоги из выручки
5. Налоги из прибыли
Сальдо потока (чистый поток наличности)
То же нарастающим итогом
Коэффициент дисконтирования при ставке i = 15%
Дисконтированный приток
Дисконтированный отток
Дисконтированный чистый поток наличности (ст. 8 - ст. 9)
То же нарастающим итогом (чистый дисконтированный доход)
На основе расчётов составляем сводную таблицу основных технико-экономических показателей (табл. 18).
Трудоёмкость изготовления единицы продукции определяется исходя из данных технологического процесса:
Материалоёмкость продукции характеризует величину затрат материалов в расчёте на единицу продукции:
где Мо - основные материалы (табл. 14) тыс. руб.;
В - выручка от реализации продукции тыс. руб.
Индекс рентабельности (ИР) определяется по формуле:
где ДИ - дисконтированная стоимость инвестиций за расчётный период тыс. руб.
Рентабельность продаж определяется по формуле:
Рентабельность продукции определяется по формуле:
Таблица 18 – Основные технико-экономические показатели
Показатели поступлений и издержек
Величина показателей
Объём годового выпуска продукции:
в натуральном выражении
в денежном выражении
Потребность в инвестициях (инвестиционные издержки)
Количество единиц оборудования
Трудоёмкость единицы продукции
Средняя загрузка оборудования
Коэффициент использования материала
Материалоёмкость продукции
Себестоимость единицы продукции
Выручка от реализации продукции
Прибыль годового выпуска
Показатели эффективности проекта
1. Динамический срок окупаемости проекта
2. Чистый дисконтированный доход
3. Внутренняя норма доходности
4. Индекс рентабельности
5. Рентабельность продаж
6. Рентабельность продукции

Выбор заготовки4.doc

Выбор заготовки и его экономическое обоснование
Вид заготовки устанавливается на основании чертежа детали анализа технических требований и программы выпуска. На выбор метода получения заготовки оказывают влияние :
-технические требования на изготовление;
-объем и серийность выпуска;
-форма поверхностей и размеры детали.
Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа этих факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали.
Проанализируем возможные способы получения заготовки. Анализ проведем опираясь на данные полученные при выборе заготовки на ЭВМ (см табл.).
S = (Cм·Q +S1+S2–Со·(1–k)·Q )·N;
где Cм — стоимость материала рубкг;
Q — вес заготовки кг;
S1 — стоимость черновой обработки руб.
S2 — себестоимость получения заготовки руб.
Сo — стоимость отходов рубкг;
N — годовая программа выпуска.
S1 = (0266*33 +188+132–013*(1– 045)*33)*5000 = 1920925 руб.
S2 = (0266*58 +125+090–013*(1– 040)*58)*15000 = 16202 руб.
Расчет технико-экономических показателей способов получения заготовки.
Кафедpа "Технология машиностpоения
УИЛ СИСТЕМ АВТОМАТИЗИРОВАHHОГО ПРОЕКТИРОВАHИЯ
Hаименование деталии
Фамилия поектировщика
Hаименование и марка материала
Способ получения заготовки
Стоимость черновой обработки
Себестоимость получения заготовки
прокат(круг квадрат)
Расчеты проведены в ценах 1985 года так как программа расчета довольно старая но методика расчета при этом не устарела.
Подтвердим автоматизированный расчёт:
сравним 2 варианта метода получения заготовки: штамповки и заготовки из проката.
Определим себестоимость заготовки из проката:
где М – затраты на материал заготовки руб.;
- технологическая себестоимость операций правки калибрования прутков разрезки их на штучные заготовки:
где Сп.з – приведенные затраты на рабочем месте руб.ч;
Тшт-к – штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.
Приведенные затраты резки на отрезных станках работающих дисковыми пилами принимаем равными Сп.з = 2662 руб.ч.
Затраты на материал определяются по массе проката требующегося на изготовление детали и массе сдаваемой стружки:
где Q – масса заготовки кг; Q = 58 кг;
S – цена 1 кг заготовки руб.; S = 407 руб.;
q – масса готовой детали; q = 125 кг;
Sотх – цена 1 кг отходов; Sотх = 48 руб.
Находим себестоимость заготовки из проката:
Определим себестоимость штампованной заготовки:
где С – базовая стоимость 1 т заготовок; С = 820600 руб.;
kт kс kв kм kп – коэффициенты зависящие от класса точности группы сложности массы марки материала и объема производства заготовок.
Принимаем kт = 1 – нормальная точность штамповки kм = 1 – штамповка из стали 20ХН3А kс = 075 – 1 группа сложности kв = 133 – масса заготовки менее 36 кг kп = 1 – т.к. объем выпуска 5000 шт.
Расчет показывает что наиболее выгодным с экономической точки зрения будет прокатный круг. Но и ковку не следует полностью игнорировать. На окончательный выбор способа получения заготовки могут повлиять конкретные условия и возможности заготовительного цеха завода.
Базовый вариант вида заготовки — прокатный круг является рациональным.
Для расчетов дипломного проекта принимаем наиболее выгодный вид заготовки— прокатный круг.

Спец. контр.2.cdw

Спецификация приспособления ДП 176.024.008.000.cdw

16. Гражданская оборона.doc

17. Гражданская оборона
Организация и проведение работ по обеззараживанию
Белорусский автомобильный завод расположен в черте города Жодино рядом с лесным массивом. Рассматриваемый город может попасть в зону химического заражения при возможной аварии на объектах имеющих СДЯВ находящихся рядом с городом. Анализ географического расположения города Жодино показывает что в случае аварии на Чернобыльской АЭС город предприятие и соответственно работающий персонал могут быть подвергнуты радиационному заражению. Кроме того радиационную опасность для населения представляют радиоактивные вещества которые используются более чем на 1000 предприятиях и в учреждениях Республики Беларусь.
При определенных обстоятельствах работники предприятия могут быть подвергнуты заражению инфекционными болезнями.
Исходя из этого необходимо разработать ряд мероприятий связанных с проведением работ по дезактивации дегазации и дезинфекции.
Дезактивация - это удаление радиоактивных веществ с зараженной территории с поверхности зданий сооружений техники одежды средств индивидуальной защиты воды продовольствия. Она проводится когда степень заражения превышает допустимые нормы (для тела человека средств индивидуальной защиты - 50 мРч; внутренней части помещений - 100 мРч; продовольственной тары кухонного инвентаря - 50 мРч; техники - 200 мРч).
Дезактивация может проводиться двумя способами - механическим и физико-химическим которые друг друга взаимно дополняют. Механический способ предполагает удаление радиоактивных веществ с зараженных поверхностей сметанием щетками и подручными средствами вытряхиванием выколачиванием одежды обмыванием струей воды. Вода является наиболее доступным средством механического способа дезактивации но она из-за высокого поверхностного натяжения плохо смывает загрязненные маслом и другие жирные поверхности а следовательно не обеспечивает полного смывания радиоактивных веществ. Уменьшить поверхностное натяжение воды можно повышением температуры и применением поверхностно-активных веществ (мыла стиральных порошков и др.). Механический способ наиболее прост и доступен и как правило используется для дезактивации техники автотранспорта одежды средств индивидуальной защиты сразу же после выхода из зараженной территории.
Однако вследствие тесного контакта радиоактивных веществ с поверхностью многих материалов и их глубокого проникновения внутрь поверхности механический способ дезактивации не дает необходимого эффекта. Поэтому наряду с ним используется физико-химический способ который предполагает применение растворов специальных препаратов значительно повышающих эффективность удаления (смывания) радиоактивных веществ с поверхностей.
Такими препаратами являются: 015 %-ный раствор моющего порошка СФ-27 в воде (летом) или в 20%-ном растворе аммиака в воде (зимой); 1 %-ный водный раствор моющего порошка СН-50 различные растворители (дихлорэтан бензин керосин дизельное топливо щавелевая лимонная кислота их соли).
Дезактивация местности проводится в зависимости от ее покрытия. Участки территории имеющие твердое дезактивируются с помощью смывания радиоактивных веществ (пыли) струей воды под большим давлением с помощью поливочных (пожарных) машин или смыванием радиоактивных веществ подметально-уборочными машинами. На участках местности где отсутствует твердое покрытие дезактивация проводится путем срезания грунта толщиной 5 - 10 см снега - 20 см и удаление их путем вывоза; засыпки чистым грунтом толщиной 8 - 10 см.
Дезактивация транспорта и другой техники проводится смыванием радиоактивных веществ струей воды или дезактивирующих растворов под давлением 2-3 атм. (можно с одновременным протиранием щетками) протиранием ветошью смоченной растворителями. При этом вода используется в замкнутом цикле а радиоактивные отходы приобретают пастообразное состояние и легко удаляются.
Дезактивация зданий и сооружений проводится обмыванием водой которое начинается с крыши. Особо тщательно обмывают окна двери карнизы и нижние этажи здания. Для предохранения от попадания зараженной воды во внутренние помещения необходимо закрыть двери окна вентиляционные отверстия.
Дезактивация внутренних помещений и рабочих мест проводится обмыванием растворами или водой обметанием веником или щеткой протиркой. Потолок стены; оборудование протирают влажными тряпками пол моется теплой водой с мылом или 2-3%-ным содовым раствором.
Дезактивация воды в зависимости от степени ее заражения проводится путем отстаивания фильтрования перегонки применения ионообменных смол. Наиболее эффективным способом является применение специальных фильтров содержащих ионообменные смолы которые задерживают радиоактивные ионы (такими же свойствами правда в меньшей мере обладают глинистые черноземные подзолистые почвы). В случае отсутствия таких фильтров можно применить подручные фильтры в которых используют почву песок мелкий гравий соли алюминия и железа. Наиболее доступна дезактивация воды путем отстаивания но это довольно медленный способ. Колодцы дезактивируются путем многократного откачивания из них воды и удаления грунта со дна а также снятия грунта толщиной 5-10 см на прилегающем участке местности шириной 15-20 см с последующей засыпкой его незараженным песком.
Дегазация - это уничтожение СДЯВ и ОВ или удаление их с зараженной поверхности в целях снижения зараженности до допустимой нормы или полного исчезновения. В основном дегазация проводится механическим физическим или химическим способом с помощью специальных технических средств - дегазационных приборов поливомоечных машин с применением дегазирующих веществ а также воды органических растворителей и моющих растворов.
Механический способ предполагает удаление СДЯВ или ОВ с поверхности территории отдельных предметов. Зараженный слой грунта срезают и вывозят в специально отведенные места для захоронения или засыпают его песчаной землей гравием щебнем.
Физический способ предполагает обработку зараженных предметов и материалов горячим воздухом водяным паром.
При применении этих двух способов СДЯВ и ОВ не разрушаются а лишь удаляются. Поэтому наиболее целесообразно применять химический способ дегазации который полностью уничтожает (нейтрализует) СДЯВ и ОВ посредством разложения их и перевода в другие нетоксичные соединения с помощью специальных дегазирующих веществ окислительно-хлорирующего действия (гипохлориты хлорамины) и щелочного действия (едкие щелочи сода аммиак и др.) которые растворяются в воде или некоторых жидких органических соединениях (дихлорэтан бензин и т. д
Для нейтрализации СДЯВ пролившихся на местность или технику или испарившихся в атмосферу при авариях на химически опасных объектах используют: для хлора - воду или щелочной раствор; для аммиака - воду; для фосгена - аммиак или щелочной раствор; для синильной кислоты и диоксида серы - щелочной раствор и гашеную известь. Необходимо учитывать что аммиак легче воздуха синильная кислота - почти одинакова по весу а удельный вес хлора фосгена и диоксида серы соответственно равен 2535 и 226 гсм3.
В случае отсутствия специальных веществ можно использовать и местные дегазирующие материалы: промышленные отходы щелочного характера водные взвеси гашеной и негашеной извести известковые отходы содержащие оксиды и гидроксиды кальция растворители строительные и бетрнитовые глины торф чернозем и другие материалы.
Дегазация проводится путем протирания зараженных поверхностей дегазирующими растворами с помощью щеток ветоши и специальной техники а также газовым потоком с помощью тепловых машин. При этом необходимо обязательное использование средств индивидуальной защиты органов дыхания и кожи которые дегазируются после окончания работ или выхода из зараженного участка местности.
Дегазация одежды обуви и предметов домашнего обихода из различных тканей может производиться путем проветривания кипячения обработки водяным паром.
Дегазация территории может осуществляться путем поливки дегазирующими растворами распыления сухих дегазирующих веществ срезания и удаления верхнего зараженного слоя почвы (снега) с помощью бульдозера грейдера на глубину 7-8 см или изоляции зараженной поверхности с использованием настилов из соломы досок и т. д.
Дезинфекция - уничтожение возбудителей инфекционных болезней и разрушение токсинов на подвергшихся заражению объектах. Различают профилактическую текущую и заключительную дезинфекцию.
Профилактическая дезинфекция проводится до возникновения заболевания населения выполнением обычных гигиенических мероприятий - мытья рук предметов окружающих человека с использованием моющих и чистящих средств содержащих бактерицидные а также обработкой пищи воды и т. д. Текущая дезинфекция проводится при многих инфекционных заболеваниях с целью предупреждения распространения инфекционного заболевания за пределы очага и предусматривает выполнение санитарно-гигиенических мероприятий в очаге и обеззараживание различных объектов внешней среды а также выделений с помощью химических веществ. Заключительная дезинфекция в очагах проводится после госпитализации больных или после их смерти. Выполняют ее бригады дезинфекционных станций или дезинфекционных отделов санэпидемстанций.
Дезинфекция может проводиться химическим физическим механическим и комбинированным способом.
Основной способ - химический. Он заключается в уничтожении болезнетворных микроорганизмов и разрушении токсинов дезинфицирующими (дегазирующими) веществами. Дезинфекция осуществляется поливкой сооружений территории растворами или суспензиями.
Физический способ - кипячение белья посуды уборочного материала предметов ухода за больными и др. В основном он применяется при кишечных инфекциях.
Механический способ дезинфекции предусматривает удаление зараженного слоя грунта или устройство настилов.
Дезинфекция дорог проходов территории осуществляется специальными формированиями коммунально-технической службы. Рабочие места дезинфицируются самими рабочими.
Проверка полноты дезактивации осуществляется дозиметрическими приборами а дезинфекции - проведением бактериологического исследования.
Таким образом при возникновении ЧС связанных с радиационным химическим или биологическим заражением необходимо выполнять вышеперечисленные работы по дезактивации дегазации и дезинфекции.

Ведомость ДП.cdw

Ведомость дипломного
Задание на проектирование
Расчетно-пояснительная
Технологический процесс
механической обработки
Чертеж операционного эскиза
Чертеж приспособления
ДП 176.23.02.00.000.СБ
ДП 176.23.08.00.000.СБ
ДП 176.23.09.00.000.СБ
Чертеж фрезы червячной
экономических показателей
Чертёж приспособления

17.Охрана труда.doc

16. Оценка состояния техники безопасности и охраны труда.
1 Охрана труда при работе на металлорежущем оборудовании.
Общими требованиями безопасности при работе на металлорежущем оборудовании являются следующие.
Повторный инструктаж проводится один раз в шесть месяцев периодическая проверка знаний инструкций по охране труда - один раз в два года.
Станочник не допускается к работе или может быть отстранен от ее выполнения при отсутствии медицинского освидетельствования отсутствии инструктажа или допуска к самостоятельной работе нарушении требований инструкций по охране труда выполнении работ без соответствующей спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты появлении на рабочем месте в состоянии алкогольного наркотического или токсического опьянения.
При переводе на работу с использованием нового оборудования станочник обязан ознакомиться с конструкцией методами безопасной работы на нем и пройти внеплановый инструктаж по охране труда.
Станочники должны работать в спецодежде спецобуви а также использовать при необходимости другие средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы. Кроме того необходимо работать в головном уборе полностью закрывающем волосы. Работать на станках в легкой обуви (сандалиях босоножках тапочках) запрещается.
Станочники обязаны содержать в исправности и чистоте оборудование инструмент и рабочее место а работу выполнять стоя на деревянных решетках. Складировать материалы и готовую продукцию необходимо на стеллажах и других приспособлениях в специально отведенных местах. Запрещается размещать материалы и изделия в проходах и проездах на полу вблизи рабочего места. Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену убирать. Обтирочные и смазочные материалы должны храниться в плотно закрывающихся специально отведенных ящиках.
Механические передачи металлорежущих станков и другие вращающиеся и движущиеся части станков должны иметь ограждения. Обрабатываемые изделия выступающие за габариты станков должны быть ограждены устойчивыми предохранительными приспособлениями.
На рабочем месте следует хранить только те инструменты и приспособления заготовки и готовые изделия которые необходимы для выполнения работы в эту смену. Рабочее место станочника должно дополнительно освещаться источником местного освещения обеспечивающим хорошую видимость в зоне работы. Работая при искусственном освещении необходимо опускать рефлектор (отражатель) с лампой ниже уровня глаз.
Запрещается допускать к управлению станками посторонних лиц и оставлять станки без надзора.
Устанавливать и снимать обрабатываемые изделия заменять режущие инструменты производить замеры а также убирать стружку следует при неработающих приводах станков. При обработке деталей из металла дающего мелкую стружку а также при работе на больших скоростях резания необходимо пользоваться защитными экранами установленными на станках а также применять защитные очки. Запрещается удалять стружку со станков руками и сдувать ртом из отверстий углублений. Для этого необходимо пользоваться приспособлениями - крючками с экранами щетками и магнитами.
Перед каждым включением станка необходимо убедиться что при пуске не возникает опасности для окружающих.
Станочник должен знать приемы оказания первой помощи пострадавшему. При получении травмы необходимо немедленно обратиться за медицинской помощью и одновременно сообщить мастеру или начальнику. Мастер или лицо его заменяющее обязан сообщить об этом немедленно руководителю для своевременного расследования несчастного случая и принятия мер предупреждающих его повторение.
Запрещается касаться кислородных баллонов загрязненными маслом руками или рукавицами касаться токоведущих частей электрооборудования (клеммы распределительные устройства) работать молотком со сбитым бойком имеющим трещины или посаженным на рукоятку из дерева мягких пород а также плохо закрепленным на рукоятке работать гаечными ключами с прокладками удлинять их трубами и применять контрключи загромождать проходы и проезды как общие так и у рабочего места работать на неисправном не имеющем ограждений станке и самостоятельно производить ремонт станка.
Станочник должен размещать шланги подводящие охлаждающую жидкость так чтобы была исключена возможность их соприкосновения с режущим инструментом и движущимися частями станка. Необходимо проверить и обеспечить достаточную смазку станка (при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями). При выполнении работы на станке станочник должен стоять на деревянном решетчатом настиле с расстоянием между планками не более 30 мм.
Станочник обязан четко знать (изучить) руководство по эксплуатации станка назначение основных узлов технические (технологические) характеристики поднимать заготовки и детали весом более 16 кг с применением грузоподъемных механизмов и использованием специальных захватов соблюдать правила санитарной и личной гигиены (не принимать пищу на рабочем месте) требования электро- и пожарной безопасности соблюдать правила внутреннего трудового распорядка пользоваться выданными ему спецодеждой спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты знать где находится аптечка с набором медикаментов выполнять только работу порученную непосредственным руководителем (во время работы быть внимательным не отвлекаться на посторонние дела и разговоры).
Перед началом работы станочник должен выполнять следующие требования безопасности.
Станочник должен надеть спецодежду и привести ее в порядок (застегнуть все пуговицы полы одежды заправить так чтобы не было свисающих концов).
Перед началом работы необходимо проверить наличие и исправность ограждений в опасных местах а также заземление станка надежность крепления (болтовых соединений) узлов станка смазку станка (при необходимости произвести смазку узлов станка согласно карте смазки) наличие и исправность необходимого инструмента приспособлений работу на холостом ходу (нет ли заеданий или излишнего люфта в механизмах станка) не оставлены ли на станке инструменты заготовки и другие инструменты местное освещение станка (рабочая зона должна быть освещена так чтобы свет не слепил глаза) исправность подножной деревянной решетки (не должно быть выступающих гвоздей поломанных планок).
Необходимо убедиться в исправности органов управления электрических кнопочных устройств тормозов фиксации рычагов включения и переключения а также в том что системы смазки и охлаждения работают бесперебойно.
При установке режущего и сверлильного инструмента проверить правильность заточки инструмента для обработки данного материала прочность крепления оправки и фрезы крепление сверла в патроне и правильность центрирования его осью шпинделя станка (применять сверла с правильной заточкой).
Надежно и прочно закреплять обрабатываемые материалы и заготовки на станках пользуясь при этом безопасными приспособлениями.
Перед началом работы станочник обязан проверить исправность станка инструментов и вспомогательных приспособлений наличие и исправность ограждений заземляющих и зануляющих устройств.
Во время работы станочник должен выполнять следующие требования безопасности: содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями заготовками металлическими отходами мусором использовать инструмент и приспособления только по назначению выполнять только ту работу которая поручена мастером не опираться на станок во время работы и не позволять это делать другим не удалять стружку со станка непосредственно руками или инструментом (использовать для этих целей специальный крючок или щетку) следить (во время работы станка) за надежностью крепления оградительных и предохранительных устройств и не снимать их не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы или инструменты снимать и одевать ремни на шкивы только после полной остановки станка (перемещение ремней по ступенчатым шкивам и на ходу допускается только с применением переводок).
Обязательно остановить станок и выключить его вводным выключателем от питающей сети при уходе от станка даже на короткое время временном прекращении работы закреплении и снятии обрабатываемой детали уборке смазке чистке станка перерыве в подаче электроэнергии обнаружении какой-либо неисправности в оборудовании подтягивании болтов гаек и других соединительных деталей станка.
Запрещается складывать на станок инструмент заготовки или приспособления так как они могут упасть и травмировать станочника охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками работать на станке в рукавицах или перчатках а также с забинтоваными пальцами без резиновых напальчников тормозить станок нажимом руки (предметом) на шпиндель станка или патрон обрабатывать детали поддерживаемые грузоподъемными механизмами допускать уборщицу к уборке станка во время его работы пользоваться напильниками шаберами и другими инструментами не имеющими деревянных ручек.
В рукавицах разрешается ставить или снимать только тяжелые грубые заготовки изделия и режущий инструмент.
Режущий инструмент и обрабатываемая деталь (заготовка) должны надежно и жестко крепиться в соответствующих устройствах станка при помощи специальных крепежных деталей и приспособлений (тисков кондукторов болтов люнетов соответствующих пазу стола прижимных планок упоров).
Применяемый режущий инструмент должен быть исправным и отвечать следующим требованиям: лезвия резцов сверл фрез и другого инструмента не должны иметь выбоин трещин и прожогов а режущая кромка их должна быть правильно заточена; резцы не должны иметь признаков отрыва пластинки из твердого сплава от тела резца; диски отрезных пил не должны иметь заваренных или засверленных трещин поломанных сегментов зубьев или выпавших пластин; сверла фрезы зенкера и другой инструмент не должны иметь забитых изношенных и погнутых конусов (хвостовиков); клинья винты и другие элементы станка используемые для закрепления инструмента не должны выступать над периферией шпинделя.
Подавать деталь к режущему инструменту или инструмент к изделию следует только после того как инструмент или деталь наберут рабочее вращение.
При обработке вязких материалов образующих сливную стружку необходимо применять режущий инструмент со специальной заточкой или приспособлением обеспечивающим дробление стружки в процессе резания.
При работе на станках с движущимся столом соблюдать следующие правила: не допускать установки каких-либо предметов с торцов станка; не находиться в опасной зоне «вылета» стола; следить за исправным состоянием механизма зацепления у быстроходных станков большой мощности.
При работе на станках с магнитной плитой или патроном: убедиться в подводе к ним напряжения (на это указывает световая сигнализация); проверить прочность крепления деталей на электромагнитной плите (патроне); не допускать повышения температуры магнитных узлов; запрещается устанавливать на станок для шлифования погнутые детали; для снятия деталей удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита необходимо переключить ток в обратном направлении и одновременно снимать деталь; детали удерживаемые остаточным магнетизмом запрещается снимать ударами или рывками.
При работе на фрезерных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Не останавливать станок до полного выхода режущего инструмента от обрабатываемой детали.
Запрещается на ходу станка проверять рукой чистоту обрабатываемой поверхности детали и остроту режущих кромок фрезы удалять стружку из-под фрезы и с режущей грани проводить измерение обрабатываемой детали смазку и чистку станка подводить и крепить трубопровод эмульсионного охлаждения.
Сборные фрезы должны иметь устройства предотвращающие вылет вставных зубьев во время работы фрезы.
Запрещается применять тиски с изношенной насечкой губок.
Отверстие шпинделя хвостовик оправки или фрезы поверхность переходной втулки (перед установкой в шпиндель) тщательно очищаются и протираются забоины устраняются (при установке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя он должен садится плотно без люфта).
После установки и закрепления фрезы проверяется радиальное и торцевое биение которое должно быть не более 01 мм. При установке смене измерении обрабатываемой детали станок необходимо остановить режущий инструмент отвести на безопасное расстояние. При установке фрез на оправку их зубья должны располагаться в шахматном порядке. Запрещается при работе станка скапливать стружку на фрезе и оправке. Удалять стружку вблизи вращающейся фрезы можно только кисточками с ручкой длиной не менее 250 мм.
При работе на сверлильных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Передвижение ремня по ступенчатым шкивам на ходу допускается только с применением предусмотренного конструкцией станка переводом. Во время работы запрещается наклоняться близко к вращающемуся шпинделю и режущему инструменту следить за состоянием спецодежды и головного убора.
Установить обрабатываемую заготовку правильно и надежно исключив возможности ее вращения инструментом.
Обрабатываемые детали тиски и приспособления прочно и надежно закреплять на столе или фундаментной плите (крепление производить специальными крепежными деталями: болтами соответствующими пазу стола прижимными планкам упорами).
Установку деталей на станок и снятие их со станка производить только в том случае когда шпиндель с режущим инструментом находится в исходном положении.
При установке режущих инструментов внимательно следить за надежностью и прочностыо их крепления и правильностью центровки. Не пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками (при установке в шпиндель сверла или развертки с конусным хвостовиком остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента). В случае заедания инструмента поломки хвостовика сверла метчика или другого инструмента выключить станок.
Если изделие поворачивается на столе вместе со сверлом не пытаться придерживать его рукой необходимо остановить станок (сделать нужное исправление или взять соответствующие приспособления). При ослаблении крепления сверла в патроне или детали на столе - немедленно остановить станок.
При сверлении глубоких отверстий периодически выводить сверло из отверстия для удаления стружки. Удалять стружку с просверливаемой детали и стола только тогда когда инструмент остановлен.
Режущий инструмент подводить к обрабатываемой детали постепенно плавно без удара. Перед остановкой станка отвести инструмент от обрабатываемой детали. Для замены обрабатываемой детали без остановки станка нужно пользоваться специальными приспособлениями (поворотными столами кондукторами) обеспечивающими безопасную работу.
Во избежание захвата одежды вращающимися частями сверлильного станка запрещается надевать ремни передач при включенном электродвигателе; пользоваться патронами инструментами приспособлениями установленными в шпинделе станка которые имеют выступающие части; поправлять патрон и сверло а также удалять с них стружку и прикасаться к ним руками во время их вращения.
Сверление тонких пластинок полос производить с применением соответствующих упоров подкладок из дерева или в машинных тисках (при сверлении мелких деталей необходимо удерживать их ручными тисками или плоскогубцами).
Во избежание поломки сверла и ранения станочника его осколками необходимо сверло к обрабатываемой детали подводить только после включения станка (перед сверлением центр отверстия наметить керном); при сверлении глубоких отверстий для удаления стружки периодически выводить сверло из отверстия; при сверлении сквозных отверстий когда сверло подходит к выходу необходимо выключить механическую подачу и досверлить отверстие с замедленной ручной подачей.
При обработке деталей на сверлильном станке запрещается придерживать обрабатываемую деталь руками; закреплять сверло или деталь во время работы станка; проверять рукой выход сверла снизу детали; сдувать стружку со стола станка.
При работе на шлифовальных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Установка абразивных кругов на станках должна производиться только специально обученными наладчиками. Перед установкой круг тщательно осматривается на отсутствие трещин. Пользоваться кругами имеющими трещины или выбоины запрещается. Вращающийся абразивный круг выступающие концы шпинделя и крепежные детали ограждают защитными кожухами. Подручники должны иметь достаточную по величине площадку для устойчивого положения обрабатываемого изделия. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга должен быть не более 3 мм.
При заточке инструмента не становиться против вращающегося круга. Стоять разрешается вне плоскости вращения круга.
При работе на станке подводить деталь необходимо плавно не допускать ударов детали о круг. При обнаружении биения круга необходимо остановить станок и установить неисправность. Работа боковыми (торцовыми) поверхностями кругов допускается в том случае если эти круги специально предназначены для данного вида работ.
При работе с охлаждением шланги для подвода охлаждающей жидкости следует размещать так чтобы обеспечивалось охлаждение круга по всей его высоте. Запрещается при мокром шлифовании пользоваться кругами с минеральной связкой. Если охлаждающая жидкость разрушает связку круга отключить станок и сообщить мастеру. Следить за тем чтобы круг изнашивался равномерно по всей ширине рабочей поверхности. При ручной подаче не производить ее чрезмерно сильно иначе возможен срыв детали с плиты.
При переходе к работе с охлаждением (если кругом предназначенным для мокрого шлифования работали всухую) следует подождать пока круг охладиться и только после этого начинать работу с охлаждающей жидкостью. По окончании работы с охлаждающей жидкостью выключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2-3 минуты для просушки круга.
При работе на расточных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Перед установкой детали на станок протереть щеткой куском ткани или концами обтирочного материала базовые и закрепляющие устройства на станке надежно и жестко закрепить деталь на станке независимо от ее размера и массы.
При креплении деталей использовать только специальные подкладки неисправные планки и кубари не применять крепление детали производить в местах имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва детали.
При установке и выверке детали на станке выравнивать детали безопасными домкратами или клиньями. Не пользоваться для этой цели ломиками или случайными металлическими стержнями так как они могут соскользнуть и нанести травму.
Жестко и прочно крепить режущий инструмент. Следить за тем чтобы хвостик оправки был тщательно пригнан к конусу шпинделя. Перед установкой просмотреть конус и хвостовик оправки.
Установку инструмента производить при выключенном шпинделе. Режущий инструмент подводить к детали постепенно без удара. При ручной подаче не допускать резких изменений скорости подачи и глубины резания. При смене инструмента выбивать инструмент только клином специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размеру конуса. Для выбивания инструмента применять латунные свинцовые или незакаленные (сырые) стальные молотки чтобы не отлетали осколки которые могут травмировать глаза.
После снятия со станка детали вынуть все болты из пазов плиты и убрать в установленное место.
Гаечные ключи подбирать по размерам гаек и головок болтов. Применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек наращивать ключи трубами и тугими рычагами запрещается.
Для крепления фрез в глухих отверстиях шпинделя пользоваться специальными переходными конусами с винтовыми и клиновыми креплениями заподлицо.
При расточке не приближаться к шпинделю для наблюдения за ходом обработки.
В случае обнаружения неисправности необходимо немедленно прекратить работу и доложить об этом мастеру.
При несчастном случае необходимо остановить работу оказать помощь пострадавшему вызвать скорую помощь доложить мастеру и в дальнейшем руководствоваться его указаниями.
При обнаружении очага загорания остановить работу сообщить мастеру и приступить к ликвидации пожара.
После окончания работы станочник должен выключить станок и привести в порядок рабочее место снять спецобувь спецодежду и другие средства защиты выполнить требования правил личной гигиены.
2 Производственная санитария
Производственная санитария характеризуется несколькими параметрами такими как: метеопараметры производственной среды производственный шум вибрации вредные вещества и пыль в воздухе рабочей зоны производственное освещение производственная спецодежда.
а) метеопараметры производственной среды должны соответствовать оптимальным показателям микроклимата т. е. показателям которые при длительном и систематическом воздействии на человека обеспечивают сохранение нормального теплового состояния организма без напряжения механизмом терморегуляции. Оптимальные условия позволяют обеспечить максимальный комфорт и работоспособность человека.
Показатели характеризующие метеоусловия в закрытых помещениях следующие:
-температура воздуха t° С;
-относительная влажность воздуха j %;
-скорость движения воздуха u мс;
-интенсивность теплового излучения Q Джс*м2.
В цехе метеопараметры следующие:
-холодный период года: t = + 22° C
-теплый период года: t = + 23° C
б) Шум оказывает неблагоприятное воздействие на человека:
-повышение кровяного давления;
-раздражение нервной системы;
-быстрая утомляемость;
-снижение слуха (тугоухость);
-воздействие на вестибулярный аппарат.
Допускаемый уровень шума 30 дБ.
Общие средства защиты от шума:
-уменьшение шума в источнике;
Переоснащение механизмов станков шлицевых и шпоночных соединений профильными ведет к значительному снижению шума в станке.
-рациональная планировка цеха;
-акустическая обработка помещений: облицовка стен применение различных перегородок применение экранов;
В качестве средств индивидуальной защиты можно использовать:
-шлемы (применять при уровне шума 115 – 120 дБ).
в) Вибрации – это колебания частей аппаратов машин механизмов вызванные динамической неуравновешенностью вращающихся деталей пульсацией давления при транспортировке жидкости или газа.
Основные симптомы виброболезни:
-потеря чувствительности конечностей;
-изменение цвета и состояния кожи.
Общие средства защиты:
-уменьшение вибрации в источнике за счет виброгасящих опор;
-дистанционное управление процессом.
Средства индивидуальной защиты:
г) При работе на станке для обеспечения наилучших качественных и точностных показателей используется СОС. При соприкосновении СОС с нагретой поверхностью заготовки и стружкой происходит испарение и выделение вредных веществ. При работе на станках шлифовальной группы образуется абразивная пыль которая тоже находится в воздухе в рабочей зоне. Поэтому в первую очередь необходимо помимо общей вентиляции цеха каждое потенциально опасное рабочее место оснастить местной пыле и газоотсасывающей установкой для очистки воздуха в зоне работы.
д) Освещение цеха должно быть оснащено равномерным общим искусственным освещением помимо естественного освещения а также каждое рабочее место – местным освещением.
Каждый рабочий должен быть обеспечен спецодеждой для защиты организма от различных вредных веществ и загрязнений.

Спецификация приспособления 2 ДП.cdw

Тип производства3.doc

3. Определение типа производства
В машиностроении выделяют несколько типов производства каждый из которых согласно ГОСТ14.004 – 83 характеризуется коэффициентом серийности КС:
Крупносерийное - 2 КС 10;
Среднесерийное - 10 КС 20;
Мелкосерийное - 20 КС 40;
Единичное - КС ³ 40;
Исходный технологический процесс спроектирован для мелкосерийного производства. Заданная программа выпуска соответствует иному типу производства.
Тип производства можно определить на основании значения коэффициента серийности Кс:
Fд=4128 ч. – действительный фонд рабочего времени
N= 5000шт. – программа выпуска деталей
- среднее штучное время по всему технологическому процессу:
Тштср=(Тшт1+ Тшт2+ Тшт3+ Тшт4+ Тшт5+ Тшт6+ Тшт7+ Тшт8+ Тшт9)9=
=(1341+1161+5491+6768+44+415+1.21+416+103+1078+428)11=16137мин;
Полученное значение коэффициента серийности соответствует крупносерийному производству. В соответствии с этим необходимо принять ряд мер по адаптации исходного технологического процесса к крупносерийному производству. Окончательно выявить пути изменения технологического процесса возможно после анализа исходного технологического процесса.

Содержание.doc

Анализ соответствия конструкции изделия его слежебному назначению ..4
Анализ конструкции изделия на технологичность ..10
Определение типа производства 12
Выбор заготовки и его экономическое обоснование 14
Анализ исходного технологического процесса 18
Выбор варианта технологического маршрута и предварительный технико-экономический расчёт 38
Расчёт общих и межоперационных припусков . 43
Расчёт режимов резания .. 50
Нормирование технологического процесса .55
Расчёт и проектирование приспособления ..60
Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали ..68
Режущий инструмент .72
Контрольный инструмент и приспособления ..78
Экономика производства 80
Организация производства проектирование и расчёт участка цеха 111
Оценка состояния техники безопасности и охраны труда 114
Гражданская оборона 128
Стандартизация и контроль качества продукции ..134

Спец. контр.1 .cdw

АННОТАЦИЯ.doc

Тема дипломного проекта: «Участок механического цеха с использованием станков с ЧПУ по изготовлению корпуса вала привода пневмостартера автомобиля БелАЗ 7549.
Руководитель проекта: Аршиков А. С.
Объект дипломного проектирования: Корпус вала привода пневмостартера автомобиля БелАЗ 7549.
Материал: Сталь 20 ХН3А.
Характеристики спроектированного технологического процесса.
Наименова-ние операции
Модель оборудования или марка
Габариты оборудования мм
Оптовая цена тыс. руб.
0 Круглошлифовальная
5 Внутришлифовальная
Спроектированные приспособления:
Приспособление для долбления внутренних шлицев.
Приспособление для контроля радиального биения цилиндрических поверхностей детали.
Технологический процесс механической обработки корпуса вала привода пневмостартера автомобиля БелАЗ 7549: 20 стр. (приложение).
Участок цеха механической обработки корпуса вала привода пневмостартера автомобиля БелАЗ 7549 (лист ДП. 176.23.10.00.000).
Разработан ряд мероприятий по охране труда на проектируемом участке.
Предложены способы защиты рабочих и служащих участка механического цеха в чрезвычайных ситуациях.
Объём пояснительной записки: 142 стр.
Количество рисунков пояснительной записки: 10.
Объём графической части проекта: 10 листов А1; 4 спецификаций А4.