Технологический регламент установки низкотемпературной конденсации и холодильного отделения УПГ-1

Технологическая схема НТК.dwg

регламент по насосам.doc

НОЯБРЬСКГАЗПЕРЕРАБОТКА
МУРАВЛЕНКОВСКИЙ ГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
УСТАНОВКИ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОНДЕНСАЦИИ
И ХОЛОДИЛЬНОГО ОТДЕЛЕНИЯ УПГ-1
филиала ОАО«СибурТюменьГаз»В.Г.Мельников
филиала ОАО«СибурТюменьГаз»С.П.Тимаков
ОАО«СибурТюменьГаз»В.И.Храмцов
ОАО«СибурТюменьГаз»А.А.Кудряшов
ОАО«СибурТюменьГаз»А.Д.Гельд
ОАО«СибурТюменьГаз»В.Г.Устюгов
Зам. главного инженера по ПБиОТ
ОАО«СибурТюменьГаз»А.П.Гайдовский
ГЛАВНЫЕ СПЕЦИАЛИСТЫ НОЯБРЬСКОГО ГПП
Заместитель главного инженера
по ПБ и ОТС.В.Кривощеков
Главный технолог В.В.Кривунченко
Главный механикВ.М.Родин
Главный энергетикА.М.Шапирко
Главный метрологВ.И.Серобаба
Начальник ЦЛР.А.Темиргалиева
Начальник ЦК и ПГ МГПЗ К.В.Папентьев
Общая характеристика производственного объекта
Характеристика сырья продукции материалов реагентов катализаторов и полупродуктов
Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
Нормы технологического режима
Контроль ведения технологического процесса.
Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях
Безопасная эксплуатация производственного объекта
Отходы сточные воды выбросы в атмосферу методы их переработки и утилизации
Характеристика технологического и насосно-компрессорного оборудования регулирующих и предохранительных клапанов
Перечень нормативной документации и обязательных инструкций
Приложение: технологическая схема
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОТДЕЛЕНИЯ
НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОНДЕНСАЦИИ С ТУРБОДЕТАНДЕРОМ И ХОЛОДИЛЬНЫМ ОТДЕЛЕНИЕМ
Основной задачей отделения НТК является использование пропановой холодильной установки и турбодетандера для охлаждения газа и увеличения извлечения углеводородов С3+выше из газа с целью получения нефтегазоконденсатной деэтанизированной смеси и сухого отбензиненного газа к дальнейшему транспортированию по магистральному трубопроводу (газопроводу) согласно ОСТ 51-40-93.
Поставленным задачам отвечает технологический процесс подготовки газа по схеме низкотемпературной конденсации с применением искусственного холода с изотермой минус 38оС.
Исследования выполненные ВНИПИгазпереработкой показали большую эффективность турбодетандерных агрегатов по сравнению с другими схемами подготовки газа. Применение схемы низкотемпературной конденсации с турбодетандером дает возможность максимально извлечь тяжелые углеводороды из газа. Коэффициент извлечения С3+В по расчету составляет 9576% весовых. Коэффициент извлечения пропана составляет 90% весовых.
По принятой технологической схеме переработки газа по методу низкотемпературной конденсации с применением турбодетандера процесс конденсации проводится в одну ступень с последующей деметанизацией выделенного конденсата и дальнейшей деэтанизацией в ректификационных колоннах.
По этой схеме используются минусовые температуры окружающей среды в зимнее время с целью уменьшения энергозатрат. Для этого установлено два воздушных холодильника тем самым снижается потребление холода с ПХУ в зимнее время до 50%.
Проектная технологическая схема включает в себя объекты:
-холодильная компрессорная;
-отделение НТК с турбодетандером.
Охлаждение электродвигателей компрессоров АТП5-53 осуществляется антифризом (60% этиленгликоля и 40% умягченной воды).
Обеспечение холодом отделения НТК осуществляется холодильными агрегатами АТП5-53 холодопроизводительностью 5 млн.Ккалч предусмотрено два агрегата (один рабочий и один резервный).
Установка НТК работает с турбодетандерным агрегатом.
Схемой установки НТК предусмотрена работа и при получении стабильного бензина (корректировка технологической схемы Муравленковского ГПЗ для получения стабильного бензина от 25 февраля 1990 года).
Генеральный проектировщик – ВНИПИгазпереработка
Генеральный подрядчик– трест «Ноябрьскнефтегазстрой»
Миннефтегазстроя СССР
Установка НТК и ПХУ введены в эксплуатацию в феврале 1989 года.
ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ ПРОДУКЦИИ МАТЕРИАЛОВ РЕАГЕНТОВ
КАТАЛИЗАТОРОВ И ПОЛУПРОДУКТОВ
Наименование сырья продукции материалов реагентов катализаторов и полупродуктов
Характеристика качества
наименование показателя
(усредненный состав)
Полупродукт установки УПГ (отделение осушки)
Компонентный состав:
-гексан+выше С6Н14+выше
Для получения отбензиненного газа и широкой фракции легких углеводородов а также стабильного газового бензина
Плотность при 20оС кгм3
Влажность гм3 –35 ÷ -70оС
ПДК в воздухе рабочей зоны мгм3
1. Отбензиненный газ
Направляется на дожимные компрессоры 4ГЦ и далее в гп «Уренгой-Челябинск»
Компонентный состав % масс.:
Точка росы газа по влаге оС не выше
Точка росы газа по углеводородам оС не выше
сероводорода гм3 не более
меркаптановой серы гм3 не более
Объемная доля кислорода % не более
Теплота сгорания низшая МДжм3 при 20оС не менее
2. Широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ)
Углеводородный состав % масс.
-сумма углеводородов С1-С2 не более
-сумма углеводородов С4-С5 не менее
-сумма углеводородов С6+выше не более
Для получения пропана
Содержание сероводорода и меркаптановой серы
% по массе не более
Содержание взвешенной воды
бесцветная прозрачная жидкость
3. Стабильный газовый бензин
-начало кипения оС не ниже
-конец кипения оС не выше
-объемная доля остатка в колбе % не более
-объемная доля остатка и потерь % не более
Содержание фактических смол мг100м бензина не более
Давление насыщенных паров гПа не более (мм.рт.ст.)
Массовая доля общей серы % не более
Испытание на медной пластине
Содержание воды и механических примесей
1. Масло турбинное ТП-22С для марок 1 и 2
Вязкость кинематическая мм2с
-при температуре 40оС
-при температуре 50оС
Используется в системе смазки турбодетандера
Индекс вязкости не менее
Кислотное число мг КОНг не более
Стабильность против окисления не более
а) при 130оС 24 ч и расходе кислорода 5 дм3ч:
-массовая доля осадка %
-кислотное число мг КОНг
-летучие кислоты мг КОНг
б) при 150оС 16 ч при расходе кислорода 3 дм3ч
Время деэмульсации с не более
Коррозия на стальных стержнях
Температура вспышки в открытом тигле оС не ниже
Температура застывания оС не выше
Массовая доля серы % не более
Содержание водорастворимых кислот и щелочей
Содержание механических примесей % не более
Цвет на колориметре ЦНТ ед.ЦНТ не более
Содержание воды % не более
Содержание фенола в базовом масле мгдм3 не более
2.Пропановая фракция марки «А»
ТУ-0272-023-00151638-99
Сумма углеводородов С1-С2 не более
Сумма углеводородов С3 не менее
в т.ч. пропилена не более
Сумма углеводородов С4 не более
Сумма углеводородов С5+выше не более
Массовая доля сероводорода % не более
Содержание свободной воды и щелочи
Используется в качестве хладагента в отделении НТК с турбодетандером
3. Компрессорное масло КП-8
ТУ 0253-001-24088086-96
Плотность при 15оС кгм3 не более
Используется в системе смазки турбокомпрессор-ного холодильного агрегата
Вязкость кинематическая сСт (мм2с) при 100оС
Коксуемость % масс. не более
а) механических примесей мгм3
Кислотное число мг КОНг масла не более
ГОСТ 19710-83 1 сорт
)Содержание этиленгликоля % не менее
)Содержание диэтиленгликоля % не более
)Температура начала разложения оС
)Температура вспышки в открытом тигле оС
)Температура замерзания оС
)ПДК в воздухе рабочей зоны мгм3
)Класс опасности по ПДК
)Пределы взрываемости паров в смеси с воздухом % объемных
Применяется раствор этиленгликоля (60% этиленгликоль
% умягченной воды) для охлаждения электродвигателей технологических компрессоров а также в системе отопления
) Плотность при 20оС гсм3
) Смешиваемость с водой
) Температурные пределы кипения оС
9% продукта перегоняется в пределах оС не более
) Массовая доля воды % не более
) Массовая доля альдегидов и кетонов в пересчете на ацетон % не более
) Предел взрываемости в смеси с воздухом %
) ПДК в воздухе рабоче зоны мгм3
Бесцветная прозрачная жидкость без нерастворимых примесей
Смешивается с водой в любых соотношениях
Применяется в качестве ингибитора при гидратообразо-ваниях в газопроводах
Вспомогательные материалы:
Точка росы по влаге оС
Применяется для питания пневматических приборов и средств автоматизации
) Объемная доля азота % не менее
) Объемная доля кислорода % не более
) Объемная доля водяного пара в газообразном азоте % не более
) Содержание масла в газообразном азоте
выдерживает испытание
Используется для вытеснения воздуха из аппаратов и трубопроводов и газовых систем при подготовке к пуску и в топку и змеевики печи при прогаре змеевиков
) Солесодержание мгкг не более
) Содержание свободной
углекислоты мгкг не более
) 3) Влажность % не более
) Давление кгсм2 не более
)Температура оС не менее
Используется в качестве теплоносителя в ребойлере Т-307
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА
1. Отделение низкотемпературной конденсации (НТК)
Осушенный газ на установку НТК поступает после компримирования и осушки через электрозадвижку № 2 по трубопроводу Ду500 с давлением не более 345 кгссм2 и температурой +35÷45оС. Количество газа измеряется и регистрируется прибором поз.5002. После электрозадвижки № 2 установлен стационарный отбор газа поступающего на НТК для определения в нем влаги.
Газ поступающий на установку распределяется на два потока. Часть осушенного газа (626% весовых) поступает в трубное пространство теплообменника Т-301 где происходит его охлаждение до температуры минус 6оС деметанизированным газом поступающим из теплообменника Т-312.
После Т-301 осушенный газ поступает в аппарат воздушного охлаждения Т-313 где охлаждается до температуры минус 26оС и направляется в пропановый испаритель Т-303. Температура газа после Т-313 измеряется и регистрируется прибором «Метран 900» поз.1020а на щите в ЦПУ.
В испарителе Т-303 газ охлаждается до температуры минус 35оС за счет испарения пропана.
Температура газа после Т-303 регистрируется и контролируется прибором «Метран 900» поз.1021. Уровень жидкого пропана в испарителе Т-303 регулируется клапаном поз.6002 установленным на линии подачи пропана из промышленного сосуда Е-504. При повышении допустимого уровня пропана в Т-303 предусмотрена отсечка подачи пропана из Е-504 осуществляемая клапаном поз.6002. На щит оператора выведена сигнализация предельно-допустимых уровней в Т-303 для измерения давления установлены технические манометры по месту поз.3018 3019.
Охлажденный газ из Т-303 с давлением до 34 кгссм2 поступает в теплообменники «газ-газ» Т-3041 2 где происходит его дальнейшее охлаждение до температуры минус 50оС за счет деметанизированного газа подающегося из деметанизатора К-301 с температурой до минус 75оС. из Т-3041 2 газоконденсатная смесь поступает в сепараторы С-3011 2 где происходит разделение на газ и жидкость. Температура контролируется и регистрируется прибором «Метран 900» поз.1021б на щите в ЦПУ.
Уровень конденсата в С-3011 2 измеряется и регистрируется на щите оператора поз.6004а регулируется клапаном поз.6004 установленным на линии подачи конденсата в колонну К-301.
Предусмотрена сигнализация предельных уровней конденсата в С-301 осуществляемая прибором поз.6005 с выносом сигнала на щит оператора. Количество жидкой фракции поступающей из С-3011 2 в колонну К-301 измеряется и регистрируется прибором поз.5003 на щите оператора. Давление в сепараторе контролируется по месту техническими манометрами а также в ЦПУ прибором поз.3030.
Второй поток осушенного газа (373% весовых) поступает в теплообменники «газ-жидкость» Т-3021 2 расход газа регулируется клапаном поз.5001 установленным на линии подачи газа в Т-3021 2 и регистрируется на щите в ЦПУ.
Углеводородный конденсат из куба деметанизатора К-301 поступает на всас насосов НЦ-30145. После насосов углеводородный конденсат с давлением 18÷30 кгссм2 поступает в теплообменник Т-3021 2 полость «жидкость» где отдает свой холод газовому потоку при этом нагреваясь до температуры минус 5 - +10оС поступает на питание в среднюю часть колонны деэтанизатора К-302. Температура контролируется прибором «Метран 900» поз.1034.
При температуре куба колонны К-301 ниже –57оС газ из теплообменника Т-3021 2 подается в теплообменник Т-305 где охлаждается до температуры минус 50оС отдавая свое тепло жидким углеводородам куба колонны К-301 далее газ поступает в сепаратор С-301 по основному трубопроводу или по перемычке Ду80. Температура углеводородного конденсата в кубе колонны К-301 должна быть не ниже –55оС контроль осуществляется прибором «Метран 900» поз. 1026.
Газ из сепараторов С-3011 2 с давлением не более 34 кгссм2 подается через сепаратор С-302 в турбинную часть турбодетандера ТДА-301 где происходит снижение давления газа до 14 кгссм2 при этом температура снижается до минус 80оС. Управление турбодетандером осуществляется дистанционно с ЦПУ.
Газоконденсатная смесь из ТДА-301 с давлением 14÷18 кгссм2 и температурой до минус 80оС поступает на верхнюю тарелку деметанизатора К-301. Конденсат из сепаратора С-301 дросселируется регулятором уровня поз.6004 до давления 18 кгссм2 и с температурой не ниже –60оС подается в среднюю часть К-301.
Температура куба колонны К-301 минус 55÷57оС поддерживается за счет тепла осушенного газа отдающего свое тепло углеводородному конденсату в теплообменнике Т-305. Уровень конденсата в К-301 измеряется регистрируется и регулируется клапаном поз.6008 установленным на линии подачи конденсата в Т-302. Предусмотрена сигнализация предельных уровней колонны прибором поз.6005 с выносом сигнала на щит оператора. Давление газа в К-301 не более 18 кгссм2 регистрируется прибором поз.3043. Температура верха до минус 75оС в К-301 регистрируется прибором «Метран 900» поз.1026а на щите оператора. Температура куба колонны поддерживается в заданных параметрах путем изменения количества газа поступающего из Т-3021 2. Давление по месту измеряется манометром поз.3028.
Деметанизированный газ из верха колонны К-301 поступает в теплообменники Т-3041 2 где отдает свой холод потоку газа идущему из Т-303 в сепаратор С-3011 2 далее поступает в теплообменник Т-312 где отдает свой холод продукту идущему из верха колонны К-302 (далее через пропановый холодильник Т-308 в рефлюксную емкость Е-301) при этом деметанизированный газ нагревается до минус 30÷ -45оС. После теплообменника Т-312 деметанизированный газ поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-301 где отдает свой холод потоку осушенного газа поступающему на установку НТК при этом он нагревается до температуры 10÷40оС.
Измерение температуры газа на входе и выходе Т-312 осуществляется прибором «Метран 900» поз.1034а в.
Из теплообменника Т-301 деметанизированный газ с давлением до 16 кгссм2 поз.ВР3 поступает в компрессор турбодетандера ТДА-301 смонтированного на одном валу с детандером. Скомпримированный газ с давлением до 19 кгссм2 поз.ВР4 поступает в аппарат воздушного охлаждения Т-306 где охлаждается до температуры 15÷35оС и через электрозадвижку № 3 по трубопроводу Ду350 поступает в сепаратор С-104 после чего направляется на дожимной компрессор КЦ-102 и далее газ с давлением 75 кгссм2 поступает в магистральный газопровод.
Температура газа после Т-306 регулируется изменением угла атаки лопастей вентилятора контролируется прибором поз.1035б на линии входа газа в дожимной компрессор.
Температура куба К-302 поддерживается в заданных параметрах регулирующим клапаном поз.1035 установленным на линии входа пара в испаритель Т-307.
Уровень в деэтанизаторе измеряется прибором УБ-ПВ и поддерживается в заданных пределах регулирующим клапаном поз.6010 установленным на трубопроводе ШФЛУ в продуктопровод. Предельные уровни в К-302 измеряются и сигнализируются прибором поз.6009 на щите оператора.
В пропановом испарителе Т-308 предусмотрено измерение регистрация и регулирование уровня пропана клапаном поз.6012 установленным на линии жидкого пропана из Е-504. Предельные уровни в Т-308 измеряются прибором поз.6012 и сигнализируются на щите оператора. При превышении максимального уровня происходит отсечка подачи жидкого пропана из Е-504 клапаном-отсекателем поз.6012. Температура паров пропана после Т-308 измеряется и регистрируется прибором поз.1043. Предусмотрены по месту приборы измерения давления поз.3036 3037 3038.
Поток углеводородов из межтрубного пространства теплообменника Т-312 поступает в трубное пространство испарителя Т-308 где охлаждается до температуры минус 35оС и поступает в рефлюксную емкость Е-301. Для повышения плотности углеводородного конденсата в рефлюксной емкости Е-301 предусмотрена подача ШФЛУ после воздушного холодильника Т-309 насосами НЦ-3023 4 в трубопровод между колонной К-302 и теплообменником Т-312 в количестве 6÷12 м3ч. Давление до и после насосов контролируется приборами поз.3089 3090 а расход поз.5008. Углеводородный конденсат из Е-301 насосом НЦ-3021 2 подается на орошение деэтанизатора К-302. Расход конденсата из Е-301 поддерживается в заданных пределах регулирующим клапаном поз.5007 установленным на линии орошения К-302. При понижении уровня углеводородов в Е-301 ниже минимального значения предусмотрено отключение насосов НЦ-3021 2. Температура в Е-301 контролируется прибором поз.1034г.
Газ из Е-301 подается на всас сырьевых компрессоров К-890 или на всас дожимного компрессора 4ГЦ. Давление в Е-0301 поддерживается в заданных пределах регулирующим клапаном поз.3042.
Контроль по месту за давлением нагнетания насосов НЦ-3021 2 осуществляется манометрами поз.30401 2. Пуск насосов НЦ-3021 2 производится по месту. Сигнализация состояния насосов вынесена на пульт оператора.
Углеводородный конденсат из кубовой части К-302 поступает в испаритель Т-307 где нагревается паром до температуры 60÷95оС и давлением 16÷30 кгссм2.
В испарителе Т-307 происходит отделение ШФЛУ из углеводородного конденсата. ШФЛУ из Т-307 направляется в воздушные холодильники Т-3091 2 охлаждаясь там до температуры –8÷+30оС поступает на узел замера № 1. Температура ШФЛУ контролируется прибором «Метран 900» поз.1034. Расход регистрируется прибором СПГ-763 поз.5006 регулирование температуры ШФЛУ после Т-3091 2 производится изменением атаки угла лопастей вентилятора.
После узла замера № 1 ШФЛУ подается на блочный коммерческий узел учета № 2 (БКУ) расход ШФЛУ регистрируется прибором поз.520 и далее в продуктопровод за счет:
-давления в колонне К-302 (если давление в колонне больше давления в продуктопроводе);
-дожимных насосов Н-1 Н-2. На всасе насосов Н-1 Н-2 давление контролируется прибором поз.3089 температура ппоз.1034 на нагнетании давление поз.3089а.
Пары конденсата из Т-307 возвращаются под глухую тарелку колонны К-302. На Т-307 установлены местные приборы контроля температур по ШФЛУ поз.1029 температура пара регулируется клапаном поз.1035.
Дренаж жидких углеводородов при остановке установки на ремонт осуществляется в подземную емкость Е-305 предельные уровни в которой измеряются прибором УБ-ПВ поз.6023а с сигнализацией предельных уровней на щите оператора. На емкости установлены приборы контроля температуры поз.1051 и давления – прибор поз.3064.
Для разрушения гидратов образующихся в случае проскока влаги предусмотрена подача метанола из емкости Е-308 насосами НП-308 НД-3061÷3 в теплообменники Т-301 Т-302 Т-303 Т-304 и турбодетандер ТДА-301.
2. Пропановая холодильная установка
Газообразный пропан из испарителей Т-303 Т-308 дефлегматора Т-902 установок НТК и УПП с давлением 011÷015 кгссм2 и температурой –38оС поступает через отделитель жидкости Е-5031 2 на всас первой ступени компрессоров КЦ-5011 2. Отделитель жидкости Е-5031 2 представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат со встроенными каплеотборниками. Жидкий пропан отделившийся в Е-5031 2 из нижней части самотеком поступает в межтрубное пространство теплообменников Е-503а1 2 где испаряется за счет тепла пропана проходящего по трубному пространству из промышленных сосудов Е-5041 2 в испарители Т-303 и Т-308 с температурой –2÷–8оС. Для поддержания давления газообразного пропана на всасе КЦ-5011 2 предусмотрен впрыск жидкого пропана в Е-5031 2 через регулирующий клапан поз.1043 и задвижку № 9.
Уровень жидкого пропана в Е-5031 2 измеряется и регистрируется прибором поз.6016 на щите оператора.
При достижении максимального уровня жидкого пропана в Е-5031 2 срабатывает блокировка приводящая к остановке компрессоров КЦ-5011 2.
Давление в Е-5031 2 контролируется приборами поз.3043 3044 установленными по месту. Испарившийся пропан из межтрубного пространства поступает в среднюю часть Е-5031 2 и с общим потоком газообразного пропана направляется на всас компрессоров КЦ-5011 2. Уровень жидкого пропана в межтрубном пространстве Е-5031 2 измеряется уровнем УБ-ПВ поз.6015 регистрируется и сигнализируется на щите оператора.
Газообразный пропан после Е-5031 2 компримируется в КЦ-5011 2 до давления 16 кгссм2 после чего поступает в аппараты воздушного охлаждения (АВО) Т-5011÷6 для охлаждения и конденсации.
Температура пропана до и после Т-5011÷6 измеряется и регистрируется прибором «Метран 900» поз.1050 на щите оператора.
После конденсации пропан поступает в линейный ресивер Е-5021 2. Несконденсировавшиеся пары периодически выводятся в топливную сеть. При аварийных ситуациях предусмотрен сброс пропана на факел. Уровень жидкого пропана в Е-5021 2 измеряется прибором УБ-ПВ поз.6022 с показаниями и сигнализацией минимального и максимального уровней на щите в операторной. Из линейного ресивера Е-5021 2 жидкий пропан поступает в промсосуды Е-5041 2 представляющие собой горизонтальный кожухотрубчатый теплообменник с У-образными трубками. В аппаратах Е-5041 2 происходит переохлаждение пропана перед подачей его в Т-303 Т-308 и Т-902. Для переохлаждения жидкий пропан поступает в трубчатую часть Е-5041 2. в качестве охлаждающего агента используется часть жидкого пропана выходящего из Е-5041 2 который подается через клапан-регулятор поз.6018 в межтрубное пространство Е-5041 2 в зависимости от уровня в аппарате.
Охлаждение происходит за счет испарения пропана находящегося в межтрубном пространстве. Пары пропана из межтрубного пространства Е-5041 2 поступают на всас второй ступени КЦ-5011 2. Уровень жидкого пропана в межтрубном пространстве измеряется прибором поз.60171 2 с показанием в операторной. Кроме того предусмотрена сигнализация и блокировка компрессоров КЦ-5011 2 по максимальному уровню жидкого пропана в межтрубном пространстве переохладителя Е-5041 2. Для контроля температуры и давления по месту установлены местные термометры и манометры. Жидкий пропан из Е-5041 2 (из трубного пространства) поступает в Т-303 Т-308 и Т-902 через трубное пространство холодильника Е-503а1 2. Для отсоса паров пропана из аппаратов Т-302 Т-308 Т-902 и холодильной установки предназначен поршневой компрессор КП-502. Для освобождения системы от пропана на случай ремонта предназначен дренажный ресивер Е-501. Из Е-501 пропан передавливается в линейный ресивер Е-502 или откачивается на УПП в Е-902 насосом НЦ-501. Уровень в дренажном ресивере Е-501 измеряется прибором УБ-ПВ поз.6020 с показанием и сигнализацией предельных уровней на щите в операторной. Для дренирования аппаратов и трубопроводов пропановой холодильной установки предназначена подземная емкость Е-507.
Уровень пропана в Е-507 измеряется прибором поз.6024. Для контроля за давлением по месту установлен манометр.
Система автоматического регулирования и защиты АТП-5-53
Система автоматики обеспечивает аварийную световую и звуковую сигнализацию с последующим отключением электродвигателя компрессора при отклонении от нормы следующих параметров:
-понижение давления всаса;
-повышение давления нагнетания;
-понижение давления воздуха в корпусе электродвигателя;
-повышение температуры нагнетания;
-понижение давления масла в системе смазки компрессора;
-понижение давления масла в системе смазки редуктора;
-понижение уровня масла в маслобаке турбокомпрессора;
-при отключении автоматического выключателя;
-повышение температуры подшипников компрессора по двум точкам;
-повышение температуры подшипников редуктора по четырем точкам.
Предупредительную световую и звуковую сигнализацию по следующим параметрам:
-при переключении цепей питания на резервную сеть;
-при прекращении расхода антифриза через воздухоотделитель электродвигателя.
Автоматическое и ручное управление запорной арматурой.
Автоматическое и ручное управление рабочим и резервным насосами системы смазки редуктора.
Световую сигнализацию о работе машины.
-пуск с местного щита;
-включен в турбокомпрессор;
-открыт клапан продувки;
-закрыт клапан продувки;
-отсутствие расхода антифриза через воздухоотделитель.
с дистанционного щита управления:
-пуск с дистанционного щита;
-резервный насос смазки редуктора;
-переключение цепей на питание от резервной сети;
-автоматическое отключение.
Визуальный контроль параметров:
на местных манометрических щитах:
-давление масла в системе смазки редуктора до фильтра;
-давление масла в системе смазки редуктора после фильтра;
-давление масла в системе смазки компрессора до фильтра;
-давление масла в системе смазки компрессора после фильтра;
-давление масла в маслобаке компрессора;
-давление промподсоса;
-температура масла идущего на редуктор;
-температура масла идущего на компрессор;
-уровень масла в маслобаке.
на дистанционном щите управления на лицевой панели:
-температура промежуточного подсоса;
-температура промежуточного нагнетания;
-давление промежуточного всаса;
-давление нагнетания;
-перепад давления масла в системе смазки компрессора на фильтре;
-положение байпасного клапана;
-ток и мощность главного двигателя;
-температура подшипников компрессора;
-температура подшипников электродвигателя;
-температура масла на сливе в системе смазки компрессора;
-температура пропана на всасе;
-температура пропана на нагнетании;
-температура обмоток статора;
-температура горячего и охлажденного воздуха электродвигателя компрессора;
-температура горячего и холодного антифриза на выходе из воздухоохладителя электродвигателя;
-положение лопаток входного направляющего аппарата (ВНА).
Регулирование производительности компрессора осуществляется приборами и регуляторами системы «Старт».
При работе агрегата АТП-5-53 регулирование производительности производится по давлению всаса поворотом регулирующих лопаток 1 и 2 секций входного направляющего аппарата (ВНА).
Поворотом ВНА производится регулирование производительности от 100%-ной до 50%-ной нагрузки. При увеличении тепловой нагрузки снижается производительность компрессора лопатки ВНА прикрываются (ручное).
При снижении производительности ниже 50% начинает открываться противопомпажный клапан (ручное управление).
Перегрузка двигателя вызывает прикрытие лопаток ВНА независимо от давления всаса (ручное).
Управление маслонасосами рабочего Д7 и резервного Д8 работающими в системе смазки компрессора осуществляется с дистанционного щита тумблерами ТВ7 и ТВ8.
Рабочий насос включается до пуска турбокомпрессора а отключается после полной его остановки. Резервный маслонасос Д8 включается автоматически в случае понижения давления в системе смазки турбокомпрессора ниже определенной величины а также в случае аварийной остановки рабочего маслонасоса.
Управление маслонасосами рабочего Д6 и резервного Д11 работающими в системе смазки редуктора осуществляется с дистанционного щита тумблерами ТВ6 и ТВ12. Работа их соответственно аналогична работе маслонасосов в системе смазки компрессора.
Отделение питается электроэнергией от сети трехфазного переменного тока напряжением 10 кВ и частотой 50 Гц.
Перед пуском агрегата необходимо осуществлять продувку электродвигателя.
Система продувки работает следующим образом:
При включении программы продувки со щита оператора включается вентилятор поддува который поднимает давление воздуха в корпусе электродвигателя равным 80÷140 мм.вод.ст.
3. НТК без турбодетандера
Технологическая схема установки НТК без турбодетандера аналогична схеме работы установки НТК с турбодетандером. Отличие лишь в том что в технологической схеме не участвуют в работе:
-деметанизатор К-301;
и температура в сепараторах С-3011 2 достигает не ниже –40оС.
Отбензиненный газ из сепараторов С-3011 2 дросселируется до давления 12÷23 кгссм2 и с температурой до минус 42оС поступает противотоком потоку газа поступающего на НТК в теплообменник «газ-газ» Т-3041 2 при этом отдав часть холода нагревается и с температурой до минус 35оС поступает в трубное пространство теплообменника Т-312 где отдает свой холод потоку парам углеводородов исходящих из верха колонны деэтанизатора К-302. Далее отбензиненный газ с температурой до минус 20оС поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-301. В теплообменнике Т-301 отбензиненный газ отдает свой холод потоку газа поступающего на НТК из установки осушки газа при этом нагреваясь до температуры 10÷40оС поступает в приемный сепаратор дожимного компрессора 4ГЦ. После сепаратора газ поступает на прием компрессора 4ГЦ-10918-76 где компримируется до давления 75 кгссм2 и направляется в магистральный газопровод «Уренгой-Челябинск».
Конденсат из сепараторов С-3011 2 с температурой до –45оС подается в теплообменники Т-3021 2; затем по трубопроводу Ду250 мм с температурой минус 5÷25оС и давлением до 30 кгссм2 поступает в среднюю часть деэтанизатора К-302.
Температура жидких углеводородов после Т-3021 2 измеряется прибором «Метран 900» поз.1011.
Температура верха деэтанизатора –9÷+10оС и температура жидких углеводородов поступающих на питание колонны К-302 контролируется прибором «Метран 900» поз.1034а.
Температура низа колонны К-302 поддерживается в заданных параметрах регулятором поз.1035г прибором ПВ10-1Э с регулятором ПРЗ.31 и клапаном поз.1035е установленным на линии входа пара в Т-307.
Уровень в деэтанизаторе измеряется прибором УБ-ПВ поз.6010а и поддерживается в заданных пределах поз.6010в прибором ПВ10-1Э с регулятором ПРЗ.31 и клапаном поз.6010в установленным на линии ШФЛУ в продуктопровод. Предельные уровни К-302 измеряется прибором УВ-ПВ поз.6009 и сигнализируется поз.6009в прибором ЭКМ по низкому уровню в колонне предусмотрено автоматическое отключение насосов Н-1 2.
По месту на колонне К-302 установлены технические манометры МТП поз.3034.
Пары с верха деэтанизатора К-302 охлаждаются в теплообменнике Т-312 и далее в пропановом испарителе Т-308 и дальше поступает в рефлюксную емкость Е-301.
В пропановом испарителе предусмотрено измерение и регулирование уровня поз.6011а с контролем на щите оператора прибором ПВЗ-2 с регулятором ПРЗ.31 и клапаном поз.6021д установленным на линии жидкого пропана из Е-504.
Предельные уровни в Т-308 измеряется поз.6012а прибором УВ-ПВ и сигнализируется на щите оператора поз.6012с.
Температура пропана на входе в Т-308 –2÷–8оС и на выходе из испарителя до –35оС измеряется термометрами сопротивления поз.1034д и поз.1034 и регистрируется поз.1034 многоточечным мостом КСМ-4. Предусмотрены местные приборы измерения температуры – термометры расширения поз.1028 манометры МТП поз.3036 3037 3038.
Конденсат из рефлюксной емкости Е-301 насосами НЦ-3021 2 подается на орошение колонны К-302 а газ соединяется с отбензиненным газом на выходе теплообменника Т-312 и далее объединенным потоком поступает в межтрубное пространство Т-301 и охлаждая осушенный газ в Т-301 дальше направляется на дожимной компрессор а также предусмотрена подача газа рефлюкса на сырьевые компрессоры К-890.
В рефлюксной емкости Е-301 предусмотрено измерение уровня поз.6013а с регистрацией поз.6013в прибором РПВ-4-29. Предельные уровни измеряются поз.6014в прибором ЭКМ по нижнему уровню предусмотрено отключение насосов НЦ-3021 2. Местные приборы измеряют температуру поз.1031 и давление поз.3039 в емкости.
Давление газовой подушки емкости Е-301 поддерживается в заданных пределах регулятором давления поз.3042б прибором ПВ10-17 с регулятором ПРЗ.31 и клапаном поз.3042б. Расход конденсата из емкости поддерживается в заданных пределах регулятором расхода поз.5007в прибором ПВ10-17 с регулятором ПВЗ.31 и клапаном поз.5007д установленным на линии орошения колонны К-302.
Контроль по месту за давлением насосов НЦ-3021 2 осуществляется манометрами поз.30401 2. Запуск насосов НЦ-3021 2 осуществляется по месту. Сигнализация состояния насосов вынесена на пульт.
Углеводородный конденсат из кубовой части К-302 поступает в испаритель Т-307 где нагревается паром до температуры 60÷75оС и давлением 16÷30 кгссм2.
После узла замера № 1 ШФЛУ подается на блочный коммерческий узел учета № 2 расход ШФЛУ регистрируется прибором поз.520 и далее в продуктопровод за счет:
4. Описание технологической схемы получения стабильного бензина
Технологическая схема установки НТК при получении стабильного бензина аналогична схеме при работе установки по выработке ШФЛУ.
Необходимы изменения параметров технологического режима (давления температуры) только в деэтанизаторе К-302.
Жидкие углеводороды из колонны деметанизатора К-301 с температурой до минус 55оС и давлением 14÷17 кгссм2 дросселируется клапаном-регулятором поз.6005 до давления 6÷8 кгссм2 поступает в теплообменник Т-302 где нагревается осушенным газом поступающим с линии двумя потоками до температуры –5÷+10оС и подается на питание колонны К-302 (в среднюю часть деэтанизатора).
Температура ввода сырья в деэтанизаторе К-302 контролируется и регистрируется прибором «Метран 900» поз.1034 на щите в ЦПУ. Температура в кубе К-302 поддерживается в заданных параметрах регулятором поз.1035 за счет подогрева сырья паром в испарителе Т-307.
Температура низа колонны К-302 в пределах 85÷120оС поддерживается в заданных параметрах регулятором поз.1035.
Уровень в деэтанизаторе измеряется прибором УБ-ПВ поз.6010 и поддерживается в заданных параметрах пределах регулятором ПР3-31 и клапаном поз.6010.
По месту в колонне К-302 установлены технические манометры поз.3034 давление в колонне К-302 поддерживается в пределах 6÷8 кгссм2.
В теплообменнике Т-307 в качестве теплоносителя используется водяной пар давлением 6÷8 кгссм2 и температурой 140÷160оС.
Стабильный бензин из Т-307 поступает на охлаждение в аппараты воздушного охлаждения Т-3091 2. Охладившись до температуры +25÷35оС стабильный газовый бензин поступает в емкость Е-4065 объемом 200 м3 на реагентное хозяйство.
Температура бензина после Т-309 контролируется прибором «Метран 900» поз.1034б. количество стабильного газового бензина регистрируется прибором СПГ-763.
Пары с верха К-302 охлаждаются в теплообменнике Т-312 до температуры –15оС частично конденсируются и поступают в емкость Е-301 на разгазирование. Газовая фаза из емкости Е-301 поступает на вход сырьевого компрессора К-890. часть жидкости из Е-301 насосами НЦ-3021 2 подается в колонну К-302 на орошение часть жидкости с выкида насоса НЦ-3021 2 подается на всас насоса Н-1 Н-2 и откачивается в продуктопровод.
Расход подаваемого орошения из емкости Е-301 поддерживается регулятором расхода поз.5007 и клапаном поз.5007а установленным на линии орошения колонны К-302. Контроль по месту за давлением насосов осуществляется техническим манометром поз.3040.
В рефлюксной емкости Е-301 предусмотрено измерение уровня поз.6013 с регистрацией прибором поз.6013 и регулирование клапаном поз.6013 на линии подачи ШФЛУ в магистральный продуктопровод.
Расход ШФЛУ контролируется прибором СПГ-763 поз.520. По нижнему уровню в емкости Е-301 предусмотрено отключение насосов подачи орошения НЦ-3021 2 и насоса откачки ШФЛУ в продуктопровод Н-1 Н-2 а также насоса подачи сырья (ШФЛУ) с Е-301 на установку получения пропана НЧ-307.
Давление газовой подушки в емкости Е-301 поддерживается в заданных пределах регулятором поз.3042 установленным на линии сброса газа с Е-301.
НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА
1. блока НТК с работой турбодетандера
Наименование параметров
Допустимые пределы технологических параметров
Деметанизатор К-301
температура входа от ТДА
-давление на выходе
-температура на входе
-температура на выходе
-перепад давления «масло – масло – газ»
-перепад давления буферного газа
- вал ТДА частота вращения
Фильтр масла Ф-204 перепад давления
-на входе на подшипники
-на выходе с подшипников
температура газа на выходе из трубного пространства
температура на выходе из межтрубного пространства
-давление в трубном пространстве
-давление в межтрубном пространстве
-температура в трубном пространстве выход
-температура в межтрубном пространстве
температура на выходе
-давление (осушенный газ – выход)
-давление (отбензиненный газ – выход)
(осушенный газ – выход)
-температура (отбензиненный газ – выход)
Воздушный холодильник Т-313
Воздушный холодильник Т-309
Воздушный холодильник Т-306
-46 ÷ 110 не более 90
Емкость Е-305 (дренажная)
Давление нагнетания насоса
Расход перекачиваемой жидкости
2. блока НТК без работы турбодетандера
температура на выходе из трубного пространства
Теплообменник Т-313
Теплообменник Т-309
3. компрессора КЦ-5011 2
Давление пропана на всасе 1-го колеса
Давление на всасе (пром-подсос)
Давление на нагнетании
Температура на всасе компрессора
Температура на нагнетании компрессора
Система смазки компрессора:
уровень масла в маслобаке компрессора
(вторичный прибор по шкале ЭКМ)
Температура масла в маслобаке:
Перепад давления на маслофильтре
Температура подшипников компрессора
Температура подшипников редуктора
Температура подшипников электродвигателя
Давление масла в системе смазки редуктора и электродвигателя
Расход антифриза на охлаждение электродвигателя
Давление масла после фильтров компрессора
«медь– железо» главного электродвигателя
Давление воздуха в корпус электродвигателя
Вибрация ротора компрессора
4. пропаново-холодильной установки
уровень межтрубного пространства
Отделитель жидкости Е-5031 2
Испаритель Е-503а1 2
давление в трубном пространстве
уровень в межтрубном пространстве
Теплообменник Т-5011÷6
давление в межтрубном пространстве
Отделитель жидкости Е-506
Ресивер дренажный Е-501
Емкость дренажная Е-507
Емкость Е-505 (масло)
5. блока НТК по схеме получения стабильного бензина
Емкость рефлюксная Е-301
6. насосов НПС-12065-750 по перекачке ШФЛУ
- давление нагнетания
- давление в бачке уплотнения
- температура масла в бачке уплотнения
- нижний уровень масла смазки в бачке уплотнения
- перепад давления между всасом и выкидом;
- максимальный перепад давления на уплотнения;
- температура подшипников насоса
- температура перекачиваемой жидкости
Охлаждающая жидкость антифриз
КОНТРОЛЬ ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА
1. Аналитический и (или) автоматический контроль технологического процесса
Наименование стадии процесса
Место отбора пробы (место установки средства измерения)
Наименование контролируемого показателя
Периодич-ность контроля
Компонентный состав % масс.
Метанол отсутствует
Влажность гм3 -35 ÷ 70оС
После выхода с Т-106
с 01.05 - 30.09. минус 10оС
Точка росы по углеводородам оС не выше
с 01.05 - 30.09. минус 5 оС
Содержание сероводорода гм3 не более
Содержание меркаптановой серы гм3 не более
Теплота сгорания низшая не менее МДжм3 при 20оС и 101325 кПа
Число Воббе (высшее) МДжм3
Компонентный состав %масс.:
Содержание меркаптановой серы и сероводорода % не более
сероводорода % не более
Массовая доля метанола
Бесцветная прозрачная жидкость
Смазка для турбокомпрессорного холодильного агрегата
масло компрессорное КП-8 от маслобака;
с компрессоров КЦ-5011 2
Кинематическая вязкость при 100оС с Ст
раза в месяц и по требованию
Температура вспышки оС не ниже
Содержание механических примесей мгм3
Содержание воды мгм3 не более
масло компрессорное КП-8
с редуктора КЦ-5011 2
Смазка турбодетандера
От маслобака масло турбинное
Кинематическая вязкость при 40оС мм2с (сСт)
раз в месяц и по требованию
Кислотное число мгКОНг
Хладоагент в отделении НТК
Трубопровод жидкого пропана
ТУ 0272-023-00151638-99
не более С5+выше=отсутствие
Содержание сероводорода и меркаптановой серы
Метанол после присоединения автоцистерны к трубопроводу Е-308
ГОСТ 2222-95 бесцветная прозрачная жидкость без нерастворимых примесей
Плотность при 20оС гсм3
Бензин газовый стабильный при работе установки НТК по схеме получения бензина
Содержание фактических смол мг100 мл фракции не более
Помещение компрессорной
2. Перечень сигнализации и блокировок
Наименование параметра
Операции выполняемые по блокировке
Блока НТК с работой турбодетандера ТДА-301
Трубопровод «масло-газ» уплотнения ТДА-301
Маслофильтр Ф-304 ТДА-301
Трубопровод в турбину
Трубопровод выхода из турбины
Трубопровод входа в компрессор
Трубопровод выхода из компрессора
Перепад давления буферного газа
Перепад давления масла на насосе 1
Перепад давления масла на насосе 2
Выход из компрессора
Трубопровод масла к ТДА-301
Трубопровод масла от ТДА-301
Фильтр газа перед турбиной
Уровень масла в баке Б201
Уровень конденсата (Кр6)
Давление воздуха КИП
Трубопровод газа к компрессору ТДА-301
Трубопровод воздуха КИПиА на установку НТК
Куб деэтанизатора К-302
Насос НЦ-3021 2 по уровню
Рефлюксная емкость Е-301
Дренажная емкость Е-305
Загазованность насосной № 1
Пропаново-холодильная установка
Давление воздуха КИПиА
Уровень пропана в Т-303
Отсечка подачи пропана
Закрытие эл.задвижек
Загазованность в ПХУ
Температура трубопровода обратного теплоносителя
от П-3.3а 3б; П-4.4а 4б (КЦ-501)
Температура трубопровода обратного теплоносителя от П-2.2а; Ш-1а
Давление нагнетания коллектора вентсистем Ш-1а; П-4.4а
Включение резервной системы
Компрессор КЦ-5011 2
Давление воздуха на продувку и поддув двигателя
Давление на всасе компрессора
Сигнализация остановка
Давление на нагнетании компрессора
Давление в трубопроводе системы смазки редуктора после фильтра
Включение резервного маслонасоса смазки редуктора
Давление в трубопроводе масла смазки компрессора после фильтра
Включение резервного маслонасоса
Осевой сдвиг ротора:
-зазор со стороны двигателя
-зазор со стороны редуктора
Уровень в маслобаке компрессора
по шк. ЭКМ вторич-ный прибор
Температура в трубопроводе нагнетания компрессора
Температура подшипников:
Расход антифриза в трубопроводе компрессора
Вибросмещение ротора компрессора:
Загазованность машзала
Температура обмотки статора главного электродвигателя
Давление всаса насосов
Отключение насоса сигнализация
Давление в бачке уплотнения
Сигнализация остановка насоса
Температура масла в бачке уплотнения
Температура подшипников насоса
Нижний уровень масла смазки в стекле маслоуказателя бачка
Давление на выкиде насоса
Сигнализация остановка
Загазованность насосной
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ
1.Подготовка отделения НТК к пуску
Пуск производится по письменному распоряжению главного инженера предприятия.
Для пуска отделения НТК в эксплуатацию необходимо выполнить следующие мероприятия:
-очистить территорию от мусора и посторонних предметов;
-убрать с территории установки газо- и электросварочные агрегаты и баллоны с кислородом и газом;
-закрыть люки-лазы на аппаратах и емкостях и закрыть всю арматуру на воздушниках соединениях с атмосферой и дренажными системами;
-снять установленные на период ремонта заглушки;
-сделать опрессовку водой аппаратов и трубопроводов на рабочее давление;
-слить воду после опрессовки;
-отключить вентили на импульсивных линиях к приборам и датчикам;
-продуть систему воздухом для удаления влаги из аппаратов и трубопроводов;
-принять на установку воздух КИПиА электроэнергию;
-подать воздух КИПиА к приборам и электропитание к приборам и схемам сигнализации и блокировки;
-проверить исправность оборудования трубопроводов запорной арматуры средств защиты оборудования от превышения давления СППК заземляющих устройств КИП сигнализации блокировок вентиляции канализации средств индивидуальной защиты пожаротушения и освещения;
-оформить в установленном порядке акт сдачи установки в эксплуатацию;
-включить вентиляционные системы и схемы АВР вентсистем;
-принять на установку пар противопожарную воду;
-принять на установку горячий и холодный антифриз зациркулировать системы;
-включить в работу сигнализаторы до взрывоопасных концентраций и автоматическую блокировку сигнализаторов с аварийными вытяжными вентиляционными системами;
-открыть вентили на импульсных линиях к приборам и датчикам.
2.Порядок продувки системы НТК
Работы связанные с продувкой системы относятся к особо опасным работам. Работа производится по письменному разрешению на газоопасные работы.
Воздух с газом и парами углеводородов образует взрывоопасные смеси поэтому в целях безопасности перед пуском установки его необходимо удалить из системы.
Удаление воздуха производится продувкой аппаратов трубопроводов инертным газом (в исключительных случаях разрешается продувка газом с соблюдением дополнительных мероприятий по технике безопасности).
Азот низкого давления подать через Т-301 в трубопровод осушенного газа и собрать схему продувки НТК:
Т-301 Т-3131 2 Т-303 Т-3041 2 С-3011 2
Т-3021 2 Т-305 С-3011 2 со сбросом сначала на свечу до появления запаха газа затем сброс перевести на факел
Открыть всю запорную арматуру между аппаратами запорную арматуру на факел из аппаратов. При содержании кислорода менее 1% задвижки и закрыть.
Открыть арматуру из С-3011 2 по газу и конденсату и собрать схему продувки:
С-3011 2 С-302 ТДА-301 К-301 Т-3041 2 Т-312 Т-301
ТДА-301 Т-306 сброс на факел
НЦ-301 Т-3021 2 К-302 Т-312 Т-308
Т-307 Т-309 на колонну К-302
При концентрации кислорода в системе менее 1% продувку прекратить. Закрыть сброс азота в атмосферу набрать давление и убедиться в отсутствии пропусков фланцевых соединений сальниковых уплотнений. Подать азот в аппараты Т-303 Т-308 Е-503 и через линию продувки в Е-504 Е-501 Е-502 Е-506 продуть дренажную емкость Е-507 КЦ-501 Т-501.
Открыть всю запорную арматуру между аппаратами воздушники аппаратов. При содержании кислорода менее 1% продувку прекратить. После продувки и опрессовки оборудования и трубопровдов азотом азот вытеснить на факел попутным нефтяным газом до содержания азота в газе 1÷2%. Опрессовать газом аппараты и трубопроводы установки на рабочее давление.
Заполнение системы ПХУ пропаном производить следующим образом:
-принять пропан со склада (из пропанопроводов) в емкость Е-501;
-собрать схему по газообразному пропану Е-501 уравнительная линия Е-506 КП-502 линия продувки Е-504 Е-5021 2 Т-303 Т-308 Е-503 КЦ-501 Т-501 Е-5021 2;
-включить в работу компрессор КП-502 набрать в системе давление. Включить в работу компрессор КП-502 согласно инструкции по эксплуатации компрессора;
-приоткрыть сброс с указанных аппаратов и с тупиковых участков в атмосферу вести контроль за составом отдуваемого продукта при содержании азота 1-2% продувку закончить всю арматуру воздушники дренажи закрыть;
-во время заполнения системы газом запретить все огневые работы всем работникам иметь при себе фильтрующие противогазы. Заполнение системы НТК рабочим газом производить по основному газу для чего собрать схему:
Т-301 Т-3131 2 Т-303 Т-3041 2 С-3011 2 Т-3021 2 Т-305
С-3011 2 сброс в атмосферу
3.Порядок продувки ПХУ
Азот низкого давления подать в аппараты Т-303 Т-308 Е-503 и через линию продувки в Е-504 Е-501 Е-502 Е-506 продуть дренажную емкость Е-507 КЦ0501 Т-501. Открыть всю дренажную арматуру между аппаратами приоткрыть дренажные вентили с тупиковых участков трубопроводов воздушных аппаратов. При содержании кислорода менее 1% продувку прекратить.
Опрессовать газом аппараты и трубопроводы установки на рабочее давление.
Заполнение системы ПХУ пропаном произвести следующим образом:
-принять пропан со склада (из пропановодов) в Е-501;
-собрать схему по газообразному пропану Е-501 уравнительная линия Е-506 КП-502 линия продувки Е-504 Е-5021 2; Т-303 Т-308 Е-503 КЦ-501 Т-501 Е-5021 2;
-включить в работу компрессор КП-502 набрать в системе давление включить в работу компрессор КП-502 согласно инструкции по эксплуатации компрессора.
Пуск блока ПХУ производится в следующем порядке:
-создать в пусковом контуре давление в пределах 1-2 кгссм2 с помощью вспомогательного компрессора КЦ-502;
-включить насосы системы смазки компрессора КЦ-501 и мультипликатора;
-включить систему подогрева масла подогреть масло до температуры 35÷50оС;
-из емкости Е-501 насосом НЦ-501 набрать уровень жидкого пропана в Е-5021 2 ;
-открыть байпасный регулирующий клапан Д5;
-приоткрыть электроприводную задвижку Д1 на всасе компрессора КЦ-501 пустить компрессор в антипомпажном режиме прикрыть байпасный клапан Д5 удерживая давление на всасе близким к номинальному (пустить компрессор КЦ-501 согласно инструкции по эксплуатации компрессора);
-открыть электроприводную задвижку Д3 на нагнетании компрессора КЦ-501;
-начать впрыск жидкого пропана в Е-503 через регулирующий клапан поз.1043 для поддержания давления газообразного пропана на всасе КЦ-501 температуры на всасе КЦ-501;
-включить в работу вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения Т-5011÷6 поддерживая температуру в пределах 10÷35оС;
-включить в работу испарители Т-303 Т-308 для этого набрать уровень жидкого пропана в Т-303 Т-308 приоткрыть задвижку на входе паров пропана в Е-503 давление на всасе КЦ-501 поддерживать байпасным клапаном;
-постепенно снизить температуру на всасе компрессора КЦ-501 до минус 38оС регулируя ее впрыском жидкого пропан в Е-503;
-после вывода компрессора КЦ-501 на стабильный тепловой режим открыть промежуточный подсос подать жидкий пропан в переохладитель Е-504;
-после того как давление в испарительной системе будет доведено до номинального открыть полностью электроприводную задвижку Д1 загрузить компрессор КЦ-501 включить автоматическое поддержание давления и температуры на всасе.
-собрать технологическую схему: блок осушки Т-301 Т-3131 2 Т-303 Т-3041 2 С-3011 2;
-приоткрыть задвижку на входе в Т-301 набрать в системе давление до давления в блоке осушки открыть электрозадвижки № 2 3 полностью. Газ из НТК сбрасывать на факел;
-включить в работу вентиляторы на аппаратах воздушного охлаждения Т-3131 2 принять жидкий пропан с холодильного отделения в испаритель Т-303 постепенно снижая температуру после него со скоростью 30÷35оС в час включить в работу регулятор уровня в Т-303 поз.6001;
-после этого собираем технологическую схему потока газа блок осушки Т-3021 2 Т-305 С-3011 2. Подать газ регулятором поз.5001 установить расход 25÷30% от общего расхода газа;
-собрать технологическую схему по выходу газа и конденсата из С-3011 2:
газ С-302 ТДА-301 К-301 С-3011 2 конденсат К-301
-включить в работу регулятор давления поз.3043 поддерживая давление в К-301 17 кгссм2 включить в работу регулятор уровня в С-3011 2 поз.6004 и расходомер поз.5003;
-собрать технологическую схему:
К-301 Т-3041 2 Т-312 Т-301 ТДА-301 Т-306 С-104
В соответствии с инструкцией по пуску запустить блок турбодетандера включить в работу вентиляторы на аппарате воздушного охлаждения Т-306;
К-301 НЦ-3011÷3 Т-3021 2 К-302 включить в работу регулятор уровня в К-301 поз.6007 набрать уровень в кубе включить насос НЦ-301 согласно инструкции по эксплуатации центробежных насосов подать конденсат в колонну К-302;
К-302 Т-312 Т-308 Е-301 К-890 приоткрывая задвижку на линии газа из Е-301 в К-890. Включить в работу регулятор давления в Е-301 поз.3042 и уровнемер поз.6013 в испарителе Т-308 включить регулятор уровня поз.6011;
-включить уровнемер в К-302 поз.6009 набрать уровень в кубе колонны подать теплоноситель в Т-307 и вести подъем температуры со скоростью 30÷35оС в час;
собрать технологическую схему:
К-302 Т-307 Т-309 НЦ-3021 2 К-302 Н-1 (Н-2) УКУ ШФЛУ SМР-200 продуктопровод
-включить в работу насос НЦ-3021 2 согласно инструкции по эксплуатации насосов наладить циркуляцию включить вентиляторы на аппарате воздушного охлаждения Т-309;
-при появлении уровня флегмы в емкости Е-301 собрать схему:
Е-301 НЦ-3021 2 К-302;
-включить в работу насос НЦ-3021 2 согласно инструкции по эксплуатации насосов подать орошение в колонну К-302 включив в работу регулятор температуры куба колонны а также давление в колонне К-302 в соответствии с технологической картой. При получении лабораторного анализа ШФЛУ соответствующего карте аналитического контроля включить в работу регулятор уровня в кубе К-302 поз.6010 открыть выход ШФЛУ в насосную Н-1 (Н-2) в продуктопровод;
6.Нормальная остановка ПХУ
Нормальную остановку ПХУ производить в следующем порядке:
-закрыть подачу жидкого пропана в Т-303 Т-308 перекрыть поступление пропана в испарительную систему;
-при понижении давления на всасе приоткрыть байпасный клапан закрыть подачу пропана в переохладитель Е-504. При полном открытии байпасного клапана закрыть отсос из промсосуда;
-отключить электропривод компрессора перекрыть задвижку на компрессоре;
-при подготовке установки к ремонту откачать жидкость из Е-501 Е-5021 2 в Е-902 насосом НЦ-501 сбросить давление из системы на факел.
7.Нормальная остановка блока НТК
Нормальная остановка НТК производится в следующем порядке:
-остановить блок турбодетандера выключить вентилятор Т-306;
-уменьшая подачу жидкого пропана в Т-303 подъем температуры должна быть не более 30÷40оС в час закрыть подачу пропана в Т-303;
-выдавить конденсат из сепаратора С-301 в колонну К-301 перекрыть арматуру на линии;
-откачать уровень из К-301 в К-302 насосом НЦ-301 остановить насос и перекрыть арматуру на насосе;
-уменьшить подачу теплоносителя в Т-307 понижая температуру низа колонны со скоростью не более 30÷40оС в час;
-уменьшить подачу жидкого пропана в Т-308 поднимая температуру верха колонны со скоростью не более 30÷40оС в час;
-закрыть подачу жидкого пропана в испаритель Т-308 и теплоносителя в Т-307 прекратить подачу орошения остановить насос НЦ-302 закрыть арматуру на насосе. После максимального снижения уровня в К-302 перекрыть выход ШФЛУ в продуктопровод выключить вентиляторы Т-309;
-перекрыть электрозадвижки на входе № 2 на выходе № 3 блока НТК;
-слить жидкость из аппаратов в дренажную емкость Е-305 собрать подачу жидкости в Е-1 сбросить давление газа из аппаратов и трубопроводов на факел.
8.Правила пуска эксплуатации и остановки на ремонт установки в зимних условиях
В связи с тем что при низких температурах снижается прочность различных марок металла эксплуатация аппаратов и трубопроводов в зимнее время требует повышенного внимания при обязательном соблюдении требований следующих руководящих документов:
-правил устройств и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением;
-правил безопасности при эксплуатации газоперерабатывающих заводов;
-руководящих указаний по эксплуатации ревизии ремонте и отбраковке технологических трубопроводов работающих под давлением до 100 кгссм2;
-регламента проведения в зимнее время пуска остановки и испытаний на плотность аппаратуры химических нефтеперерабатывающих нефтехимических заводов а также газовых промыслов и газобензиновых заводов;
-ОСТ 26-291-71 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования»;
-Указаний по применению стальных труб в газовой промышленности ВСН-1-7-73;
На рабочих местах должны находиться:
-перечень тупиковых участков;
-схема тупиковых участков;
-журнал контроля состояния технологических трубопроводов аппаратов и тупиковых участков в зимнее время;
-схема дренирования аппаратов и трубопроводов при их остановке в зимнее время;
-запорные приспособления должны быть пронумерованы а направление перемещения продукта указано стрелками. Все обозначения в схеме должны соответствовать рабочей инструкции по обслуживанию агрегатов.
Вывод аппаратов и трубопроводов на нормальный режим
Пуск аппаратов и трубопроводов работающих под давлением и находящихся на открытых площадках и неотапливаемых помещениях производится в соответствии с требованиями «Регламента проведения в зимнее время пуска остановки и испытании на плотность аппаратуры химических нефтеперерабатывающих нефтехимических заводов а также газовых промыслов и газобензиновых заводов» действующих регламентов и настоящими условиями. До пуска в работу переохлажденного аппарата или трубопровода необходимо:
-произвести тщательный осмотр с целью выявления видимых нарушений его плотности и исправности контрольно-измерительных приборов;
-проверить работоспособность обогревающих устройств и дренажей включить их в работу;
-произвести прогрев всех деталей сосуда с обвязочными трубопроводами в том числе и дренажных устройств или трубопровода с арматурой и тупиковыми участками до температуры при которой обеспечивается ударная вязкость материала не ниже 3 кгс*мсм2 прежде чем пустить в них взрывоопасные продукты и оставить под давлением;
-прогрев производится по возможности инертным газом без подъема давления;
-в обоснованных случаях допускается проводить продувку от кислорода (воздуха) и прогрев аппаратов и трубопроводов углеводородным газом по разрешению на газоопасные работы;
-скорость подъема температуры должна выдерживаться не более 30оС в час (если нет других указаний в технической документации сосуда трубопровода);
-включение в работу аппаратов и трубопроводов с замерзшими дренажами и аппаратурой не разрешается.
При пуске установок подъем температуры и давления осуществляется плавно без резких колебаний.
При достижении низшей температуры при которой разрешается пуск аппарата разрешается подъем давления до величины Р2 = 03÷035Рраб.
Дальнейшее повышение давления возможно при достижении минимальной температуры при которой сталь и ее сварные соединения допускаются в эксплуатацию под рабочим давлением.
Подъем давления в аппаратах и трубопроводах осуществляется постепенно по 025Р2 05Р2 075Р2.
С учетом выше изложенных требований производится также замена сред и подъем давления во всей системе установки не допуская снижения температуры всех деталей сосудов и трубопроводов находящихся под давлением во взрывопожароопасных средах ниже минимальной. Дальнейший вывод на режим установок аппаратов и трубопроводов производится в соответствии с требованиями регламента установки инструкции по пуску и эксплуатации установки оборудования и трубопроводов.
При пуске аппаратов и трубопроводов после кратковременной остановки при которой температура стенок соответствует рабочим условиям время подъема давления до рабочего может быть уменьшено до 30 минут.
9.Эксплуатация аппаратов трубопроводов и тупиковых участков в зимнее время
Надежная и безаварийная работа аппаратов и трубопроводов должна быть обеспечена постоянным наблюдением обслуживающего персонала за состоянием своевременным ремонтом и обновлением всех элементов по мере износа и структурного изменения металла.
Все мероприятия по утеплению арматуры оборудования средств КИПиА выявлению тупиковых участков трубопроводов подвода пара к местам возможного замерзания влаги в трубопроводах и арматуре должны быть выполнены до наступления зимы.
В мероприятиях должен быть предусмотрен монтаж устройств для замера температур тупиковых участков (термопар карманов под термопары).
С понижением температуры наружного воздуха до отрицательных величин необходимо обеспечить движение среды по тупиковым участкам трубопроводов если это возможно по условиям процесса. При наличии на тупиковом участке двух и более единиц запорной арматуры понижение давления производится первым по ходу а остальные должны быть полностью открыты. При замерзании влаги или образовании гидратных пробок необходимо принять срочные меры по отключению замороженного участка трубопровода стравливанию давления и ликвидации ледяной или гидратной пробки. Наличие движения среды с положительными температурами близкими к 0оС можно определить по таянию снега на поверхности трубопровода при отсутствии инструментальных методов контроля расхода и температуры. Если нет проходимости снег положенный на трубопровод таять не будет. Начинать отогрев до стравливания давления из трубопровода запрещается. С понижением температуры окружающего воздуха до отрицательных величин устанавливается порядок осмотра аппаратов трубопроводов и тупиковых участков обслуживающим персоналом и лицами ответственными за их эксплуатацию согласно графику утвержденному главным инженером с записью результатов осмотра в журнале контроля состояния технологических трубопроводов аппаратов и тупиковых участков в зимнее время.
При выявлении случаев переохлаждения металла аппаратов трубопроводов и их деталей необходимо немедленно принять меры по отключению их от действующих коммуникаций так чтобы не создались искусственные тупики и принять меры к разогреву отключенного участка. Отогрев трубопроводов аппаратов открытым огнем запрещается.
10.Остановка аппаратов и трубопроводов в зимнее время
При остановке аппаратов и трубопроводов в зимнее время необходимо соблюдать особые меры предосторожности.
Условия снижения температуры и давления в аппаратах и трубопроводах такие же как и в условиях приведенных в разделе «Вывод аппаратов и трубопроводов на нормальный режим» но в обратной последовательности. При выключении из работы отдельных агрегатов трубопроводов необходимо выполнение следующих условий:
-отключаемый аппарат в системе технологических трубопроводов не должен образовывать тупиковых участков способствующих переохлаждению металла;
-отключенные аппараты трубопроводы тупиковые участки и системы должны быть освобождены от давления. Взрывоопасные продукты должны быть удалены. Необходимость отглушения продувки азотом или сохранения протока газа без давления со сбросом в факельную систему определяется в каждом конкретном случае в зависимости от целей отключения и вида работ производимых на отключаемом объекте. При аварийных остановках установок предусматривается следующий порядок работ по предупреждению дальнейшего развития аварии:
-выполнение работ исключающих выделение газа в помещении и рабочей зоне наружных установок;
-выполнение работ связанных с предупреждением замерзания жидкостей в аппаратах трубопроводах системах;
-выполнение работ связанных с освобождением систем аппаратов от давления взрывопожароопасных продуктов. Порядок остановки установки при авариях как на самой установке так и на межцеховых коммуникациях определяется оперативной частью плана ликвидации аварий и согласовывается с ответственным руководителем работ по ликвидации аварий.
БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА
1. Характеристика пожаро- взрывоопасных и токсичных свойств сырья готовой продукции и отходов
Наимено-вание сырья продукции отходов производства
Класс опасности (ГОСТ 12.1.007-76)
Агрегатное состояние при рабочих условиях
Плотность паров газа по воздуху
Плотность для твердых и жидких веществ кгм3
Растворимость в воде % масс.
Возможность воспламенения или взрыва (да нет) при воздействии
Пределы воспламенения
ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений мгм3
Характеристика токсичности (воздействия на организм человека)
начало экзотермического разложения
Концентрационные % об.
Исходное сырье: Осушенный газ состава:
Наркотически учащается пульс увеличивается объем дыхания ослабление внимания нарушение координации потеря сознания
Наркотически вызывает конъюнктивиты снижение чувствительности роговицы возбуждение оглушение сужение зрачков замедление пульса рвоту слюнотечение. Возможны пневмония и потеря памяти после тяжелых отравлений с длительным наркозом
- нормальный бутан (nС4Н10)
Сжиженный газ наркотического действия. Действует на центральную нервную систему
- изопентан (iС5Н12)
ЛВЖ наркотического действия вызывает головную боль сонливость
- нормальный пентан (nС5Н12)
Вызывает полиневрит сухость кожи
Вдыхание 1 мгл в течение 5 мин. Вызывает легкое раздражение глаз и верхних дыхательных путей а 05-1 мгл в течение 40 мин. Изменяют время развития мышечного направления коленного рефлекса
1. Отбензи-ненный газ
Компонентный состав и характеристика компонентов аналогичны исходному сырью
2. Широкая фракция легких углеводородов С3 С9
Действует наркотически удушающе. При отравлении вызывает недомогание тошноту головокружение головную боль состояние опьянения слабость потерю сознания. ШФЛУ попадая на кожу вызывает раздражение обморожение
продукции отходов производства
Удельный вес для твердых и жидких веществ гсм3
Возможность воспламенения или взрыва
(да нет) при воздействии
1. Пропановая фракция марки «А»
Сжиженный газ попадая на тело человека вызывает обморожение. При длительном вдыхании паров фракции в концентрациях незначительно превышающих ПДК появляется головокружение тошнота головная боль слабость. При значительных концентрациях может наступить удушье
2. Компрессор-ное масло
0 по параметрам углеводородов 5 – по масля
Является раздражителем кожи могут появляться экземы дерматиты фолликулиты
Сильнодействующий яд вызывающий поражение ЦНС и сердечно-сосудистой системы. При приеме во внутрь вызывает слепоту и смерть. Смертельная доза – 30 см3 тяжелое отравление и слепоту вызывает 5 10 см3
2. Этиленгликоль (С2Н6О2)
Токсичен. При приеме внутрь действует на ЦНС и почки. При отравлении – потеря сознания зрачки слабо реагируют на свет дыхание учащено в легких хрипы
2. Взрыво- и пожарная опасность санитарная характеристика производственных зданий
помещений и наружных установок
Наименование производственных зданий помещений наружных установок
Категория взрыво- и пожарной
опасности НПБ-105-03 помещений зданий и наружных установок
Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки
электрооборудования по ПУЭ
Группа производственных процессов объединенных по санитарной характеристике СНиП 2.09.04-87
Средства пожаротушения
категория и группа взрывоопасных смесей
наименование веществ определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей
Здание холодильной компрессорной
зона класса 1 по ГОСТ Р51330.9-99
Автоматическое порошковое пожаротушение
Установка НТК наружное оборудование
зона класса 2 по ГОСТ Р51330.9-99
Осушенный газ отбензиненный газ пропановая фракция ШФЛУ
Пожарные гидранты лафетные стволы
Азотное пожаротушение водяное пожаротушение
Азотное пожаротушение
Автоматическое порошковое пожаротушение
Блок-бокс узла коммерческого учета ШФЛУ
Первичные средства пожаротушения
3. Возможные неполадки и аварийные ситуации способы их предупреждения и локализации
Возможные производст-венные неполадки аварийные ситуации
Предельно-допустимые значения параметров ведения технологического режима превышение (снижение) которых может привести к аварии
Причины возникновения неполадок аварийных ситуаций
Действия персонала по предупреждению и устранению неполадок аварийных ситуаций
Отделение НТК с турбодетандером
Сбой в распределении потоков осушенного газа между теплообменниками Т-301 и Т-302
Нарушение соотношения потоков
Неисправность клапана поз.5001
Перейти на ручное регулирование соотношения расходов по байпасу клапана
Выявить неисправность устранить ее и включить контур регулирования соотношения расходов
Низкий уровень хладоагента (жидкого пропана) в пропановом холодильнике Т-303
Неисправен регулятор уровня LICA поз.6002
Низкий уровень хладоагента в ресиверах Е-5021 Е-5022 холодильной компрессорной
Перейти на регулирование вручную по байпасу клапана 1.2 Выявить и устранить неисправность
Вызвать дежурного прибориста. Перекрыть задвижки до и после клапана клапан отогреть
Согласовать с начальником цеха начальником установки подпитку ресиверов Е-5021 Е-5022
Высокий уровень хладоагента в пропановом холодильнике Т-303
Неисправность работы регулятора уровня LICA поз.6002
Выявить неисправность работы приборов устранить ее и включить контуры регулирования уровня
Повышение или понижение уровня в сепараторе газа С-301
Неисправность регулятора уровня LICA поз.6003а
Перейти на ручное регулирование со щита операторной
Выявить и устранить неисправность
Высокое давление в сепараторах
Неисправность клапана поз.3030
Перейти на ручное регулирование давления
Выявить и устранить неисправность
Повышение или понижение уровня в кубе деметаниза-тора К-301
Неисправность регулятора уровня LICA поз.6005
Перейти на ручное регулирование и устранить неисправность
Высокое давление верха деэтанизатора К-302
Неисправность клапана из Е-301 поз.3042
Перейти на ручное регулирование и устранить неисправность
Понижение уровня в испарителе деэтанизатора Т-307
Неисправность регулятора уровня LICA поз.6010
Перейти на регулирование вручную по байпасу
Высокое давление в емкости рефлюксной Е-301
Неисправность клапана давления поз.3042
Перейти на ручное регулирование выявить и устранить неисправность
Низкий уровень в емкости рефлюксной Е-301
Неисправность клапана поз.6014в
Нарушение режима регулирования уровня жидкости из-за нарушений регламентных значений:
- температуры на выходе из пропанового испарителя Т-308
- расхода теплоносителя в испаритель деэтанизатора Т-307
Перейти на ручное регулирование выявить и устранить неисправность
1. Проверить температуру на выходе из Т-308
2. Проверить расход теплоносителя (пара) в испаритель Т-307
3. Уменьшить расход на орошение чтобы не допустить отключение рабочего насоса НЦ-3021 (НЦ-3022) по аварийно низкому уровню 30%
Высокий уровень в емкости рефлюксной Е-301
Неисправность насосов НЦ-3021 НЦ3022
Проверить работу рабочего насоса НЦ-3021 (НЦ-3022). При необходимости остановить работающий насос и перейти на резервный
1. Перейти на ручное регулирование и устранить неисправность
2. Проверить соответствие настройки регулятора текущему режиму работы
3. При очень высоком уровне (70%):
- прекратить подачу сырья и орошения в колонну К-302;
- остановить рабочий насос НЦ-3021 (НЦ-3022);
- прекратить подачу теплоносителя в испаритель Т-307
Агрегат детандерно-компрессор-ный блочный ТДА-301
Агрегат не обеспечивает паспортные параметры
2. Вибрация агрегата
3. Понижение уровня масла в маслобаке
Увеличены зазоры в лабиринтных уплотнениях
Разрушены уплотняющие кольца
Нарушена балансировка вала
Нарушен режим работы агрегата из-за изменения параметров газа на входе в турбодетандер
Повреждение шеек вала
Течь в маслоохладителе
Неплотности в арматуре и в соединениях трубопроводов
Унос масла в проточную часть турбодетандера
Восстановить зазоры заменить лабиринтные втулки
Разобрать корпус турбодетандера и заменить резиновые кольца
Устранить неисправность
Привести параметры газа к режимным показателям
Тщательно осмотреть шейки вала и замеченные недостатки устранить
Устранить неплотности
Проверить зазоры в концевых лабиринтных уплотнениях и при необходимости заменить их
4. Перепад давления на фильтрах выше нормы
Засорение фильтрующих элементов
Переключить на резервный фильтр произвести замену фильтрующих элементов
.5. Повышенная температура масла на сливе из подшипников
Недостаточная подача масла на подшипник что может быть вызвано следующим:
1. Давление масла на входе в подшипники ниже нормального
Неплотное прилегание корпуса подшипника к корпусу ходовой части
Проверить плотность прилегания для этого снять подшипники осмотреть привалочные и посадочные поверхности сопрягаемых деталей на предмет попадания на них грязи и стружки после чего собрать подшипники равномерно исключая перекосы затянуть болты
Осевой зазор в упорной части подшипника меньше чертежного
Проверить осевой зазор в случае необходимости довести его до чертежного за счет шлифовки несущего кольца в подшипнике со стороны компрессора
В масло поступающее в подшипники попала вода
Устранить в холодильнике масла негерметичность и произвести замену масла руководствуясь инструкцией на маслосистему
Недостаточное охлаждение масла в маслоохладителе температура масла в напорном коллекторе выше 45оС
Выполнить чистку трубок холодильника масла
Обеспечить температуру масла на входе в подшипник в пределах 30÷45оС
6. Повышенный износ подушек и шеек ротора
Наличие в масле поступающем на смазку механических примесей
Провести ревизию фильтра очистки масла на предмет обеспечения тонкости фильрации 25 мкм.
7. Выкрашива-ние баббита в опорных подушках
Повышенная вибрация ротора
8. Повышенная вибрация корпуса
Нарушена балансировка ротора из-за неправильной сборки колес
Нарушена балансировка ротора за счет неравномерного износа колес
Нарушение режима работы агрегата вследствие изменения параметров газа на входе в турбодетандер
Отбалансировать ротор на рабочей частоте вращения
Довести параметры газа до соответствия паспортным данным
9. Стыки корпусов турбины компрессора и ходовой части не герметичны
Разрушение уплотняющих резиновых колец
10. Падает уровень масла в баке масляном
Течь в маслоохладите-ле
Проверить зазоры в концевых лабиринтных уплотнения и при необходимости заменить
11. Перепад давления масла в напорном коллекторе и камере буферного газа ниже нормы
Неправильно настроен регулятор перепада давления КД-201
Загрязнение фильтров выше нормы 14 кгссм2 на что указывает повышенный перепад на фильтре
Открыты вентили ВН203 ВН204 БН217
Вентили ВН205 ВН206 открыты не полностью
Уменьшилась производительность насоса вследствие:
-падения уровня масла в баке масляном;
-неисправность маслонасосов
Заменить фильтрующие элементы
Проверить уровень масла в баке масляном (при необходимости дозаправить до номинального уровня)
Проверить состояние насосов выполнить при необходимости ремонт
12. Быстро растет перепад давления на фильтре
Большое содержание механических примесей в масле
Произвести чистку масла без подачи его на подшипник. При необходимости заменить загрязненный фильтроэлемент
13. Отсутствие перепада давления масла на фильтре
Разрыв фильтроэлементов
Заменить неисправный фильтроэлемент
14. Повышение температуры масла на выходе из маслоохла-дителя
Уменьшение расхода воды
Увеличение температуры воды на входе
Образование отложений в трубном пространстве
Увеличить расход воды
Увеличить расход воды уменьшить температуру воды на входе
Снять накипь и отложения
15. Проникновение масла в воду течь масла
Нарушение герметичности места заделки труб в доске трубной. Трещина в трубке
Определить место пропуска воды. Устранить негерметичность
Пропуск газа жидкости во фланцевом соединении
Ослабло крепление фланцевого соединения
Повреждена прокладка
Отключить аппарат сбросить давление
Подтянуть крепеж при необходимости заменить прокладку
Выброс жидкости из колонны К-301 в трубопровод выхода газа
Засорение или замерзание линий жидкости арматуры
Отключить аппарат сбросить давление.
Проверить исправность арматуры отогреть или прочистить трубопровод
Попадание газа в жидкость
Неисправность системы регулирования
Проверить средства контроля и регулирования уровня
Аппараты воздушного охлаждения
Чрезмерная вибрация вентилятора
Неправильная балансировка колеса или установка лопастей
Ослаблено крепление лопастей в хомутах – наблюдается разворот лопастей после их крепления
Ослабление крепления фундаментных болтов привода
Неправильный зазор между лопастями и диффузором
Проверить балансировку колеса и угол атаки лопастей
Заменить хомуты крепления на новые
Отрегулировать зазор при помощи стяжек (допустимое отклонение зазора не более 5 мм)
Чрезмерная вибрация вентилятора шум или стук в редукторе
Износ подшипников или элементов закрепления редуктора
Проверить редуктор устранить дефект согласно инструкции по эксплуатации редуктора
Невозможность поворота колеса вентилятора усилием руки
Задевание лопастей за диффузор
Устранить задевание лопастей при помощи стяжек
Повреждение или поломка жалюзийного устройства пневмоприводов
Проверить и устранить причину
Потребляемая мощность выше установлен-ной
На поверхностях зацепления большой затир задевание или дефекты подшипников
Проверить и устранить согласно инструкции по эксплуатации редуктора
Появление неравномерного распыления форсунки увлажнителя
Попадание грязи в отверстия форсунки
Поврежден контур сечения отверстия форсунки
Прочистить отверстия форсунки
Восстановить круглое сечение отверстия или заменить новой форсункой
Электродвигатель асинхронный ВАСО
Двигатель при пуске не включается и гудит
Отсутствие напряжения в одной из фаз
Устранить разрыв в цепи
Перегрев обмотки статора превышает допустимые нормы (выше 80оС)
Перегрузка двигателя
Снизить нагрузку до номинальной
Понижение сопротивления изоляцией
Загрязнение или отсырение обмотки и выводных концов
Плохо отбалансирован вентилятор привода
Ослабло крепление фундаментных болтов и другого крепежа на двигателе
Устранить дебаланс вентилятора
Двигатель не включается в работу
Нет напряжения на двигателе
Проверить напряжение питания проверить пусковую аппаратуру
Повреждение кабеля или нарушение соединения его с двигателем
Найти повреждение в кабеле установить муфту или заменить
Насос не подает жидкость
Недостаточное заполнение насоса перекачиваемой жидкостью
Наличие воздуха или газов во всасывающем трубопроводе или корпусе насоса
Залить насос полностью
Удалить воздух и газы и полностью залить насос
Подсос воздуха через неплотности во всасывающем трубопроводе или узле уплотнения вала
Уплотнить фланцевые разъемы трубопровода. Обеспечить герметичность в местах выхода вала из корпуса насоса
Неправильное направление вращения вала. Двигатель не развивает необходимых оборотов
Обеспечить нормальную работу двигателя. Обеспечить требуемое направление вращения двигателя
Высота всасывания больше или подпор меньше допустимых величин
Проверить потери на сопротивление во всасывающем трубопроводе и уровень жидкости в емкости
Напор жидкости в системе превышает напор создаваемый насосом
Проверить технологическую схему и соответствие параметров насоса технологическому режиму
Закупорка каналов рабочего колеса и засорение сетки фильтра на всасе
Очистить каналы и фильтр корпуса
Оторвался клин на задвижке нагнетания
Отремонтировать или заменить задвижку
Насос не создает требуемого напора
Неправильное направление вращения вала двигатель не развивает необходимых оборотов
Наличие воздуха или газов в перекачиваемой жидкости
Диаметра рабочего колеса меньше необходимого
Исправить направление вращения проверить двигатель
Обеспечить герметичность фланцевого разъема на всасе и узлов уплотнения
Заменить на колесо большего диаметра
Износ уплотняющих колец повреждение лопаток рабочих колес
Частично забиты каналы рабочего колеса или корпуса
Несоответствие вязкости перекачиваемой жидкости величинам предусмотренным проектом
Заменить изношенные и поврежденные детали новыми
Проверить соответствие вязкости величине указанной в спецификации проекта
Насос потребляет большую мощность
Обороты выше расчетных
Напор меньше а подача больше предусмотрен-ной проектом
Удельный вес или вязкость слишком велики
Механические повреждения деталей двигателя или насоса
Чрезмерная затяжка сальниковой набивки
Проверить обороты двигателя
Прикрыть задвижку на нагнетании
Сделать анализ перекачиваемой жидкости
Заменить поврежденные детали
Вибрация и шум при работе
Нарушение центровки валов насоса и двигателя
Износ подшипников прогиб вала повреждение вращающихся деталей
Недостаточная прочность фундамента
Недостаточная затяжка фундаментных болтов или ослаблено крепление трубопроводов
Плохая балансировка ротора рабочего колеса
Подача насоса ниже минимально допустимой т.е. ниже 10% от оптимальной подачи
Уменьшить подачу задвижкой на нагнетании или увеличить подпор на всасе
Отремонтировать и усилить фундамент
Подтянуть гайки болтов и шпилек
Отбалансировать ротор рабочее колесо
Чрезмерный нагрев подшипников или быстрый выход их из строя
Увеличение осевого усилия вследствие возросшего давления на всасе
Нарушение центровки
Чрезмерная затяжка радиально-упорных подшипников
Недостаточное количество масла или его отсутствие
Недостаточное охлаждение подшипников
Не соответствует марка масла
Наличие в масле воды и грязи
Снизить давление на всасе до рабочей величины
Увеличить подачу воды в камеру охлаждения корпуса подшипников
Залить масло рекомендуемой марки
Слить масло промыть ванну и залить свежее масло
Чрезмерный нагрев сальниковых уплотнений вала
Давление жидкости перед уплотнением выше допустимого
Чрезмерная затяжка сальниковой набивки
Снизить давление на всасе насоса до рабочего
Недостаточное охлаждение набивки
Трение втулки сальника о вал
Увеличить подачу воды в камеру охлаждения сальниковой набивки
Устранить причину трения
Утечка перекачиваемой жидкости через сальниковые уплотнения вала
Износ сальниковой набивки
Давление затворной жидкости ниже требуемого
Повысить давление затворной жидкости соответственно настроить регулятор давления
Прекращение подачи электроэне-ргии
Неполадки в сетях электроснабжения
Сообщить начальнику смены
Прекратить прием сырья в отделение НТК
Закрыть запорную арматуру на нагнетательных трубопроводах насосов
Контролировать давления и уровни в колоннах и емкостях отделения НТК
Прекращение подачи воздуха КИП
Неисправность (разгерметизация) сети воздуха КИП
Аварийная остановка блока в соответствии с ПЛАС (Планом локализации и ликвидации аварийных ситуаций)
Прекращение подачи теплоносите-ля к потребителям
Неполадки в системе теплоносителя
Приступить к нормальной остановке отделения НТК
Аварийная остановка отделения НТК и действия в соответствии с ПЛАС
Загазован-ность наружной площадки
Утечки взрывопожароопасных газов и паров
Сообщить начальнику смены
Приступить к аварийной остановке отделения НТК в соответствии с ПЛАС
Холодильная компрессорная
Повышение уровня в отделителе жидкости Е-5031 Е-5032
Неисправность сигнализаторов уровня LIA поз.6016
Остановка компрессора КЦ-501
Выявить неисправность работы приборов устранить ее и включить контуры регулирования уровня и компрессор КЦ-501
Повышение уровня в промсосуде Е-5041 Е-5042
Неисправность регуляторов уровня LICA поз.6017
Агрегат турбоком-прессорный пропановый в сборе КЦ-5011 КЦ-5012 (АТП5-53)
1. Понижение давления воздуха к компрессору и в систему поддува электродви-гателя
2. Понижения уровня масла в маслобаке компрессора
Не менее 04 кгссм2 по шкале ЭКМ вторичного прибора
Неполадки в сети воздуха
Пропуск в торцевые уплотнения компрессора
Проверить сеть воздуха наладить подачу воздуха
Агрегат остановить перебрать торцевое уплотнение
3. Вибрация агрегата или его отдельных частей:
- при низкой температуре; в компрес-сорном зале;
- после разогрева компрессора;
- при пуске другого агрегата;
Низкая температура масла
Недостаточные или чрезмерные зазоры в подшипниках выработка подшипника
Передача усилий от температурных деформаций трубопроводов на корпус компрессора
Явление резонансной передачи вибрации от работающего агрегата
Перед пуском прогревать масло
Проверить зазоры и подшипники. Проверить центровку агрегата
Отсоединить трубопроводы проверить совпадение фланцев при отпущенных гайках при необходимости переварить трубы
Ошибка в проектировании фундамента необходимо решение проектной организации
- общая или местная вибрация
Неправильная сборка муфт
Неправильная центровка роторов агрегата
Неправильная установка или недостаточные зазоры в лабиринтах
4. Значительные колебания мощности на главном электродвигателе; резкое снижение температуры нагнетания; возможен повышенный унос масла из маслобака компрессора
5. Резкое колебание стрелок манометров появление значительной вибрации и резкое изменение звука работающего компрессора
6. Повышенная температура нагнетания (температура всасывания в норме)
«Влажный ход» - попадание жидкого агента на всасывание компрессора
«Помпаж» - перепад давления между всасыванием и нагнетанием превышает допустимый
Плохо уплотнен разъем диафрагмы по корпусу или между ступенями
Сильный износ лабиринтов
Немедленно устранить причину «влажного хода» при невозможности сделать это быстро остановить машину проверить состояние подшипников
Немедленно открыть байпас устранить причину помпажа
При остановке открыть крышку компрессора
Произвести ремонт гребней лабиринтов
7. Торцевое уплотнение греется
8. Повышенная утечка масла через торцевое уплотнение
Торцевое уплотнение повреждено
Неправильно произведена сборка не выставлен зазор между валом и втулкой вследствие чего появляются прижоги
Недостаточное количество масла (расход)
- утечка в подводяший трубопровод
- уплотнительное кольцо пропускает масло в подшипниковую полость
Недостаточное количество пружин
Втулка стоит с перекосом
Отсутствуют степени свободы у втулки
Выяснить причину устранить
Выставить зазор не менее 08 мм вкруговую
Увеличить расход масла
Добавить две пружины
Не обеспечивается герметичность уплотнительного резинового кольца
Все детали стоят с перекосом из-за установки неодинаковых пружин
Пружины заменить на одинаковые по усилию и длине (из одной партии)
9. Повышенный износ графитового кольца торцевого уплотнения
Установлено увеличенное количество пружин
Марка графита не соответствует проектной
Уменьшить количество пружин на две штуки и проверить
Примечание: Устранение неполадок на компрессорах КЦ-501 производить согласно инструкции по эксплуатации указанных компрессоров
Повышение уровня в ресивере линейном Е-5021 Е-5022
Неисправность сигнализатора уровня LIA поз.6022
Выявить и устранить неисправность уровнемеров
Повышенная температура нагнетания КП-502
Поломка пластины нагнетательного клапана
Нарушение уплотнения в прокладках под гильзой или под всасывающим клапаном
Засорение всасывающего фильтра
Заменить негодные прокладки
Осмотреть клапан и заменить пластины прокладки
Понижение давления масла в маслобаке компрессора
Неплотность в маслопроводе
Ослабла пружина в перепускном регулирующем масляном клапане
Засорение масляных фильтров
Устранить причину неплотности
Подложить шайбу под пружину клапана
Промыть маслофильтры
Износ вкладышей нижней головки шатунов
Ослаблены буферные пружины
Поломка клапанной пластины
Ослабли шатунные болты
Заменить изношенный вкладыш
Заменить ослабленные буферные пружины
Затянуть и застопорить шатунные болты
Стук в компрессоре с одновременным резким понижением температуры нагнетания
Попадание в компрессор жидкого хладоагента
Остановить компрессор
Немедленно закрыть всасывающий вентиль
Удалить жидкий хладоагент из всасывающего трубопровода
Резкий стук в цилиндре компрессора
Сломалась пластина всасывающего или нагнетательного клапана
Заменить пластину всасывающего или нагнетательного клапана
В случае выплавления поршневого кольца и попадания материала кольца на зеркало гильзы зачистить гильзу шкуркой и промыть в керосине
Повышение или понижение уровня в дренажной емкости
Неисправность сигнализатора уровня LIA поз.6024
Выявить и устранить неисправность уровнемера
Прекраще-ние подачи воздуха КИП
Аварийная остановка холодильной компрессорной в соответствии с ПЛАС
Прекращение подачи электро-энергии
Неполадки в системе электроснабжения холодильной компрессорной
Закрыть арматуру на нагнетательных трубопроводах компрессоров и насосов холодильной компрессорной
Контролировать давления и уровни в аппаратах холодильной компрессорной
Загазован-ность в здании компрессор-ной и наружной площадке
Утечки взрывопожароопасных паров пропана
Сообщить начальнику установки начальнику цеха
Аварийная остановка в соответствии с ПЛАС
В разработанном технологическом регламенте вопросы техники безопасности соответствуют требованиям «Правил безопасности для газоперерабатывающих заводов и производств» нормативных документов и положениям.
В технологическом процессе веществами представляющими опасность с точки зрения взрыво- пожароопасности и вредного воздействия на организм человека являются предельные углеводороды С1 ÷ С10 этиленгликоль метанол масло компрессорное.
Пары этих продуктов образуют с воздухом взрывоопасные смеси пределы взрываемости которых приведены в таблице «Характеристика пожаро- взрывоопасных и токсичных свойств сырья готовой продукции и отходов».
Удельный вес углеводородов начиная с пропана превышает удельный вес воздуха что создает дополнительную опасность скопления газов в колодцах помещениях.
Нижний предел взрываемости продуктов в состав которых входят приведенные выше углеводороды является основной характеристикой производства по взрывоопасности что свидетельствует о возможности быстрого образования взрывоопасных концентраций в случае наличия неплотностей в аппаратуре и коммуникациях.
С санитарно-гигиенической стороны производство характеризуется тем что углеводородные газы оказывают вредное воздействие на организм человека действуют наркотически и раздражающе вызывают изменения сосудистой и центральной нервной системы. Содержание нефтяного газа в воздухе в количествах снижающих концентрации кислорода в нем от 21% до 15% объемных при вдыхании может привести к удушью.
При утечках при негерметичности или при аварии ШФЛУ интенсивно испаряется увеличиваясь в объеме около 300 раз и загазовывает большую территорию распространяясь на малой высоте (до двух метров) над землей в газообразном состоянии и образовывает в смеси с воздухом взрывоопасную смесь с пределами взрываемости 13 – 95% объемных. Пары ШФЛУ тяжелее воздуха и могут накапливаться в низких и непроветриваемых местах. На месте испарения ШФЛУ происходит сильное охлаждение самого продукта и окружающих предметов (коммуникаций) до температуры – 42оС.
Применяемый для предотвращения образования гидратных пробок в трубопроводах метанол – метиловый спирт СН3ОН – бесцветная прозрачная жидкость по запаху напоминает винный спирт растворим в воде в любых соотношениях.
Метанол – сильный яд. В случае отравления метанолом нужно обратиться за медицинской помощью а до ее прибытия пострадавшего нужно вынести на свежий воздух. Если отравление произошло при приеме метанола внутрь необходимо неоднократное (3-5 раз) промывание желудка 5%-ным раствором пищевой соды или теплой водой и вызвать рвоту. После промывания выпить 2-4 литра 5%-ного раствора соды. Противоядием метанола является этиловый спирт. При попадании метанола на кожу одежду или обувь смыть его струей воды. Предельно-допустимая концентрация паров метанола в воздухе рабочей зоны 5 мгм3. Класс опасности – III.
Этиленгликоль является веществом с высокой токсичностью. Вследствие нагрева до высоких температур существует опасность острого отравления при вдыхании его паров. При попадании этиленгликоля в организм человека оказание помощи пострадавшему аналогично как и при отравлении метанолом. Класс опасности – IV.
Технологические установки связанные с переработкой углеводородного газа отнесены по взрывоопасности к категории «А» по НПБ-105-95. По правилам ПУЭ-85 наружные установки связанные с использованием и переработкой взрывоопасных газов отнесены к классу «В-1г» а взрывоопасные помещения к классу «В-1а». Данные по взрывоопасности установок входящих в состав Муравленковского производства приведены в таблице «Взрыво- и пожарная опасность санитарная характеристика производственных зданий помещений и наружных установок».
Во всех помещениях класса В-1а в соответствии с требованиями к установке стационарных газоанализаторов и сигнализаторов в производственных помещениях предприятий нефтяной промышленности предусмотрена установка сигнализаторов довзрывных концентраций СТМ-2П контролирующих наличие в этих помещениях взрывоопасных газов сблокированных с аварийной вентиляцией дающих звуковой и световой сигнал по месту и в операторной при достижении 20% от НКПВ. Предусмотрена аварийная сигнализация и автоматическое отключение компрессоров при достижении концентрации углеводородов в контролируемом помещении 50% от НКПВ. Для контроля воздушной среды в производственных помещениях и на наружной установке проводятся анализы на содержание углеводородов в воздухе рабочей зоны переносными газоанализаторами согласно графику контроля воздушной среды в рабочих зонах.
Предусмотрена система аварийного освобождения оборудования. Сброс газообразных углеводородов производится на факел.
Для безопасной организации производственных процессов и условий труда при работе с вредными веществами:
-обеспечены максимальная герметичность оборудования и коммуникаций различного рода неплотности должны быть немедленно ликвидированы;
-применяется замкнутая система циркуляции антифриза освобождение антифриза из системы во время ремонта производится в первую емкость реагентного хозяйства;
-производственные объекты где используются указанные вредные вещества обеспечены средствами пожаротушения согласно действующим нормам.
При работе с вредными веществами используются средства индивидуальной защиты: фильтрующие и изолирующие противогазы резиновые перчатки спецодежда и спецобувь.
4. Классификация по взрывоопасности технологических блоков
(приведены данные наиболее опасных составляющих объекта)
Номера позиций аппаратуры оборудования по технологической схеме составляющие технологический блок
Относительный энергетический потенциал технологического блока Qв
Категория взрыво-опасности
Класс зоны по уровню опасности возможных разрушений травмирования персонала
Холодильник пропановый Т-303
5. Предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты
Наименование оборудования стадий технологичес-кого процесса
Категория взрывоопасности технологического блока (ПБ 09-540-03)
Контролируемый параметр или наименование защищаемого участка (места) оборудования
Предельно-допустимое значение контроли-руемого параметра или проявление опасности защищае-мого участка (места) оборудо-вания
Предусмотренная защита оборудования стадии технологического процесса
Уровень LIRC поз.6003
Сигнализация отключение клапана поз.6004
Холодильник пропановый
Уровень LIRC поз.6002
Автоматическая отсечка подачи пропана клапаном поз.6002
Автоматическая остановка насоса
Уровень LIRC поз.6009б
Автоматическая остановка рабочего насоса НЦ-3023 4
Уровень LIR поз.6013
Уровень LCA поз.6014
Коррекция расхода на орошение в
К-302 по уровню в емкости
Испаритель пропановый
Уровень LIRC поз.6012
Автоматическая отсечка подачи пропана клапаном поз.6012
Уровень LIRC поз.6010
Срабатывание сигнализации корректировка клапаном поз.6010
Агрегат турбокомпрессорный пропановый
Давление всаса компрессора
Автоматическая остановка
Давление нагнетания компрессора
Давление в трубопроводе масла в системе смазки компрессора после фильтра
мм зазор со стороны двигателя и со стороны редуктора
Автоматическая остановка
Автоматическая остановка компрессора
Отделитель жидкости
Уровень LICA поз.6016
Уровень LIRC поз.6017
Закрытие электрозадвижек № 2 10
Уровень LIA поз.6024 поз.6022
Срабатывание сигнализации
Агрегат детандерно-компрессорный блочный
Перепад давления «масло-газ» уплотнения ТДА-301
Перепад давления буферного газа
Давление газа на входе в турбину
Давление газа на выходе из турбины
Давление газа на входе в компрессор
Давление газа на выходе компрессора
Температура трубопровода масла от ТДА
Уровень масла в баке
Загазован-ность контейнера
6. Основные меры по предотвращению образования в технологических системах взрывоопасных смесей
Для предотвращения образования в технологических системах взрывоопасных смесей на установке должны соблюдаться следующие требования:
-обеспечение максимальной герметичности оборудования и коммуникаций;
-наличие сигнализации и блокировок предупреждающих развитие аварийных ситуаций а также наличие ПАЗ взрывоопасных технологических процессов предупреждающих образование взрывоопасной среды в технологическом оборудовании при всех возможных режимах его работы а также обеспечивающих безопасную остановку производства при возможной аварийной ситуации;
-обеспечение своевременного освидетельствования сосудов работающих под давлением;
-обеспечение технического обслуживания и своевременного ремонта теплообменного колонного насосного оборудования в соответствии с инструкцией заводов-изготовителей;
-соблюдение норм технологического процесса;
-высококвалифицированная специальная подготовка персонала;
-наличие средств обнаружения и сигнализации пропусков вредных и опасных сред;
-использование электрооборудования средств КИПиА освещения сигнализации во взрывозащищенном исполнении;
-наличие системы сброса углеводородов от ПК в факельную систему;
-наличие дренажной системы продуктов из аппаратов и насосов;
-применение инертных газов (азота) для вытеснения горючих паров и газов. Контроль за содержанием кислорода при продувках.
7. Способы и имеющиеся средства пожаротушения
специфические для данного объекта
Оснащение средствами пожаротушения цеха произведено в соответствии с «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации».
На установке НТК и ПХУ имеются следующие средства пожаротушения:
-охлаждение технологического оборудования и трубопроводов в зоне горения водой;
-подача в горящий аппарат пара азота;
-азотное пожаротушение насосной НТК;
-дренчерная система охлаждения колонны.
В случае загорания применяются следующие средства пожаротушения:
-внутренние пожарные краны;
-система порошкового тушения ОПА-100 маслобаков компрессоров;
-порошковые огнетушители ОП-100;
-инертный газ (азот) водяной пар;
-пожарные ящики с песком в комплекте;
-углекислотные огнетушители ОУ-8 ОУ-2.
Маслобаки компрессоров оборудованы модульными установками порошкового пожаротушения с использованием огнетушителей ОПА-100. Привод указанных систем автоматический от срабатывания плавких вставок тросовых побудительных систем. Ввиду того что установки порошкового пожаротушения оборудованы одним комплектом огнетушителей ОП-100 необходимо после срабатывания и локализации пожара производить охлаждение участков горения водой из пожарных кранов для предотвращения повторного самовоспламенения масел. Перезарядку порошком сработавших огнетушителей необходимо производить в течение трех часов после их срабатывания.
Вода для производственно-противопожарного водоснабжения хранится в двух надземных резервуарах с системой подогрева с общим запасом воды 10000 м3.
В противопожарную сеть вода из резервуаров подается двумя насосами установленными в блок-боксе и обеспечивающими проектный секундный расход:
-внутренние пожарные краны – 10 лсек;
-наружные лафетные стволы и пожарные гидранты – 170 лсек.
На коллекторе пожарной воды в зданиях компрессорной и насосной НТК имеются внутренние пожарные краны к которым подсоединены пожарные рукава.
Система производственного противопожарного водоснабжения обеспечивает наружное пожаротушение зданий и сооружений а также охлаждение технологического оборудования и трубопроводов с помощью семи лафетных стволов на наружном дворе НТК и семи гидрантов.
Предусмотрена также возможность автоматического дистанционного и местного управления электрозадвижками на трубопроводах подачи азота. На случай пожара предусмотрено автоматическое отключение системы вентиляции в обслуживающих помещениях или от кнопок расположенных у входа в помещение.
В зданиях и сооружениях оборудованных автоматическими системами извещения о возникновении пожара или системами тушения пожара предусматривается блокирование систем вентиляции с этими системами и автоматическое отключение систем вентиляции при срабатывании систем извещения пожара (ЯХОНТ).
Светозвуковая сигнализация о пожаре вынесена в центральный пункт управления сигналы о пожаре об открытии электрозадвижки на азоте и аварийном прекращении подачи азота во время пожара вынесены в ЦПУ а по месту у входных дверей насосных и компрессорной установлены сигнальные лампы и звуковая сигнализация. Кроме того во всех помещениях и на территории цеха установлены пожарные посты укомплектованные огнетушителями ящиками с песком кошмой лопатами ломами.
Система газового пожаротушения
Для насосных ШФЛУ № 1 2 выполнена система автоматического пожаротушения азотом. Пожар в насосных можно гасить дистанционно из ЦПУ и по месту от входных дверей каждой насосной.
При прохождении сигнала «Пожар» к входным дверям в насосную подаются световые и звуковые сигналы и через 30 секунд автоматически открываются электрозадвижки на линиях входа азота в насосные ШФЛУ № 1 2 электрозадвижка поз.П-21 на трубопроводе подачи азота в насосную ШФЛУ № 1 и электрозадвижка поз.П-8 на трубопроводе подачи азота в насосную ШФЛУ № 2.
В насосные в течение трех минут подается азот после чего электрозадвижки автоматически закрываются световой сигнал прохождения азота снимается вручную; в ЦПУ на пульте 9П высвечивается сигнализация положения электрозадвижек.
В ЦПУ вынесена светозвуковая сигнализация «Пожар в насосной» «Есть прохождение азота» «Нет напряжения на основном вводе электроснабжения» «Неисправность установки газового пожаротушения» «Автоматический пуск отключен».
На входных дверях в насосных устанавливаются конечные выключатели типа ВПВ (взрывозащищенные) обеспечивающие отключение автоматического пуска установки азототушения при открывании входных дверей при этом здесь же загорается сигнал извещающий об отключении автоматического пуска.
При срабатывании системы газового пожаротушения автоматически отключается вентиляция и технологическое оборудование насосной ШФЛУ № 1: НЦ-3051÷3 НЦ-3021 2; НЧ-307 с последующим закрытием электрозадвижек П13 ÷ П20 на входе и выходе продукта из насосной.
Также в насосной ШФЛУ № 2 отключается вентиляция и останавливаются насосы Н1 Н-2.
Безопасные методы обращения с термополимерами
пирофорными отложениями и продуктами
металлоорганическими и другими потенциально опасными соединениями
При взаимодействии сероводорода и сернистых соединений содержащихся в газах с продуктами коррозии железной аппаратуры емкостей трубопроводов образуется пирофорное железо которое представляет собой черный осадок похожий на сажу. В присутствии воздуха оно способно бурно окисляться выделяя тепло вплоть до самовозгорания что может быть причиной взрыва. В этом заключается его опасное свойство. Наибольшее скопление пирофорного железа наблюдается на внутренней поверхности емкостей в сливных карманах колонн т.е. в тех местах где оно трудно вымывается потоком жидкости. Пирофорное железо опасно во время работ по очистке емкостей оборудования когда в аппарат освобожденный от продукта впускают воздух.
Для предотвращения образования пирофорных соединений необходимо соблюдать следующие меры:
-контроль за системой защиты оборудования и трубопроводов от коррозии и за их коррозионным состоянием;
-аппараты и оборудование должны подвергаться периодическому осмотру очистке техническому диагностированию и ремонту согласно графикам;
-при разгерметизации аппаратов и емкостей согласно наряду-допуску на производство газоопасных работ аппараты освобождают от продукта отглушают заглушками пропаривают проветривают;
-при чистке аппаратов для предотвращения возгорания пирофорных отложений на стенках перед подготовкой к осмотру и ремонту предусматривается пропаривание или промывка аппаратов;
-во время очистки отложения должны смачиваться водой;
-по окончании отложения удаляются с территории установки в специально отведенные места (зарывают в землю).
8. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
При розливах и авариях продукты производства необходимо немедленно убрать.
Углеводородный конденсат пропуски газа локализовать подводом пара к месту пропуска.
Розливы масла засыпать песком опилками и удалять механическим путем в специальной таре с крышкой которую изготавливают из цветного металла или из других не искрящих материалов а затем складируют в установленных местах.
Разлитый метанол с поверхностей удаляют сухими опилками которые подлежат сжиганию в отдельно отведенном месте а место розлива промывают струей воды.
Розливы нефтепродуктов убирают вручную соблюдая осторожность и обязательно с использованием средств индивидуальной защиты органов дыхания.
Работы по обезвреживанию и нейтрализации нефтепродуктов при авариях (при больших количествах разлитой жидкости) проводятся в соответствии с оперативной частью плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС) по указанию ответственного руководителя работ по ликвидации аварии при соблюдении мер пожарной и личной безопасности:
-необходимо изолировать поверхность;
-смыть пролитые углеводороды большим количеством холодной воды в промышленную канализацию.
9. Возможность накапливания зарядов статического электричества их опасность и способы нейтрализации
Наименование и номер по схеме стадии технологической операции оборудования и транспортных устройств на которых ведется обработка или перемещение веществ-диэлектриков способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Перечень веществ-диэлектриков способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молний
наименование веществ
удельное объемное электрическое сопротивление Ом м
Т-304 трубопровод от него до сепаратора С-301
Газоконденсатная смесь
Отвод зарядов путем заземления корпуса теплообменника
Сепаратор С-301 и трубопровод до деметанизатора
Углеводородный конденсат
Отвод зарядов путем заземления корпуса сепаратора С-301
К-301 трубопровод от него до Т-305 трубопровод до
Т-302 трубопровод от Т-302 до К-302
Углеводородный конденсат
Отвод зарядов путем заземления корпусов К-301
Отвод зарядов путем заземления корпуса емкости Е-903
Деэтанизатор К-302 трубопровод от него до Т-307 испаритель Т-307 и трубопровод до АВО Т-309
Отвод зарядов путем заземления К-302 Т-307
Испаритель Т-308 трубопровод от Т-308 до Е-301 Е-301 и трубопровод до
НЦ-302 насос НЦ-302 и трубопровод от него до К-302
Отвод зарядов путем заземления корпусов Т-308
Холодильник пропановый Т-303 трубопровод от него до Е-503 Е-503а
Отвод зарядов путем заземления корпусов Е-503
Отделитель жидкости Е-503 Е-503а и трубопровод до АВО Т-501 трубопровод до Е-501 Е-502 трубопровод до Е-504
Жидкая пропановая фракция
Отвод зарядов путем заземления корпусов Е-501
10.Молниезащита защита от статического электричества
Сжиженные газы (ШФЛУ пропан) в чистом виде обладают очень малой электропроводностью т.е. являются диэлектриками.
При определенных условиях они способны накапливать заряды статического электричества. Электризация происходит при движении по трубопроводам при наливе падающей струей. Электрозаряды возникают как в самом нефтепродукте так и на стенках трубопровода аппарата в котором он находится. Эти заряды вызывают нарушения технологического процесса из-за большой напряженности электрического поля возникают сильные разряды которые могут привести к пожарам.
Одним из основных методов защиты от проявления статического электричества как импульса воспламенения горючей смеси является заземление а также нанесение на поверхность сплошных или не сплошных проводящих покрытий (пленок) применение токопроводящих полов и обуви обеспечение утечки генерируемого заряда на заземленные части за счет увлажнения окружающей атмосферы изменение режима технологического процесса применение нейтрализаторов (индукционных высоковольтных радиоактивных).
Для обеспечения безопасности людей сохранности зданий сооружений оборудования от разрушений загорания и взрывов при прямых ударах молнии выполнена молниезащита в соответствии с действующими «Правилами по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений». На высоких точках установлены молниеприемники. Молниеприемники соединяются с контуром заземления стальной полосой 40*4 мм.
Все металлические части электрооборудования заземляются путем присоединения оборудования к наружному контуру заземления через нулевую жилу кабеля в электроустановках – с глухозаземленной нейтралью.
В соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» глава 2.7. для защиты от опасных проявлений зарядов статического электричества все металлическое и электроприводное неметаллическое оборудование трубопроводы представляют на всем протяжении непрерывную электрическую цепь которая присоединена к общему контуру заземления.
Заземление оборудования обеспечивает безопасность обслуживающего персонала при эксплуатации и ремонте установок.
Не допускается во взрывоопасной среде истечение газов через неплотности в аппаратах трубопроводах находящихся под высоким давлением т.к. это вызывает сильную электризацию.
Запрещается отвод зарядов из газового потока путем введения заземленных металлических сеток пластин стержней.
Запрещается проведение работ внутри аппаратов где возможно образование взрывоопасных смесей в комбинезонах куртках и другой одежде из электролизующихся материалов способных накапливать статический разряд.
11. Спецодежда и средства индивидуальной и коллективной защиты работающих
Наименование стадий технологического процесса
Профессии работающих
Средства индивидуальной защиты работающих
Наименование и обозначение НТД
Срок службы средств защиты
Периодичность стирки химчистки защитных средств
Обслуживание аппаратов оборудования установки осушки компрессорной сырого газа факельного хозяйства
Оператор технологических установок
Слесарь по ремонту и обслуживанию технологических установок
Машинист технологических компрессоров
Костюм хлопчатобумажный
Рукавицы комбинированные
Куртка на утепленной прокладке
Брюки на утепленной прокладке
Постановление Министерства труда и соц. развития РФ от 26.12.97 № 67 Типовые отраслевые нормы выдачи спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты работникам нефтяной и газовой промышленности
Не менее двух раз в месяц
Для производства газоопасных работ имеются противогазы БКФ
ОТХОДЫ СТОЧНЫЕ ВОДЫ ВЫБРОСЫ В АТМОСФЕРУ МЕТОДЫ ИХ ПЕРЕРАБОТКИ И УТИЛИЗАЦИИ
1. Отходы производства
Наименование отхода и его агрегатное состояние (твердое жидкое)
Перио-дичность образо-вания
Место использования или условие (метод) и место захоронения обезвреживания утилизации
Место склади-рования
Отработанное масло компрессорное КП-8с
Вывозится на маслорегенера-цию
Бочки металли-ческие
Образу-ются в холодильной компрес-сорной
Коли-чест-во сточ-ных вод м3ч
Условие (метод) ликвида-ции обезвре-живания утилиза-ции
Перио-дичность стоков
Предельно-допустимое значение содержания загрязнения в выбросах мгл
Производственно-дождевые стоки
1.Производственные стоки:
-пропарка оборудо-вания отделения НТК;
-промывка оборудо-вания отделения НТК
Накопительная емкость V=200 м3
Взвешенные вещества нефтепродукты
00 м3год (согласно проектным данным)
Периодически во время дождя
КОС 100 м3сут. затем накопительная емкость V=200 м3
3. Выбросы в атмосферу
Наименование выброса
Количество выбросов
Условия (метод) ликви-дации обезвре-живания утили-зации
Периодич-ность выбросов
Предельно-допустимое значение содержания загрязнений в выбросах мгм3
Неогранизо-ванные выбросы от оборудования на открытой площадке установки НТК через неплотности запорно-регулирующей арматуры фланцевые соединения и предохранительные клапаны:
Этиленгликоль 00076 (02311)
Постоянно при работе
-здания насосной ШФЛУ
Постоянно при работе установки
-здания насосной ШФЛУ № 2
-блок-бокса турбодетандерного агрегата (ТДА)
Постоянно при работе ТДА
Выбросы от компрессоров ПХУ
Этиленгликоль 00151 (04561);
Масло минеральное 0011 (03336)
Постоянно при работе ПХУ
ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО И НАСОСНО-КОМПРЕССОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ РЕГУЛИРУЮЩИХ И ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
1. Характеристика технологического оборудования
Наименование оборудования (тип назначение и т.д.)
на техноло-гической схеме
Материал изготов-ления
Методы защиты металла оборудо-вания от коррозии (заполня-ются при необхо-димости)
Техниче-ская характе-ристика оборудо-вания
Номер паспорта (зав.№)
Испаритель пропановый
Теплообменник кожухотрубчатый
Аппарат воздушного охлаждения 1АВГГ-25 «С»
Фильтр жидкостный сетчатый Ф-501
Емкость для метанола
Теплообменник «газ-газ»
Теплообменник пластинчатый
Испаритель деметанизатора
Аппарат воздушного охлаждения
F=1500 м2 эл.двигатель АВЗ-146Ж-25-Б1-В2Г-П
Испаритель деэтанизатора
в корпусе: -46 ÷ +110
в трубах: -46 ÷ +200
F=2650 м2 эл.двигатель АВЗ-ОЖ-Б1-ВЗ1-П4-4-6С
2. Характеристика насосно-компрессорного оборудования
Индекс позиции на техноло-гической схеме
Наименование и тип оборудования
Наименование перерабатываемого продукта
Производительность м3ч
Давление МПа изб. (кгссм2)
Тип и мощность привода обмин.
Турбокомпрессор АТП5-53
Компрессор поршневой П110-7-0
Насос центробежный С-5140А
ВАОЗ-450LB-2У2 N = 400 кВт
3. Характеристика регулирующих клапанов
Индекс позиции по схеме
Место установки клапана
Обоснование выбора клапана
Трубопровод антифриза после
Регулирование температуры в кубе К-302
Трубопровод пропана перед Е-503 (впрыск жидкого пропана)
Регулирование температуры газообразного пропана от Е-503 к КЦ-5011 2
Регулирование давления
Трубопровод отбензиненного газа Е-301
Регулирование давления в Е-301
Трубопровод сухого газа от Ф-201 к Т-302
Регулирование расхода газа с корректицей по температуре в кубе К-301
Трубопровод флегмы перед К-302
Регулирование расхода флегмы в К-302
Трубопровод пропана перед Т-303
Регулирование уровня в Т-303
Отсечка подачи пропана в Т-303
Трубопровод ШФЛУ из С-301
Регулирование уровня в С-301
Трубопровод ШФЛУ после НЦ-301
Регулирование уровня в К-301
Трубопровод ШФЛУ после Т-309
Регулирование уровня в К-302
Трубопровод осушенного газа в
Регулирование давления «после себя»
Трубопровод пропана перед Т-308
Регулирование уровня в Т-308
Отсечка (подача пропана в
Регулирование уровня в Е-5041 2
Трубопровод пара Т-307
Трубопровод флегмы к К-302
Регулирование расхода флегмы к К-302
Трубопровод ШФЛУ от НЦ-301
Примечание: Клапаны по п.п. 2 – 5 7 8 11 12 14 15 аналогичны приведенным в разделе 1 таблицы
Трубопровод газа от С-301 к Т-312
Регулирование давления в С-301
Трубопровод орошения К-302
Регулирование расхода орошения
Трубопровод конденсата от Ф-204 к К-302
Регулирование уровня в Е-104
Трубопровод конденсата из С-302
Регулирование уровня в С-302
Трубопровод стабильного бензина от Т-309
Трубопровод конденсата из Е-301 на установку УПП
Регулирование уровня в Е-301
4. Характеристика предохранительных клапанов
Место установки клапана (мембраны)
индекс защищаемого аппарата по схеме
Расчетное давление защищаемого аппарата кгссм2
Оперативное (рабочее) давление
Установочное давление рабочего клапана кгссм2
Емкость дренажная для углеводородов Е-305
Сепаратор газа С-3011
Емкость рефлюксная Е-301
Сепаратор газа С-302
Насос для откачки метанола НП-308
Сепаратор газа С-3012
(Sempell G100 Ру40 ТЭТ)
Отделитель жидкости Е-506
Пропановый испаритель Т-303
Пропановый испаритель Т-308
Ресивер для пропана Е-5021 2
Емкость подземная Е-507
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ОБЯЗАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУКЦИЙ
Н а и м е н о в а н и е
ДОЛЖНОСТНЫЕ ИНСТРУКЦИИ
Должностная инструкция начальнику цеха
Должностная инструкция начальнику установки
Должностная инструкция механику цеха
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ИНСТРУКЦИИ
Инструкция по безопасной эксплуатации блока низкотемпературной конденсации (НТК)
Инструкция по безопасной эксплуатации пропаново-холодильной установки (ПХУ)
Инструкция по безопасной эксплуатации турбодетандерного агрегата ТДА-301
Инструкция по безопасной эксплуатации аппаратов воздушного охлаждения
Инструкция по безопасной эксплуатации и обслуживанию насосов
Инструкция по безопасной эксплуатации турбокомпрессорного агрегата АТП-5-53
Инструкция по эксплуатации КИПиА агрегата турбокомпрессорного АТП-5-53
ИНСТРУКЦИИ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
Инструкция по ПБиОТ операторов технологических установок
Инструкция по охране труда и промышленной безопасности машиниста технологических компрессоров
Инструкция по безопасности при промывке дренированию и освобождению аппаратов и трубопроводов
ИНСТРУКЦИИ ПО ПБ И ОТ
Положение об осуществлении производственного контроля за состоянием промышленной безопасности условий и охраны труда
Положение о порядке инструктажа обучения и проверки знаний рабочих и ИТР по ПБ и ОТ
Положение о постоянно-действующей комиссии по охране труда промышленной и пожарной безопасности НГП
Инструкция по безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов
Инструкция по проведению противоаварийных тренировок
Положение о порядке технического расследования причин аварий на опасных производственных объектах
Инструкция о порядке выдачи хранения и применения спецодежды спецобуви и предохранительных средств и приспособлений
Инструкция по проведению вводного инструктажа
Инструкция по оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях
Инструкция по организации безопасного проведения особо опасных работ в НГП
Инструкция по эксплуатации и ремонту систем сигнализации блокировок и противоаварийной зашиты
Положение о порядке установления причин анализа и учета инцидентов на опасном производственном объекте
Инструкция по технике безопасности при работе на высоте
Инструкция по безопасному обслуживанию сосудов работающих под давлением
Инструкция по безопасной эксплуатации съемных грузозахватных приспособлений и тары
Инструкция по безопасному ведению работ для стропальщиков обслуживающих грузоподъемные краны
Инструкция по безопасной эксплуатации и ремонту вентиляционных систем
Инструкция по безопасной эксплуатации ревизии отбраковке и испытанию технологических трубопроводов
Инструкция по организации подготовке и проведению ремонтных работ
Инструкция по технике безопасности при переноске перевозке тяжестей а также при погрузо-разгрузочных работах
Инструкция по технике безопасности при эксплуатации транспортировке и хранении баллонов
Инструкция по безопасному проведению пневматических испытаний оборудования в НГП
Инструкция по безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
Положение об организации безопасного производства работ на действующих объектах с привлечением сторонних организаций а также других структурных подразделений предприятия
Инструкция по технике безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей
Инструкция по технике безопасности при эксплуатации канализационных сетей и колодцев
Инструкция по правилам безопасности при движении транспорта по территории компрессорных цехов НГП
Инструкция по безопасному применению ручного слесарного инструмента и определению его неисправности
Инструкция по применению изолирующих противогазов ИП-4М
Инструкция по безопасному содержанию производственных помещений и территорий цехов
Инструкция по технике безопасности при получении перевозке хранении отпуске и применении метанола
Инструкция по безопасной эксплуатации факельных систем
Инструкция по безопасной эксплуатации складов ЛВЖ на объектах НГП
Инструкция по технике безопасности при отборе проб
Инструкция по применению уходу и испытанию шланговых противогазов спасательных поясов и веревок
Инструкция по контролю воздушной среды в помещениях на наружных площадках и установках объектов по переработке и перекачке попутного газа
Инструкция по безопасной эксплуатации пуску и остановке технологических аппаратов трубопроводов и тупиковых участков в зимнее время
Инструкция о мерах пожарной безопасности в НГП
Инструкция по электробезопасности на производственных объектах НГП
Инструкция по эксплуатации устройств молниезащиты и защиты от статического электричества
Инструкция по технической эксплуатации резервуаров противопожарного запаса воды
Инструкция о порядке действия персонала в случае образования гидратов в напорном газопроводе
Инструкция по безопасности при перевозках опасных грузов жд транспортом в части подготовки опасных грузов к перевозкам операции слива-налива вагонов-цистерн нефтепродуктами и др. ЛВЖ на БПиТО НГП и предъявления их к перевозке Ноябрьского ППЖТ и МПС до станции назначения
Инструкция по безопасной эксплуатации проверке ревизии и ремонту пружинных предохранительных клапанов
Инструкция по применению первичных средств пожаротушения
Инструкция по безопасному производству работ при установке и снятии заглушек арматуры замене прокладок
Инструкция по производству ремонтно-монтажных работ на технологических трубопроводах контролю приемке и хранению исполнительной технической документации
Положение о расследовании и учете несчастных случаев на производстве
Инструкция по ремонту и испытанию газорезательной аппаратуры
Инструкция по составлению инструкций в НГП
Инструкция для лиц ответственных за безопасное производство работ грузоподъемными кранами
Инструкция для лиц ответственных за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии
Инструкция для лиц ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов работающих под давлением
Инструкция для лиц ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов пара и горячей воды
Инструкция для лиц ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов
План локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС) НТК
Правила безопасности для газоперерабатывающих заводов и производств ПБ 08-622-03 от 05.06.2003г.
Правила пожарной безопасности в РФ ППБ 01-03. Утверждены приказом МЧС России от 18.06.2003г.
Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением ПБ 03-576-03
и другие нормативные документы в соответствии с перечнем правил норм положений инструкций указаний рекомендаций технических требований и других документов по технике безопасности пожарной безопасности и производственной санитарии распространяющихся на газоперерабатывающие заводы и производства.
В технологическом регламенте прошнуровано и