Технологический регламент установки сернокислотного алкилирования 25/4-2 газокаталитического производства ОАО Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод

10 Инстр.НТД конц.30.07.doc

ПЕРЕЧЕНЬ ОБЯЗАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУКЦИЙ НОРМАТИВНОЙ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
1. Инструкции по охране труда (ИОТ)
Инструкция по охране труда для старшего оператора технологических установок 6-го разряда установки 25-4-2 газо-каталитического производства
Инструкция по охране труда для оператора технологических
установок 5-го разряда установки 25-4-2 газокаталитического производства
Инструкция по охране труда для машиниста технологических насосов 4-го разряда установки 25-4-2 газокаталитического производства
Инструкция по охране труда при набивке сальников поршневых плунжерных насосов на объектах АГФУ-1 КУ по сбору и компремированию факельных газов 25-4-2 ЛЧ-24-7 ПВД-1 ПВД-2 Л-35-11-1000 «Жекса» СО и СП
Инструкция по охране труда для машиниста холодильных установок 5-го разряда установки 25-4-2 газокаталитического производства
Положение об особенностях расследования несчастных случаев на производстве в отдельных отраслях и организациях
2. Инструкции по промышленной безопасности
2.1. Технологические инструкции (ИТ)
Технологическая инструкция установки сернокислотного алкилирования 25-4-2
2.2. Инструкции по электрооборудованию и электрообеспечению (ИЭ)
Инструкция по устройству и эксплуатации защиты от статического электричества и вторичных проявлений молнии и заноса высокого потенциала во взрыво- и пожароопасных объектах
Инструкция по эксплуатации взрывобезопасных аккумуляторных батарей типа СГВ-2 В2А-200 СГД-5Н (Кузбасс)
Инструкция по обслуживанию электродвигателей имеющих устройства самозапуска
2.3. Инструкции по эксплуатации оборудования технических устройств зданий и сооружений (ИМ)
Инструкция по регистрации техническому освидетельствованию эксплуатации надзору методам ревизии отбраковки и ремонту сосудов
Инструкция на проведение технического освидетельствования сосудов работающих под давлением
Инструкция по дополнительному свидетельствованию сосудов
Инструкция по испытанию на герметичность сосудов работающих под давлением
Инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов работающих под давлением (по регистрации техническому освидетельствованию)
Инструкция по эксплуатации сосудов работающих под давлением ниже 07 кгсм2 и вакуумом
Инструкция по эксплуатации и ремонту технологических трубопроводов работающих под давлением до 100 кгсм2
Инструкция по контролю за состоянием металла высокотемпературных паропроводов и технологических трубопроводов
Инструкция по пневмоиспытанию технологических трубопроводов
Инструкция по изготовлению установке и снятию заглушек на трубопроводах и аппаратах
Инструкция по безопасной эксплуатации торцовых уплотнений
Инструкция по безопасной эксплуатации поршневых компрессорных установок
Инструкция по безопасной эксплуатации и ремонту центробежных насосов
Инструкция по безопасной эксплуатации и ремонту поршневых насосов
Инструкция по эксплуатации техническому надзору методам ревизии и отбраковке резервуаров
Инструкция по приемке испытанию безопасной эксплуатации и ремонту вентиляционных систем.
Инструкция по эксплуатации ревизии ремонту и регулировке предохранительных клапанов
Инструкция по эксплуатации производственных зданий
Инструкция по эксплуатации производственных сооружений
Инструкция по хранению транспортировке и эксплуатации баллонов со сжатыми и сжиженными газами
Инструкция по эксплуатации емкостей для хранения масел
Инструкция по приемке входному контролю хранению и подготовке к монтажу подшипников качения
Инструкция по изготовлению окон в изоляции технологических трубопроводов и сосудов работающих под давлением для ревизии и технического освидетельствования
Инструкция по дефектации и ремонту кожухотрубчатых теплообменных аппаратов и трубных пучков
Инструкция о порядке взаимоотношений инженерно-технических работников при проведении ревизий
Инструкция для лиц ответственных за безопасное производство работ кранами
Инструкция для стропальщиков по безопасному производству работ грузоподъемными машинами
Инструкция для инженерно-технических работников ответственных за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии
Инструкция для крановщиков по безопасной эксплуатации электрического мостового грейферного крана.
Инструкция по ревизии и регулировке контактных устройств колонных аппаратов
Инструкция по применению входному и периодическому контролю смазочных масел для машинного оборудования
Инструкция по эксплуатации ремонту реконструкции и монтажу грузоподъемных кранов с ручным приводом
Инструкция по безопасному ведению работ для рабочих в люльке находящихся на подъемнике (вышке)
Инструкция для лиц ответственных за безопасное производство работ подъемниками (вышками)
2.4. Инструкции по КИП и А (ИКА)
Инструкция о порядке использования и хранения компьютерной и копировальной техники
2.5. Инструкции по ВИК (ИВК)
Инструкция по безопасной эксплуатации. Сбору и хранению ртутьсодержащих ламп и приборов
2.6. Инструкции диспетчерского отдела (ИД)
Инструкция по приему и сдаче смены
Инструкция по ведению вахтового журнала
Инструкция по отбору проб газов жидкостей и сыпучих материалов
Инструкция по эксплуатации приборов включенных в перечень минимально необходимых средств контроля и регулирования при отказе которых необходима остановка установки или перевод на циркуляцию
Инструкция по выбору монтажу и обслуживанию технических манометров
Инструкция по защите оборудования и трубопроводов от пирофорных отложений и методы их утилизации
2.7. Инструкции ОМТС и КО (ИМС)
Положение о порядке учета и повторного использования материалов и запасных частей полученных от демонтажа или разборки оборудования зданий и сооружений при ремонте основных фондов
Положение об упорядочении ввоза и вывоза собственных товарно-материальных ценностей подрядчика
Положение о порядке учета и повторного использования материалов и запасных частей полученных от демонтажа или разборки оборудования зданий и сооружений при ремонте основных фондов завода
Положение о порядке организации работ по централизованной доставке и вывозу грузов и металлолома силами ОМТС по заявкам производства
2.8. Инструкции по теплоснабжению (ИТС)
Инструкция о порядке включения в технологическую схему и выключения из схемы теплообменников подогревателей рибойлеров ГКП
2.9. Инструкции ГСО (ИГС)
2.10. Производственные инструкции (ИП)
Инструкция по обслуживанию установок и объектов ГКП в зимних условиях
Инструкция по обслуживанию межцеховых трубопроводов установок Газокаталитического производства
Инструкция по пуску и эксплуатации аппаратов воздушного охлаждения (АВО)
Инструкция по эксплуатации резиновых напорных рукавов для технологических операций общего назначения
Инструкция по применению проверке и эксплуатации аппаратов АСВ-2
Инструкция по обслуживанию электродвигателей имеющих устройства самозапуска в газокаталитическом производстве
Инструкция по совместной эксплуатации трубопровода азота технологическими установками Газокаталитического и Масляного производства
Инструкция по эксплуатации запорного клапана DN 14 20 25 PN 16 27 МПа (160 270 кгссм2 ) КЗ 21216-015 ТО
Инструкция по эксплуатации поршневого компрессора
Инструкция по откачке отработанной серной кислоты с установки 25-4-2 в сферические резервуары №1-6 и резервуары УСК №1142 1143 1144 1145
Инструкция по замене клапанов на аммиачном компрессоре АО-1200П№12 установки 25-4-2 ГКП ОАО»Новойл»
3. Должностные инструкции
4. Типовые инструкции и другая нормативно-техническая документация
Ведение документации
Распределение ответственности и обязанностей
Сбор передача и обмен информацией
Нормативно-правовое регулирование
Подготовка и аттестация персонала в области охраны труда и промышленной безопасности
Работа со службами предприятия и подрядными организациями
Расследование аварий инцидентов несчастных случаев
Экономическое стимулирование
Производственный контроль
IV-ступенчатый контроль за условиями и охраной труда
Инструкция по действиям персонала в случае угрозы террористического акта возникновения чрезвычайной ситуации в результате террористического акта и ликвидации ее последствий на территории завода
Инструкция о порядке обращения с катализатором не содержащим драгметаллы осушителем силикагелем цеолитом
Инструкция о порядке обращения с катализатором содержащим драгоценные металлы
Положение о комиссии по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций и обеспечению пожарной безопасности
Нормативно-техническая документация
Федеральный закон № 116-ФЗ от 21.07.97.
«О промышленной безопасности опасных производственных объектов»
Федеральный закон № 197-ФЗ от 30.12.01.
Трудовой кодекс Российской Федерации
Федеральный закон № 90-ФЗ от 30.06.06.
«О внесении изменений в Трудовой кодекс Российской Федерации признании не действующими на территории Российской Федерации некоторых нормативных правовых актов СССР и утратившими силу некоторых законодательных актов Российской Федерации
Энергоиздат изд. 6 доп.1998г.
Правила устройства электроустановок (ПУЭ)
Методические указания о порядке разработки Плана локализации аварийных ситуаций (ПЛАС) на химико-технологиче-ких объектах
Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах
Положение о порядке расследования причин аварий на опасных производственных объектах
Определение категорий помещений зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности
Перечень зданий сооружений помещений и оборудования подлежащих защите автоматическими установками пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
Правила пожарной безопасности в Российской Федерации
Правила пожарной безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих предприятий
Правила безопасной эксплуатации и охраны труда для нефтеперерабатывающих производств
Правила физической защиты радиационных источников пунктов хранения радиоактивных веществ
Общие правила взрывобезопасности химических нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств
Общие правила промышленной безопасности для организаций осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов
Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств
Правила безопасности при использовании неорганических жидких кислот и щелочей
Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением
Правила безопасности при эксплуатации дымовых и вентиляционных промышленных труб
Правила устройства и безопасной эксплуатации факельных систем
Правила безопасности для складов СУГ и ЛВЖ под давлением
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов
Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами работающими на взрывоопасных и вредных газах
Правила устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек)
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов
Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
Правила эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей и правила техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей
Порядок эксплуатации ревизии и ремонта пружинных предохранительных клапанов мембранных предохранительных устройств нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий Минпромэнерго России
Инструкция по техническому надзору методам ревизии и отбраковке трубчатых печей резервуаров сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств
Руководящие указания по эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов работающих под давлением ниже 007 МПа (07 кгссм2) и вакуумом
Химические факторы производственной среды. Предельно допусти-мые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны
Ориентировочные безопасные уровни (ОБУВ) вредных веществ в воздухе рабочей зоны
Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений
Техническое указание – регламент по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки работающих в водородсодержащих средах при повышенных температурах и давлении
Противопожарные нормы
Административные и бытовые здания
СНиП 2.04.01-85*(2000)
Внутренний водопровод и канализация
СНиП 2.04.02-84*(2002)
Водоснабжение. Наружные сети и сооружения
СНиП 2.04.03-85*(98)
Канализация. Наружные сети и сооружения
Отопление вентиляция и кондиционирование воздуха
Пожарная безопасность зданий и сооружений
Естественное и искусственное освещение
Производственные здания
ГОСТ 12.3.002-75. СБТ
Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.005-88. СБТ
Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.010-76. ССБТ
Взрывобезопасность. Общие требования.2
ГОСТ 12.1.011-78. ССБТ
Смеси взрывобезопасные. Классификация и методы испытаний
ГОСТ 12.1.041-83. ССБТ.
Пожаровзрывобезопасность горючих пылей. Общие требования
ГОСТ 12.1.044-89. ССБТ.
Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности
Классы точности средств измерений. Общие требования
ГОСТ 3.1104-81. ЕСКД.
Общие требования к формам бланкам и документам
ГОСТ 2.105-79. ЕСКД.
Общие требования к текстовым документам
ГОСТ 2.501-88. ЕСКД.
Правила учета и хранения
ГОСТ 2.503-90. ЕСКД.
Правила внесения изменений
Сосуды работающие под давлением. Клапаны предохранительные
Трубопроводы промышленных предприятий (опознавательная окраска предупреждающие знаки и маркировочные щитки)

ал03.02.09.07.doc

3.2. Описание технологического процесса в полном соответствии с принципиальной технологической схемой производственного объекта
2.1. Подготовка сырья
Сырье бутан-бутиленовая фракция в смеси с изобутаном из товарного парка ПВД-1 подается на установку в щелочной отстойник Е-9 через инжектор И-1 где смешивается с циркулирующим потоком щелочи. Циркуляция щелочи осуществляется насосом Н-3 или инжектором И-1. В отстойнике Е-9 происходит разделение щелочи от углеводородов.
Сырьевая смесь с верха Е-9 подается в емкости питания контакторов Е-10 Е-10а включенных параллельно. Щелочь с низа Е-9 поступает на прием Н-3 или на вход в инжектор И-1 где увлекается и перемешивается с входящим потоком сырья из товарного парка ПВД-1.
Сырьевая смесь может поступать в Е-9 очищенной от меркаптановой серы в этом случае защелачивание в Е-9 может не производиться.
2.2. Образование продуктов реакции
Сырьевая смесь содержащая изобутан и бутилены из Е-10 Е-10а насосом Н-5 Н-5а через Х-13 и Е-11 подается параллельными потоками в работающие контакторы Р-15 Р-15а Р-15б. В Х-13 сырье охлаждается хладагентом – аммиаком в Е-11 производится дополнительное отделение сырья от воды.
Схема обвязки контакторов позволяет включать контакторы Р-15 Р-15а Р-15б по продуктам реакции последовательно или параллельно:
- при последовательной схеме работы контакторов Р-15 Р-15а Р-15б – смесь циркулирующей серной кислоты с циркулирующим изобутаном из инжектора И-2 подается в первый по ходу контактор а эмульсия образовавшаяся в первом по ходу контакторе проходит последовательно все контакторы и выводится в Е-16 Е-16а;
- при параллельной схеме работы контакторов Р-15 Р-15а Р-15б – смесь циркулирующей серной кислоты с изобутаном из инжектора И-2 подается параллельно во все включенные в технологическую схему контакторы а эмульсия образовавшаяся в контакторах выводится параллельными потоками в Е-16 Е-16а.
В И-2 циркулирующий изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой. В инжектор И-2 циркулирующий изобутан поступает из водоотстойника Е-11а а циркулирующая серная кислота из первого по ходу кислотного отстойника Е-16 Е-16а. Подача циркулирующей серной кислоты осуществляется насосами Н-6 Н-6а Н-6б с низа кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного по ходу первым.
Реакция алкилирования в контакторе происходит при интенсивном перемешивании с образованием эмульсии. При этом выделяется значительное количество тепла которое снимается испарением жидкого аммиака в пучке контактора. Хладагент (аммиак) поступает с холодильного отделения установки. Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия состоящая из: продуктов реакции сжиженных газов и серной кислоты поступает в кислотный отстойник Е-16 Е-16а включенный первым по ходу. В Е-16 Е-16а отстоявшаяся серная кислота с низа кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного первым по ходу забирается насосом Н-6 Н-6а Н-6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукты реакции) с верха кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного первым по ходу поступают во второй по ходу кислотный отстойник Е-16а Е-16 где происходит отделение унесенных углеводородным потоком частиц кислоты.
Продукты реакции с верха второго по ходу кислотного отстойника поступают в смеситель С-46 на смешение с циркулирующим потоком щелочи.
Наличие двух кислотных отстойников Е-16 Е-16а обусловлено необходимостью замены отработанной серной кислоты на свежую серную кислоту. В первом по ходу кислотном отстойнике находится кислота циркулирующая по контакторному блоку во втором свежая серная кислота. При снижении крепости циркулирующей серной кислоты производится переключение кислотных отстойников.
Закачка свежей серной кислоты осуществляется во второй по ходу кислотный отстойник Е-16 Е-16а насосами Н-1 Н-7.
Вывод отработанной серной кислоты осуществляется после переключения кислотных отстойников. Отработанная серная кислота дренируется в Е-52а Е-52б откуда насосами Н-1 Н-7 выводится с установки.
Технологической схемой установки предусмотрено непрерывная подача свежей серной кислоты насосами Н-4 Н-4а в контакторы. В этом случае отработанная серная кислота выводится из первого по ходу отстойника Е-16 Е-16а в Е-52а Е-52б постоянно.
Продукты реакции после смесителя С-46 в виде углеводородно-щелочной эмульсии поступают в щелочной отстойник Е-17 где происходит ее разделение путем отстоя.
Щелочной раствор с низа Е-17 забирается насосом Н-8 или инжектором затем подается в смеситель С-46 на смешение с продуктами реакции. Нейтрализованные продукты с верха Е-17 через теплообменник Т-12 поступают в емкость Е-17а.
В Т-12 происходит охлаждение циркулирующего изобутана после Х-24 Х-27 выходящими продуктами реакции. Для снижения скорости коррозии на блоке ректификации продукты реакции необходимо отмыть от кислых и средних эфиров следов щелочи.
Паровой конденсат из Е-24 (емкость аккумулятор парового конденсата) плунжерным насосом Н-24 через Т-1 подается в шнековый смеситель С-1 где перемешивается с продуктами реакции поступающими из Е-17. Водопродуктовая смесь поступает в емкость Е-17а где на первой стадии происходит разделение продуктов реакции и конденсата за счет снижения скорости и направления потока. На второй стадии сырьевая смесь проходя через коалисцирующие элементы дополнительно очищается от частиц воды. Балансовая часть воды через Е-1 выводится в канализацию.
Т-1 предназначен для охлаждения парового конденсата.
Ректификация предназначена для выделения целевого продукта (алкилата) с заданными параметрами из продуктов реакции.
Из емкости Е-17а продукты реакции поступают в емкость питания блока ректификации Е-18 Е-18а. Из Е-18 Е-18а продукты реакции насосом Н-9 Н-9а подается в колонну-деизобутанизатор К-21 где происходит отделение изобутана и пропана от продуктов реакции.
С верха колонны К-21 выводятся изобутан и пропан которые конденсируются в аппаратах воздушного охлаждения КВО-2 КВО-3 и охлаждаются в холодильниках 1-й ступени Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в. Далее продукт направляется в емкость Е-23 откуда часть продукта забирается насосом Н-11 Н-11а и подается в К-21 в качестве орошения а балансовое количество откачивается через холодильники Х-24 Х-13а и водоотстойник Е-11а в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б. Несконденсированная часть паров из емкости Е-23 поступает через холодильники 2-й ступени Х-22г Х-22д в емкость Е-23а откуда самотеком поступает в емкости питания колонны-депропанизатора К-29 - Е-25 Е-25а а несконденсированные пары отдуваются в систему сухого газа завода.
Подвод тепла в низ колонны К-21 осуществляется через рибойлеры Т-20а Т-20 включенные последовательно. Нижний продукт К-21 с низа колонны перетекает в рибойлер Т-20а а затем в Т-20. В пучки обоих рибойлеров подается пар и отпаренные легкие фракции выводятся в колонну под нижнюю тарелку. Переток из Т-20а в Т-20 происходит за счет разности монтажных отметок этих рибойлеров. Продукт из рибойлера Т-20а (алкилат с нормальным бутаном) подается на питание колонны-дебутанизатора К-34 на 18 тарелку.
С верха колонны-дебутанизатора К-34 выводятся пары нормального бутана которые конденсируются в аппарате воздушного охлаждения КВО-1 КВО-1а (1 секция) и охлаждается в холодильниках Х-35 Х-35а. Сконденсированный продукт собирается в емкости Е-36. Нормальный бутан из Е-36 забирается насосом Н-15 Н-15a и подается в К-34 в качестве орошения а балансовое количество через холодильник Х-37 откачивается с установки в товарный парк.
Подвод тепла в низ К-34 осуществляется через рибойлер Т-33. Продукт с низа колонны К-34 (алкилат) из рибойлера Т-33 отводится на питание колонны вторичной перегонки К- 40 на 8-ю тарелку.
Перед подачей в К- 40 алкилат подогревается до температуры Т=140-150 оС в паровом подогревателе Т-38.
В колонне вторичной перегонки К-40 алкилат разгоняется на две фракции: алкилат и тяжелую фракцию. С верха К-40 выводятся пары алкилата которые конденсируются и в аппарате воздушного охлаждения КВО-1 КВО-1а (2 секция) и охлаждаются в холодильниках Х-41 Х-41а. Алкилат с температурой Т=40 оС собирается в аккумуляторе Е-42 а балансовое количество откачивается в парк товарного производства.
При накоплении тяжелой фракции в рибойлерах Т-39 Т-39а (включены параллельно) он откачивается через холодильник Х-43 насосом Н-15б.
Как отмечалось выше часть верхнего продукта колонны-деизобутанизатора К-21 из Е-23 насосом Н-11 Н-11а через Х-24 подается в емкости питания колонны депропанизатора К-29 Е-25 Е-25а. В эти же емкости самотеком подается продукт из Е-23а. Изобутан с пропаном из Е-25 Е-25а забирается насосом Н-13 Н-13а и через теплообменник Т-26 где происходит подогрев продукта отходящим потоком из рибойлера Т-28 подается в зону питания колонны-депропанизатора К-29.
Балансовое количество изобутана с выкида насоса Н-13 Н-13а выводится по линии н-бутана в парк.
В колонне К-29 происходит разделение изобутана и пропана. С верха колонны выводятся пары пропана которые конденсируются и охлаждаются в холодильниках Х-30 Х-30а и направляются в емкость Е-31. Часть жидкого пропана из емкости Е-31 насосом Н-14 Н-14а подается в качестве орошения в К-29 на 40 тарелку а балансовое количество откачивается в товарный парк.
Нижний продукт колонны депропанизатора К-29 изобутан из рибойлера Т-28 через теплообменник Т-26 холодильник Х-27 направляется в теплообменник Т-12 для охлаждения продуктами реакции далее поступает в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б через Х-13а Е-11а.
2.4. Охлаждение сырья продуктов реакции и циркулирующего изобутана
На установке для снятия тепла экзотермической реакции алкилирования протекающей в контакторах охлаждения сырья в Х-13 и циркулирующего изобутана в Х-13а применяется схема с замкнутым холодильным циклом. В качестве хладагента используется аммиак.
Процесс снятия тепла от охлаждаемой среды сопровождается компенсирующим процессом - подводом энергии при сжатии паров хладагента в компрессоре. В холодильном цикле установки применяются аммиачные компрессоры АО-1200П№1 АО-1200П №2.
Схема работы холодильного отделения: жидкий аммиак из рабочего ресивера РЛ-35-1 РЛ-35-2 подается в трубную часть контакторов Р-15 Р-15а Р-15б и холодильников Х-13 Х-13а где в результате испарения паров аммиака происходит охлаждение. Пары аммиака отсасываются компрессором АО-1200П№1 АО-1200П№2. На приеме компрессоров установлены отделители жидкости ОЖС-1 ОЖС-2. Жидкость из ОЖС-1 ОЖС-2 выводится в РЛ-07 где отстаивается. Вода и грязь дренируется в канализацию а аммиак выдавливается в систему.
С выкида компрессора горячие пары аммиака пройдя ОММ-1 КВО-4 КВО-4а КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5 поступают в рабочие ресиверы РЛ-35-1 РЛ-35-2 где накапливаются. В ОММ-1 пары аммиака отделяются от масла из системы смазки компрессоров в КВО-4 КВО-4а конденсируются в КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5 охлаждаются.
По мере работы холодильной установки аммиак из системы частично улетучивается при дренировании маслоотделителя ОЖС-1 ОЖС-2 РЛ-07 подготовке компрессора к ремонту при пуске компрессоров и т.д. Прием аммиака в систему осуществляется в запасной ресивер 5РД.

план 317.frw

Условные обозначения:
и установки спецтехники
- ящик с песком и с лопатой
- пожарный извещатель
срабатывания не более 300 с
- эстакада с трубопроаодами
эстакада с трубопроводами

Карта 25-4-2 блок 3.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 3
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 7.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 7
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 4.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 4
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 10.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 10
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 6.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 6
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 5.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 5
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 8.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 8
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 9.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 9
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 2.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения

Карта 25-4-2 блок 3.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 3
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 7.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 7
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 4.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 4
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 10.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 10
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 6.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 6
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 5.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 5
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 8.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 8
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 9.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 9
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 2.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 11.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 11
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 1.frw

сырьё на установку Ду100
аммиак на установку Ду100
щёлочь на установку Ду50
пар на установку Ду50
инертный газ на установку Ду50
свежая кислота на установку Ду100
алкилат с установки Ду100
пропан с установки Ду50
бутан с установки Ду50
сухой газ с установки Ду50
отр.кислота с установкиДу100
мотоалкилат с установки Ду50
факельный газ с установки Ду200
оборотная вода на установку Ду300
оборотная вода с установкиДу300
Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 1

Карта 25-4-2 блок 11.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения
План размещения оборудования блока 11
План размещения оборудования блока 2

Карта 25-4-2 блок 1.frw

Условные обозначения:
-шланговый противогаз
-пожарный извещатель
-аварийнай инструмент
сигнализаторы довзрывных концентраций
приведение в действие-300сек
-ящик с песком и лопатой
-задвижка паротушения

9.1исправленный+.doc

9. Краткая характеристика технологического оборудования регулирующих и предохранительных клапанов
1. Краткая характеристика технологического оборудования
Наименование оборудования
Номер позиции по схеме
металла оборудования от коррозии
Техническая характеристика
Деизобутанизатор (для извлечения из продуктов реакции изобутана)
Покрытие грунтовкой и эмалью
Депропанизатор (для выделения из циркулирующего изобутана пропановой фракции)
Дебутанизатор (для извлечения н-бутана из суммарного алкилата)
Колонна вторичной перегонки (для разделения суммарного алкилата на целевые компоненты)
Nтарелок =20желобчатых
Контактор горизонтальный сернокислотный
(горизонтальный типа КГС-2)
электродвигатель ВАО500М-8У2У5
Емкость для закрытого дренирования
Корпус и днище ст. 09 Г2С
Ресивер сжатого воздуха
Емкость свежей щелочи
(для защелачивания сырья)
Корпус и днище ст.15К
Аккумулятор питания контакторов
Корпус и днище ст. 15К
Водоотстойник сырья контакторного блока
Корпус и днище 16 ГС
Водоотстойник циркулирующего изобутана
Отстойник защелачивания продуктов реакции
Емкость питания деизобутанизатора
Отстойник водной промывки
Покрытие грунтовкой и
Аккумулятор рефлюкса деизобутанизатора
Корпус и днище ст. 3
Аккумулятор рефлюкса деизобутани-затора
Корпус и днище ст. 16 ГС
Паросепаратор низкого давления
Емкость питания депропанизатора
Корпус ст.15К днище ст.3
Аккумулятор рефлюкса депропанизатора
Аккумулятор рефлюкса дебутанизатора
Аккумулятор рефлюкса колонны вторичной перегонки
Сепаратор факельного газа
Емкость свежей серной кислоты
Отстойник отработанной
Покрытие грунтовкой и
Отстойник отработанной кислоты
Емкость водяной фильтр
Емкость для сбора и нейтрализации стоков
Корпус и днище 12Х18Н
Корпус и днище 12Х18
Подогреватель воды для промывки продуктов реакции
Корпус вст.3сп.5 пучок
Теплообменник циркулирующего изобутана
Рибойлер деизобутани-затора
Корпус 16ГС пучок ст.20
Подогреватель сырья депропанизатора
Корпус вст.3ст.5 пучок ст.20
Рибойлер депропанизатора
Корпус ст. 15 К пучок
Рибойлер дебутанизатора
Корпус ст. 15 К пучок ст.3
Подогреватель сырья вторичной перегонки
Рибойлер колонны вторичной перегонки
Холодильник сырья контакторного блока
Холодильник циркулирующего изобутана
Корпус 16ГС-12 труба ст.10
Конденсатор деизобутанизатора I ступени
Конденсатор деизобутанизатора (II ступени)
Холодильник депропанизатора
Конденсатор депропанизатора
Конденсатор дебутанизатора
Холодильник нормального бутана
колонны вторичной перегонки
Холодильник тяжелой фракции
Конденсатор аммиачный
Корпус 17ГС5 пучок ст.20
Конденсатор воздушного охлаждения паров изобутана
Конденсатор воздушного
охлаждения паров бутана и алкилбензина
охлаждения паров аммиака
Отделители и ресиверы
Отделитель жидкости на приеме компрессора
Корпус и днище ст.20К
Маслоотделитель на выкиде компрессора
Рабочий ресивер жидкого аммиака
Запасной ресивер жидкого аммиака
Ресивер линейный для удаления жидкости из ОЖС-1 ОЖС-2
Емкость нейтрализации паров аммиака
Насос закачки свежей серной кислоты (герметичные) марка
Корпус рабочее колесо
электродвигатель встроенный
Насос циркуляции щелочи в отстойнике Е-9
Двойное торцовое уплотнение
Насос подкачки серной кислоты СРК- 32-200
(Германия фирма КСБ)
Корпус рабочее колесо хромис-тая сталь Норидус 9.4460 (АSTMA 351)
Двойное торцовое уплотнение «Тандем»
Корпус рабочее колесо хромис-
сталь Норидус 9.4460 (АSTMA 351)
Pmax=16кгсм2 электродвигатель
Сырьевой насос контактора
Двойное торцовое уплотнение УСГ-60
P=40 кгссм2 электродвигатель
Насос циркуляции кислоты по системе контакторного блока типа
рабочее колесо хромис-тая сталь Норидус 9.4460 (АSTMA 351)
Pmax=25 кгссм2 электродвигатель
рабочее колесо хромис-
сталь Норидус 9.4460 (АSTMA
рабочее колесо хромис-тая сталь
Pmax=35кгссм2 электродвигатель
Насос откачки отработанной серной кислоты (герметичный) марка
Корпус рабочее колесо сталь 12Х18Н
Насос циркуляции щелочи в отстойнике Е-17 типа 3ЦГ 5050-15
Pmax=16 кгссм2 электродвигатель встроенный
Насос питания деизобутанизатора НК 210200 1аС
Двойное торцовое уплотнение УСГ-70
Насос питания деизобутанизатора НК 210200 2аС
Покрытие грунтовкой и эмалью
Рефлюксный насос деизобутанизатора
Двойное торцовое уплотнение
Рефлюкснный насос деизобутанизатора
Pусл.=50 кгссм2 электродвигатель
Насос питания депропанизатора НК-6535-240 2аС
электродвигатель ВАО-20250-М2-У25
Насос питания депропанизатора НК-6535-240 2аС
Рефлюксный насос депропанизатора
Рефлюксный насос депропанизатора НК-6535-125
Насос откачки тяжелой фракции ТКА 63125
Насос откачки алкилбензина
ЦГ-2580 К-11-5-42-У2
Насос подачи масла в бачок торцового уплотнения типа “Тандем” насосов Н-4 Н-4а Н-6
СЧ-18-36 крышка АК5м2
Т=10-55 оС электродвигатель
Насос подачи масла в бачок торцового уплотнения типа “Тандем” насосов Н-5 Н-5а Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а Н-15Н-15а
Насос подачи масла для смазки аммиачных компрессоров
Насос циркуляции и откачки продуктов нейтрализации кислых стоков
Материал проточной части - чугун
Насос подачи парового конденсата на отмывку продуктов реакции в Е-17А
Аммиачные компрессоры
сальни-ковое устройство
2. Краткая характеристика регулирующих и отсекающих клапанов
На линии подачи пара в рибойлер
Регулирует температуру низа К-21
При отсутствии воздуха прекращается подача пара понижа-ется температура и давление в К-21 и Е-23
Регулирование температуры низа К-29
При отсутствии воздуха прекращается подача пара понижа-ется температура и давление в К-29 и Е-31
Регулирование температуры низа К-34
При отсутствии воздуха прекращается подача пара понижа-ется температура и давление в К-34 и Е-36
На линии подачи орошения в К-40
Регулирование температуры верха К-40
При отсутствии понижается температура в К-40
На линии подачи пара в Т-38
Регулирование температуры питания К-40
При отсутствии воздуха прекращается подача пара понижа-ется температура и давление в К-40
На линии подачи пара в Т-39
Регулирование температуры низа К-40
На линии подачи пара в Т-39а
На линии сырья из Е-9 в Е-1010а
Регулирование давления в отстойнике Е-9
При отсутствии воздуха прекращается поступ-ление сырья в емкость Е-10 Е-10а из Е-9
На линии выхода продуктов реакции из Е-17
Регулирование давления в отстойнике Е-17
РК 201 С 80 100 У НЗ
При отсутствии воздуха прекращается поступление продук-тов реакции в Е-17а
На линии выхода продуктов реакции из Е-17а
Регулирование давления в Е-17а
При отсутствии воздуха предотвращается подъем давления в
На линии изобутана из Е-23
Регулирование давления в Е-23
При отсутствии воздуха давление из
Е-23 сбрасывается на факел
На линии выхода паровой фазы из колонны К-21
Регулирование давления в
К-21 сбрасывается на факел
На линии выхода паровой фазы из колонны К-29
К-29 сбрасывается на факел
На линии выхода паровой фазы из колонны К-34
Регулирование давления в К-34
К-34 сбрасывается на факел
На линии питания воздухом щита
Регулирование давления воздуха КИП и А на щите в операторной и в рабочей системе
КИП и А от повышения давления
На линии острого пара на установку
Регулирование давления пара
При отсутствии воздуха исключено повышение давления пара
На линии подачи сырья в контак-торы с выкида насоса Н-5 Н-5а
Регулирование расхода сырья в контакторы
При отсутствии воздуха прекращается поступление сырья в контакторный блок
На линии подачи изобутана в контакторы после Х-24
Регулирование расхода изобутана в контакторы
При отсутствии воздуха прекращается поступление изобутана из Е-23 в контакторный блок
На линии подачи сырья в контактор Р-15
Регулирование расхода сырья в контактор Р-15
При отсутствии воздуха прекращается подача сырья в Р-15
На линии подачи сырья в контактор Р-15а
Регулирование расхода сырья в контактор Р-15а
При отсутствии воздуха прекращается подача сырья в Р-15а
На линии подачи сырья в контактор Р-15б
Регулирование расхода сырья в контактор Р-15б
При отсутствии воздуха прекращается подача сырья в Р-15б
На линии загрузки сырья в К-21
Регулирование расхода сырья в
РК 201 с 80 63 Л НЗ
При отсутствии воздуха прекращается подача сырья в К-21
На линии подачи орошения в К-21
Регулирование температуры верха К-21
При отсутствии воздуха не прекращается подача орошения в К-21
На линии загрузки сырья в К-29
Регулирование расхода сырья в К-29
При отсутствии воздуха прекращается подача сырья в К-29
На линии подачи орошения в К-29
Регулирование температуры верха К-29
При отсутствии воздуха не прекращается подача орошения в К-29
На линии подачи орошения в К-34
Регулирование температуры верха К-34
При отсутствии воздуха не прекращается подача орошения в К-34
На линии подачи жидкого аммиака в Р-15
Регулирование расхода аммиака в контактор Р-15
РК 301 нж 32 16 УХЛ 1
При отсутствии воздуха прекращается подача аммиака в Р-15
На линии подачи жидкого аммиака в Р-15а
Регулирование расхода аммиака в контактор Р-15а
При отсутствии воздуха прекращается подача аммиака в Р-15а
На линии подачи жидкого аммиака в Р-15б
Регулирование расхода аммиака в контактор 15б
РК 301 НЖ 32 16 УХЛ 1
При отсутствии воздуха прекращается подача аммиака в Р-15б
На линии откачки изобутана в
ПВД-2 с выкида насоса Н-1313а
Вывод балансового количества изобутана
При отсутствии воздуха прекращается подача изобутана с установки 25-4-2 в ПВД-2
На линии подачи изобутана в
Е-25 Е-25а с выкида насоса Н-11 Н-11а
Регулирование уровня в
При отсутствии воздуха прекращается подача изобутана в
На линии перетока из рибойлера Т-20 в К-34
Регулирование уровня в рибойлере Т-20
При отсутствии воздуха прекращается подача продуктов реакции в
На линии перетока из рибойлера Т-28 в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б
Регулирование уровня в рибойлере Т-28
При отсутствии воздуха прекращается подача изобутана в контакторный блок
На линии сброса изобутана из
Регулирование уровня в Е-23
РК 201 С 50 20 Л НЗ
При отсутствии воздуха прекращается вывод изобутана из
На линии откачки из Е-23а в Е-25 Е-25а
Регулирование уровня с Е-23а
На линии перетока из рибойлера Т-33 в К-40
Регулирование уровня в рибойлере Т-33
РК 201 С 80 32 Л НЗ
При отсутствии воздуха прекращается подача продуктов реакции в К-40
На линии откачки бутана в парк с выкида
Регулирование уровня в Е-36
При отсутствии воздуха бутан выводится с установки
На линии откачки алкилата в парк
с выкида Н-18 Н-18а Н-18б
Регулирование уровня в Е-42
При отсутствии воздуха алкилат выводится с установки
На линии выхода паро-конденсата из паросепаратора
Регулирование уровня паро-конденсата в паросепараторе
При отсутствии воздуха прекращается вывод пароконденсата на пароконденсатную станцию
На линии дренирования воды в канализацию
Регулирование уровня воды в
При отсутствии воздуха прекращается дренирование воды в канализацию
На линии дренирования отработанной кислоты из
Регулирование уровня кислоты в
При отсутствии воздуха прекращается дренирование кислоты в Е-52а Е-52б
На линии дренирования подтоварной воды в канализацию
Регулирование уровня подтоварной воды в Е-1
На линии аварийного сброса с контакторов
Аварийное освобождение аппаратов Р-15 Р-15а Р-15б
При отсутствии воздуха возможен аварийный сброс с аппаратов Р-15 Р-15а Р-15б
На трубопроводе свежей кислоты от Н-4 Н-4а
Дистанционное отсечение насоса
При отсутствии воздуха или остановке насоса насос отсекается
На трубопроводе приема и выкида
На линии входа продуктов реакции в Е-16 (Е-16а)
Дистанционное отсечение блока
При отсутствии воздуха контакторный блок и блок кислотных отстойников отсекаются
На линии выхода продуктов реакции из Е-16 (Е-16а) в Е-17
При отсутствии воздуха блок кислот-ных и щелочных отстойников отсекаются
На линии дренирования
Уровень раздела фаз в Е-11
При закрытии клапана исключается попадание углеводородов в канализацию
На линии дренажа воды из Е-42
Дренирование воды из Е-42
При закрытии клапана исключается попадание бензина в дренаж
На линии дыхания к емкостям
Дистанционное управление со щита в оператор-ной (аварийное освобождение)
При открытии клапана-отсекателя исключается даль-нейшее повышение давления в Е-19
На линии сброса с СППК в сепаратор
На приемном трубопроводе насосов Н-5Н-5а
Дистанционное управление со щита в операторной
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-5 Н-5а
На приемном трубопроводе насосов Н-9 Н-9а
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-9 Н-9а
На приемном трубопроводе насосов
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-13 Н-13а
На линии аварийного освобождения
При разгерме-тизации емкости Е-10 Е-10а эл. задвижка открывается
Аварийное освобождение насосом Н-5 Н-5а емкости
При разгерме-тизации емкости Е-18 Е-18а эл. задвижка открывается
Аварийное освобождение насосом Н-9 Н-9а емкости
При разгерме-тизации емкости Е-25 Е-25а эл. задвижка открывается
Аварийное освобождение насосом Н-13 Н-13а емкости
На линии приема насосов Н-17
Дистанционное аварийное отсечение насоса Н-1 Н-7
На линии выкида насосов Н-17
Дистанционное аварийное отсечение насоса Н-17
На выкидном трубопроводе насосов
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-11 Н-11а
На линии аварийного сброса углеводородов из Е-16а в Е-19
Дистанционное аварийное освобождение Е-16а от углеводородов
На линии аварийного сброса кислоты из Е-16а в
Дистанционное аварийное освобождение Е-16а
Трубопровод выхода продуктов реакции из Е-17 в Е-17а
Дистанционное аварийное отключение емкости Е-17 от Е-17а
На линии подачи пара в Т-20а
При повышении давления в К-21 выше 65 кгссм2 эл. задвижка закрывается
Защита К-21 от повышения температуры и давления
На линии подачи пара Т-20
При повышении давления в К-21 выше 65 кгссм2
эл. задвижка закрывается
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-14 Н-14а
На выкидном трубопроводе насосов Н-9 Н-9а
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-15 Н-15а
На линии подачи пара в Т-33
При повышении давления в К-34 выше 38 кгссм2 эл. задвижка закрывается
Защита К-34 от повышения температуры и
На приемном трубопроводе насосов Н-18
Дистанционное аварийное отсечение насосов Н-18 Н-18а
На выкидном трубопроводе насосов Н-18
На перетоке из Е-23 в Е-23а
При срабатывании л. задвижки понижается давление в Е-23а и уровень в Е-25 Е-25а
На линии подачи пара в Т-39Т-39а
При повышении давления выше 06 кгссм2 в К-40 эл. задвижка закрывается
Защита К-40 от повышения
На линии сброса газовой фазы с
Е-23 в факельную систему завода
При срабатывании л. задвижки понижается давление в Е-23 и К-21
Е-31 в факельную систему завода
При срабатывании л. задвижки понижается давление в К-29 и Е-31
На линии подачи пара в Т-28
При повышении давления выше 158 кгссм2 в К-29 эл. задвижка закрывается
Защита К-29 от повышения температуры и
На линии сброса щелочи из Е-17 в Е-62
Дистанционное аварийное освобождение Е-17 от щелочи
На линии сброса углеводородов из Е-17 в Е-19
Дистанционное аварийное освобождение Е-17 от углеводородов
На линии входа углеводородов из Е-16 Е-16а Е-17 в Е-19
Дистанционное аварийное освобождение
На линии выхода углеводородов из Е-19 на прием насосов ПВД-1
Дистанционное аварийное освобождение Е-19
На линии аварийного сброса углеводородов из Е-23 в Е-19
Дистанционное аварийное освобождение Е-23
На линии аварийного сброса углеводородов из Е-11а в Е-19
Дистанционное аварийное освобождение Е-11а
На линии сброса углеводородов из Е-11а
При открытии электрозадвижки понижается давление в Е-11а
На линии изобутана из
Дистанционное аварийное отсечение Е-11а
На линии дренирования подтоварной воды из Е-11а в Е-1
При открытии электрозадвижки понижается уровень подтоварной воды в
На линии отработанной серной кислоты в УСК в ЮРХ в сферические резервуары №123456
Дистанционное аварийное отсечение трубопровода отработанной серной кислоты в в УСК в ЮРХ в сферические резервуары
На линии приема насоса Н-1А из резервуара УСК
Дистанционное аварийное отсечение насоса Н-1А
На линии пвыкида насоса Н-2А на ЮРХ
Дистанционное аварийное отсечение насоса Н-2А
На линии выкида насоса Н-2А на ЮРХ
На линии приема насоса Н-3А из резервуара УСК
Дистанционное аварийное отсечение насоса Н-3А
Дистанционное управление со щита операторной
3.Краткая характеристика предохранительных клапанов
Место установки клапана (индекс защищаемого аппарата)
Расчетное давление защищаемого аппарата кгссм2
Техноло-гическое давление в аппарате кгссм 2
Установочное давление клапана
противодавления (избыточного)
Направление сброса клапана
на прием компрессора

изм1 алкилаци.DOC

Генеральный директор
Начальник представительства
к технологическому регламенту 25-4-2
Начальник технического отдела
Начальник отдела ОТ ПБ и ГСО
Индекс регламента ТР- 01.01.02-036-2000
« 29 « августа 2005 г.
Начальник сектора ОТ
Начальник сервисного производства
Ведущий инженер-технолог газокаталитического производства
Инженер-технолог газокаталитического производства
Представитель заказчика
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
- в связи с установкой коалисцирующих элементов в аппаратах Е-11 42 по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ20;
- в связи с установкой коалисцирующих элементов в аппарате Е-17а по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ18;
- в связи с демонтажом емкости Е-55 по предписанию инспекции пожарного надзора;
- в связи с изменением схемы пароснабжения установки 25-42 по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ11;
- в связи с установкой насоса откачки алкилбензина Н-18Б выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ4;
- в связи с установкой насоса циркулирующей серной кислоты Н-6Б выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ8;
- в связи с монтажом схемы параллельной обвязки контакторов и кислотных отстойников выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ6;
- в связи с установкой дополнительных уровнемеров на кислотных емкостях Е-5252а52б выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ14;
- в связи с монтажом КТГ-67 выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ5;
- в связи с обвязкой колонны К-29 под очистку входящего сырья от пропана выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ16;
- в связи с внедрением схемы раздельной подачи сырья на установку 25-42 выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ1;
- в связи с монтажом блокировки насосов Н-55а Н-99а Н-1111а Н-1313а Н-1414а Н-1515а Н-315б по температуре подшипников выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ;
- в связи с установкой клапана-регулятора давления на Е-23 выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ9;
- в связи с установкой сигнализатора падения давления в Е-50 выполненного по проекту ГУП «БГНХ» № 5766526-У3332-515а-ТХ13
На основании выше изложенного в технологический регламент установки
Общая характеристика производственного объекта.
Назначение технологического процесса
10. По проекту ГУП «БГНХ» смонтирован дополнительный насос Н-6Б циркуляции серной кислоты.
11. По проекту ГУП «БГНХ» произведен монтаж параллельной схемы работы контакторов Р-1515а15б и кислотных отстойников Е-1616а.
12. По проекту ГУП «БГНХ» установлены дополнительные уровнемеры на кислотные емкости Е-52 52а 52б.
13. По проекту ГУП «ВНИИнефтемаш» установлены внутренние коалисцирующие элементы в аппараты Е-1111а17а42
14. По проекту ГУП «БГНХ» произведена внешняя обвязка коалисцирующих элементов аппаратов Е-1111а17а42
15. По проекту ГУП «БГНХ» смонтирована система отмывки продуктов реакции в Е-17а паровым конденсатом (на Е-17а смонтирован шнековый смеситель смонтирован насос Н-24 переобвязана емкость Е-24а теплообменник Т-1).
16. По проекту ГУП «БГНХ» установлены дополнительные КТГ-67.
17. По проекту ГУП «БГНХ» выполнена схема очистки входящего сырья от пропана в колонне К-29.
18. По проекту ГУП «БГНХ» выполнена схема раздельной подачи сырья на установку
19. По проекту ГУП «БГНХ» установлены клапана-регуляторы подачи сырья в контакторы.
20. По проекту ГУП «БГНХ» установлен клапан-регулятор давления на Е-23
21. По проекту ГУП «БГНХ»
Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
2.1. Блок подготовки сырья
Для получения оптимального состава поступающего на установку 25-42 сырья в парке сжиженных газов ПВД-1 предусмотрена схема раздельной подачи ББФ (бутан-бутеленовой фракции) и изобутановой фракции на установку 25-42.
Раздельная схема подачи сырья в ПВД-1 состоит:
- из емкостей содержащих ББФ насосов Н-67 клапана-регулятора расхода поз. 301 с диафрагмой показания которой выведены на щит в операторной ПВД-1;
- из емкостей содержащих изобутановую фракцию насосов Н-45 клапана-регулятора расхода поз. 302 с диафрагмой показания которой выведены на щит в операторной ПВД-1.
Сырье на установку 25-42 поступает из ПВД-1 по общему трубопроводу. Состав сырья регулируется расходом насосов Н-45 и Н-67 операторами ПВД-1 по указанию старшего оператора установки 25-42. Для контроля за общим расходом сырья на установке 25-42 перед Е-9 установлена диафрагма расхода сырья поз. 303 с выводом показаний на щит в операторной установки 25-42.
Нижний продукт колонны депропанизатора К-29 изобутан и ББФ из рибойлера Т-28 через теплообменник Т-26 холодильник Х-27 направляется в емкости питания контакторного блока Е-1010а. Количество подаваемого сырья в Е-1010а поддерживается регулирующим клапаном LV414 контура LIRC414 рибойлера Т-28 колонны К-29 регулирующий клапан LV 414 которого установлен на линии нагнетания насоса Н-13 Н-13а диафрагма смонтирована на линии подачи сырья в Е-1010а поз. FIR307а и в колонну К-29 поз. FIRC414.
Для эффективного отделения влаги Е-11 (водяной отстойник) дооборудован коалисцирующими устройствами. Вода из Е-11 через регулирующий клапан LV428 контура регулирования уровня раздела фаз LICA428 (регулятор прямого действия) дренируется в емкость закрытого дренироания Е-1.
Исключить старую редакцию.
2.2. Блок контакторов и обработки реакционной смеси
В емкости питания контакторов Е-10 Е-10а поступают - сырьевая смесь из отстойника Е-9 и избыток циркулирующего изобутана после холодильника Х-24. Сырьевая смесь содержащая изобутан и бутилены из Е-10 Е-10а насосом Н-5 Н-5а через аммиачный холодильник Х-13 и водоотстойник Е-11 с температурой не выше 16 0С подается параллельными потоками в работающие контакторы. Температура сырья на выходе из холодильника Х-13 регистрируется прибором поз. TIR104 давление в водоотстойнике Е-11 регистрируется прибором поз. PIR206.
Суммарный расхода сырья в контакторах поддерживается контуром регулирования FIRC307 диафрагма которого установлена на линии подачи сырья в контакторы регулирующий клапан FV307 смонтирован на линии нагнетании насоса Н-5 Н-5а. Расход сырья в каждый контактор Р-15 Р-15а Р-15б регистрируется приборами поз. FIR309 FIR310 FIR311 соответственно. Диафрагмы поз. FE309 FE310 FE311 установлены на линиях входа сырья в каждый контактор. Наличие воды в отстойнике Е-11 сигнализируется прибором LSA430.
Температура продуктов реакции после каждого контактора регистрируется прибором поз. TIR101 TIR102 TIR103. Термопары установлены на линиях выхода реакционной смеси из контакторов температура поддерживается не выше 16 0С.
В первый по ходу работающий контактор через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а с низа кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного по ходу первым. В работе находятся одновременно два контактора третий в холодном резерве под заглушками. По потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) контакторы включены последовательно по потоку сырья параллельно.
Реакция алкилирования в контакторе происходит при интенсивном перемешивании с образованием эмульсии. При этом выделяется значительное количество тепла которое снимается испарением жидкого аммиака в пучке контактора. Хладагент - аммиак -поступает с холодильного отделения установки. Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из первого по ходу контактора подается во второй по ходу контактор куда так же направляется часть потока сырья для продолжения реакции алкилирования. Эмульсия со второго по ходу контактора поступает в кислотный отстойник Е-16 Е-16а включенный первым по ходу. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного первым по ходу забирается насосом Н-6 Н-6а и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного первым по ходу поступают во второй по ходу кислотный отстойник Е-16а Е-16 где происходит отделение унесенных углеводородным потоком частиц кислоты.
Продукты реакции с верха второго по ходу кислотного отстойника поступают в смеситель С-46 на смешение с циркулирующим потоком щелочи.
Наличие двух кислотных отстойников Е-16 Е-16а обусловлено необходимостью замены отработанного катализатора (серной кислоты) на свежий. В первом по ходу кислотном отстойнике находится кислота циркулирующая по контакторному блоку. При срабатывании кислоты до 85 % по моногидрату ее необходимо заменить на свежую. Для этого необходимо во второй по ходу кислотный отстойник закачать свежую кислоту в количестве 100 т. Остановить сырьевой насос Н-5 Н-5а. Циркулирующий изобутан с выкида насоса Н-11 Н-11а продолжает движение по контакторному блоку. На прием кислотного насоса Н-6 Н-6а подается циркулирующий изобутан с кислотного отстойника включенного вторым по ходу система промывается от отработанной кислоты не менее 40-50 мин. Окончание промывки определяется по уровню отработанной кислоты которая собирается в первом включенным по ходу кислотном отстойнике. По окончании роста уровня отработанной кислоты по верху кислотных отстойников Е-16 Е-16а производится переключение и отстойник со свежей кислотой становится первым по ходу с отработанной кислотой вторым по ходу. На прием насоса Н-6 Н-6а подается кислота включается сырьевой насос Н-5 Н-5а.
Расход кислоты в контакторы регулируется вручную и регистрируется прибором поз. FIR306 в пределах 60-80 м3час диафрагма находится на линии нагнетания насосов Н-6 Н-6а.
Постоянство расхода циркулирующего изобутана 30-60 м3час в контакторы регулируется контуром FIRC308 клапан FV308 которого установлен на линии выхода изобутана из водоотстойника Е-11а. Диафрагма смонтирована на линии подачи изобутана в контакторы.
Появление воды в водоотстойнике Е-11а сигнализируется прибором LSA429. Предусмотрена регистрация уровня и сигнализация наличия кислоты в кислотных отстойниках Е-16 Е-16а приборами поз. LIR402 LIR403 и поз. LSA402 (1) LSA403 (1) соответственно. Давление в работающих контакторах и кислотных отстойниках фиксируется по манометрам на аппаратах кроме того в Е-16 Е-16а давление и температура регистрируется приборами поз. PIR226 PIR228 и поз. TIJR11111 TIJR11112 соответственно. Температура эмульсии на выходе из каждого контактора регулируется вручную подачей аммиака в пучки и регистрируется приборами поз. TIR101 TIR102 TIR103.
Продукты реакции после смесителя С-46 в виде углеводородно-щелочной эмульсии поступают в щелочной отстойник Е-17 где происходит ее разделение путем отстоя.
Щелочной раствор с низа Е-17 забирается насосом Н-8 (или инжектором) и подается в смеситель С-46 на смешение с продуктами реакции. Нейтрализованные продукты с верха Е-17 через регулирующий клапан поз. PV205 контура регулирования давления PIRC205 и через теплообменник Т-12 поступают в маточник емкости Е-17а. Уровень раздела фаз в Е-17 контролируется по уровнемеру LI401. Расход щелочи подаваемой на смешение насосом Н-8 (или инжектором) регистрируется прибором поз. FIR304 диафрагма которого установлена на выкиде насоса Н-8. Регулировка расхода осуществляется вручную изменением производительности насоса Н-8. В случае включения инжектора расход ограничивается его производительностью.
В Т-12 происходит охлаждение циркулирующего изобутана после Х-24 Х-27 выходящими продуктами реакции. В Е-17а происходит отмывка водой средних и кислых эфиров. Вода в Е-17а подается самотеком после теплообменника Т-1 где нагревается за счет тепла пара а уровень раздела фаз в Е-17а контролируется по уровнемеру поз.LICSA427.
Количество воды поступающей в Т-1 и Е-17а поддерживается вручную и замеряется прибором поз. FIR350 диафрагма которого установлена на линии подачи воды в Т-1. Вода из Е-17а через регулирующий клапан поз. LV427 контура регулирования уровня раздела фаз LIC427 (регулятор прямого действия) дренируется в промканализацию или самотеком перетекает в емкость закрытого дренирования Е-1 откуда через регулирующий клапан LV437 контура регулирования уровня раздела фаз LIC437 (регулятор прямого действия) дренируется в промканализацию. Вода Е-17а непрерывно меняется на свежую порцию воды. Газы из Е-1 сбрасываются в факельную систему через Е-3 Е-6.
Температура воды регулируется контуром TIRC120 термопара которого установлена на линии выхода из Т-1 а клапан поз. TV120 установлен на линии подачи пара на входе в Т-1. Температура воды должна находится в пределах 40-60 0С.
Имеется возможность направить продукты реакции после Е-17 на охлаждение аммиака в теплообменник Т-6.
После отмывки от эфиров продукты реакции из Е-17а через регулирующий клапан давления PV205a который поддерживает давление в Е-17а поступает в емкости питания блока ректификации Е-18 18а включенные параллельно. Датчик давления контура PIRC205a установлен на емкости Е-17а регулирующий клапан PV205a находится на линии выхода из этой емкости.
Давление в отстойнике Е-17 55-60 кгссм2 - поддерживается регулирующим клапаном поз. PV205 контура регулирования PIRC205 установленном на линии выхода продуктов реакции из отстойника и регулирует давление контакторного блока. Датчик давления установлен на емкости Е-17. При работе схемы водной отмывки продуктов реакции давление в аппаратах контакторного блока поддерживается регулирующим клапаном поз. PV205a контура регулирования давления PIRC205а на выходе продуктов реакции из Е-17а в Е-18 Е-18а. В этом случае регулирующий клапан поз. PV205 контура регулирования давления PIRC205 из Е-17 отключается. Давление в Е-17а поддерживается 45-55 кгссм2.
Включить новую редакцию
2.2. Блок контакторов и обработки реакционной смеси
При включении колонны К-29 на очистку сырья от пропана в емкости питания контакторного блока Е-1010а поступает сырье из Х-27 с низа колонны К-29 расход сырья поддерживается клапаном-регулятором уровня LV414 расход фиксируется диафрагмой FIR307а.
Суммарный расхода сырья в контакторах поддерживается контуром регулирования FIRC307 диафрагма которого установлена на линии подачи сырья в контакторы регулирующий клапан FV307 смонтирован на линии нагнетании насоса Н-5 Н-5а. Расход сырья в каждый контактор Р-15 Р-15а Р-15б регулируется клапаном расхода FV309310311 контура регулирования FIRС309 FIR310 FIR311 соответственно. Диафрагмы поз. FE309 FE310 FE311 и клапана поз. FV309310311 установлены на линиях входа сырья в каждый контактор.
При необходимости включения трех контакторов одновременно в работу предусмотрены схемы работы контакторов:
- последовательная (все три контактора работают последовательно);
- параллельно-последовательной (два контактора работают параллельно третий к ним последовательно);
- параллельная (все три контактора работают параллельно).
Для контроля за расходом кислотной эмульсии в контакторы предусмотрены диафрагмы поз. FE309 FE310 FE311 установлены на линиях входа кислотной эмульсии в каждый контактор. Распределение кислотной эмульсии в каждый контактор осуществляется в ручную.
Для снижения объемной скорости в контакторах и кислотных отстойниках при работе трех контакторов одновременно предусмотрена технологическая схема работы контакторов и кислотных отстойников по параллельной схеме. В этом случае необходимо включение схемы непрерывной подачи кислоты насосами Н-44а.
При последовательной схеме работы трех контакторов:
В первый по ходу работающий контактор Р-15 через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а 6б с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно. По потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) контакторы Р-15 Р-15а Р-15б включены последовательно по потоку сырья параллельно.
Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из первого по ходу контактора Р-15 подается во второй Р-15а а затем в третий Р-15б по ходу контактор. В каждый контактор подается часть потока сырья для продолжения реакции алкилирования. Эмульсия из третьего по ходу контактора выводится в кислотные отстойники Е-1616 включенные параллельно. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно забирается насосом Н-6 Н-6а 6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотных отстойников Е-16 Е-16а направляется для нейтрализации в щелочной отстойник Е-17.
При параллельно-последовательной схеме работы трех контакторов:
В два контактора Р-15 и Р-15а параллельными потоками через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а 6б с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно. В данной схеме контакторы Р-15 Р-15а по потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) включены параллельно Р-15б последовательно по потоку сырья все три контактора параллельно.
Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из Р-1515а общим потоком направляются в Р-15б. В каждый контактор подается часть потока сырья для протекания реакции алкилирования. Эмульсия из контактора Р-15б выводится в кислотные отстойники Е-1616 включенные параллельно. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно забирается насосом Н-6 Н-6а 6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотных отстойников Е-16 Е-16а направляется для нейтрализации в щелочной отстойник Е-17.
При параллельной схеме работы трех контакторов:
В три контактора Р-1515а15б параллельными потоками через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а 6б с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно. В данной схеме контакторы включены по потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) и по потоку сырья параллельно.
Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из контакторов Р-1515а15б подается в кислотные отстойники Е-1616 включенные параллельно. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно забирается насосом Н-6 Н-6а 6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотных отстойников Е-16 Е-16а направляется для нейтрализации в щелочной отстойник Е-17.
В Т-12 происходит охлаждение циркулирующего изобутана после Х-24 Х-27 выходящими продуктами реакции. Для снижения скорости коррозии на блоке ректификации продукты реакции необходимо отмыть от кислых и средних эфиров.
Паровой конденсат из Е-24 (емкость аккумулятор парового конденсата) плунжерным насосом Н-24 через Т-1 с температурой 60-70оС подается в шнековый смеситель С-1 где перемешивается с продуктами реакции поступающими из Е-17. Водопродуктовая смесь поступает в емкость Е-17а где на первой стадии происходит разделение продуктов реакции и конденсата за счет снижения скорости и направления потока. На второй стадии сырьевая смесь проходя через коалисцирующие элементы дополнительно очищается от частиц воды. Уровень в Е-24 поддерживается контуром регулирования уровня LIRSA425 через клапан LV425. Т-1 предназначен для охлаждения парового конденсата до заданной температуры. Контроль за температурой поступающего конденсата осуществляется прибором ТI146 расход FIR308а. Вывод воды из Е-17а осуществляется через регулирующий клапан LV 427 контура регулирования уровня LIС 427 (регулятор прямого действия) в емкость закрытого дренирования Е-1.
Исключить старую редакцию
2.3. Блок ректификации
Блок ректификации предназначен для выделения целевого продукта (алкилата) с заданными параметрами из продуктов реакции.
Из емкости питания Е-18 Е-18а смесь продуктов реакции насосом Н-9 Н-9а подается в колонну-деизобутанизатор К-21 на 56 60 64 - тарелку. В колонне К-21 происходит отделение изобутана и пропана от продуктов реакции.
С верха колонны К-21 выводятся изобутан и пропан которые конденсируются в аппаратах воздушного охлаждения КВО-2 КВО-3 и в охлаждаются холодильниках 1-й ступени Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в. Далее продукт направляется в емкость Е-23откуда часть продукта забирается насосом Н-11 Н-11а и подается в К-21 в качестве орошения на 80 тарелку а балансовое количество откачивается через холодильник Х-24 в контакторы и емкости Е-10 Е-10а Е-25 Е-25а. Несконденсированная часть паров из емкости Е-23 поступает через холодильники 2-й ступени Х-22г Х-22д в емкость Е-23а откуда самотеком поступает в емкости питания колонны-депропанизатора К-29 - Е-25 Е-25а а несконденсированные пары отдуваются в систему сухого газа завода.
Количество сырья загружаемого в колонну К-21 поддерживается контуром регулирования FIRC312 диафрагма которого установлена на линии подачи сырья в К-21 регулирующий клапан FV312 смонтирован на линии нагнетания насоса Н-9 Н-9. Количество подаваемого в К-21 орошения поддерживается регулятором FIRC313 диафрагма которого установлена на линии подачи орошения регулирующий клапан FV313 установлен на линии нагнетания насосов орошения Н-11 Н-11а. Уровень жидкости в емкости Е-23 регулируется контуром LIC416 (регулятор прямого действия) клапан LV416 установлен на линии перетока в Е-10 Е-10а и в Е-25 Е-25а. Имеется возможность подачи изобутана после Х-24 Х-27 в Е-18 Е-18а для поддерживания уровня.
Уровень продукта в емкости Е-23а поддерживается контуром регулирования LIC417 (регулятор прямого действия) регулирующий клапан поз. LV417 которого установлен на линии перетока из Е-23а в емкости Е-25 Е-25а.
Давление в колонне К-21 регулируется контуром PIRC209 датчик давления которого установлен в низу колонны К-21 клапан PV209 установлен на шлемовой линии колонны. Предусмотрена регистрация температуры верха К-21 поз.TIJR11(1) и сигнализация высоких положений уровня в Е-23 LSA416 и Е-23а LSA417.
Подвод тепла в низ колонны К-21 осуществляется через рибойлеры Т-20а Т-20 включенные последовательно. Нижний продукт К-21 с низа колонны перетекает в рибойлер Т-20а а затем в Т-20. В пучки обоих рибойлеров подается мятый пар и отпаренные легкие фракции выводятся в колонну под нижнюю тарелку. Переток из Т-20а в Т-20 происходит за счет разности монтажных отметок этих рибойлеров. Продукт из рибойлера Т-20а (алкилат с нормальным бутаном) через регулирующий клапан LV413 подается на питание колонны-дебутанизатора К-34 на 18 тарелку.
Температура низа колонны К-21 регулируется контуром TIRC106 регулирующий клапан TV106 которого установлен на линии подачи пара в рибойлеры Т-20 Т-20а. Уровень в рибойлере Т-20 поддерживается контуром регулирования LIRC413 клапан LV413 которого установлен на линии перетока из Т-20 в К-34.
С верха колонны-дебутанизатора К-34 выводятся пары нормального бутана которые конденсируются в аппарате воздушного охлаждения КВО-1 КВО-1а (1 секция) и охлаждается в холодильниках Х-35 и Х-35а. Сконденсированный продукт собирается в емкости Е-36. Нормальный бутан из Е-36 забирается насосом Н-15 Н-15a и подается в К-34 в качестве орошения балансовое количество через холодильник Х-37 откачивается с установки в товарный парк ПВД-2 ГКП зоны № 2.
Подвод тепла в низ К-34 осуществляется через рибойлер Т-33. Продукт с низа колонны К-34 (алкилат) из рибойлера Т-33 через регулирующий клапан LV419 отводится на питание колонны вторичной перегонки К- 40 на 8-ю тарелку.
Перед подачей в К- 40 алкилат подогревается до температуры 140-150 оС в паровом подогревателе Т-38.
Температура низа колонны К-34 поддерживается регулирующим контуром TIRC108. Уровень в рибойлере Т-33 регулируется контуром LIRC419 клапан которого LV419 установлен на линии перетока из Т-33 в Т-38. Давление в К-34 поддерживается контуром регулирования PIRC211 клапан которого PV211 установлен на шлемовой линии колонны. Подача орошения в К-34 поддерживается контуром регулирования FIRC316 диафрагма которого установлена на линии подачи орошения а клапан FV316 смонтирован на линии нагнетания насоса Н-1515а в колонну. Уровень в Е-36 регулируется контуром LIC420 (регулятор прямого действия) регулирующий клапан LV420 которого установлен на линии выхода из холодильника Х-37.
Предусмотрена регистрация температур:
-верха К-34 - TIJR111(3);
-на выходе из Х-37 (бутан в парк) - TIJR111(8);
-сигнализация высокого положения уровня в аккумуляторе Е-36 – LISAH420.
Регистрируется также и расход н-бутана в парк прибором FIR321.
В колонне вторичной перегонки К-40 алкилат разгоняется на две фракции: алкилат и тяжелую фракцию. С верха К-40 выводятся пары алкилата которые конденсируются и в аппарате воздушного охлаждения КВО-1 КВО-1а (2 секция) и охлаждаются в холодильниках Х-41 Х-41а. Алкилат с температурой 40 0С собирается в аккумуляторе Е-42 а балансовое количество откачивается через Е-55 в парк товарного производства зоны № 2. Е-55 оборудована коалесцером который предназначен для полного удаления взвешенной воды из алкилата и представляет собой цилиндрический аппарат длиной 80 мм диаметром 200 мм заполненный сеткой Панченко.
В случае коррозии алкилата в Е-55 предусмотрена закачка щелочи для нейтрализации выходящего алкилата. При накоплении тяжелой фракции в рибойлерах Т-39 Т-39а (включены параллельно) он откачивается через холодильник Х-43 насосом Н-15б откачивается в прифакельные емкости Е-6 Е-6а.
Температура верха К-40 поддерживается постоянной регулирующим контуром TIRC109 регулирующий клапан TV109 которого установлен на линии подачи орошения в К-40. Уровень в Е-42 поддерживается контуром регулирования LIC422 регулирующий клапан LV422 которого установлен на линии откачки алкилата в товарный парк. Уровень в Т-39 Т-39а контролируется уровнемерами LI 421 LI 421a.
Предусмотрена регистрация температур - на выходе паров из Т-39 Т-39а в К-40 - TIJR111(5) алкилата в парк - TIJR111(10) тяжелой фракции с установки - TIJR111(7). Расход орошения в колонну К-40 регистрируется прибором FIR318 диафрагма которого установлена на линии выкида насосов Н-18 Н-18а. Контур регулирования TIRC109 поддерживает температуру верха колонны К-40 клапан TV109 установлен на линии выкида насоса Н-18 Н-18а.
Как отмечалось выше часть верхнего продукта колонны-деизобутанизатора К-21 из Е-23 насосом Н-11 Н-11а через Х-24 подается в емкости питания колонны депропанизатора К-29 Е-25 Е-25а. В эти же емкости самотеком подается продукт из Е-23а. Изобутан с пропаном из Е-25 Е-25а забирается насосом Н-13 Н-13а и через теплообменник Т-26 где происходит подогрев продукта отходящим потоком из рибойлера Т-28 подается в зону питания колонны-депропанизатора К-29. В колонне К-29 происходит разделение изобутана и пропана. С верха колонны выводятся пары пропана которые конденсируются и охлаждаются в холодильниках Х-30 Х-30а и направляются в емкость Е-31. Часть жидкого пропана из емкости Е-31 насосом Н-14 Н-14а подается в качестве орошения в К-29 на 40 тарелку а балансовое количество откачивается в товарный парк ПВД-1 ГКП зоны № 2.
Нижний продукт колонны депропанизатора К-29 изобутан из рибойлера Т-28 через теплообменник Т-26 холодильник Х-27 направляется в теплообменник Т-12 для охлаждения продуктами реакции далее поступает в контакторы через Х-13а Е-11а. В Х-13а происходит охлаждение изобутана до температуры ниже 160С в Е-11а дополнительный отстой изобутана подаваемого в контакторы от воды.
Количество подаваемого сырья в К-29 регулируется контуром FIRC314 регулирующий клапан FV314 которого установлен на линии нагнетания насоса Н-13 Н-13а диафрагма смонтирована на линии подачи сырья в колонну К-29. Количество орошения подаваемого в К-29 поддерживается регулирующим контуром FIRC315 регулирующий клапан FV315 которого установлен на выкиде насоса Н-14 а диафрагма смонтирована на линии подачи орошения в колонну. Температура низа К-29 регулируется контуром TIRC107 регулирующий клапан TV107 которого установлен на линии подачи пара в рибойлер Т-28. Давление в колонне К-29 поддерживается контуром регулирования PIRC210 датчик которого установлен в середине колонны регулирующий клапан PV210 установлен на шлемовой линии колонны.
-верха колонны прибор TIJR111(2);
-середины К-29 прибором TIJR111(4);
-пропана откачиваемого в товарный парк ПВД-1 прибором TIJR111(6).
Регистрируется давление в аккумуляторе Е-31 прибором PIR207. Также предусмотрена сигнализация высокого уровня в Е-31 - LSAH418. Уровень в рибойлере Т-28 поддерживается регулирующим клапаном LV414 контура LIRC414 установленным на выходе из холодильника Х-27. Уровень в аккумуляторе Е-31 - LI418 регулируется вручную балансовое количество пропана откачивается периодически по мере его накопления в Е-31 при соответствующем качестве пропана.
Изобутан с низа Т-28 через Т-26 холодильник Х-27 соединяется с частью изобутана выходящего из водяного холодильника Х-24 через регулирующий клапан FV308 расхода изобутана в контакторы контура FIRC308 и одним потоком поступает в теплообменник Т-12 где охлаждается потоком продуктов реакции из щелочного отстойника Е-17. Из Т-12 поток изобутана в контакторы проходит последовательно через аммиачный холодильник Х-13а где охлаждаются до 16 0С аммиаком в водоотстойник Е-11а и поступает в инжектор И-2 для смешения с серной кислотой откуда в смеси с кислотой подается в контактор включенный по ходу первым. Расход изобутана в контакторы регулируется контуром FIRC308 регулирующий клапан FV308 которого установлен на линии выхода из холодильника Х-24 а диафрагма смонтирована на выходе из Х-27.
Предусмотрена: регистрация температуры на выходе из аммиачного холодильника Х-13а прибором TIR105 и давления в отстойнике Е-11а прибором PIR208 а также сигнализация высокого уровня воды в Е-11а - LSAН429.
Включить новую редакцию
Давление в колонне К-21 регулируется давлением в аккумуляторе рефлюкса Е-23 поз. PIR208 деизобутанизатора К-21 клапаном PV208 установленным на линии сброса углеводородного газа в линию сухого газа.
Для эффективного отделения влаги в аккумуляторе Е-42 предусмотрена система коалисцирующих устройств с выводом воды из Е-42 через регулирующий клапан LV 429 контура регулирования уровня раздела фаз LIСА Р429 (регулятор прямого действия) в промканализацию. Предусмотрено автоматическое закрытие клапана-отсекателя LV430 контура регулирования уровня раздела фаз LIСА Р430 при минимальном уровне воды в отстойнике.
При накоплении тяжелой фракции в рибойлерах Т-39 Т-39а (включены параллельно) он откачивается через холодильник Х-43 насосом Н-15б откачивается в прифакельные емкости Е-6 Е-6а.
Предусмотрена регистрация температур - на выходе паров из Т-39 Т-39а в К-40 - TIJR111(5) алкилата в парк - TIJR111(10) тяжелой фракции с установки - TIJR111(7). Расход орошения в колонну К-40 регистрируется прибором FIR318 диафрагма которого установлена на линии выкида насосов Н-18 Н-18а18б. Контур регулирования TIRC109 поддерживает температуру верха колонны К-40 клапан TV109 установлен на линии выкида насоса Н-18 Н-18а18б.
Старую редакцию исключить
2.12. Система воздуха КИП и А
Воздух КИП и А поступает на установку 25-42 с системы воздуха КИП и А зоны №2 в ресивер Е-50 откуда поступает в операторную на щит управления и на полевой КИП и А установки 25-42. Воздух направляемый в операторную проходит через БПВ-41 блок подготовки воздуха. Источником давления воздуха КИП и А является ЦВК №1. Предусмотрена сигнализация по понижению давления воздуха КИП и А ниже 16 кгссм2 поз.PISAL219.
Воздух КИП и А поступает на установку 25-42 с заводской системы воздуха КИП и А в ресивер Е-50 откуда поступает в операторную на щит управления и на полевой КИП и А установки 25-42. Воздух направляемый в операторную проходит через БПВ-41 блок подготовки воздуха. Источником давления воздуха КИП и А является ЦВК №1. Предусмотрена сигнализация по понижению давления воздуха КИП и А ниже 16 кгссм2 поз.PISAL219 на щите и поз. РIRA 236 в заводской сети до буферной емкости Е-50.
2.14. Система пароснабжения и сбора пароконденсата
Для подогрева продукта в рибойлерах колонн и промежуточных подогревателях используется водяной пар.
В рибойлерах Т-20 20а Т-28 используется мятый пар с давлением 15 – 3 кгссм2.
В рибойлерах Т-33 Т-39 Т-39а подогревателе Т-38 используется острый пар с давлением 15 –16 кгссм2.
На установку 25-42 принимается острый пар из системы пароснабжения зоны №2. Острый пар с коллектора непосредственно подается в рибойлеры Т-33 Т-39 Т-39а и в подогреватель Т-38. Конденсат с этих аппаратов отводится на пароконденсатную станцию №7. Мятый пар с давлением 15 – 3 кгссм2 направляется в рибойлера Т-20 Т-20а Т-28 конденсат с этих рибойлеров через конденсатные бачки Е-47 Е-47а Е-47б отводится на пароконденсатную станцию №7. Часть острого пара из коллектора острого пара через регулирующий клапан давления перепускается в коллектор мятого пара откуда производится подача пара на рибойлеры Т-20 Т-20а Т-28. Давление в коллекторе мятого пара поддерживается постоянным регулирующим контуром PIRC215. Клапан PV215 установлен на перепуске острого пара в коллектор мятого пара. Уровни в конденсатных бачках регулируются контурами LIC423 для Е-47 LIC424 для Е-47а LIC425 для Е-47б. Клапаны поз. LV423 LV424 LV425 установлены на линии сброса конденсата на пароконденсатную станцию №7. Парокондесат с пароспутников и обогревов помещений 25-42 выводится с установки через сепараторы Е-24 Е-24а. Уровень конденсата в паросепараторе Е-24а регулируется прибором поз. LIC426 (регулятор прямой) регулирующий клапан поз. LV426 установлен на линии сброса конденсата на конденсатную станцию №7.
На установке 25-42 для подогрева продукта в рибойлерах колонн промежуточных подогревателях обогрева зданий и технологических трубопроводов используется водяной пар.
На установке 25-42 острый пар поступает в рибойлеры Т-2020а Т-28 Т-33 Т-3939а подогреватель Т-38 и на редуцирующие клапана.
- в Т-20 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-106 контура регулирования температуры TIRC106 где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-20а острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-106а контура регулирования температуры TIRC106а где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-28 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-107 контура регулирования температуры TIRC107 где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-33 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-108 контура регулирования температуры TIRC108 где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-38 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-109 контура регулирования температуры TIRC109 где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-39 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-110 контура регулирования температуры TIRC110 где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-39а острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-110а контура регулирования температуры TIRC110а где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится отдельным коллектором на пароконденсатную станцию №7.
Редуцирующие клапана расположены перед распределительными коллекторами и предназначены для регулирования (снижения) давления острого пара после себя с 14-15 кгссм2 до 5-7 кгссм2 (3-5 кгссм2). Острый пар после редуцирующего клапана направляется по распределительным коллекторам на обогрев технологических линий калориферов паровой конденсат после конденсатоотводчиков используется в качестве обогревов помещений и выводится с установки отдельным коллектором на пароконденсатную станцию №7.
Часть парового конденсата образующегося в рибойлерах используется в технологических целях для промывки продуктов реакции в Е-17а.
На обоих пароконденсатных коллекторах установлены приборы регистрации температуры заборы давления на линии пароконденсата с рибойлеров установлена диафрагма расхода пароконденсата с установки на конденсатную станцию №7.
1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Наименование оборудования (тип наимено-вание аппарата название и т.д.)
Номер позиции по схеме
Методы защиты металла оборудова-ния от коррозии
Технологическая характеристика
Деизобутанизатор (для извлечения из продуктов реакции изобутана)
защелачи-вание и промывка водой продуктов реакции
Nтарелок = 40 клапанных и 40 колпачковых
Депропанизатор (для выделения из циркулирующего изобутана пропановой фракции)
Nтарелок = 40 клапанных
Дебутанизатор (для извлечения н-бутана из суммарного алкилата)
Колонна вторичной перегонки (для разделения суммарного алкилата на целевые компоненты)
Nтарелок = 20 желобчатых
Контактор горизонтальный сернокислотный
(горизонтальный типа КГС-2)
предвари-тельный отстой сырья в водоотстой-нике
Емкость для за-крытого дрени-рования
Корпус и днище ст. 09 Г2С
Рессивер сжатого воздуха
Емкость свежей щелочи
(для защелачевания сырья)
Корпус и днище ст.15К
Аккумулятор питания контакторов
Корпус и днище ст. 15К
Водоотстойник сырья контакторного блока
Корпус и днище 16 ГС
Водоотстойник циркулирующего изобутана
Корпус и ст. 3 днище ст.3
предвари-тельный отстой сырья в водоотс-тойнике
Отстойник защелачивания продуктов реакции
Емкость питания деизобутани-затора
Отстойник водной промывки продуктов реакции
Аккумулятор рефлюкса деизобутани-затора
Корпус и днище ст. 3
Корпус и днище ст. 16 ГС
Паросепаратор низкого давления
Паросепаратор высокого давления
Емкость питания депропанизатора
Корпус ст.15К днище ст.3
Аккумулятор рефлюкса депропанизатора
Аккумулятор рефлюкса дебутанизатора
Аккумулятор рефлюкса колонны вторичной перегонки
Конденсато-отделители рибойлеров работающих на мятом паре
Рессивер воздуха КИП
Сепаратор факельного газа
Емкость свежей серной кислоты
Отстойник отработанной серной кислоты
Отстойник отработанной кислоты
Отстойник защелачивания алкилбензина
Емкость водяной фильтр
Т = от -30 до + 20 0С
Емкость для сбора и нейтрализации стоков
Корпус и днище 12х18Н101
Подогреватель воды для промывки продук-тов реакции
Корпус вст.3 сп.5 пучок 16 ГС
Теплообменник циркулирующего изобутана
Корпус 16 ГС пучок Х18Н10Т
Рибойлер деизобутани-затора
Корпус 16ГС пучок ст.20
Подогреватель сырья депропанизатора
Корпус вст.3 ст.5 пучок ст.20
Рибойлер депропанизатора
Корпус ст. 15 К пучок ст.3
Рибойлер дебутанизатора
Подогреватель сырья вторичной перегонки
Рибойлер колонны вторичной перегонки
Корпус ст. 15 К пучок
Холодильник сырья контакторного блока
Холодильник циркулирующего изобутана
Корпус 16ГС–12 труба ст
Конденсатор деизобутани-затора I ступени
Конденсатор деизобутани-затора (II ступени)
Холодильник депропанизатора
Конденсатор депропанизатора
Конденсатор дебутанизатора
Холодильник нормального бутана
Конденсатор ко-лонны вторичной перегонки
Холодильник тяжелой фракции
Конденсатор аммиачный
Корпус 17ГС-5 пучок ст.20
Конденсатор воздушного охлаждения паров изобутана
защелачива-ние и промывка водой продуктов реакции
Конденсатор воздушного
охлаждения паров бутана и алкилбензина
охлаждения паров аммиака
ОТДЕЛИТЕЛИ И РЕСИВЕРЫ
Отделитель жидкости на приеме компрессора
Корпус и днище ст.20К
Ррас= 15 кгссм2Т = 120 0С
Маслоотделитель на выкиде компрессора
Ррас= 16 кгссм2Т = 1200С
Маслоотделитель на линии подачи жидкого аммиака из ресивера в рабочую систему
Рабочий ресивер жидкого аммиака
Запасной ресивер жидкого аммиака
Ресивер линейный для удаления жидкости из ОЖС-1 ОЖС-2
Емкость нейтрализации паров аммиака
Насос закачки свежей серной кислоты (герметичные) марка 1ЦГ-10080-45-5
Корпус рабочее колесо
электродвигатель встроенный
Насос циркуляции щелочи в отстойнике Е-9 НК-6535-125
Насос подкачки серной кислоты СРК- 32-200
(Германия фирма КСБ)
Корпус рабочее колесо хромистая сталь Норидус 9.4460 (АSTMA 351)
Pmax=16кгсм2 электродвигатель
Сырьевой насос контактора НК-6535-125
P = 40 кгссм2 электродвигатель
Насос циркуляции кислоты по системе контакторного блока типа
рабочее колесо хромистая сталь Норидус 9.4460 (АSTMA 351)
Pmax = 25 кгссм2 электродвигатель
Насос откачки отработанной серной кислоты (герметичный) марка 1 ЦГ 10080-45-5
Корпус рабочее колесо сталь 12х18Н10Т
Насос циркуля-ции щелочи в отстойнике Е-17 типа 3ЦГ 5050-15
Pmax = 16 кгссм2 электродвигатель встроенный
Насос питания деизобутани-затора НК 200210 2аС УСГ-60
защелачи-вание и промывка водой продук-тов реакции
Рефлюксный насос деизобута-низатора
НК-200210 С 2 2аС УСГ-70
Pусл. = 50 кгссм2 электродвигатель
Рефлюкснный насос деизобута-низатора
НК-200120-210 2аС УСГ-70
Насос питания депропанизатора НК-6535-240
Рефлюксный насос депропанизатора
Рефлюксный насос депропанизатора НК-6535-125
Насос откачки тяжелой фракции ТКА 63125
Насос откачки алкилбензина
Насос подачи масла в бачок торцового уплотнения типа “Тандем” насосов Н-4 Н-4а Н-6
СЧ-18-36 крышка АК5м2
Т = 10-55 0С электродвигатель
Насос подачи масла в бачок торцового уплотнения типа “Тандем” насосов Н-5 Н-5а Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а Н-15Н-15а
Насос подачи масла для смазки аммиачных компрессоров
Аммиачные компрессоры
рабочее колесо хромистая сталь
Pmax=35кгссм2 электродвигатель

ал 01 нов.doc

Генеральный директор
ГУП «Башгипронефтехим»
военного представительства
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
установки сернокислотного алкилирования 254-2
газокаталитического производства
Начальник газокаталитического
нефтеперерабатывающий завод»
Начальник технического отдела
Начальник отдела ОТ ПК и ГСО
ТР- 05766528 -036-2007
согласования ТР- 05766528 - 036-2007
(индекс технологического регламента)
Руководитель сектора ОТ
нефтеперерабатывающий
Начальник сервисного
Ведущий инженер-технолог
военного представительства
Общая характеристика производственного объекта
Характеристика исходного сырья материалов реагентов катализаторов полуфабрикатов изготовляемой продукции
Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
Нормы технологического режима
Контроль технологического процесса
Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время
Безопасная эксплуатация производства
Отходы образующиеся при производстве продукции сточные воды выбросы в атмосферу методы их утилизации переработки
Краткая характеристика технологического оборудования регулирующих и предохранительных клапанов
Перечень обязательных инструкций нормативной и
технической документации
- принципиальная технологическая схема производственного объекта;
- технологическая схема производства продуции (производственного объекта);
План расположения аппаратуры и оборудования вводов и выводов основных материалопроводов.
1.Полное наименование производственного объекта - установка сернокислотного алкилирования изобутана олефиновыми углеводородами 254-2 – предназначена для получения широкой бензиновой изопарафиновой фракции - алкилата используемого в качестве высокооктанового компонента при производстве авиационных и автомобильных бензинов.
2.Производительность установки составляет – 100000 тоннгод
3.Год ввода в действие производственного объекта – 1959 год.
4.Количество технологических линий потоков и их назначание:
4.1. Количество технологических линий – 1.
4.2. Количество потоков – 1.
4.3. В состав установки входят следующие блоки:
Блок №1 – предназначен для подготовки сырья перед подачей его в контакторный блок. На блоке сырье промывается водой или щелочным раствором отстаивается.
Блок №2 – предназначен для каталитического превращения сырья в нестабильный высокооктановый бензиновый компанент – алкилат.
Блок №3 – предназначен для отделения катализатора H2SO4 от нестабильного высокооктанового бензинового компанента – алкилата.
Блок №4 – предназначен для подготовки циркулирующего изобутана перед подачей аго в контакторный блок. На блоке циркулирующий изобутан отстаивается для удаления влаги.
Блок №5 – предназначен для нейтрализации и промывки водой нестабильного высокооктанового бензинового компанента – алкилата.
Блок №6 – предназначен для подготовки нестабильного алкилата для подачи его на ректификацию. На блоке нестабильный алкилат аккумулируется и отстаивается от воды.
Блок №7 – предназначен для извлечения из нестабильного алкилата изобутана.
Блок №8 – предназначен для извлечения из нестабильного алкилата бутана.
Блок №9 – предназначен для получения алкилата с концом кипения не выше 180оС.
Блок №10 – предназначен для извлечения из циркулирующего изобутана пропана.
Блок №11 – предназначен для снятия тепла выделяющегося в результате каталитического превращения сырья в нестабильный алкилат.
5. Разработан технологический проект научно-исследовательской организацией – ГрозНИИ рабочий проект выполнен ВНИПИНефть (трест «Нефтезаводпроект») г. Москва.
7. По проекту №I-7-385 ПКО НУНПЗ в 1980 году на установке 254-2 произведена замена компрессоров АГК-73 на компрессора типа АО-1200.
8. По проекту №5766526-У3306-515а-ТХ ГУП "БГНХ" в 1995 году на установке 25-4-2 произведена замена вертикальных контакторов на горизонтальные КСГ-2 в количестве 3 шт.
9. В июне 2001 г. по проекту №5766526-2091-515а-ТХ ИЦ «ИНТЭКО» проведена замена кислотных отстойников Е-16 Е-16а и щелочного отстойника Е-17. Замена указанных емкостей произведена на основании акта ОТН.
10. В апреле 2002 г. по проекту ИЦ «ИНТЭКО» выполнено:
- замена емкостей (водоотстойников циркулирующего изобутана) Е-11а Е-23 по проекту №5766526-2223-515а-ТХ.ПЗ №5766526-2224-515а-ТХ.ПЗ. Замена указан-ной емкости произведена на основании акта ОТН.
- установка дублирующих СППК на аппаратах содержащих аммиак по проекту
№5766526-2148-515а-ТМ.
11. В августе 2003 г. по проекту ГУП «БГНХ» выполнено:
- установка коалисцирующих элементов в аппаратах Е-11 Е-42 по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ20;
- установка коалисцирующих элементов в аппарате Е-17а по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ18;
- демонтаж емкости Е-55 по предписанию инспекции пожарного надзора;
- изменение схемы пароснабжения установки 25-4-2 по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ11;
- установка насоса откачки алкилбензина Н-18Б выполненного по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ4;
- установка насоса циркулирующей серной кислоты Н-6Б выполненного по проекту № 5766526-У3332-515а-ТХ8;
- монтаж схемы параллельной обвязки контакторов и кислотных отстойников выполненной по проекту № 5766526-У3332-515а-ТХ6;
- установка дополнительных уровнемеров на кислотных емкостях Е-5252а52б выполненного по проекту № 5766526-У3332-515а-ТХ14;
- обвязка колонны К-29 под очистку входящего сырья от пропана выполненного по проекту № 5766526-У3332-515а-ТХ16;
- внедрение схемы раздельной подачи сырья на установку 25-4-2 выполненного по проекту № 5766526-У3332-515а-ТХ1;
- монтаж блокировки насосов Н-55а Н-99а Н-1111а Н-1313а Н-1414а Н-1515а Н-315б по температуре подшипников выполненного по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ;
- установка клапана-регулятора давления на Е-23 выполненного по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ9;
- установка сигнализатора падения давления в Е-50 выполненного по проекту №5766526-У3332-515а-ТХ13
12. В июле 2004г. по проекту № 5766526-У3332-515а-ТХ19 выполнен монтаж емкости Е-61 сбора кислых стоков с площадки Е-52 Е-52а Е-52б Н-61.
14. В мае 2006 г. по проекту ГУП «БашНИИнефтемаш» выполнено:
- увеличение диаметра трубопроводов на выкиде насосов Н-66а с 80мм до 100мм №5766526-У6.0171-515аТХ;
- увеличение диаметра трубопроводов на приеме и выкиде насосов Н-99а №5766526-У6.0172-515аТХ;
- монтаж линии подачи сырья минуя емкость Е-11 (байпас) №5766526-У6.0173-515аТХ;
- монтаж схемы откачки циркулирующего изобутана с выкида насоса Н-13 Н-13а в ПВД-2 № 5766526-У6.0174-515а-ТХ;
- исключен из технологической схемы и демонтирован отделитель масла ОММ-2 № 5766526-У6.0240-515а-ТХ

ал 05.2 конц30.07.doc

5.2. Перечень блокировок и сигнализации
Наименование оборудования номер позиции на схеме
Наименование параметра номер позиции средства измерения на схеме
Операции по отключению включению переключению и другому воздействию
Сигнализация окончание дренирования из Е-1
Повышение уровня в Е-3 %
Сигнализация сдренировать уровень в Е-1
Появление уровня Е-6 %
Понижение-повышение уровня в Е-7 %
Сигнализация по нижнему уровню остановка насоса Н-3 Н-15б по высокому окончание приема щелочи закрыть задвижку на входе в Е-7
Углеводороды в дренаже из
Сигнализация окончание дренирования
Сигнализация высокий-низкий уровень в емкости Е-10 Е-10а при низком уровне остановка насоса
Появление воды в Е-11
Сигнализация сдренировать воду в Е-1
Уровень раздела фаз в отстойнике Е-11а
(появление воды в Е-11а)
Уровень раздела фаз в трубопроводе Е-11а (появление воды в трубопроводе Е-11а)
Понижение-повышение
Сигнализация низкий-высокий уровень кислоты в Е-16
Дренирование кислоты из Е-16 в Е-52а 52б
Сигнализация появление углеводородов в трубопроводе из
Аварийное освобождение Е-16 углеводороды в трубопроводе аварийного освобождения
Сигнализация закрытие задвижки № 144
Дренирование кислоты из
Аварийное освобождение
Е-16а углеводороды в трубо-проводе аварийного освобож-дения LISHH 4032
Сигнализация закрытие задвижки № 043
Сигнализация окончание дренирования щелочи
Уровень воды в Е-17а %
Сигнализация окончание дренирования воды
Сигнализация высокий-низкий уровень в емкости Е-18 Е-18а при низком уровне остановка насоса
Понижение-повышение уровня в Е-23 %
Сигнализация низкий-высокий уровень в емкости Е-23 по низкому уровню остановка насоса Н-11 Н-11а
Повышение уровня в Е-23а %
Сигнализация высокий уровень в емкости Е-23а
Повышение-понижение уровня в Е-25а %
Сигнализация низкий-высокий уровень в емкости Е-25 Е-25а при низком уровне остановка насоса
Понижение-повышение уровня в Е-31 %
Сигнализация низкий-высокий уровень в емкости Е-31 при низком уровне остановка насоса Н-14 Н-14а
Понижение-повышение уровня в Е-36 %
Сигнализация низкий-высокий уровень в емкости Е-36 при низком уровне остановка насоса Н-15 Н-15а
Сигнализация блокировка при низком уровне остановка насоса
Сигнализация по верхнему уровню запрет пуска по нижнему Н-18 Н-18а Н-18б
Понижение давления воздуха КИП кгссм2
Сигнализация проверить прибор давления связаться с участком энергоснабжения аварийная остановка установки
Повышение уровня в емкости Е-52 %
Сигнализация прекратить прием кислоты в емкость Е-52 закрыть задвижку на входе в емкость
Понижение уровня в емкости Е-52 %
Сигнализация прекратить откачку кислоты из емкость Е-52 остановить насос Н-17
Повышение уровня в емкости Е-52а %
Сигнализация прекратить прием отработанной кислоты в емкость Е-52а закрыть задвижку на входе в емкость
Повышение уровня в емкости Е-52б %
Сигнализация прекратить прием отработанной кислоты в емкость Е-52б закрыть задвижку на входе в емкость
Наличие углеводородов в линии из Е-52а Е-52б на прием насосов Н-1 Н-7
Сигнализация остановка насоса
Низкий уровень в Е-61 остановка Н-61
Давление поддува воздуха в приямок Е-61 кгссм2
Сигнализация восстановить подачу воздуха
Давление затворной жидкости Н-61 (Е-61) кгссм2
Сигнализация остановить насос провести ревизию насоса
Давление уплотнения
Сигнализация азотом из баллона поднять давление до 12 кгссм2 в системе торцового уплотнения Р-15 проверить уровень масла
Температура выхода аммиака в Р-15 оС
Сигнализация остановить контактор Р-15 прекратить подачу сырья кислоты аммиака сбросить давление на факел
Окончание дренирования контактора Р-15 от кислоты в Е-52а 52б
Сигнализация прекратить дренирование закрыть задвижку на входе в Е-52а Е-52б
Сигнализация азотом из баллона поднять давление до 12 кгссм2 в системе торцового уплотнения
Р-15а проверить уровень масла
Сигнализация остановить контактор Р-15а прекратить подачу сырья кислоты аммиака сбросить давление на факел
Окончание дренирования контактора Р-15а от кислоты в Е-52а 52б
Сигнализация азотом из баллона поднять давление до 12 кгссм2 в системе торцового уплотнения Р-15б проверить уровень масла
Сигнализация остановить контактор Р-15б прекратить подачу сырья кислоты аммиака сбросить давление на факел
Окончание дренирования контактора Р-15б от кислоты в Е-52а 52б LIАH 441
Высокое давление в К-21 кгссм2
Понизить давление в колонне К-21 понизить температуру низа К-21 снизить загрузку К-21
Высокое давление в К-29 кгссм2
Понизить давление в колонне К-29 понизить температуру низа К-29 снизить загрузку К-29
Высокое давление в К-34 кгссм2
Понизить давление в колонне К-34 понизить температуру низа К-34 снизить загрузку К-34
Высокое давление в К-40 кгссм2
Понизить давление в колонне К-40 понизить температуру низа К-40 снизить загрузку К-40
Сигнализация сдренировать ОЖС-2 в РЛ-07 проверить уровень в ОЖС-1
Температура картера насоса
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-7
Низкое давление на выкиде насоса Н-1 кгссм2
Сигнализация остановить насос закрыть задвижку на выкиде проверить наличие реагента на приеме насоса
Отсутствие жидкости на приеме насоса Н-1
Отключение блокировки Н-1
Эксплуатация насоса Н-1 с отключенной блокировкой запрещается
Сигнализация остановка насоса по блокировке поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-3 (УСК)
Низкое давление на выкиде насоса Н-2 кгссм2
Отсутствие жидкости на приеме насоса Н-2
Низкое давление на выкиде насоса Н-3 кгссм2
Отсутствие жидкости на приеме насоса Н-3
Сигнализация остановить насос закрыть задвижку на выкиде проверить наличие уровня на приеме насоса
Сигнализация остановка насоса по блокировке поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-15б
Уровень в бачке торцового уплотнения
Сигнализация блокировка остановка насоса перейти на резервный насос Н-4а
Сигнализация остановка насоса по блокировке поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-4а
Сигнализация блокировка остановка насоса перейти на резервный насос Н-4
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-4
Низкое давление на выкиде насоса Н-44а кгссм2
Сигнализация остановить насос проверить наличие реагента на приеме насоса проверить уровень в Е-52 закрытие отсекателя PV224
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-5а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-5а
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-5
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-5
Остановка насоса перейти на резервный Н-6а Н-6б
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-6а
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-6а %
Сигнализация остановка насоса перейти на резервный Н-6а Н-6б
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-6
Низкое давление на выкиде насоса Н-66а кгссм2
Сигнализация остановка насоса закрыть выкидную задвижку на насосе проверить наличие реагента на приеме насоса
Сигнализация остановка насоса по блокировке поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-6 6а
Низкое давление на выкиде насоса Н-6б кгссм2
Отсутствует продукт на приеме Н-6б кгссм2
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-1
Низкое давление на выкиде насоса Н-7 %
Отсутствие жидкости на приеме насоса Н-7 %
Сигнализация автоматическая остановка насоса Н-7
Отключение блокировки Н-7
Сигнализация эксплуатация насоса Н-7 с отключенной блокировкой запрещается
Сигнализация остановить насос включить инжектор И-2 в работу
Давление выкида Н-8 кгссм2
Сигнализация клапан отсекатель на приеме-выкиде насоса Н-8 закрывается
Отсутствует жидкость на приеме насоса Н-8 LSLL 460
Сигнализация запрет пуска авто-матическая остановка насоса Н-8
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-9 %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-9а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-9а
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-9а %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-9
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-9
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-11 %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-11а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-11а
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-11а %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-11
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-11
Отсутствует продукт на приеме Н-1111а
Сигнализация остановить насос закрыть задвижку на выкиде
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-14а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-13а
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-13
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-13
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-14а
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-14
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-14
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-15 %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-15а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-15а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-15
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-15б %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-3
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-3
Отсутствие продукт в Н-18
Н-18 по уровню остановить насос закрыть задвижки на приеме-выкиде
Перепад давления на приеме-выкиде Н-18 кгссм2
Сигнализация остановка насоса по понижению перепада давления на приеме-выкиде насоса Н-18 перейти на резервный насос
Температура охлаждающей воды корпуса насоса Н-18 оС
Сигнализация остановить насос перейти на резервный
Температура в линии промывки насоса Н-18 оС
Сигнализация блокировка останка насоса перейти на резервный
Блокировка насоса Н-18
Работа насоса Н-18 с отключенной блокировкой запрещается
Отсутствует продукт в
Остановка насоса Н-18а по уровню остановить насос закрыть задвижки на приеме-выкиде
Перепад давления на приеме-выкиде Н-18а кгссм2
Сигнализация остановка насоса по понижению перепада давления на приеме-выкиде насоса Н-18а перейти на резервный насос
Температура охлаждающей воды корпуса насоса Н-18а оС
Температура в линии промывки насоса Н-18а оС
Сигнализация блокировка остановка насоса перейти на резервный
Блокировка насоса Н-18а
Сигнализация работа насоса Н-18а с отключенной блокировкой запрещается
Уровень в бачке торцового уплотнения Н-18б %
Сигнализация проверить давление в бачке торцового уплотнения повысить-снизить уровень масла соответственно перейти на резервный насос Н-18 18а
Сигнализация поменять масло в картере насоса перейти на резервный насос Н-1818а
Давление в бачке торцового уплотнения Н-18б кгссм2
Сигнализация перейти на резервный насос Н-1818а
Температура затворной жид-кости Н-18б (бачек УСГ) оС
Сигнализация перейти на резервный насос
Сигнализация запрещается эксплуатация насоса
Н-18б с выключенной блокировкой
Сигнализация остановка компрессора по блокировке перейти на резервный компрессор отревизировать клапан
Температура масло смазки
Сигнализация перейти на резервный компрессор почистить водяной холодильник
Температура 1 цилиндра выкиде АО-1200П№1 оС
Снизить расход аммиака промыть КТГ-12345
Температура 2 цилиндра выкиде АО-1200П№1 оС
Температура 3 цилиндра выкиде АО-1200П№1 оС
Температура 4 цилиндра выкиде АО-1200П№1 оС
Давление масло смазки АО-1200П№1 кгссм2
Сигнализация перейти на резервный компрессор провести ревизию маслонасоса
Сигнализация блокировка остановка компрессора перейти на резервный компрессор провести ревизию маслонасоса
Расход воды на охлаждение
Сигнализация увеличить расход оборотной воды на компрессор
Давление в кожухе электродвигателя
Сигнализация запрет пуска перейти на резервный компрессор АО-1200П№2 проверить работу вентиляторов
АО-1200П№1 (лев.ст.) кгссм2
Сигнализация запрет пуска перейти на резервный компрессор АО-1200П№2 сдренировать ступень через Р-4
АО-1200П№1 (прав. ст.)
Сигнализация запрет пуска перейти на резервный компрессор АО-1200П№2 сдренировать прием через Р-4
АО-1200П№1(прав.ст.) кгссм2
Сигнализация запрет пуска перейти на резервный компрессор АО-1200П№1 проверить работу вентиляторов
АО-1200П№2 (лев.ст.) кгссм2
Сигнализация запрет пуска перейти на резервный компрессор АО-1200П№1 сдренировать ступень через Р-4
АО-1200П№2(прав.ст.) кгссм2
Сигнализация запрет пуска перейти на резервный компрессор АО-1200П№1 сдренировать прием через Р-4
Температура 1 цилиндра выкиде АО-1200П№2 оС
Температура 2 цилиндра выкиде АО-1200П№2 оС
Температура 3 цилиндра выкиде АО-1200П№2 оС
Температура 4 цилиндра выкиде АО-1200П№2 оС
Давление масло смазки
Трубопровод оборотной воды с установки
Появление газа в трубопроводе оборотной воды с установки
Сигнализация выявить источник попадания углеводородного газа в оборотную воду и вывести его из технологической схемы

25-4-2 новый ТР 13.08.2007.dwg

Принципиальная схема 25-4-2.dwg

25-4-2.dwg

Принцип схемы АГФУ-1, Мерокс, 25-4-2.dwg

(через ПВД-2 Е-320-323)
раствор МЭА на регенерацию
Блок очистки жирного газа термического крекинга
Газовый конденсат на ПВД-2
жирный газ термического
очищенный жирный газ термического
на смешение с сырьем с.300 Л-35-111000
(низкооктановый компонент-рециркулят)
Стабильный изомеризат
изомеризат с установки
установки Л-35-111000
Принципиальная схема установки АГФУ-1
газовый бензин с установки
очищенные рефлюксы из Е-19 уст. сероочистки:
фак.конденсат с ПВД-2 (Е-324
конденсат из Е-36 блока компремирования
конденсат прямог.газа из Е-22
рефлюкс Л-35-111000 (из К-101)
ПБПФ УНПЗ (либо через уст.сероочистки)
очищенные ув газы с уст. сероочистки (из Е-2
ув газы на уст. сероочистки (в Е-2
го дизтопливо с ЛЧ-24-7
конденсат из Е-27 сероочистки
либо через СО (в С-3)
(дизтопливо с ЛЧ-247)
(через С-3 Сероочистки)
либо напрямую в топл.сеть
рефлюкс Жекса (из колонны С-501)
(через сероочистку в С-3)
рефлюкс Л-35-111000 (из колонн С-301
а (блок ректификации)
ув газ с уст.ЛЧ-24-7
ув газ с СО (из Е-28)
щелочной раствор в смеси с углеводородами
паровой конденсат или щелочной раствор
продукты реакции с циркулирующей серной кислотой
свежая серная кислота
отработанная серная кислота
изобутан с циркулирующей серной кислотой
ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ 25-4-2
сервисного производства в Е-24
Паровой конденсат из Е-1
в Е-1142 - Е-1145 (насосы У С К)
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПАРКА тит 317 ПВД-2
Недействующая линия
Линия дренирования(освобождения) кислотных насосов Н-1
Линия освобождения резервуаров Е-1142 - Е-1145 (прием насосов Н-1
Линия перекачки отработанной серной кислоты из резервуара в резервуар (освобождение) внутри УСК
Отработанная серная кислота из Е-1142 - Е-1145 в сферические резервуары Е-1 - Е-6
Отработанная серная кислота из Е-1142 - Е-1145 в жд цистерны
Отработанная серная кислота с ПАРЕКС в Е-1142 - Е-1145
Отработанная серная кислота с 25-4-2 в Е-1142 - Е-1145
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ СМЕШЕНИЯ КИСЛОТЫ
в сферические резервуары
конденсат с установки
Принципиальная схема блока ДИГ установки АГФУ-1
Принципиальная схема установки МЕРОКС
конденсат компремирования жирного газп ТК из Е-2

Рабочая схема правленая 25-4-2.dwg

25-4-2 с изм1,изм3.dwg

25-4-2 новый ТР 05.08.2007_2000.dwg

Рах изм 25 TXT1.dwg

ал 07.2 конц. 30.07.doc

7. Безопасная эксплуатация производства
1. Характеристика опасностей производства
Процессы сернокислотного алкилирования ректификации и компремирования газов являются взрывоопасными и пожароопасными производствами.
Продуктами определяющими взрывоопасность производства являются: углеводородный газ пары алкилбензина которые с кислородом воздуха образуют смеси взрывающиеся при наличии источника воспламенения.
Технологические процессы проводятся при температурах - до 150 оС и давлении – до 16 кгссм2.
На установке применяются продукты которые являются горючими веществами. Большинство из них имеет низкую температуру вспышки.
Наличие аппаратов работающих при высоких давлениях и температурах и содержащих большое количество нефтепродуктов в газообразном состоянии создает опасность загазованности территории что может привести к объемному взрыву или отравлениям.
Процесс относится к вредным для здоровья обслуживающего персонала производствам так как связан с переработкой и получением продуктов являющихся токсичными веществами.
Наиболее опасные места на установке:
- помещение компрессорной;
- места отбора проб для лабораторных анализов;
- все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения заглубленные дренажные емкости где возможны скопления углеводородных газов и паров.
1.2 Классификация по взрывоопасности технологических блоков
Номера позиций аппаратурыоборудования по технологической схеме состовляющие технологический блок
Относительный энергетический потенциал технологического блока
Категория взрывоопасности
Класс зоны по уровню опасности возможных разрушений травмирования персонала
Ёмкости Е-9 Е-10 Е-10а
Е-11 насосы Н-3 Н-5 Н-5а холодильник Х-13 инжектор И-1 и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=24м
Контакторы Р-15 Р-15а Р-15б и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=102м
Кислотные ёмкости Е-16 Е-16а насосы Н-4 Н-4а Н-6 Н-6а Н-6б и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=138м
Ёмкость Е-11а инжектор
И-2 теплообменник Т-12 холодильник Х-13а и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=95м
Смеситель С-46 инжектор
И-3 ёмкость Е-17 Е-17а теплообменники Т-1 Т-12 насос Н-8 и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=17м
Ёмкости Е-18 Е-18а насосы Н-9 Н-9а и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=155м
Колонна К-21 ёмкости Е-23 Е-23а конденсаторы воздуш-ного охлаждения КВО-2 КВО-3 холодильники Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в Х-22г
Х-22д Х-24 насосы Н-11
Н-11а рибойлера Т-20 Т-20а и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=25м
Колонна К-34 ёмкость Е-36 конденсатор воздушного охлаждения КВО-1 холодильники Х-35 Х-35а насосы Н-15 Н-15а теплообменники Т-33 Т-38 и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=146м
Колонна К-40 ёмкости Е-42 конденсатор воздушного охлаждения КВО-1а холодильники Х-41 Х-41а
Х-43 насосы Н-15б Н-18 Н-18а Н-18б рибойлера Т-39 Т-39а и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=70м
Колонна К-29 ёмкость Е-25
Е-25а Е-31 холодильники
Х-30 Х-30а Х-27 насосы
Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а теплообменники Т-26 Т-28 и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=238м
РЛ-35№1 РЛ-35№1 5РД
РЛ-07 Р-4 отделители жидкости ОЖС-1 ОЖС-2 отделители масла ОММ-1 компрессор АО-1200П №1 АО-1200П №2 конденсаторы водяного охлаждения КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5 и трубопроводы обвязки
Радиус полного разрушения R1=59м
1.3. Взрывопожарная опасность санитарная характеристика зданий и помещений наружных установок
Наименование производственных зданий
Категория взрывопожарной и пожарной
опасности помещений зданий и
Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования по ПУЭ
процессов по санитарной характерис-
Класс взрыво-опасной зоны
Категория группа взрыво-опасных смесей
Наименование веществ определяющих
категорию и группу взрыво-опасных смесей
алкилбензин сжиженный газ
Компрессор-ная холодиль-ного отделения
алкилбензин сжиженный газ кислота
Электро-подстанция №117 (РУ-04)
алкилбензин сжиженный газ кислота аммиак
Пожарные гидранты лафетные стволы ОПУ-5
Блок подготовки сырья
сжиженный газ щелочь
Блок контакторов и отстойников
сжиженный газ щелочь кислота
Блок контакторов и отстойников (здание отстойников)
Пожарные гидранты лафетные стволы ОПУ-5 паротушение
Блок ректификации (насосная №2)
сжиженный газ алкилбензин
Холодильное отделение
сжиженный газ алкилбензин аммиак
1.4. Категория электроприёмников производственного объекта
На установке 25-4-2 имеются потребители электроэнергии I и II категории.
1.5. Обеспечение надежности электроснабжения производственного объекта
Питание электрооборудования установки 25-4-2 осуществляется:
с подстанции № 117 напряжением 6 кВ и 04 кВ;
Питание подстанции № 117 обеспечивается двумя независимыми кабельными вводами:
- ввод 1: с подстанции № 8;
- ввод 2: с подстанции № 8;
Питание подстанции № 8 обеспечивается тремя независимыми вводами
В случае прекращения питания по одному из кабельных вводов происходит срабатывание схемы АВР и ступенчатый самозапуск отключившихся низковольтных электродвигателей (три ступени). Включение высоковольтных электродвигателей возможно только пусковыми кнопками установленными около электродвигателей.
Отключение всех электродвигателей оборудования установки возможно при помощи кнопок управления смонтированных около электродвигателей а также при помощи соответствующих ключей управления смонтированных на мнемосхеме панели щита КИП в помещении операторной и ключей управления смонтированных на ячейках Ру-6кВ подстанции №117.
1.6. Энергетическое обеспечение и технические средства обеспечения систем контроля управления сигнализации и противоаварийной автоматической защиты технологического процесса
Бесперебойная работа систем контроля управления сигнализации и ПАЗ технологического процесса обеспечивается электропитанием от трех независимых кабельных вводов.
Для повышения надежности работы системы управления технологическим процессом на подстанции № 117 имеется щит особой группы ЩОГ с тремя независимыми вводами.
2. Возможные инциденты аварийные ситуации способы их предупреждения и устранения
Возможные производствен-ные неполадки аварийные ситуации
Предельно допустимые значения параметров превышение (снижение) которых может привести к аварии
производствен-ных инцидентов аварийных ситуаций
Действия персонала по предупреждению и устранению
Превышение температуры выше норм технологического режима в контакторах Р-15 Р-15а Р-15б
Температура в контакторах выше 16 0С
Не выдержи-вается соотношение изобутана к ББФ низкий расхо аммиака в контакторы
Оповестиь старшего оператора
Увеличить расход циркулирующего изобутана с выкида Н-11 Н-11а в контакторы снизить расход сырья с выкида насоса Н-5 Н-5а
Увеличить раход аммиака в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б
Попала вода в аммиачную систему – пропуск пучков КТГ-12345
Оповестить старшего оператора
Определить место пропуска
Неисправный аппарат отсечь секущими задвижками. По согласо-ванию с начальником смены ВК и ОС (т.22-26 31-47) сдренировать с рабочего ресивера воду чз Р-4 в канализацию принять в систему свежий аммиак из запасного ресивера
Попала вода в зону реакции
(т.31-10 24-90 33-90) ГСО (т. 22-30 31-04) начальника смены ГКП
(т. 20-06) всех членов бригады Остановить сырьевой насос Н-5 Н-5а
Найти и устранить причину попадания воды в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б сдренировать аппараты от воды
Понижение давления на
приеме компрес-сора уменьшение разности темпе-ратур на входе и выходе из контактора Р-15 Р-15а Р-15б
Попадание углеводородов
и кислоты в аммиачную систему
При обнаружении пропуска пучка оповестить старшего оператора
Определить и немедленно исклю-чить из технологической схемы неисправный контактор освободить от нефтепродукта и реагентов сбросить давление на факел и свечу. Постоянно контролировать давление на приеме аммиачного компрессора при понижении давления на приеме ниже 05 кгссм2 остановить компрессор и контакторный блок.
Повышение давления на выкиде компрессора
Попадание углеводородов в аммиачную систему
Пропуск пучка холодильника
При обнаружении пропуска пучка поставить в известность старшего оператора
Неисправный холодильник Х-13 (Х-13а) исключить из технологической схемы
Присутствие углеводородов в паровом конденсате поступающего на пароконденсатную станцию №7
Присутствие углеводородов в сборнике конденсата Е-24
Пропуск пучка рибойлера Т-28 Т-20а Т-20
Оповестить старшего оператора.
Совместно с нач. смены участка теплоснабжения организовать отбор пароконденсата из сборника пароконденсата Е-24 из рибойлеров Т-20 Т-20а Т-38 на наличие угле-водородов.
По результатам анализа выявить пропуск отсечь запорной арматурой рибойлер с неисправным пучком.
При необходимости остановить установку
Присутствие углеводородов в оборотной воде на водоблоке № 8
Присутствие углеводородов в оборотной воде на выходе с установки
Пропуск водяных холодильников
Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в Х-22г Х-22д Х-30 Х-30а Х-24 Х-27
-90 33-90) ГСО (т. 22-30 31-04) начальника смены ГКП (т. 20-06) всех членов бригады.
Поочередно отключить холодильники по воде сдренировать от воды выявить пропуск по наличию углеводородного газа в водяной части холодильника. Отсечь холодильник с неисправным пучком для ремонта.
Присутствие аммиака в оборотной воде на водоблоке № 8
Присутствие аммиака в оборотной воде на выходе с установки
Пропуск водяных конденсаторов КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5
Пропуск торцевого уплотнения насоса во внутрь
Понижение уровня уплотняющей жидкости в бачке менее 30%
Сигнализация по понижению уровня
Неисправное торцовое
нарушение правил эксплуатации насоса
Перейти на резервный насос
Неисправный насос отсечь секущими задвижками давление с бачка торцового уплотнения и насоа сбросить на факел вызвать дежурного электрика (т.31-05) и снять напряжение с насоса
Пропуск торцевого уплотнения насоса наружу
Повышение давления в бачке уплотняющей жидкости выше 2 кгссм2. Повышение уровня уплотляющей
нарушение технологичес-кого режима
жидкости в бачке более 80%. Розлив нефтепродукта реагента возле насоса загазованность
Сигнализация по повышению уровня и загазованности
правил эксплуатации насоса
Неисправный насос отсечь при загазованности в насосой №2 секущими задвижками вне помещения. Насос остановить со щита КИП и А в операторной.
Перейти на резервный насос.
Вызвать дежурного электрика для снятия напряжения с неисправного насоса.
Проветрить помещение насосной устранить розлив нефтепродукта давление с насоса сбросить на факел
Пропуск уплотняющего торцевого уплотнения контактора во внутрь
Понижение дав-ления в бачке уплотняющей жидкости ниже
кгссм2. Понижении уровня уплотняющей жидкости в бачке менее
Сигнализация по низкому уровню уплотняющей жидкости в бачке торцового уплотнения
уплотнение контактора
нарушение правил эксплуатации контактора
Неисправный контактор остановить отсечь секущими задвижками. Вызвать дежурного электрика (т.31-05) снять напряжение с эл. двигателя контактора. Осовободить контактор в Е-52а 52б по линии аврийного дренирования. Остаочное давление сбросить на факел.
Включить в работу резервный контактор
Пропуск уплотняющего торцевого уплотнения контактора наружу
кгссм2. Повышение-понижение уровня уплотняющей жидкости в бачке более-менее 30 %.
Загазованность розлив нефте-продукта реагента возле контактора
Неисправный контактор остановить со щита в операторной отсечь секущими задвижками. Вызвать дежурного электрика (т.31-05) снять напряжение с эл. двигателя контактора. Осовободить контактор в Е-52а 52б по линии аврийного дренирования. Остаочное давление сбросить на факел.
Высокая температура на выкиде аммиачного компрессора
Повышение температуры на выкиде компрессора более 150 0С
Неисправен клапан на цилиндре аммиачного компрессора
Неисправный компрессор остановить пустить резервный компрессор.
По согласованию с ГСО заменить неисправный клапан вывести компрессор в резерв
Сработал рабочий предохранитель-ный клапан СППК (наружу) на колоннах К-21
Повышение давления в колонне:
Превышение давления в системе выше установочного давления клапана. Лопнула пружина на СППК
ст. оператора установки по сбору и компремированию газов (т. 22-34 31-72) нач. смены участка тепло-снабжения (т. 22-21 32-50) всех членов бригады. Сообщить об аварии ПЧ-14 (т. 23-05 05).
Остановить установку.
Остановить подачу изобутана в контакторы контакторный блок остановить.
Оставить сырьевой насос колонн Н-9 Н-9а. Закрыть задвижки на приеме-выкиде насос Н-9 Н-9а.
Закрыть пар в рибойлеры Т-20 Т-20а Т-28 Т-33 Т-38 Т-39 Т-39а. Отсечь колонну К-21 секущими адвижками. Открыть сброс с колонны К-21 на факел затем на свечу. Освободить колонну К-21 от проукта.
При необходимости сделать направление и откачать полностью уровень из аккумуляторов и сырьевых емкостей блока ректификации в товарный парк после чего остановить насосы.
Сбросить давление из системы колонн на факел свечу произвести ремонт СППК.
Сработал предохранитель-ный клапан СППК на контакторах:
Повышение давления в
Превышение давления в системе выше установочного давления клапана.
Лопнула пружина на СППК
Отсечь аппарат секущими задвиж-ками. Освободить от нефтепродукта реагента сбросить давление на факел на свечу. Произвести ремонт СППК
Отключение электроэнергии
Выход из строя высоковоль-тного кабеля питающего установку.
Повреждение электросборки
на электропод-станции и распред-устройств.
Короткое замыкание на электропод-станции
Остановка электро-оборудования
При прекращении подачи электроэнергии на длительное время (более 5 минут) приступить к аварийной остановке установки.
Перекрыть прием сырья на установку и закрыть задвижки на сырьевом узле.
Закрыть задвижки на выкидных трубопроводах всех насосов закрепить флажки включателей в выключенном состоянии.
Закрыть задвижки на входе сырья в контакторы на входе изобутана в инжектор смешения. Закрыть задвиж-ки на перетоке из Т-20 в К-34 из Т-33 в К-40 из Т-26 в Т-12.
В зимнее время оставить пар только на прогрев трубопроводов и рибойлеров в летнее время закрыть пар полностью. При отключении электроэнергии в ночное время для освещения использовать взрыво-безопасные аккумуляторные лампы.
Отключение охлаждающей воды (оборотной)
Выход из строя насосов на участке водоснабжения.
Обрыв линии подачи оборотной воды на установку.
Запал клин на задвижке на линии оборотной воды
Повышение давления на блоке ректификации. Повышение давления на блоке аммиачных компрессоров. Повышение температуры цилиндров насосов и компрессоров
При продолжительном отсутствии воды (более 20-30 минут) остановить установку выяснить причину прекращения подачи воды
Закрыть задвижки на выкидных трубопроводах всех насосов закрепить флажки включателей в выключенном состоянии. В рабочем состоянии оставить насос циркуляции щелочи Н-8 насос циркуляции кислоты Н-6 (Н-6а) контакторы.
В зимнее время оставить пар только на прогрев трубопроводов и рибойлеров в летнее время закрыть пар полностью.
Предусмотреть мероприятия по недопущению размораживания водяных линий
Отключение воздуха КИП и А
Остановка воздушного компрессора на участке тепло-снабжения.
Неисправность трубопровода подачи воздуха на установку
Сигнализация при достижении давления воздуха
Выход из строя приборов КИП и А в операторной и на территории установки
При снижении давления воздуха КИП и А ниже 20 кгссм2 приступить к аварийной остановке установки
Закрыть задвижки на выкидных трубопроводах всех насосов.
Прекращение подачи пара
Авария на паропроводе участка пароснабжения
Отсутствует источник тепла в рибойлерах
Выяснить причину прекращения подачи пара и перевести блок контакторов на циркуляцию из Е-10 в Е-10а блок ректификации остановить. 4. Перекрыть задвижки на паровом узле и на линии подачи пара в рибойлера. Открыть дренажи на паропроводах установки и у рибой-леров.
Закрыть задвижки на перетоке из Т-20 в К-34 из Т-33 в К-40 из Т-26 в Т-12.
Предусмотреть мероприятия по недопущению размораживания паровых линий
Загазованность насосной № 2
Разгерметизация фланцевого соединения на приемном или выкидном трубопроводе насоса находя-щегося в насосной №2:
Н-5 Н-5а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а Н-9 Н-9а
Появление взрывоопасной концентрации в насосной № 2. Срабатывание датчика загазованности.
Сигнализация о загазованности
Остановить и отсечь эл. задвижками насос имеющий пропуск со щита в
Перекрыть дублирующими задвижками на аппаратном дворе приемный и выкидной трубопровод на поврежденном насосе. Проверить работу аварийной вентиляции подать пар в насосную №2 по системе паротушения. Давление с насоса и отключенных участков приемного и выкидного трубопровода сбросить на факел.
Работы в насосной проводить в изолирующих противогазах средствах защиты с дублером.
При необходимости установку аварийно остановить
Загазованность в помещении отстойников
Разгерметизация насоса Н-4 Н-4а
Появление взрывоопасной концентрации в здании остойников. Срабатывание датчика загазованности.
Остановить и отсечь клапанами отсекателями насос имеющий пропуск со щита в операторной.
Перекрыть дублирующими задвижками на аппаратном дворе приемный и выкидной трубопровод на поврежденном насосе. Проверить работу аварийной вентиляции подать пар в здание остойников по системе паротушения. Давление с насоса и отключенных участков приемного и выкидного трубопровода сбросить в Е-62
Загазованность на аппаратном дворе блока ректификации
Разгерметизация емкости Е-11а
Появление взрывоопасной концентрации на аппаратном дворе блока ректификации. Срабатывание датчика загазованности
Срабатывание сигнализации
При полной разгерметизации емкости Е-11а и невозможностью ее освобождения в Е-19 за счет
разности давлений предусмотрена схема освобождения Е-11а в Е-1. Для этого дистанционно закрываются электрозадвижки№162 163. Отключается фаза 70 LS468 открывается со щита электрозадвижка №164 и производится сброс углеводородов в Е-1.
Разгерметизация емкости Е-23
Появление взрывоопасной концентрации на аппаратном дворе блока ректификации. Срабатывание датчика загазованности.
Установку остановить полностью для этого остановить со щита в операторной насосы: Н-1 Н-7 Н-4
Н-4а Н-5 Н-5а Н-6 Н-6а Н-8 Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а Н-15 Н-15а Н-18 Н-18а
3. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих
Наименование оборудования и номер технологи-ческого блока
Категория взрыво-опасности техноло-гического блока
защищаемого участка (места ) оборудования
Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места) оборудования
Предусмот-ренная защита оборудования стадии
технологичес-кого процесса
Е-10 Е-10а Н-5 Н-5а Х-13 Е-11
Повышение давления в Е-9 Е-11
Повышение температуры подшипников насосов Н-5 Н-5а
Уровень в бачках торцового уплот-нения Н-5 Н-5а
Допустимые значения:
- Е-9 не выше 80 кгссм2
- Е-11 не выше 90 кгссм2
- Н-5 Н-5а не более 70оС
- Е-10 Е-10а 30-80 %
сигнализация; - блокировка;
Понижение давления в бачке торцового уплот-нения контакторов Р-15 Р-15а Р-15б
Понижение давле-ния на выкиде насоса Н-4 Н-4а
Повышение давления в Е-16 16а
Повышение давления в Е-11а
Е-11а не выше 90 кгссм2
Т-12 Т-1 Е-17 Н-8 И-3 С-46
Понижение давления на выкиде насоса Н-8
Повышение температуры картера насоса Н-8
Повышение давле-ния в Е-17 Е-17а
- Н-8 не ниже 50 кгссм2
- Е-17 не выше 65 кгссм2
Повышение давле-ния в Е-18 Е-18а
Повышение температуры подшипников насосов Н-9 Н-9а Уровень в бачках торцового уплот-нения Н-5 Н-5а
- Е-18 Е-18а не выше
- Н-9 Н-9а не более 70оС
- Е-18 Е-18а 30-80 %
Е-23а КВО-2 КВО-3 Х-22
Повышение давле-ния в К-21 Е-23
Повышение температуры подшипников насосов Н-11 Н-11а Уровень в бачках торцового уплот-нения Н-11 Н-11а
- К-21 Е-23 Т-20 Т-20а не выше 68 кгссм2
- Н-11 Н-11а не более 70оС
- Н-11 Н-11а 30-80 %
- Е-23 Е-23а 30-80 %
Повышение давле-ния в К-34 Е-36
Повышение температуры подшипников насосов Н-15 Н-15а Уровень в бачках торцового уплот-нения Н-15 Н-15а
- К-34 Е-36 не выше 40 кгссм2
- Н-15 Н-15а не более 70оС
- Н-15 Н-15а 30-80 %
Повышение давле-ния в К-40
Повышение температуры подшипников насосов Н-15б Н-18 Н-18а Н-18б
Уровень в бачках торцового уплот-нения Н-15б Н-18б
- К-40 Т-39 Т-39а не выше 07 кгссм2
Н-18б не более 70оС
- Н-15б Н-18б 30-80 %
- Е-42410мм - 1160 мм
Повышение давле-ния в К-29 Е-31 Е-25 Е-25
Повышение температуры подшипников насосов Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а
Уровень в бачках торцового уплот-нения Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а
- К-29 не выше 165кгссм2 - Е-31 не выше 160кгссм2 - Е-25 Е-25а не выше 60 кгссм2
- Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а не более 70оС
- Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а 30-80 %
РЛ-07 5РД Р-4 ОММ-1 ОЖС-1 ОЖС-2
АО-1200П № 1 АО-1200П № 2 КВО-4 КВО-4а КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5
Повышение давле-ния в РЛ-35№1
Понижение давле-ния на приеме компрессора
Повышение температуры цилиндров
- 5РД - не выше 160 кгссм2
- АО-1200П №1 не выше 160 кгссм2
- АО-1200П №2 не выше 160 кгссм2
- АО-1200П №1 не выше 160 оС
- АО-1200П №2 не выше 160 оС
- ОЖС-2 не более 80%
4. Меры безопасности которые следует соблюдать при эксплуатации производственного объекта
4.1. Перечень оборудования продуваемого инертным газом перед заполнением ЛВЖ ГЖ и ГГ
Наименование и номер технологического блока (аппарата трубопровода)
Давление инертного газа на линии перед аппаратом МПа
Минимально необходимое время продувки сек.
Максимально допустимая концен-трация кислорода в отходящих газах % об.
Е-9 Н-3 И-1 Е-10 Е-10а Н-5 Н-5а Х-13 Е-11
до максимально допустимой
концентрации О2 в отходящих газах % об
Е-16 Е-16а Н-6 Н-6а
Е-11а Т-12 Х-13а И-2
Т-12 Т-1 Е-17 Н-8 И-3
К-21 Е-23 Е-23а КВО-2 КВО-3 Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в Х-22г Х-22д Х-24 Н-11 Н-11а Т-20 Т-20а
К-34 КВО-1 Е-36 Х-37
Х-35 Х-35а Н-15 Н-15а
К-40 КВО-1а Е-42 Х-41
Х-41а Х-43 Т-39 Т-39а
Н-15б Н-18 Н-18а Н-18б
Е-25 Е-25а Н-13 Н-13а
Н-14 Н-14а К-29 Е-31
Т-26 Т-28 Х-27 Х-30 Х-30а
АО-1200П № 2 ОММ-1 КВО-4 КВО-4а КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5
4.2. Пожарная безопасность
Пожарная опасность установки обуславливается возможностью образования пожаро- взрывоопасных воздушно-газовых смесей как в аппаратах так и в производственных помещениях в результате следующих причин:
- утечки горючих газов через неплотности газопроводов и технологической аппаратуры через сальниковые уплотнения;
- заполнение трубопроводов технологического оборудования горючими газами без предварительной продувки их инертным газом (или водяным паром);
- возможностью возникновения неполадок в работе технологического оборудования.
Пожарная опасность установки также определяется возможностью самовозгорания пирофорных отложений во время чистки аппаратов: самовоспламенения газа в условиях адиабатического истечения под давлением; наличием значительных количеств легковоспламеняющихся и горючих жидкостей сжиженных газов (горючих); большого числа емкостей и аппаратов в которых находятся пожароопасные продукты под большим давлением и разветвлённой сети трубопроводов с многочисленной запорной и регулирующей аппаратурой.
Основные требования по соблюдению пожарной безопасности на технологическом объекте:
- территория установки должна содержаться в чистоте;
- не допускать розливов нефтепродуктов;
- не допускать загромождения дорог выходов из зданий и подъездов к пожарному оборудованию пожарным гидрантам средствам пожарной связи и сигнализации;
- в местах расположения пожарного оборудования иметь указатели выполненные согласно требований ГОСТов;
- для каждого пожарного объекта разрабатывается план локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС);
- во всех производственных помещениях на видных местах должны быть вывешены таблички с указанием номеров телефонов экстренного вызова пожарной охраны и т.д.
Для обнаружения пожара вызова на место пожара ПЧ передачи тревожных извещений о месте и времени введения в действие автоматических систем пожаротушения предназначены системы пожарной сигнализации. Системы пожарной сигнализации бывают ручные и автоматические. Ручные включает человек нажатием кнопки обеспечивая размыкание (замыкание) линий тревожной сигнализации. Автоматические - срабатывают от воздействия проявлений начальной стадии пожара (температуры дыма излучения пламени).
Для обеспечения противопожарной защиты установки используются следующие средства:
- вокруг и внутри установки проложена сеть противопожарного водопровода закольцованного сетями завода. Пожарные гидранты установлены на расстоянии не более 80 м друг от друга (внутри установки 11шт.);
- для защиты площадок и этажерок с оборудованием содержащим горючие жидкости и газы установлены лафетные стволы в количестве 3 штук подсоединенные к сети противопожарного водопровода;
- в качестве первичных средств пожаротушения небольших очагов применяются: порошковые огнетушители углекислотные огнетушители кошма или асбестовые одеяла пожарный песок;
- в помещениях отстойников и насосной №2 имеется система паротушения;
- колонна К-21 оборудована тремя ярусами колец орошения для охлаждения колонныв случае пожара;
- на установке размещено необходимое количество пожарных извещателей и ящиков с песком а в операторной имеется оперативная телефонная связь с пожарной охраной;
- в помещениях и на наружной установке установлены сигнализаторы взрывоопасной концентрации;
5. Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
5.1. Методы и средства контроля за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ в воздухе рабочей зоны
Методами и средствами защиты работающих от производственных опасностей являются:
- применение сигнализаторов образования довзрывных концентраций и предельно допустимых концентраций горючих и вредных газов и паров в производственных помещениях (водородной компрессорной) что позволяет получить своевременную информацию о загазованности на установке;
- применение системы сигнализаций блокировок и ПАЗ обеспечивающей защиту работающего оборудования и своевременное отключение оборудования в аварийном состоянии;
- применение средств индивидуальной защиты работников для исключения непосредственного контакта производственного персонала с опасными и вредными веществами;
- автоматизация ведения технологического процесса;
- ведение технологического процесса в герметично закрытом оборудовании;
- применение дистанционной остановки насосов из операторной;
- постоянная работа приточной и вытяжной вентиляции автоматическое включение аварийной вентиляции при срабатывании сигнализаторов взрывоопасной концентрации (СВК);
- наличие телефонной связи и радиосвязи из операторной с отдельными технологическими блоками (радиостанции);
5.2. Периодичность и методы контроля за состоянием воздушной среды в производственных помещениях
В целях контроля за состоянием воздушной среды в производственных помещениях ежемесячно производится анализ воздушной среды согласно представленной таблицы:
Наименование токсичных и взрывоопасных паров и газов
Помещение насосной №2
Помещение отстойников
Серная кислота щелочь
Помещение компрессорной
5.3. Периодичность и порядок выполнения работ по уборке взрывоопасных пылей в производственных помещениях и вентиляционных системах
Обслуживающим персоналом в течение рабочей смены производится периодический контроль за состоянием технологического оборудования насосов компрессоров вентсистем и за чистотой рабочей зоны.
Внешние и внутренние поверхности вентиляторов электродвигателей и другого вентиляционного оборудования должны систематически очищаться от пыли.
Рекомендуемые сроки:
- осевые и центробежные вентиляторы – 1 раз в год;
- калориферы – 2 раза в год;
- вентиляционные камеры воздуховоды заборные шахты – 4 раза в год.
Эксплутационный персонал должен систематически проверять состояние воздуховодов следить за тем чтобы воздуховоды и воздухоприемные и воздуховыпускные устройства не имели механических повреждений и своевременно устранять выявленные повреждения.
Исправность и работу вентиляторов проверяет эксплутационный персонал не реже одного раза в смену с занесением результатов проверки в сменный журнал.
Все отклонения от нормальной работы вентустановок заносятся в вахтовый журнал.
Оценка гигиенической эффективности действия вентиляционных установок находящихся в эксплуатации при нормальном технологическом режиме осуществляется по весовому содержанию производственных вредностей в рабочей зоне помещения на которые установлено ПДК. Отбор и анализ воздушной среды производственных помещений на содержание вредностей производится в соответствии с требованиями организации выполняющей данную работу и имеющей соответствующую лицензию.
Каждая бригада перед сдачей вахты выполняет уборку производственных помещений компрессорной и операторной от посторонних предметов пыли грязи и нефтепродукта.
Один раз в сутки обслуживающим персоналом производится влажная уборка в операторной и производственных помещениях установки.
6. Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производства
В соответствии с требованиями «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» безопасность производства обеспечивается выбором режима работы технологического процесса и оборудования а также размещением производственного оборудования.
При проектировании установки предусмотрено следующее:
- технологический процесс осуществляется по непрерывной схеме в герметичном оборудовании основная аппаратура располагается на открытой площадке;
- для безопасного ведения технологического процесса управление осуществляется дистанционно с помощью приборов КИП из помещения операторной для предотвращения наиболее опасных отклонений технологических параметров предусмотрена автоматическая система противоаварийной защиты;
- в основу разработки мероприятий по безопасному ведению технологического процесса положены действующие нормы и правила.
Для обеспечения нормальной эксплуатации технологической установки необходимо:
- строго выдерживать заданный технологический режим в пределах утвержденных норм и в соответствии с распоряжениями руководства все изменения режима производить плавно без резких колебаний;
- своевременно отбирать пробы продуктов в соответствии с графиком отбора проб и направлять их в лабораторию на анализ;
- следить за постоянством потоков и температур за давлением топливного газа воздуха КИП воды и пара постоянно контролировать расход и не допускать превышения норм по температуре откачиваемых с установки продуктов;
- перед пуском в работу а также в режиме нормальной эксплуатации необходимо постоянно контролировать состояние оборудования герметичность фланцевых и резьбовых соединений исправность предохранительной арматуры. При обнаружении пропуска немедленно принять меры к его устранению. Категорически запрещается устранение пропусков в резьбовых и фланцевых соединениях на работающем оборудовании действующих трубопроводах без их отключения и освобождения от жидких и газообразных нефтепродуктов.
- все запорные устройства должны содержаться в исправности и обеспечивать быстрое и надежное прекращение поступления или выхода нефтепродуктов.
- все неработающие аппараты и коммуникации должны быть освобождены надежно отключены и отглушены от действующих технологических схем.
- для всего технологического оборудования в котором по условиям ведения технологического режима возможно скопление воды устанавливается следующая периодичность дренирования:
- в весенний осенний зимний периоды - через каждые два часа;
- в летний период не реже одного раза в смену.
Запрещается дренирование аппаратов и трубопроводов с нефтепродуктом на открытую площадку. Дренирование аппаратов производится в закрытую систему.
- все технологические аппараты трубопроводы и оборудование должны иметь отличительную маркировку и надписи.
дороги лестницы и переходы должны быть очищены от снега и льда и посыпаны песком.
- следить за работой общеобменных вентиляционных систем.
- во избежание распространения огня по сети промканализации во время пожара во всех колодцах имеются гидравлические затворы высота слоя воды в которых должна быть не менее 025 м.
- не допускается эксплуатировать оборудование с неисправным заземлением и отсутствием молниезащиты.
- температура сточных вод при сбросе в канализацию не должна превышать 40 оС. Крышки канализационных колодцев в пределах установки должны быть засыпаны песком на высоту не менее 10 см.
6.1. Безопасные методы обращения с термополимерами пирофорными отложениями и продуктами металлоорганическими и другими потенциально опасными соединениями
При переработке нефтепродуктов из сернистых нефтей на стенках аппаратуры и трубопроводов осаждается окисный сульфид железа обладающий пирофорными свойствами. Во избежание самовозгорания пирофорных остатков необходимо соблюдать следующие правила:
- аппараты трубопроводы оборудование подлежащие вскрытию для ревизии и ремонта должны быть остановлены освобождены от продукта отглушены заглушками пропарены промыты водой и проветрены;
- после проведения подготовительных операций внутреннюю поверхность открываемых аппаратов и емкостей необходимо поддерживать во влажном состоянии;
- люка на колоннах необходимо открывать в строгой последовательности начиная с верхнего чтобы предотвратить поток воздуха через аппарат;
- если на стенках емкостей и аппаратов имеются отложения пирофорного железа то после окончания пропарки их необходимо заполнить водой. Освобождение от воды должно вестись со скоростью не превышающей 1 м3час что обеспечивает медленное окисление сульфида железа по мере высыхания;
- грязь отложения и продукты коррозии извлеченные при чистке необходимо вывезти с территории установки в специально отведенное место или закопать в землю в безопасном месте;
- при вскрытии колодцев промканализации для чистки или ремонта во избежание самовозгорания пирофорных отложений стенки колодца надо постоянно смачивать водой.
6.2. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
В случае разгерметизации оборудования с последующим розливом нефтепродукта для предотвращения его распространения на большой площади имеются обвалования на аппаратном дворе установки а также по периметру открытых насосных. В аварийных случаях нефтепродукт из обвалований через дренажную систему попадает в промканализацию. При отсутствии обвалований необходимо соорудить насыпь из песка или грунта вокруг розлива нефтепродукта чтобы не допустить его растекания. Нефтепродукт должен быть незамедлительно откачан с помощью спецтехники.
Небольшие розливы нефтепродуктов необходимо ликвидировать засыпав сорбентом или песком и затем собрать.
В случае если на территории установки произошел розлив нефтепродукта необходимо немедленно прекратить ведение огневых работ. Вывести с территории весь персонал занятый ремонтными работами и всех посторонних лиц. Оградить загазованное место и вызвать отделение ГСО для контроля за состоянием воздушной среды в рабочей зоне.
Щелочь из щелочных отстойников Е-17 Е-9 дренируется в канализацию.
Аммиак из системы холодильного отделения сбрасываются в атмосферу через слой воды в ресивере Р-4 водный раствор аммиака сбрасывается в канализацию.
Разлитая серная кислота нейтрализуется кальцинированной содой
6.3. Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих
Средства защиты работающих представляющие собой технические средства используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных и (или) опасных производственных факторов а также для защиты от загрязнений по характеру их применения подразделяются на две категории:
-средства коллективной защиты;
-средства индивидуальной защиты.
Выбор средств защиты в каждом отдельном случае осуществляется с учетом требований безопасности для данного процесса или вида работ. Средства защиты работающих должны отвечать требованиям технической эстетики и эргономики и не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов.
Работникам занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда а также на работах выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением выдаются сертифицированные средства индивидуальной защиты в соответствии с нормами утвержденными в порядке установленном Правительством Российской Федерации.
Применение на установке газообразных и жидких углеводородов отрицательно влияющих на организм человека вызывает необходимость обеспечения обслуживающего персонала средствами индивидуальной защиты:
- спецодеждой спецобувью средствами защиты лица головы рук глаз и органов слуха согласно утвержденных норм;
- респираторами и фильтрующими противогазами марки «БКФ» и «ДОТ». Ношение при себе противогазов на территории установки для всего персонала обязательно;
- шланговыми противогазами марки ПШ-1 ПШ-2 и АСВ-2 для работы в аппаратах заглубленных местах и колодцах где возможно скопление газов.
6.3.1. Средства индивидуальной защиты работающих
Наименование стадий технологического
Профессии работающих на стадии
индивидуальной защиты
Наименование и номер
нормативной документации
Все стадии технологического
Старший оператор оператор
Типовые отрас-левые нормы бесплатной выдачи специ-альной одежды специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работ-ников нефте-химических и нефтеперераба-тывающих предприятий
Рукавицы комбинированные
Пояс предохранитель-ный
Машинист технологических
6.3.2. Средства коллективной защиты работающих.
Средства коллективной защиты в зависимости от назначения делятся на следующие классы:
-средства нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест (вентиляция и очистка воздуха кондиционирование воздуха устройства локализации вредных факторов отопление устройства автоматического контроля и сигнализации);
-средства нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест (источники света осветительные приборы световые проемы светозащитные устройства светофильтры);
-средства защиты от электромагнитных излучений (оградительные устройства защитные покрытия герметизирующие устройства устройства автоматического контроля и сигнализации устройства дистанционного управления знаки безопасности);
-средства защиты от магнитных и электрических полей (оградительные устройства защитные заземления изолирующие покрытия и устройства знаки безопасности);
-средства защиты от шума (устройства: оградительные звукоизолирующие звукопоглощающие автоматического контроля и сигнализации дистанционного управления глушители шума);
-средства защиты от вибрации (устройства: оградительные виброизолирующие виброгасящие и вибропоглощающие автоматического контроля и сигнализации дистанционного управления);
-средства защиты от поражения электрическим током (оградительные устройства устройства автоматического контроля и сигнализации изолирующие устройства и покрытия устройства защитного заземления и зануления устройства автоматического отклонения устройства выравнивания потенциалов и понижения напряжения устройства дистанционного управления предохранительные устройства молниеотводы и разрядники знаки безопасности);
-средства защиты от статического электричества (заземляющие устройства устройства увлажнения воздуха антиэлектростатические покрытия и пропитки нейтрализаторы статического электричества);
-средства защиты от высоких и низких температур окружающей среды (устройства: оградительные автоматического контроля и сигнализации термоизолирующие дистанционного управления для радиационного обогрева и охлаждения);
-средства защиты от воздействия механических факторов (устройства: оградительные автоматического контроля и сигнализации предохранительные дистанционного управления тормозные знаки безопасности);
-средства защиты от воздействия химических факторов (устройства: оградительные автоматического контроля и сигнализации герметизирующие для вентиляции и очистки воздуха для удаления токсических веществ дистанционного управления знаки безопасности).
В помещениях установки независимо от их назначения для безопасной работы и создания нормальных климатических и санитарно-гигиенических условий предусмотрена механическая естественная смешанная вентиляция рассчитанная на удаление из помещений вредных газов и на создание нормальных гигиенических условий;
В соответствии с нормами в зависимости от характера выполняемых работ освещенность в помещениях и на наружных установках поддерживаться:
- в производственных помещениях - 50 люкс;
- в операторной - 200 люкс;
- наружная установка санузлы - 30 люкс;
- ПВК коридоры лестничные клетки - 20 люкс.
Уровень шума на рабочих местах не превышает предельно-допустимого (80 децибел). Для ограничения шума и вибрации от вентиляторов и воздуховодов предусмотрена установка вентиляторов на вибрирующие основания воздуховоды отделены от оборудования мягкими вставками;
В качестве средств для защиты от высоких и низких температур на установке используется сигнализация ограждения или изоляция оборудования.
На установке постоянно ведется контроль за вибросостоянием насосно-компрессорного оборудования.
В качестве средств защиты от поражения электрическим током используются оградительные устройства устройства автоматического контроля и сигнализации изолирующие устройства и покрытия устройства защитного заземления и зануления устройства дистанционного управления предохранительные устройства молниеотводы и разрядники знаки безопасности);
В качестве средства защиты от статического электричества на установке используются заземляющие устройства антиэлектростатические покрытия и пропитки.
6.4. Возможность электризации с образованием опасных потенциалов способы защиты
Наименование и № по схеме стадии технологической операции оборудования и транспортных устройств на которых ведется обработка или перемещение веществ-диэлектриков способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Перечень веществ-диэлектриков способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молний
Удельное объемное электрическое сопротивление Ом×м
Бутан-бутиленовая фракция
Изобутановая фракция
Шины заземления контур заземления очаг заземления
Е-16 Е-16а Н-6 Н-6а Н-6б Н-4 Н-4а
Т-12 Т-1 Е-17 Н-8 И-3 С-46 Е-17а
Бензиновая фракция Изобутановая фракция
К-21 Е-23 Е-23а КВО-2
КВО-3 Х-22 Х-22а Х-22б
Х-22в Х-22г Х-22д Х-24
Н-11 Н-11а Т-20 Т-20а
К-34 КВО-1 Х-37 Х-35 Х-35а
Н-15 Н-15а Т-33 Т-38
Х-41а Х-43 Т-39 Т-39а Н-15б Н-18 Н-18а Н-18б
Е-25 Е-25а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а К-29 Е-31 Т-26 Т-28 Х-27 Х-30 Х-30а
РЛ-35-1 РЛ-35-2 РЛ-07 Р-4 ОЖС-1 ОЖС-2 АО-1200П №1
АО-1200П №2 ОММ-2 КВО-4 КВО-4а КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5
Молниезащита установки выполнена в соответствии с требованиями которые определяет «Инструкция по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений» СН-305-77.
Защита от статического электричества выполнена в соответствии с требованиями которые определяют «Правила защиты от статического электричества в производствах химической нефтехимической и нефте-перерабатывающей промышленности» изд. 1985г.
Для защиты от накопления зарядов статического электричества все металлические технологические аппараты оборудование и трубопроводы содержащие взрывоопасные смеси а также воздуховоды вентиляционных устройств присоединены к общему заземляющему устройству. Заземляющее устройство выполнено в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.030 и ПУЭ.
Заряды статического электричества возникают при перекачке нефтепродуктов по трубопроводам и резиновым шлангам при перемешивании продуктов при наливе их в емкость падающей струей.
Для снижения интенсивности возникновения зарядов статического электричества и улучшения их перекачки на установке применяются следующие способы:
- отвод зарядов путем заземления оборудования и коммуникаций; сопротивление заземляющего устройства допускается до 100 Ом;
- налив жидкости в аппаратуру свободно подающей струей не допускается поступление жидкости ведется только ниже уровня находящегося в аппаратуре остатка жидкости.
Заземляющие устройства подвергаются осмотру персоналом установки одновременно с осмотром оборудования аппаратов коммуникаций. Инженерно-техническим персоналом осмотры производятся не реже 1 раза в квартал.
Ремонт заземляющих устройств защиты технологического оборудования аппаратуры емкостей и коммуникаций производится не реже одного раза в год в сроки предусмотренные графиком ППР заземляющих устройств.
Лабораторные испытания заземляющих устройств и проверки наличия цепи между заземлителями и заземленными элементами проводятся не реже одного раза в год электротехнической лабораторией. Результаты испытаний оформляются протоколом.
Выборочные вскрытия элементов заземляющих устройств находящихся в земле должны производиться – через каждые 10 лет.
6.5. Безопасные методы удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования.
Освобождения аппаратов и трубопроводов установки производится при плановой остановке установки на ремонт а также в случае аварийной остановки по какой-либо причине.
Для аварийного освобождения аппаратов на установке имеется система аварийного освобождения аппаратов.
Внедрена также схема быстрого освобождения емкостей Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а Е-25 Е-25а в свободные емкости товарного парка открытием электрозадвижек со щита операторной. При этом в товарном парке должна быть подключена свободная емкость и сделано в нее направление. Эту операцию выполняют операторы товарного парка по звонку оператора установки сернокислотного алкилирования.
Аппараты контакторного блока (контакторы: Р-15 Р-15а Р-15б кислотные отстойники Е-16 16а) освобождаются по линии аварийного сброса в Е-52а Е-52б которые связаны с факельной системой завода. Аппараты контакторного блока (Е-11 Е-11а Е-17 Е-17а) и все аппараты блока ректификации освобождаются на факел по перемычкам помимо предохранительных клапанов каждого аппарата.
При освобождении оборудования самотеком за счет перепада давления необходимо постоянно следить за уровнями в аппаратах и ни в коем случае не допускать прорыва газа из системы с высоким давлением в систему с низким чтобы не допустить подрыва тарелок в колоннах или подрыва резервуаров.
Подготовка к ремонту колонн ёмкостей аппаратов контакторов
- отключить аппарат перекрытием задвижек от всех трубопроводов.
- освободить аппарат от продукта.
- сбросить давление до атмосферного.
- отглушить аппарат от технологических коммуникаций.
- пропарить аппарат согласно инструкции. Остудить конденсат дренировать.
- отглушить трубопроводы подачи пара инертного газа и дренажи.
-произвести вскрытие люков аппарата. Вскрытие люков аппаратов начинать с верхнего и последовательно до нижнего.
После охлаждения и проветривания аппарата из него берётся анализ воздуха на содержание вредных веществ и взрываемость представителями лаборатории ГСО. По результатам анализа выдаётся Акт в котором указывается концентрация вредных веществ и результаты анализов на взрываемость. Произвести чистку аппарата согласно инструкции на выполнение газоопасных работ. После чистки аппарата произвести повторный анализ на содержание вредных веществ взрываемость и содержание кислорода.
После получения анализа огневые работы должны начинаться не позднее чем через час после отбора проб. При задержке работ анализ отбирается вторично. Если концентрация вредных веществ выше норм необходимо аппарат снова готовить к огневым работам и работам внутри аппаратов. Ввиду того что в период эксплуатации выделяется сероводород в аппаратах есть условия для образования и накопления пирофорного железа. Поэтому при подготовке этих аппаратов необходимо провести особенно тщательно промывку водой пирофорных отложений для их удаления из аппаратов.
Нормы времени пропарки аппаратов установки 25-42
Колонны К-29 К-34 К-40
Изобутановая колонна К-21
Конденсаторы и холодильники
Ёмкости кроме Е-16 Е-16а Е-52 Е-52а Е-52б контакторов Р-15 Р-15а Р-15б
Аппаратура холодильного блока
6.6. Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов
Основные опасности производства обусловлены характерными свойствами сырья готовой продукции производства особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций особенностями используемого оборудования и условия его эксплуатации нарушениями правил техники безопасности работающими.
Установка сернокислотного алкилирования относится к категории установок повышенной взрывопожароопасности токсичности где возможно получение тяжелых химических ожогов серной кислотой кожного покрова дыхательных путей и глаз.
Наличие значительных количеств щелочи и аммиака применяемых в процессе повышает факторы опасности данной установки.
Процесс алкилирования изобутана бутиленами проводится в присутствии катализатора - серной кислоты (85-98 %) - при давлении 60-80 кгссм2. Особенностью процесса является наличие на установке большого количества сжиженных газов: бутан-бутиленовой и изобутановой фракций (сырья) газов и паров нефтепродуктов. Бутан-бутиленовая и изобутановая фракции представляют собой углеводородные смеси имеющие низкие температуры кипения (-2 оС+12 оС) концентрационные пределы взрываемости этих продуктов составляют 15-90 %.
Пары их значительно тяжелее воздуха и при выбросах в атмосферу скапливаются в низких плохо проветриваемых местах. Получаемая в контакторах после реакции эмульсия содержит: изобутан пропан н-бутан серную кислоту алкилат и мотоалкилат. Взрываемость паров указанной смеси при разгерметизации идентична выбросу изобутана.
Основными опасными факторами на установке являются:
производственные факторы (по ГОСТ 12.0.003-74*)
1Движущие машины и механизмы;
- подвижные части производственного оборудования;
- передвигающиеся изделия заготовки материалы;
- разрушающиеся конструкции;
2Острые кромки заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок инструментов и оборудования;
3Повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования материалов;
4Повышенное или пониженное давление внутри оборудования;
Механические опасности:
-прижатие или раздавли-вание;
-захват (защемление) или наматывание;
-втягивание или попадание в ловушку;
-попадание под удар;
-местный укол или полное прокалывание;
-выброс жидкости газа под высоким давлением;
-порезы разрезание (разру-бание);
-контакт с предметами или материалами имеющими высокую (низкую) температуру;
-взрыв внутри борудования.
Переломы повреждение внутренних органов поверхностное повреждение или полное сдирание кожи ожоги кожных покровов порезы занозы травмирование выбросом жидкости газа под высоким давлением.
5Повышенная запыленность или загазованность воздуха рабочей зоны;
Контакт или вдыхание выделенной пыли газов оседания на кожных покровах слизистых оболочках. Воспламенение пожар взрыв.
Заболевания органов дыхания зрения кожи.
6Повышенный уровень:
-шума на рабочем месте;
Звуковая опасность от воздействия на слуховой аппарат центральную нервную систему ошибочное поведение человека.
Потеря слуха (глухота) закупорка ушей и другие физиологические расстройства (потеря равновесия ослабление внимания) ухудшение восприятия речи звуковых сигналов и т.д.
7Повышенный уровень вибрации
Передача вибрации на руки предплечья и корпус человека.
Повреждение нервов расстройства сердечно-сосудистой системы повреждения суставов.
8Повышенные (пониженные) параметры воздуха рабочей зоны:
Дискомфорт приводящий к ошибочному поведению человека.
Термические опасности:
- переохлаждение (перегрев) тела;
- нарушение теплорегуляции организма
- контакт с жарким или холодным окружением рабочего места.
Нарушения работы сердечно-сосудистой и дыхательной систем теплового баланса человека ожог или повреждение кожных покровов дыхательных путей слизистых оболочек.
9Повышенное значение (уровень):
-напряжения в электрической цепи;
-статического электричества;
-электромагнитных излучений;
-напряженности электрического поля;
-напряженности магнитного поля;
-электричества в результате прямого удара и вторичного проявления молнии
Электрическая опасность от контакта (приближения) с токоведущими частями (прямой косвенный) короткого замыкания воздействия электродуги электростатического разряда прохождения тока через тело человека. Падение человека предметов возгорание термическое излучение.
Электрический термический ожог электрошок нарушение сердечно-сосудистой деятельности.
10Отсутствие или недостаток:
-естественного света;
-освещенности рабочей зоны;
-пульсация светового потока;
Негативное воздействие на органы зрения центральную нервную систему.
Нарушение функций зрительного аппарата повышенная утомляемость.
12Расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола).
Падение людей предметов.
Черепно-мозговые травмы ушибы переломы порезы повреждение внутренних органов.
Контакт или вдыхание паров жидкостей газов тумана дыма.
Ожоги (химические и термические) отравление (острое хроническое) интоксикация кожных покровов слизистых оболочек повышенная чувствительность организма
Проникновение в организм человека через органы дыхания желудочно-кишечный тракт кожные покровы и слизистые оболочки инфекций (патогенные микроорганизмы (бактерии вирусы грибы простейшие и т.п.) и продуктов их жизнедеятельности
Инфицирование организма и отдельных органов.
Психофизиологические
1Физические перегрузки (статические динамические)
Стереотипные рабочие движения с отягощением и без него в т.ч. в неудобной позе
Нарушения опорно-двигательного аппарата.
2Нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение перенапряжение анализаторов монотонность труда эмоциональные перегрузки)
Ошибочное поведение человека выполнение однотипных действий длительное пассивное наблюдение пренебрежение эргономикой.
Нервно-психические расстройства стрессы снижение работоспособности.
По степени воздействия на организм человека вредные вещества применяемые в промышленности подразделяются на четыре класса опасности:
-1 – вещества чрезвычайно опасные (ртуть металлическая свинец тетраэтилсвинец и др.);
-2 – вещества высокоопасные (бензол фенол дихлорэтан серная кислота сероводород и др.);
-3 – вещества умеренно опасные (нефть метанол толуол ксилол и др.);
-4 – вещества малоопасные (аммиак ацетон бензин).
Отнесение вредного вещества к классу опасности производят как правило по величине предельно-допустимой концентрации – ПДК (для веществ 1 класса опасности эта величина менее 01 мгм3 веществ 2 класса – 01 10 мгм3 веществ 3 класса – 11 100 мгм3 веществ 4 класса – более 100 мгм3).
Опасные и вредные производственные факторы вредное воздействие веществ имеющихся на каждом объекте возможные последствия а также способы и средства защиты от них изложены в инструкциях по охране труда по виду работ или на профессию.
6.6.1. Перечень основных опасностей применяемого оборудования и трубопроводов их ответственных узлов
Учитывая взрывоопасность установки для измерения и регулирования технологических параметров процесса применяются электрические приборы (давление расход уровень температура). Все электрические приборы устанавливаемые во взрывобезопасных зонах имеют взрывозащищенное исполнение.
Аппараты установки снабжены предохранительными клапанами.
Во избежание распространения огня по сети промканализации во время пожара на них в специальных колодцах установлены гидравлические затворы высота слоя воды в которых должна быть не менее 025 м.
Для отогрева замерзания участков трубопроводов следует применять пар или горячую воду предварительно отключив отогреваемый участок от работающей системы. Отогрев вести со стороны открытого дренажа. Запрещается отогревать трубопроводы с помощью открытого огня.
Не допускать к эксплуатации оборудование с неисправным заземлением и отсутствием молниезащиты.
Температура сточных вод при сбросе в канализацию не должна превышать 40 0С. Крышки канализационных колодцев в пределах установки засыпать песком на высоту не менее 10 см.
Оставлять открытыми задвижки не неработающих аппаратах оборудовании и трубопроводах запрещается. Выключенные из схемы аппараты и трубопроводы должны быть отглушены стандартными заглушками.
Резервный насос всегда должен находится в постоянной готовности к пуску. При переключении с работающего насоса на резервный должна быть проверена правильность открытия соответствующих задвижек
Наиболее опасными местами на установке является вся территория производственные помещения где возможно выделение газов и паров. В соответствии с ГОСТ 12.3.002-75 безопасность производственного процесса обеспечивается выбором режима работы технологического процесса оборудования и коммуникаций.
Оборудование процесса алкилирования рассчитано на безупречную эксплуатацию установок тем не менее значительные отклонения от заданного режима сбои в работе контакторов аммиачных компрессоров насосов и другого оборудования могут привести к разгерметизации фланцевых уплотнений и появлений торцовых уплотнений и появлению других источников выброса в атмосферу сжиженных газов паров кислоты и аммиака.
Блок ректификации продуктов реакции также содержит элементы повышенной опасности при получении целевых фракций - сжиженных газов из-за повышенного давления в процессе ректификации: пропановая фракция получается при давлении 16 кгссм2 изобутановая фракция при давлении 7 кгссм2 изобутановая фракция при давлении 4 кгссм2. Применение значительных количеств острого и мятого пара при ректификации также создает повышенную опасность получения термических ожогов. Опасность обусловлена большим количеством емкостей и аппаратов находящихся под давлением и содержащих сжиженные газы газы пары продукты реакции концентрированную и отработанную серную кислоту щелочь аммиак. На установке имеется разветвленная сеть трубопроводов с многочисленной запорной и регулирующей арматурой содержащей вышеперечисленные продукты.
Разгерметизация любого из участков установки вызовет быстрое заполнение территории углеводородными газами в смеси с воздухом взрывоопасной и горючей смесью может привести к отравлению персонала и химическим ожогами реагентами к взрыву и пожару.
Источниками аварий и аварийных ситуаций на установке могут быть:
- разгерметизация фланцевых соединений аппаратов и трубопроводов;
- разгерметизация в результате коррозионного эрозионного износа стенок аппаратов и трубопроводов;
- пропуск сальниковых и торцовых уплотнений насосов компрессоров разгерметизация работающих агрегатов;
- размораживание (в зимних условиях) трубопроводов и аппаратов с последующим пропуском нефтепродукта;
- появление неисправностей а также внезапная остановка отдельных единиц насосно-компрессорного оборудования;
- выход из строя нарушения в работе контрольно-измерительных приборов и автоматических систем регулирования;
- выход из строя систем противоаварийной защиты сигнализаторов загазованности в помещениях и на территории установки;
- выход из строя а также отсутствие устройств предназначенных для создания безопасных условий труда на рабочих местах – теплоизоляции аппаратов и трубопроводов ограждения площадок обслуживания вращающихся деталей механизмов освещения и т.п.
- нарушение норм технологического режима с последующим созданием аварийной ситуации;
- нарушение правил техники безопасности и охраны труда работающими.
6.6.2. Меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
При соблюдении правил и норм процесс не обладает принципиальной возможностью взрыва внутри технологической аппаратуры.
Во избежание аварийной разгерметизации аппараты установки снабжены предохранительными клапанами сбрасывающими давление при превышении установленного значения в закрытую факельную систему.
При ведении технологического режима не допускать резких изменений давления и температуры в аппаратах. Строго соблюдать параметры ведения процесса согласно нормам технологического режима.
Во время работы установки необходимо обеспечить контроль за давлением в аппаратах. Показания контрольно-измерительных приборов находящихся на щите в операторной должны подвергаться периодическим проверкам дублирующими приборами установленными непосредственно на аппаратах а также проходить госповерку.
При отклонениях параметров технологического режима от заданных значений предусмотрена световая и звуковая сигнализация для быстрейшей ликвидации аварийной ситуации и перевода системы в безопасное состояние.
Не допускается эксплуатировать технологическое оборудование с неисправными средствами защиты (система сигнализации и блокировок ПАЗ СППК система аварийного освобождения) приборами КИП и А.
Запрещается оставлять открытыми задвижки на неработающих аппаратах оборудовании и трубопроводах. Выключенные из схемы аппараты и трубопроводы должны быть отглушены стандартными заглушками от всех действующих коммуникаций.
Резервный насос или компрессор всегда должны находится в постоянной готовности к пуску. При переключении с работающего насоса или компрессора на резервный должна быть проверена правильность открытия соответствующих задвижек.
На установке не применяются твердые и дисперсные вещества образующие взрывоопасные пыли.
В случае разгерметизации трубопровода или аппарата на одном из блоков возможно отключение быстродействующей запорной арматурой со щита операторной насосов Н-4 Н-4а Н-5 Н-5а Н-6 Н-6а Н-6б Н-8 Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а Н-15 Н-15а Н-18 Н-18а Н-18б а также аварийная остановка этих насосов кнопками со щита операторной.
Отключение задвижками вручную аварийного трубопровода или аппарата сброс давления на факел по существующим рабочим схемам .
Если этих мер недостаточно приступают к включению схемы аварийного освобождения емкостей Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а Е-25 Е-25а в пустые емкости товарного парка подключив освобождаемую емкость электрозадвижкой со щита операторной.
При пропуске фланцевого соединения или другого вида разгерметизации на блоках контакторов и отстойников все операции по отключению и освобождению проводятся вручную быстро по существующей схеме: согласно ПЛАСа. Время операции по отключению участка трубопровода или аппарата не должно превышать 5-8 минут. Персонал действует в средствах защиты и вызывает пожарную часть и газоспасательный отряд.
6.7. Меры безопасности при складировании и хранении сырья полуфабрикатов и готовой продукции обращении с ними а также при упаковке и перевозке готовой продукции
Сырье полуфабрикаты и готовая продукция на установке 25-42 не складируется и не хранится.
Готовая продукция откачивается в парк товарного производства по трубопроводу.

ал 03.3 нов.doc

3.3. Описание технологической схемы производственного объекта (производства продукции) по стадиям технологического процесса
3.1. Блок подготовки сырья
Сырье бутан-бутиленовая фракция в смеси с изобутаном насосом товарного парка ПВД-1 подается на установку в щелочной отстойник Е-9 через инжектор И-1 где смешивается с циркулирующим потоком щелочи. Циркуляция щелочи осуществляется насосом Н-3 или инжектором И-1. В отстойнике Е-9 происходит разделение щелочи от углеводородов.
Сырьевая смесь с верха Е-9 подается в емкости питания контакторов Е-10 Е-10а включенных параллельно. Щелочь с низа Е-9 поступает на прием Н-3 или на вход в инжектор И-1 где увлекается и перемешивается с входящим потоком сырья из товарного парка ПВД-1.
Сырьевая смесь может поступать в Е-9 очищенной от меркаптановой серы в этом случае защелачивание в Е-9 может не производится.
Расход сырья на установку регистрируется прибором поз. FIR301 диафрагма которого установлена на линии подачи сырья. Давление в отстойнике Е-9 регулируется контуром PIRC204 датчик которого установлен на емкости Е-9 а регулирующий клапан PV204 установлен на линии выхода сырья из Е-9. Уровень раздела фаз в отстойнике контролируется прибором поз. LI409 расход щелочи на смешение с сырьем регистрируется прибором поз. FIR302 диафрагма которого установлена на линии подачи щелочи в инжектор И-1.
Для получения оптимального состава поступающего на установку 25-4-2 сырья в парке сжиженных газов ПВД-1 предусмотрена схема раздельной подачи ББФ (бутан-бутеленовой фракции) и изобутановой фракции на установку 25-4-2.
Раздельная схема подачи сырья в ПВД-1 состоит:
- из емкостей содержащих ББФ насосов Н-6 Н-7 клапана-регулятора расхода поз. FV301 с диафрагмой показания которой выведены на щит в операторной ПВД-1;
- из емкостей содержащих изобутановую фракцию насосов Н-45 клапана-регулятора расхода поз. FV302 с диафрагмой показания которой выведены на щит в операторной ПВД-1.
Сырье на установку 25-4-2 поступает из ПВД-1 по общему трубопроводу. Состав сырья регулируется расходом насосов Н-4 Н-5 и Н-6 Н-7 операторами ПВД-1 по указанию старшего оператора установки 25-4-2. Для контроля за общим расходом сырья на установке 25-4-2 перед Е-9 установлена диафрагма расхода сырья поз. FIRС 303 с выводом показаний на щит в операторной установки 25-4-2.
На установке 25-4-2 предусмотрена технологическая схема очистки входящего на установку сырья от пропана. В этом случае сырьевая смесь с верха Е-9 подается в емкости питания депропанизатора К-29 Е-25 Е-25а. Сырье из Е-25 Е-25а забирается насосом Н-13 Н-13а и через теплообменник Т-26 где происходит подогрев продукта отходящим потоком из рибойлера Т-28 подается в зону питания колоны-депропанизатора К-29. В колонне К-29 происходит разделение изобутана и ББФ от пропана. С верха колонны выводятся пары пропана которые конденсируются и охлаждаются в холодильниках Х-30 Х-30а и направляются в емкость Е-31. Часть жидкого пропана из емкости Е-31 насосом Н-14 Н-14а подается в качестве орошения в К-29 на 40 тарелку а балансовое количество откачивается в товарный парк ПВД-1.
Нижний продукт колонны депропанизатора К-29 изобутан и ББФ из рибойлера Т-28 через теплообменник Т-26 холодильник Х-27 направляется в емкости питания контакторного блока Е-10 Е-10а. Количество подаваемого сырья в Е-10 Е-10а поддерживается регулирующим клапаном LV414 контура LIRC414 рибойлера Т-28 колонны К-29 регулирующий клапан LV414 которого установлен на линии нагнетания насоса Н-13 Н-13а диафрагма смонтирована на линии подачи сырья в Е-10 Е-10а поз. FIR307а и в колонну К-29 поз. FIRC414.
Для эффективного отделения влаги Е-11 (водяной отстойник) дооборудован коалисцирующими устройствами. Вода из Е-11 через регулирующий клапан LV428 контура регулирования уровня раздела фаз LICA428 (регулятор прямого действия) дренируется в емкость закрытого дренироания Е-1. При попадании воды на электрод раздела фаз LICA428 клапан LV428 открывается при попадании углеводородов клапан LV428 закрывается.
3.2. Блок контакторов и обработки реакционной смеси
В емкости питания контакторов Е-10 Е-10а поступают - сырьевая смесь из отстойника Е-9 и избыток циркулирующего изобутана после холодильника Х-24. Сырьевая смесь содержащая изобутан и бутилены из Е-10 Е-10а насосом Н-5 Н-5а через аммиачный холодильник Х-13 и водоотстойник Е-11 с температурой не выше Т=16 оС подается параллельными потоками в работающие контакторы. Температура сырья на выходе из холодильника Х-13 регистрируется прибором поз. TIR104 давление в водоотстойнике Е-11 регистрируется прибором поз. PIR206.
При включении колонны К-29 на очистку сырья от пропана в емкости питания контакторного блока Е-10 Е-10а поступает сырье из Х-27 с низа колонны К-29 расход сырья поддерживается клапаном-регулятором уровня LV414 расход фиксируется диафрагмой FIR307а.
Суммарный расхода сырья в контакторах поддерживается контуром регулирования FIRC307 диафрагма которого установлена на линии подачи сырья в контакторы регулирующий клапан FV307 смонтирован на линии нагнетании насоса Н-5 Н-5а. Расход сырья в каждый контактор Р-15 Р-15а Р-15б регулируется клапаном расхода FV309 FV310 FV311 контура регулирования FIRС309 FIR310 FIR311 соответственно. Диафрагмы поз. FE309 FE310 FE311 и клапана поз. FV309 FV310 FV311 установлены на линиях входа сырья в каждый контактор.
Температура продуктов реакции после каждого контактора регистрируется прибором поз. TIR101 TIR102 TIR103. Термопары установлены на линиях выхода реакционной смеси из контакторов температура поддерживается не выше Т=16 оС.
В первый по ходу работающий контактор через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а Н-6б с низа кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного по ходу первым. В работе находятся одновременно два контактора третий в холодном резерве под заглушками. По потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) контакторы включены последовательно по потоку сырья параллельно.
Реакция алкилирования в контакторе происходит при интенсивном перемешивании с образованием эмульсии. При этом выделяется значительное количество тепла которое снимается испарением жидкого аммиака в пучке контактора. Хладагент - аммиак - поступает с холодильного отделения установки. Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из первого по ходу контактора подается во второй по ходу контактор куда так же направляется часть потока сырья для продолжения реакции алкилирования. Эмульсия со второго по ходу контактора поступает в кислотный отстойник Е-16 Е-16а включенный первым по ходу. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного первым по ходу забирается насосом Н-6 Н-6а и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотного отстойника Е-16 Е-16а включенного первым по ходу поступают во второй по ходу кислотный отстойник Е-16а Е-16 где происходит отделение унесенных углеводородным потоком частиц кислоты.
Продукты реакции с верха второго по ходу кислотного отстойника поступают в смеситель С-46 на смешение с циркулирующим потоком щелочи.
Наличие двух кислотных отстойников Е-16 Е-16а обусловлено необходимостью замены отработанного катализатора (серной кислоты) на свежий. В первом по ходу кислотном отстойнике находится кислота циркулирующая по контакторному блоку. При срабатывании кислоты до 85 % по моногидрату ее необходимо заменить на свежую. Для этого необходимо во второй по ходу кислотный отстойник закачать свежую кислоту в количестве 100 тонн. Остановить сырьевой насос Н-5 Н-5а. Циркулирующий изобутан с выкида насоса Н-11 Н-11а продолжает движение по контакторному блоку. На прием кислотного насоса Н-6 Н-6а Н-6б подается циркулирующий изобутан с кислотного отстойника включенного вторым по ходу система промывается от отработанной кислоты не менее 40-50 мин. Окончание промывки определяется по уровню отработанной кислоты которая собирается в первом включенным по ходу кислотном отстойнике. По окончании роста уровня отработанной кислоты по верху кислотных отстойников Е-16 Е-16а производится переключение и отстойник со свежей кислотой становится первым по ходу с отработанной кислотой вторым по ходу. На прием насоса Н-6 Н-6а Н-6б подается кислота включается сырьевой насос Н-5 Н-5а.
Расход кислоты в контакторы регулируется вручную и регистрируется прибором поз. FIR306 в пределах Q=60-80 м3час диафрагма находится на линии нагнетания насосов Н-6 Н-6а Н-6б.
Постоянство расхода циркулирующего изобутана Q=30-60 м3час в контакторы регулируется контуром FIRC308 клапан FV308 которого установлен на линии выхода изобутана из водоотстойника Е-11а. Диафрагма смонтирована на линии подачи изобутана в контакторы.
При необходимости включения трех контакторов одновременно в работу предусмотрены схемы работы контакторов:
- последовательная (все три контактора работают последовательно);
- параллельно-последовательной (два контактора работают параллельно третий к ним последовательно);
- параллельная (все три контактора работают параллельно).
Для контроля за расходом кислотной эмульсии в контакторы предусмотрены диафрагмы поз. FE309 FE310 FE311 установлены на линиях входа кислотной эмульсии в каждый контактор. Распределение кислотной эмульсии в каждый контактор осуществляется в ручную.
Для снижения объемной скорости в контакторах и кислотных отстойниках при работе трех контакторов одновременно предусмотрена технологическая схема работы контакторов и кислотных отстойников по параллельной схеме. В этом случае необходимо включение схемы непрерывной подачи кислоты насосами Н-4 Н-4а.
При последовательной схеме работы трех контакторов:
В первый по ходу работающий контактор Р-15 через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а Н-6б с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно. По потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) контакторы Р-15 Р-15а Р-15б включены последовательно по потоку сырья параллельно.
Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из первого по ходу контактора Р-15 подается во второй Р-15а а затем в третий Р-15б по ходу контактор. В каждый контактор подается часть потока сырья для продолжения реакции алкилирования. Эмульсия из третьего по ходу контактора выводится в кислотные отстойники Е-16 Е-16а включенные параллельно. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно забирается насосом Н-6 Н-6а Н-6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотных отстойников Е-16 Е-16а направляется для нейтрализации в щелочной отстойник Е-17.
При параллельно-последовательной схеме работы трех контакторов:
В два контактора Р-15 и Р-15а параллельными потоками через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а Н-6б с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно. В данной схеме контакторы Р-15 Р-15а по потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) включены параллельно Р-15б последовательно по потоку сырья все три контактора параллельно.
Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из Р-15 Р-15а общим потоком направляются в Р-15б. В каждый контактор подается часть потока сырья для протекания реакции алкилирования. Эмульсия из контактора Р-15б выводится в кислотные отстойники Е-16 Е-16а включенные параллельно. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно забирается насосом Н-6 Н-6а Н-6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотных отстойников Е-16 Е-16а направляется для нейтрализации в щелочной отстойник Е-17.
При параллельной схеме работы трех контакторов:
В три контактора Р-15 Р-15а Р-15б параллельными потоками через водоотстойник Е-11а и смеситель И-2 с выкида насоса Н-11 Н-11а подается циркулирующий изобутан. В И-2 изобутан смешивается с циркулирующей серной кислотой подаваемой насосом Н-6 Н-6а Н-6б с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно. В данной схеме контакторы включены по потоку кислотной эмульсии (кислота в смеси с изобутаном) и по потоку сырья параллельно.
Образовавшаяся в ходе реакции эмульсия (продукты реакции сжиженные газы и серная кислота) из контакторов Р-15 Р-15а Р-15б подается в кислотные отстойники Е-16 Е-16а включенные параллельно. Здесь происходит разделение эмульсии на кислоту и углеводородный слой (продукты реакции изобутан пропан нормальный бутан). Отстоявшаяся кислота содержащая до 35 % об. углеводородов с низа кислотных отстойников Е-16 Е-16а включенных параллельно забирается насосом Н-6 Н-6а Н-6б и вновь подается на смешение в И-2 с циркулирующим изобутаном. Углеводородный слой (продукции реакции) с верха кислотных отстойников Е-16 Е-16а направляется для нейтрализации в щелочной отстойник Е-17.
Появление воды в водоотстойнике Е-11а сигнализируется прибором LSA429. Предусмотрена регистрация уровня и сигнализация наличия кислоты в кислотных отстойниках Е-16 Е-16а приборами поз. LIR402 LIR403 и поз. LSA402 (1) LSA403 (1) соответственно. Давление в работающих контакторах и кислотных отстойниках фиксируется по манометрам на аппаратах кроме того в Е-16 Е-16а давление и температура регистрируется приборами поз. PIR226 PIR228 и поз. TIJR11111 TIJR11112 соответственно. Температура эмульсии на выходе из каждого контактора регулируется вручную подачей аммиака в пучки и регистрируется приборами поз. TIR101 TIR102 TIR103.
Продукты реакции после смесителя С-46 в виде углеводородно-щелочной эмульсии поступают в щелочной отстойник Е-17 где происходит ее разделение путем отстоя.
Щелочной раствор с низа Е-17 забирается насосом Н-8 или инжектором затем подается в смеситель С-46 на смешение с продуктами реакции. Нейтрализованные продукты с верха Е-17 через регулирующий клапан поз. PV205 контура регулирования давления PIRC205 и через теплообменник Т-12 поступают в маточник емкости Е-17а. Уровень раздела фаз в Е-17 контролируется по уровнемеру LI401. Расход щелочи подаваемой на смешение насосом Н-8 или инжектором регистрируется прибором поз. FIR304 диафрагма которого установлена на выкиде насоса Н-8. Регулировка расхода осуществляется вручную изменением производительности насоса Н-8. В случае включения инжектора расход ограничивается его производительностью.
В Т-12 происходит охлаждение циркулирующего изобутана после Х-24 Х-27 выходящими продуктами реакции. Для снижения скорости коррозии на блоке ректификации продукты реакции необходимо отмыть от кислых и средних эфиров.
Паровой конденсат из Е-24 (емкость аккумулятор парового конденсата) плунжерным насосом Н-24 через Т-1 с температурой Т=60-70оС подается в шнековый смеситель С-1 где перемешивается с продуктами реакции поступающими из Е-17. Водопродуктовая смесь поступает в емкость Е-17а где на первой стадии происходит разделение продуктов реакции и конденсата за счет снижения скорости и направления потока. На второй стадии сырьевая смесь проходя через коалисцирующие элементы дополнительно очищается от частиц воды. Уровень в Е-24 поддерживается контуром регулирования уровня LIRSA425 через клапан LV425. Т-1 предназначен для охлаждения парового конденсата до заданной температуры. Контроль за температурой поступающего конденсата осуществляется прибором ТI146 расход FIR308а. Вывод воды из Е-17а осуществляется через регулирующий клапан LV427 контура регулирования уровня LIС 427 (регулятор прямого действия) в емкость закрытого дренирования Е-1.
Давление в отстойнике Е-17 Р=55-65 кгссм2 - поддерживается регулирующим клапаном поз. PV205 контура регулирования PIRC205 установленном на линии выхода продуктов реакции из отстойника и регулирует давление контакторного блока. Датчик давления установлен на емкости Е-17. При работе схемы водной отмывки продуктов реакции давление в аппаратах контакторного блока поддерживается регулирующим клапаном поз. PV205a контура регулирования давления PIRC205а на выходе продуктов реакции из Е-17а в Е-18 Е-18а. В этом случае регулирующий клапан поз. PV205 контура регулирования давления PIRC205 из Е-17 отключается. Давление в Е-17а поддерживается Р=45-55 кгссм2.
3.3. Блок ректификации
Блок ректификации предназначен для выделения целевого продукта (алкилата) с заданными параметрами из продуктов реакции.
Из емкости питания Е-18 Е-18а смесь продуктов реакции насосом Н-9 Н-9а подается в колонну-деизобутанизатор К-21 на 56 60 64 - тарелку. В колонне К-21 происходит отделение изобутана и пропана от продуктов реакции.
С верха колонны К-21 выводятся изобутан и пропан которые конденсируются в аппаратах воздушного охлаждения КВО-2 КВО-3 и в охлаждаются холодильниках 1-й ступени Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в. Далее продукт направляется в емкость Е-23 откуда часть продукта забирается насосом Н-11 Н-11а и подается в К-21 в качестве орошения на 80 тарелку а балансовое количество откачивается через холодильник Х-24 в контакторы и емкости Е-10 Е-10а Е-25 Е-25а. Несконденсированная часть паров из емкости Е-23 поступает через холодильники 2-й ступени Х-22г Х-22д в емкость Е-23а откуда самотеком поступает в емкости питания колонны-депропанизатора К-29 - Е-25 Е-25а а несконденсированные пары отдуваются в систему сухого газа завода.
Количество сырья загружаемого в колонну К-21 поддерживается контуром регулирования FIRC312 диафрагма которого установлена на линии подачи сырья в К-21 регулирующий клапан FV312 смонтирован на линии нагнетания насоса Н-9 Н-9. Количество подаваемого в К-21 орошения поддерживается регулятором FIRC313 диафрагма которого установлена на линии подачи орошения регулирующий клапан FV313 установлен на линии нагнетания насосов орошения Н-11 Н-11а. Уровень жидкости в емкости Е-23 регулируется контуром LIC416 (регулятор прямого действия) клапан LV416 установлен на линии перетока в Е-10 Е-10а и в Е-25 Е-25а. Имеется возможность подачи изобутана после Х-24 Х-27 в Е-18 Е-18а для поддерживания уровня.
Уровень продукта в емкости Е-23а поддерживается контуром регулирования LIC417 (регулятор прямого действия) регулирующий клапан поз. LV417 которого установлен на линии перетока из Е-23а в емкости Е-25 Е-25а.
Давление в колонне К-21 регулируется давлением в аккумуляторе рефлюкса Е-23 поз. PIR208 деизобутанизатора К-21 клапаном PV208 установленным на линии сброса углеводородного газа в линию сухого газа.
Подвод тепла в низ колонны К-21 осуществляется через рибойлеры Т-20а Т-20 включенные последовательно. Нижний продукт К-21 с низа колонны перетекает в рибойлер Т-20а а затем в Т-20. В пучки обоих рибойлеров подается мятый пар и отпаренные легкие фракции выводятся в колонну под нижнюю тарелку. Переток из Т-20а в Т-20 происходит за счет разности монтажных отметок этих рибойлеров. Продукт из рибойлера Т-20а (алкилат с нормальным бутаном) через регулирующий клапан LV413 подается на питание колонны-дебутанизатора К-34 на 18 тарелку.
Температура низа колонны К-21 регулируется контуром TIRC106 регулирующий клапан TV106 которого установлен на линии подачи пара в рибойлеры Т-20 Т-20а. Уровень в рибойлере Т-20 поддерживается контуром регулирования LIRC413 клапан LV413 которого установлен на линии перетока из Т-20 в К-34.
Подвод тепла в низ К-34 осуществляется через рибойлер Т-33. Продукт с низа колонны К-34 (алкилат) из рибойлера Т-33 через регулирующий клапан LV419 отводится на питание колонны вторичной перегонки К- 40 на 8-ю тарелку.
Перед подачей в К- 40 алкилат подогревается до температуры Т=140-150 оС в паровом подогревателе Т-38.
Температура низа колонны К-34 поддерживается регулирующим контуром TIRC108. Уровень в рибойлере Т-33 регулируется контуром LIRC419 клапан которого LV419 установлен на линии перетока из Т-33 в Т-38. Давление в К-34 поддерживается контуром регулирования PIRC211 клапан которого PV211 установлен на шлемовой линии колонны. Подача орошения в К-34 поддерживается контуром регулирования FIRC316 диафрагма которого установлена на линии подачи орошения а клапан FV316 смонтирован на линии нагнетания насоса Н-15 Н-15а в колонну. Уровень в Е-36 регулируется контуром LIC420 (регулятор прямого действия) регулирующий клапан LV420 которого установлен на линии выхода из холодильника Х-37.
Предусмотрена регистрация температур:
-верха К-34 - TIJR111(3);
-на выходе из Х-37 (бутан в парк) - TIJR111(8);
-сигнализация высокого положения уровня в аккумуляторе Е-36 - LISAH420.
Регистрируется также и расход н-бутана в парк прибором FIR321.
В колонне вторичной перегонки К-40 алкилат разгоняется на две фракции: алкилат и тяжелую фракцию. С верха К-40 выводятся пары алкилата которые конденсируются и в аппарате воздушного охлаждения КВО-1 КВО-1а (2 секция) и охлаждаются в холодильниках Х-41 Х-41а. Алкилат с температурой Т=40 оС собирается в аккумуляторе Е-42 а балансовое количество откачивается в парк товарного производства.
Для эффективного отделения влаги в аккумуляторе Е-42 предусмотрена система коалисцирующих устройств с выводом воды из Е-42 через регулирующий клапан LV 429 контура регулирования уровня раздела фаз LIСА Р429 (регулятор прямого действия) в промканализацию. Предусмотрено автоматическое закрытие клапана-отсекателя LV430 контура регулирования уровня раздела фаз LIСА Р430 при минимальном уровне воды в отстойнике.
При накоплении тяжелой фракции в рибойлерах Т-39 Т-39а (включены параллельно) он откачивается через холодильник Х-43 насосом Н-15б откачивается в прифакельные емкости Е-6 Е-6а.
Температура верха К-40 поддерживается постоянной регулирующим контуром TIRC109 регулирующий клапан TV109 которого установлен на линии подачи орошения в К-40. Уровень в Е-42 поддерживается контуром регулирования LIC422 регулирующий клапан LV422 которого установлен на линии откачки алкилата в товарный парк. Уровень в Т-39 Т-39а контролируется уровнемерами LI 421 LI 421a.
Предусмотрена регистрация температур - на выходе паров из Т-39 Т-39а в К-40 - TIJR111(5) алкилата в парк - TIJR111(10) тяжелой фракции с установки - TIJR111(7). Расход орошения в колонну К-40 регистрируется прибором FIR318 диафрагма которого установлена на линии выкида насосов Н-18 Н-18а18б. Контур регулирования TIRC109 поддерживает температуру верха колонны К-40 клапан TV109 установлен на линии выкида насоса Н-18 Н-18а18б.
Как отмечалось выше часть верхнего продукта колонны-деизобутанизатора К-21 из Е-23 насосом Н-11 Н-11а через Х-24 подается в емкости питания колонны депропанизатора К-29 Е-25 Е-25а. В эти же емкости самотеком подается продукт из Е-23а. Изобутан с пропаном из Е-25 Е-25а забирается насосом Н-13 Н-13а и через теплообменник Т-26 где происходит подогрев продукта отходящим потоком из рибойлера Т-28 подается в зону питания колонны-депропанизатора К-29.
Балансовое количество изобутана с выкида насоса Н-13 Н-13а выводится по линии н-бутана в парк ПВД-2. Количество выводимого изобутана регулируется контуром FRC-355 клапан FV-355 и диафрагма которого смонтированы на выкиде насосов Н-13 Н-13а в линию н-бутана.
В колонне К-29 происходит разделение изобутана и пропана. С верха колонны выводятся пары пропана которые конденсируются и охлаждаются в холодильниках Х-30 Х-30а и направляются в емкость Е-31. Часть жидкого пропана из емкости Е-31 насосом Н-14 Н-14а подается в качестве орошения в К-29 на 40 тарелку а балансовое количество откачивается в товарный парк ПВД-1.
Нижний продукт колонны депропанизатора К-29 изобутан из рибойлера Т-28 через теплообменник Т-26 холодильник Х-27 направляется в теплообменник Т-12 для охлаждения продуктами реакции далее поступает в контакторы через Х-13а Е-11а. В Х-13а происходит охлаждение изобутана до температуры ниже Т=16 оС в Е-11а дополнительный отстой изобутана подаваемого в контакторы от воды.
Количество подаваемого сырья в К-29 регулируется контуром FIRC314 регулирующий клапан FV314 которого установлен на линии нагнетания насоса Н-13 Н-13а диафрагма смонтирована на линии подачи сырья в колонну К-29. Количество орошения подаваемого в К-29 поддерживается регулирующим контуром FIRC315 регулирующий клапан FV315 которого установлен на выкиде насоса Н-14 Н-14а а диафрагма смонтирована на линии подачи орошения в колонну. Температура низа К-29 регулируется контуром TIRC107 регулирующий клапан TV107 которого установлен на линии подачи пара в рибойлер Т-28. Давление в колонне К-29 поддерживается контуром регулирования PIRC210 датчик которого установлен в середине колонны регулирующий клапан PV210 установлен на шлемовой линии колонны.
- верха колонны прибор TIJR111(2);
- середины К-29 прибором TIJR111(4);
- пропана откачиваемого в товарный парк ПВД-1 прибором TIJR111(6).
Регистрируется давление в аккумуляторе Е-31 прибором PIR207. Также предусмотрена сигнализация высокого уровня в Е-31 - LSAH418. Уровень в рибойлере Т-28 поддерживается регулирующим клапаном LV414 контура LIRC414 установленным на выходе из холодильника Х-27. Уровень в аккумуляторе Е-31 - LI418 регулируется вручную балансовое количество пропана откачивается периодически по мере его накопления в Е-31 при соответствующем качестве пропана.
Изобутан с низа Т-28 через Т-26 холодильник Х-27 соединяется с частью изобутана выходящего из водяного холодильника Х-24 через регулирующий клапан FV308 расхода изобутана в контакторы контура FIRC308 и одним потоком поступает в теплообменник Т-12 где охлаждается потоком продуктов реакции из щелочного отстойника Е-17. Из Т-12 поток изобутана в контакторы проходит последовательно через аммиачный холодильник Х-13а где охлаждаются до Т=16 оС аммиаком в водоотстойник Е-11а и поступает в инжектор И-2 для смешения с серной кислотой откуда в смеси с кислотой подается в контактор включенный по ходу первым. Расход изобутана в контакторы регулируется контуром FIRC308 регулирующий клапан FV308 которого установлен на линии выхода из холодильника Х-24 а диафрагма смонтирована на выходе из Х-27.
Предусмотрена: регистрация температуры на выходе из аммиачного холодильника Х-13а прибором TIR105 и давления в отстойнике Е-11а прибором PIR208 а также сигнализация высокого уровня воды в Е-11а - LSAН429.
3.4. Холодильный блок
На установке для снятия тепла экзотермической реакции алкилирования протекающей в контакторах применяется схема с замкнутым холодильным циклом с использованием в качестве хладагента аммиака.
Получение холода происходит по замкнутому циклу в котором процесс снятия тепла от охлаждаемой среды сопровождается компенсирующим процессом - подводом энергии при сжатии паров хладагента в компрессоре. В холодильном цикле установки применяются аммиачные компрессоры АО-1200П№1 АО-1200П №2.
Схема циркуляции аммиака осуществляется следующим образом: жидкий аммиак из рабочего ресивера РЛ-35-1 РЛ-35-2 подается для охлаждения контакторов Р-15 Р-15а Р-15б и в холодильниках Х-13 Х-13а. Расход аммиака в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б регулируется клапанами расхода поз. PV352 PV353 PV354 контуров FIRC352 FIRC353 FIRC354 соответственно в холодильники Х-13 Х-13а вручную с помощью регулирующих вентилей. Пары аммиака отсасываются компрессором. До попадания на прием компрессора пары последовательно проходят отделитель жидкости ОЖС-1 ОЖС-2.
Сконденсировавшийся жидкий аммиак из ОЖС-1 и ОЖС-2 перепускается в линейный рессивер РЛ-07. По мере заполнения линейного ресивера его отсекают от ОЖС-1 ОЖС-2. Убедившись в отсутствии воды и грязи содержимое РЛ-07 выдавливают горячими парами в рабочую систему.
Пары образовавшиеся в результате испарения аммиака в контакторах Р-15 Р-15а Р-15б и холодильниках Х-13 Х-13а через отделители жидкости ОЖС-1 ОЖС-2 поступают на прием компрессора АО-1200П№1 АО-1200П№2 где компремируются и с температурой до Т=150 оС пройдя последовательно маслоотделитель ОММ-1 аппараты воздушного охлаждения КВО-4 КВО-4а водяные конденсаторы КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5 поступают в рабочий рессивер. В ОММ-1 пары аммиака отделяются от масла из системы смазки компрессора в КВО-4 КВО-4а конденсируются в КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5 охлаждаются и с температурой Т=+35 оС попадают в рабочий ресивер РЛ-35-1 РЛ-35-2 откуда аммиак подается в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б и в холодильники Х-13 Х-13а.
По мере работы холодильной установки аммиак из системы частично улетучивается при дренировании маслоотделителя ОЖС-1 ОЖС-2 РЛ-07 подготовке компрессора к ремонту при пуске компрессоров и т.д. Прием аммиака в систему осуществляется в запасной ресивер 5РД.
Регулирование расхода аммиака в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б осуществляется регулирующими клапанами расхода FV352 FV352 FV354 контуров FIRC352 FIRC353 FIRC354 установленными после распределительной гребенки а в Х-13 Х-13а вручную. Диафрагмы по данным позициям установлены на входе аммиака в каждый из контакторов кроме того предусмотрена регистрация расхода аммиака в каждый контактор Р-15 Р-15а Р-15б приборами FIRC352 FIRC353 FIRC354. Общий расход аммиака регистрируется прибором FIR303. Давление на приеме и выкиде компрессора регистрируется приборами PIR201 PIR202 уровень в ОЖС-2 прибором LIR433. Давление на приеме компрессора АО-1200П№1 АО-1200П№2 поддерживается при переходе на свежую кислоту подачей горячих паров с выкида компрессора.
- на входе и выходе аммиака из Р-15 прибором TIJR112 (34)
- на входе и выходе аммиака из Р-15а прибором TIJR112 (56)
- на входе и выходе аммиака из Р-15б прибором TIJR112 (78)
- выход аммиака из КВО № 4 КВО №4а прибором TIJR123(6)
3.5. Система приема и хранения свежей серной кислоты
Свежая серная кислота 98% концентрации принимается из реагентного хозяйства товарного производства в емкость Е-52 и используется на установке в качестве катализатора процесса алкилирования. Во избежание замерзания кислоты в трубопроводе производится его продувка из системы техническим воздухом или инертным газом или воздухом с установки АГФУ-1.
Имеется линия подачи инертного газа в Е-52 давление в Е-52 поддерживается вручную в пределах Р=01 - 07 кгссм2.
Контроль за уровнем кислоты в емкости Е-52 осуществляется по уровнемеру LI407.
3.6. Система загрузки и замена серной кислоты (катализатор процесса)
В процессе алкилирования происходит постепенное снижение концентрации катализатора (серной кислоты) за счет разбавления ее водой и углеводородами. При достижении концентрации 85 % по моногидрату необходимо произвести замену кислоты в системе контакторного блока. При этом замена кислоты может производиться периодически или непрерывно.
При периодической замене кислоты она срабатывается с 98 % до 85 %. При непрерывной замене производится постоянная подача свежей кислоты крепость кислоты поддерживается в системе контакторного блока в пределах 89 % - 93 % по моногидрату.
Периодическая подача свежей и периодический вывод отработанной кислоты
Данная операция заключается в предварительной загрузке свежей кислоты во второй по ходу кислотный отстойник Е-16 Е-16а свободный от отработанной кислоты. Промывке системы контакторного блока от отработанной кислоты циркулирующим изобутаном и продуктами реакции. Загрузка свежей кислоты осуществляется насосом Н-1 Н-7 из Е-52 в количестве 100 тонн.
Количество закачиваемой кислоты контролируется по уровнемерам отстойников Е-16 Е-16а - LI 402 LI 403 и емкости Е-52 - LI407 уровень в Е-16 Е-16а поддерживается 60-70 %.
Производится загрузка свежей кислоты во второй по ходу отстойник Е-16 Е-16а. На прием наоса Н-6 Н-6а подаются продукты реакции. Подача кислоты в контакторы прекращается. Останавливается сырьевой насос Н-5 Н-5а и прекращается подача сырья в контакторы поток изобутана продолжает циркулировать по системе контакторного блока.
Промывка системы контакторного блока от отработанной кислоты производится не менее 15 часа после прекращения роста уровня кислоты в рабочем отстойнике Е-16 Е-16а. Во время промывки происходит снижение уровня в емкостях Е-18 Е-18а за счет уменьшения потока выходящего с контакторного блока поэтому необходимо для поддержания уровня в Е-18 Е-18а направить туда алкилат с выкида насоса Н-18 Н-18а. При необходимости снизить загрузку колонны К-21.
После окончания промывки прекращается подача продуктов реакции на прием Н-6 Н-6а Н-6б делается переключение и первым по ходу эмульсии становится кислотный отстойник со свежей кислотой. На прием насоса подается свежая кислота из соответствующего кислотного отстойника Е-16 Е-16а. Затем производится переключение задвижек наверху отстойников Е-16 Е-16а и поток продуктов реакции из контакторов переводится в отстойник со свежей кислотой. Отработанная кислота в течение 6-8 часов отстаивается от углеводородов а потом дренируется в Е-52а 52б. После переключения отстойников пускается насос Н-5 Н-5а подается сырье в контакторы и блок контакторов выводится на нормальный технологический режим.
Для промывки застойной зоны контактора предусмотрена схема подачи продуктов реакции из контактора на приём насоса Н-6 Н-6а Н-6б минуя кислотный отстойник Е-16 Е-16а
Непрерывная замена кислоты
Непрерывная замена кислоты осуществляется путем подкачки (дозирования) свежей кислоты насосом Н-4 (Н-4а) на выкид кислотных насосов Н-6 Н-6а Н-6б перед инжекторным смесителем кислоты с изобутаном И-2. Одновременно из первого по ходу кислотного отстойника Е-16 Е-16а выводится балансовое количество отработанной кислоты в емкость Е-52а Е-52б. Расход кислоты поддерживается контуром FIR332 диафрагма прибора установлена на линии закачки свежей кислоты выкид насосов Н-4 Н-4а. Расход отработанной кислоты поддерживается контуром FIR332 регулирующий клапан FV332 которого установлен на входе в Е-52а Е-52б по линии сброса отработанной кислоты. Контроль за уровнем в кислотных отстойниках осуществляется по указателям уровня в Е-16 Е-16а приборами LI402 LI403. При этом уровень кислоты поддерживается в Е-16 Е-16а пределах 60-70 % а количество подаваемой свежей кислоты 04-15 м3час. Концентрация циркулирующей кислоты поддерживается в пределах 89-93 %.
В этом случае технологический режим контакторного блока не изменяется насосы Н-6 Н-6а Н-6б и Н-5 Н-5а не останавливаются. На линии выкида насоса Н-4 Н-4а имеется клапан-отсекатель поз. UV224 он предназначен для предотвращения розлива продукта при разгерметизации насоса Н-4 Н-4а.
3.7. Система вывода и откачки отработанной кислоты
Отработанная кислота после переключения отстойников отстаивается в течение 6-8 часов в кислотном отстойнике Е-16 Е-16а а затем сбрасывается в отстойник отработанной кислоты Е-52а Е-52б где дополнительно отстаивается от увлеченных углеводородов в течении 8-10 часов. Отстойник отработанной кислоты Е-52а Е-52б связан с факельной системой. Для предотвращения попадания жидких углеводородов на факел после Е-52а Е-52б последовательно включена прифакельная емкость Е-3.
Контроль за уровнем кислоты в кислотных отстойниках Е-16 Е-16а осуществляется по уровнемерам - поз. LI402 LI403. Момент окончания дренирования отработанной кислоты из Е-16 Е-16а в Е-52а Е-52б фиксируется по срабатыванию сигнализации от электродов «фаза–70» - LIRSAL402 т.1 LIRSAL403 т.1 установленных на трубопроводах дренирования из Е-16 Е-16а в Е-52а Е-52б. При попадании углеводородов на электрод «фаза-70» срабатывает звуковая и световая сигнализация на щите КИП и А. Уровень кислоты в отстойниках Е-52а Е-52б контролируется по уровнемерам - поз. LIA408 LIA432 максимальный уровень в кислотных емкостях до 80 %.
После отстоя в Е-52а Е-52б отработанная кислота откачивается насосом Н-7 Н-1 в резервуары № 1142 №1143 №1144 №1145 узла смешения отработанной кислоты (УСК). Из резервуаров №1142 №1143 №1144 №1145 насосом Н-1а Н-3а с УСК производится откачка ее в железнодорожные цистерны. Налив отработанной кислоты производит обслуживающий персонал установки 25-4-2 в количестве не менее 2 операторов один из них следит за процессом налива второй поддерживает телефонную связь со ст. оператором установки 25-4-2 для извещения о начале и окончании налива.
Возможна также откачка отработанной серной кислоты из резервуаров № 1142 №1143 №1144 №1145 в емкость Е-1 установки сероочистки и серополучения для утилизации ее на узле термического расщепления.
Для предотвращения попадания углеводородов на прием насоса откачки Н-7 Н-1 имеется система сигнализации и блокировки заключающаяся в срабатывании звуковой и световой сигнализации от электрода «фаза–70» LISA436 установленного на трубопроводе приема насоса Н-7 Н-1 и автоматической остановки электро-двигателя насоса Н-7 Н-1 путем отключения электроэнергии от распредустройства.
3.8. Система приема хранения и закачки щелочи (едкого натра)
Щелочь на установке используется в качестве реагента :
- для очистки сырья поступающего на установку в отстойнике Е-9;
- для нейтрализации продуктов реакции в отстойнике Е-17 перед подачей их на ректификацию;
- для подготовки оборудования контакторного блока к ремонту.
Свежая щелочь на установку принимается из реагентного хозяйства товарного производства в емкость хранения Е-7. Замена щелочи в емкостях Е-9 Е-17 производится при ее срабатывании до концентрации 2%. Отработанная щелочь дренируется в канализацию по согласованию с начальником участка ВК и ОС. Во время дренирования отработанной щелочи производится промывка соответству-ющей емкости водой с помощью насоса Н-15б. Вода подается в линии циркулиру-ющего насоса Н-3 (Е-9) Н-8 (Е-17). Циркуляционный насос Н-3 Н-8 во время промывки продолжает работать. После промывки емкости на прием насоса Н-15б Н-3 подается щелочь из Е-7 и производится закачка ее в соответствующий отстойник. Контроль за уровнем раздела фаз (уровнем щелочи) в отстойниках контролируется по уровнемерам - LI401 (Е-17) и LI409 (Е-9).
3.9. Система технического воздуха и инертного газа
Технический воздух на установку поступает через воздушный ресивер Е-5 из системы технического воздуха участка энергоснабжения. Предусмотрена схема приема технического воздуха с установки АГФУ-1. Он используется на установке 25-4-2 при продувке трубопровода свежей кислоты.
Инертный газ на установку поступает из системы инертного газа через комбинированную установку «ЖЕКСА» в систему сухого газа в линию пропарки блока ректификации в Е-52 на холодильный блок установки и используется:
- для вытеснения воздуха и опрессовки на герметичность аппаратов трубопроводов после выполнения ремонтных работ и в период пуска установки;
- для поддержания давления в емкости хранения свежей кислоты в Е-52 в пределах Р=01- 05 кгссм2;
- для продувки трубопроводов свежей и отработанной кислоты.
Во время работы установки трубопровод поступления инертного газа на установку отглушается.
3.10. Система сброса газа на факел
Система служит для сбора выбросов углеводородных газов и нефтепродуктов с предохранительных клапанов аппаратов трубопроводов насосов а так же при их освобождении подготовке к ремонту и пуску после проведенных ремонтных работ.
Сброс с предохранительных клапанов аппаратов контакторного блока Р-15 Р-15а Р-15б Е-16 Е-16а (аппараты с кислой средой) производится через отстойники отработанной кислоты Е-52а Е-52б связанные с факельной системой и через факельную емкость Е-3 в факельную сеть. Из Е-52а Е-52б серная кислота откачивается насосом Н-7 Н-1 в промежуточные резервуары УСК №1142 №1143 №1144 №1145. Газообразные углеводороды уходят на факел жидкие углеводороды откачиваются насосом Н-1 Н-7 в кислотный отстойник включенный первым по ходу. Данная операция осуществляется в дневное время в присутствии начальника установки 25-4-2 или инженера-технолога. При откачке жидких углеводородов из емкостей Е-52а Е-52б с насоса Н-1 Н-7 снимается блокировка по «фаза–70» при завершении данной операции блокировка включается о чем делается соответствующая запись в вахтовом журнале ст. оператором установки 25-4-2.
Уровень в отстойниках Е-52 Е-52а Е-52б контролируются по уровнемерам поз. LI407 LI406 LI432. Предусмотрена сигнализация предельных верхних уровней в этих отстойниках а также сигнализация наличия уровня в Е-3 – поз. LISAН428.
Сбросы с СППК аппаратов Е-9 Е-11 Е-11а Е-17 Е-17а Т-39 Т-39а Е-36 Е-31 Е-23а Е-23 Е-1 направлены с рабочих и контрольных клапанов в факельную систему завода через Е-6.
Сбросы с контрольных предохранительных клапанов аппаратов Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а Е-25 Е-25а направлены в факельную систему через Е-6 с рабочих клапанов в факельную систему. С предохранительных клапанов аппаратов Т-20 Т-20а в факельную систему.
Сбросы с предохранительных клапанов колонн К-21 К-29 К-34 К-40 направлены:
- c контрольных клапанов в факельную систему;
- с рабочих клапанов в атмосферу.
В емкости Е-3 предусмотрена сигнализация наличия в ней уровня поз.LSA428. Сбросы с предохранительных клапанов насосов Н-5 Н-5а Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а направлены в факельную систему.
3.11. Система дренажа углеводородов и реагентов
Из аппаратов контакторного блока остатки кислоты сбрасываются в отстойники Е-52а Е-52б откуда насосом Н-7 Н-1 откачиваются в резервуары УСК.
Щелочь из аппаратов Е-9 Е-17 дренируется по согласованию с нач. смены участка ВК и ОС в канализацию при ее замене или освобождении аппаратов.
При эксплуатации в аппаратах Е-10 Е-10а Е-11 Е-11а Е-18. Е-18а Е-25 Е-25а Е-23 Е-31 Е-36 возможно наличие воды. Дренирование воды производится вручную в емкость закрытого дренирования Е-1 связанную с факельной системой.
Из водоотстойника Е-11 при срабатывании сигнализации наличие уровня воды - LISAHH429 открывается клапан LV429 и подтоварная вода дренируется в емкость закрытого дренирования Е-62. Из водоотстойника Е-11а при срабатывании сигнализации наличие уровня воды - LISAHH430 открывается клапан LSV467 и подтоварная вода дренируется в емкость закрытого дренирования Е-1. При попадании углеводородов на электрод LSLL467 закрывается электрозадвижка № 164 и клапан LSV467.
Уровень в Е-1 поддерживается контуром регулирования LIC437 регулирующий клапан которого поз. LV437 установлен на линии дренирования воды в промканализацию газ из Е-1 уходит на факел через Е-6.
3.12. Система воздуха КИП и А
Воздух КИП и А поступает на установку 25-4-2 с заводской системы воздуха КИП и А в ресивер Е-50 откуда поступает в операторную на щит управления и на полевой КИП и А установки 25-4-2. Воздух направляемый в помещение КИП иА проходит через БПВ-41 блок подготовки воздуха. Источником давления воздуха КИП и А является ЦВК №1. Предусмотрена сигнализация по понижению давления воздуха КИП и А ниже Р=30 кгссм2 поз.PISAL219 на щите и поз. РIRA236 в заводской сети до буферной емкости Е-50.
3.13. Система охлаждающей воды
Оборотная вода на установку поступает через емкость-фильтр Е-58 с водоблока № 8 участка ВК и ОС с давлением Р=7-8 кгссм2 и температурой не выше 24 оС. Вода используется для охлаждения цилиндров аммиачных компрессоров АО-1200 №1 АО-1200 №2 для охлаждения картеров насосов и охлаждения систем торцового уплотнения насосов Н-3 Н-4 Н-4а Н-5 Н-5а Н-6 Н-6а Н-6б Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а Н-15 Н-15а Н-15б Н-18 Н-18а Н-18б контакторов Р-15 Р-15а Р-15б в холодильниках Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в Х-22г Х-22д Х-24 Х-27 Х-30 Х-30а Х-35 Х-35а Х-37 Х-41 Х-41а Х-43 и аммиачных конденсаторах КТГ-1 КТГ-2 КТГ-3 КТГ-4 КТГ-5.
3.14. Система пароснабжения и сбора пароконденсата
На установке 25-4-2 для подогрева продукта в рибойлерах колонн промежуточных подогревателях обогрева зданий и технологических трубопроводов используется водяной пар.
На установке 25-4-2 острый пар поступает в рибойлеры Т-20 Т-20а Т-28 Т-33 Т-39 Т-39а подогреватель Т-38 и на редуцирующие клапана.
- в Т-20 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-106 контура регулирования температуры TIRC106 где конденсируется и через конденсато-отводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-20а острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-106а контура регулирования температуры TIRC106а где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-28 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-107 контура регулирования температуры TIRC107 где конденсируется и через конденсато-отводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-33 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-108 контура регулирования температуры TIRC108 где конденсируется и через конденсато-отводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-38 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-109 контура регулирования температуры TIRC109 где конденсируется и через конденсато-отводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-39 острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-110 контура регулирования температуры TIRC110 где конденсируется и через конденсато-отводчик выводится на пароконденсатную станцию;
- в Т-39а острый водяной пар подается через регулирующий клапан TV-110а контура регулирования температуры TIRC110а где конденсируется и через конденсатоотводчик выводится отдельным коллектором на пароконденсатную станцию №7.
Редуцирующие клапана расположены перед распределительными коллекторами и предназначены для регулирования (снижения) давления острого пара после себя с Р=14-15 кгссм2 до Р=5-7 кгссм2 (Р=3-5 кгссм2). Острый пар после редуцирующего клапана направляется по распределительным коллекторам на обогрев технологических линий калориферов паровой конденсат после конденсато-отводчиков используется в качестве обогревов помещений и выводится с установки отдельным коллектором на пароконденсатную станцию №7.
Часть парового конденсата образующегося в рибойлерах используется в технологических целях для промывки продуктов реакции в Е-17а.
На обоих пароконденсатных коллекторах установлены приборы регистрации температуры заборы давления на линии пароконденсата с рибойлеров установлена диафрагма расхода пароконденсата с установки на конденсатную станцию №7.
3.15. Система нейтрализации кислых стоков
Кислые стоки с площадки контакторов и из здания отстойников а также с кислотных насосов и контакторов нейтрализуют раствором щелочи из емкостей Е-9 Е-17 в емкости Е-62 продукты нейтрализации сбрасываются в промканализацию.
Кислые стоки с площадки (трапов) емкостей Е-52 Е-52А Е-52Б собираются по трапам в заглубленную емкость Е-61 где разбавляются водой до 45-50% от общего объема емкости. Контроль за уровнем в емкости Е-61 осуществляется по прибору LSA 247. Для равномерного перемешивания и определения рН среды включается в работу погружной насос Н-61. Циркуляция кислых стоков производится по схеме из Е-61 в Е-61 по циркуляционной линии. рН среды определяется с помощью прибора QIR 510 который расположен на циркуляционной линии. После определения рН среды производится нейтрализация кислых стоков щелочью. В циркулирующие кислые стоки предварительно разбавленные водой до слабо кислой среды дозируется щелочь. Количество подаваемой щелочи контролируется температурой в емкости Е-61 и показаниями рН среды. Температура в емкости Е-61 не должна превышать Т=70 °С. Для снижения температуры и разбавления нейтрализующихся сред в емкость Е-61 подается вода. Циркуляция нейтрализующихся сред прекращается при достижении нейтральной реакции среды и снижении температуры в Е-61 до Т=40 °С. Производится анализ среды после чего содержимое емкости Е-61 по согласованию с сервисным производством насосом Н-61 откачивается в канализацию.
3.16. Система нейтрализации сбросов аммиака
Сброс с предохранительных клапанов аппаратов Р-15 Р-15а Р-15б ОЖС-1 Х-13 Х-13а по аммиаку направлены в емкость-ресивер Р-4. Пары аммиака поглощаются водой подаваемой из системы оборотного водоснабжения.
Сброс с предохранительных клапанов ресиверов РЛ-35-1 РЛ-35-2 5РД направлен в ОЖС-1. Аммиачная вода из Р-4 сбрасывается в канализацию остатки непоглощенного аммиака сбрасываются на свечу.
Сброс с предохранительных клапанов аппаратов Р-15 Р-15а Р-15б ОЖС-1 Х-13 Х-13а и с контакторов Р-15 Р-15а Р-15б по аммиаку направлены в емкость-ресивер Р-4. Пары аммиака поглощаются водой подаваемой из системы оборотного водоснабжения.
3.17. Система аварийного освобождения Е-11а Е-23 в Е-19 ПВД-1
При разгерметизации отстойника Е-11а оператор с пульта дистанционно закрывает электрозадвижку № 162 на линии сброса углеводородов в Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а Е-25 Е-25а открывает дистанционно электрозадвижку № 161 и производит сброс углеводородных газов в емкость Е-19 парка титул 318 ПВД-1. При открытии электрозадвижки № 161:
- автоматически открывается электрозадвижка № 146 (поступление ув в Е-19);
- автоматически закрывается клапан п. UV605 на линии дыхания емкости Е-19;
- автоматически открывается клапан п. UV606 на линии сброса ув газов с Е-19 на факел.
За счет постоянного сброса ув газов на факел с Е-19 происходит беспрепятственное перетекание продукта из разгерметизированной емкости Е-11а в Е-19.
После окончания операции аварийного освобождения емкости Е-11а дистанционно со щита КИП и А закрывается электрозадвижка № 161. При закрытии электрозадвижки №161:
- автоматически закрывается электрозадвижка № 146 (поступление ув в Е-19);
- автоматически открывается клапан п. UV605 на линии дыхания емкости Е-19;
-автоматически закрывается клапан п. UV606 на линии сброса ув газов с Е-19 на факел.
При полной разгерметизации Е-11а предусмотрена схема ее освобождения в Е-1:
- отключается фаза 70 LS468 открывается со щита электрозадвижка № 164 и производится сброс остаточного количества углеводородов в Е-1.
При разгерметизации отстойника Е-23 оператор с пульта открывает дистанционно электрозадвижку №160 и производит сброс углеводородных газов в емкость Е-19 парка титул 318 ПВД-1. При открытии электрозадвижки № 160:
За счет постоянного сброса ув газов на факел с Е-19 происходит беспрепятственное перетекание продукта из разгерметизированной емкости Е-23 в Е-19.
После окончания операции аварийного освобождения емкости Е-23 дистанционно со щита КИП и А закрывается электрозадвижка № 160. При закрытии электрозадвижки № 160:
- автоматически закрывается клапан п. UV606 на линии сброса ув газов с Е-19 на факел.

ал 02 нов.doc

2. Характеристика исходного сырья материалов реагентов полуфабрикатов изготовляемой продукции
Наименование сырья материалов реагентов полуфабрикатов изготовляемой продукции
государствен-ного или отраслевого стандарта ТУ стандарта предприятия
Показатели качества подлежащие проверке
Норма по нормативному документу
Область при-менения из-готовляемой продукции
Фракция бутан-бутиленовая
ТУ 0272-027-00151638-99
Массовая доля компонентов % :
- сумма углеводородов С3 не более
- сумма углеводородов С5 и выше не более
Массовая доля сероводорода и меркаптановой серы % мас. не более
Содержание свободной воды и щелочи визуально
- сумма бутиленов не менее
Массовая доля сероводорода и меркаптановой серы % мас.
Отработанная бутан-бутиленовая фракция
с установки МТБЭ с установок каталитического
Содержание МТБЭ % мас. не более
Содержание метанола % мас.
Массовая доля меркаптановой серы % мас. не более
Фракция изобутановая
ТУ 0272-025-00151638-99
Массовая доля компонентов % :
- сумма угле-водородов С1-С2
- сумма бутиленов не более
- нормальный бутан не более
- сумма угле-водородов С5 и выше не более
Алкилбензин - компонент
авиационного бензина марка А Б
Детонационная стойкость:
октановое число по моторному методу в чистом виде
октановое число по исследовательскому методу в чистом виде не менее
Сортность на богатой смеси (с добавлением 27 г ТЭС на 1 кг бензина) не менее
- температура начала кипения оС не ниже
- 10 % перегоняется при температуре оС не выше
- 50 % перегоняется при температуре оС не выше
- 90 % перегоняется при температуре оС не выше
- температура конца кипения оС не выше
- остаток в колбе % не более
- остаток и потери % не более
Давление насыщенных паров Па (мм.рт.ст.) не более
Кислотность мг КОН на 100 см3 алкилбензина не более
Йодное число г йода на 100 г алкил-бензина не более
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкилбензина в мг не более
Массовая доля серы % не более
Содержание водорастворимых кислот и щелочей
Содержание механических примесей и воды
Содержание ароматических углеводородов в сырье для эталонных топлив
Алкилбензин - компонент
автомобильного бензина марка А Б
октановое число по моторному методу в чистом виде не менее
Компо-нент авто-бензинов
Алкилбензин компонент
авиационного бензина
Сортность на богатой смеси (с добавлением 27 г ТЭС на 1 кг бензина)
Давление насыщен-ных паров Па (мм.рт.ст.) не более
Кислотность мг КОН на 100 см3
Йодное число г йода на 100 г алкилбензина не более
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкилбензина мг не более
Массовая доля компонентов %:
Реагент для масляного
- сумма углеводородов С1 и С2
- сумма углеводородов С3 не менее
- сумма углеводородов С4 и выше
сумма углеводородов С5 и выше
Массовая доля компонентов % мас:
Фракционный состав:
- начало кипения оС не ниже
Массовая доля компонентов % мас.:
- сумма углеводородов С4 и выше не более
Продукт процесса алкилирования (отработанная серная кислота процесса алкилирования с установки 2542)
ТУ 2121-022-05766528-2004
Массовая доля моногидрата (Н2SO4) % не менее
На установку серо-получения
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Раствор натра едкого технического (щелочь)
Массовая доля гидроксида натрия % не менее
Исполь-зуется для нейтрали-зации сернистых соединений в сырье и продуктах реакции
Аммиак жидкий технический марка А
Массовая доля аммиака % не менее
Исполь-зуется в качестве катали-затора
Массовая доля воды (метод Фишера) %
Массовая концентрация масла мгдм3 не более
Массовая концен-трация железа мгдм3 не более
Исполь-зуется для продувки и проверки оборудо-вания на герметич-
- водяного пара в газообразном азоте % об. не более
Содержание масла в газообразном азоте % об. не более
Класс чистоты сжатого воздуха 1: АВС по ГОСТ Р ИСО 8573-80
Класс чистоты сжатого воздуха 1 по ГОСТ Р ИСО 8573-1:
А- Класс чистоты по твердым частицам
Предельно допустимое число частиц в 1 м3 :
Концентрация частиц мгм3
Исполь-зуется для питания приборов КИП и А и системы ПАЗ
Класс чистоты сжатого воздуха 1 по ГОСТ ИСО 8573-1:
В (класс чистоты по влажности и содержанию воды в жидкой фазе)
Температура точки росы о С
Концентрация воды в жидкой фазе СW гм3
С (класс чистоты по влажности и содержанию
Общая концентрация масел
(в фазах аэрозолей жидкости и паров)
Класс чистоты сжатого воздуха 7 по ГОСТ Р ИСО 8573-1:
А (Класс чистоты по твердым частицам)
Пар водяной среднего давления
Исполь-зуется в качестве тепло-носителя
Конденсат водяного пара
Щелочность общая мкмоль дм3
SiO2 кг дм3 не более
Механические примеси
Продукты спецтехнологии радониты меркаптаны цианиды сероводород фенол
Потенциально-кислые вещества
Содержание веществ мгл не более:
- взвешенные вещества
Использу-ется для системы охлаждения
Постоянная жесткость мг-эквл не более
Водородный показатель единицы рН в пределах
Спирт этиловый синтетический денатурированный
ТУ 2421-072-05766563-2003
Объемная доля этилового спирта %
Использу-ется для прокачки трубо-проводов в зимнее время
Массовая концентрация кислот в пересчете на уксусную кислоту мгдм3 не более
- уксусного альдегида не более
- диэтилового эфира
- кротонового альдегида не менее
Массовая концентрация сухого остатка мгдм3 не более
Испльзу-ется для прокачки приборов КИП и А
Температура начала кристаллизации оС
Температура кипения оС не ниже
импуль-сных линий КИП в зимнее время
Щелочность см. куб. не менее
- объем пены через 5 мин. см. куб. не более
- время исчезновения пены сек. не более
Вода для пожаро-тушения
Давление кгссм2 в пределах
Использу-ется в системе противо-пожарного водо-провода
Масло индустриальное
Кинематическая вязкость при 40оС мм2с в пределах
Использу-ется в системе смазки насосно-компрес-сорного оборудо-вания
Содержание механических примесей
Температура вспышки в открытом тигле оС не ниже
Температура застывания оС
Кислотное число мг КОН на 1 г. не более
Содержание воды % не более
Плотность при 20оС кгм3 не более
Раствор кислоты серной технической (серная кислота)

ал 05.3. ПАЗ и циркуляция(06.07.07).doc

5.3. Перечень минимально необходимых средств контроля и регулирования при отказе которых необходима аварийная остановка производственного объекта или перевод на циркуляцию
производственные инциденты аварийные
Предельно допустимые значения
параметров превышение (снижение) которых может привести к аварии
инцидентов аварийных ситуаций
Действия персонала по
предупреждению и устранению
Подъем давления в К-21 Е-23 выше нормы технологического режима срабатывание СППК на К-21
Измеритель давления в К-21
Забился заборный вентиль
Неисправность прибора КИП и А
Замораживание или засорение импульсных линий
Установку остановить
Переполнение колонны К-21. Подъем давления в К-21 Е-23 выше нормы технологического режима срабатывание СППК на К-21
Попадание жидкого аммиака на прием компрессора разрыв цилиндра компрессора
Уровнемер ОЖС-2 блокировка работы компрессоров по уровню в ОЖС-2
Неисправность электрической схемы
Неисправность пневмокабеля
Неисправность компенсационного провода
Установку перевести на циркуляцию
Подъем давления в К-40 Е-42 выше нормы технологического режима срабатывание СППК на К-40
Уровнемер Т-39 Т-39а
Подъем давления в К-34 Е-36 выше нормы технологического режима срабатывание СППК на К-34
Пропуск защитной гильзы термопары
Эксплуатация системы сигнализации и ПАЗ
Эксплуатация системы сигнализации и ПАЗ осуществляется технологическим персоналом установки.
Все устройства системы сигнализации и ПАЗ предусмотренные проектом и технологическим регламентом на действующем оборудовании должны быть исправны и постоянно включены в работу. Запрещается ведение технологического процесса и работа оборудования с неисправными или отключенными системами сигнализации и ПАЗ.
Допускается в исключительных случаях для непрерывных процессов по письменному разрешению начальника технологического производства кратковременное отключение защиты по отдельному параметру только в дневную смену. При этом разрабатываются дополнительные организационно-технические мероприятия и план организации работ обеспечивающие безопасность технологического процесса и производства работ. Продолжительность отключения должно определяться планом организации работ. Отключение предаварийной сигнализации в этом случае не допускается.
Проверка исправности ламп и звукового сигнала системы сигнализации и ПАЗ осуществляется нажатием кнопки опробования ламп и звукового сигнала технологическим персоналом при передаче смены с записью в вахтовом журнале.
Во время вахты технологический персонал должен постоянно контролировать соответствие световой и звуковой сигнализации значениям параметров технологического процесса и оборудования.
Возврат технологического объекта в рабочее состояние после срабатывания систем ПАЗ выполняется технологическим персоналом согласно инструкции.
Проверка работоспособности системы С и ПАЗ
В ходе эксплуатации система С и ПАЗ должна подвергаться контрольным и полным проверкам а также комплексному опробованию.
При проведении полных проверок акт на комплексное опробование не оформляется.

ал 06 нов.doc

6. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ.
ОСОБЕННОСТИ ОСТАНОВКИ И ПУСКА В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ.
1. Подготовка установки к пуску.
Подготовка установки к пуску заключается в тщательной проверке правильности выполнения всех монтажных работ на соответствие с проектом выявлении и устранении дефектов оборудования и арматуры обкатке оборудования на воде или продукте выявлении готовности связей установки 25-4-2 со смежными установками в части снабжения реагентами и энергоресурсами сырьем и выдачи готовой продукции.
В период подготовки к пуску выполняются мероприятия обеспечивающие безаварийный пуск. Перед пуском необходимо:
- очистить территорию от посторонних предметов закрыть лотки и колодцы засыпать крышки колодцев песком;
- аппараты и трубопроводы при необходимости промыть водой для удаления пыли грязи и тщательно дренировать;
- вывесить таблички на аппаратах сделать надписи на трубопроводах с указанием их назначения и направления потоков;
- укомплектовать установку обслуживающим персоналом прошедшим проверку знаний и получившим допуск к самостоятельной работе в соответствии со штатным расписанием;
- обеспечить обслуживающий персонал средствами индивидуальной защиты и спецодеждой спецобувью защитной каской защитными очками руковицами комбинированными или резиновыми перчатками;
- провести внеплановый инструктаж технологическому персоналу установки по безопасному пуску объекта и о внесенных в процессе ремонта изменениях в технологическую схему и аппаратурное оформление с записью в личной карточке прохождения инструктирования обучения и проверки знаний по охране труда;
- обеспечить установку в достаточном количестве необходимыми материалами: смазочным маслом слесарным инструментом набивкой ветошью переносными светильниками шланговыми противогазами;
- осмотреть фланцевые соединения на предмет наличия в них прокладок и укомплектованности крепежом проверить затяжку соединений;
- на аппаратах и трубопроводах установить предохранительные клапаны в соответствии с перечнем и установочными давлениями. Все предохранительные клапаны должны быть испытаны на стенде опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления даты регулирования места установки и его номера;
- внешним осмотром убедиться в исправности всех аппаратов насосов трубопроводов арматуры оборудования КИП заземлений ограждений;
- проверить свободу вращения движущихся частей насосов и вентиляторов путем кратковременного пуска убедиться в исправности насосов компрессоров вентиляторов и другого имеющегося оборудования подлежащего эксплуатации.
- проверить и если не выполнено осуществить набивку сальниковых уплотнений всей запорной арматуры смазку трущихся деталей проверить свободный ход запорной арматуры которая оставляется в закрытом состоянии;
- установить съемные фильтры на всасывающих линиях насосов (при их наличии);
- проверить на соответствие спецификациям электрооборудование средства КИП;
- взрывобезопасность исполнения вентиляционных систем и электро-оборудования состояние термоизоляции контуры заземления трубопроводов и аппаратов исправность системы молниезащиты и защиты от статического электричества исправность аварийного освещения;
- подготовить к включению в работу контрольно-измерительные приборы проверить исправность работы системы сигнализаций и блокировок системы ПАЗ.
- согласовать с лабораторией график отбора проб ознакомить с ним персонал установки;
- обеспечить установку всей необходимой технической документацией согласно утвержденного перечня;
- проверить герметичность систем и обеспечить их плотность. Испытание на плотность производится на максимальное рабочее (расчетное) давление аппаратов.
- по мере готовности отдельных систем принять на установку электроэнергию воздух КИП воздух на технологические нужды и технические нужды водяной пар воду в соответствии с инструкциями по приему;
- установить постоянные заглушки в соответствии с утвержденным «Перечнем постоянных заглушек» начальником газокаталитического производства.
Одновременно проверяется исправность и готовятся к пуску следующие системы и участки:
- система водоснабжения и канализации;
- система пароснабжения;
- дренажная система;
- системы пожаротушения пожарной сигнализации и сигнализации загазованности территории установки;
- факельная система.
Перед сдачей объекта в эксплуатацию должны быть проверены и оформлены:
-акт проверки постоянно установленных заглушек;
-акт ревизии ответственных резьбовых соединений на технологическом и машинном оборудовании;
-акт ревизии ППК и арматуры;
-акт опрессовки (на прочность плотность герметичность) трубопроводов аппаратов и змеевиков печи;
- комплексного испытания на герметичность технологической системы (блока установки);
-акт опрессовки и исправности газоподогревателей газовых вентилей и форсунок печи;
-акт проверки первичных и стационарных средств пожаротушения (совместно с представителем ПЧ);
-акт проверки системы вентиляции (совместно с представителем ОТН);
-акт проверки средств газозащиты (совместно с представителем ГСО);
-акт проверки наружного и внутреннего освещения (совместно с представителем участка электроснабжения);
-акт проверки связи (совместно с представителем участка связи);
-акт проверки систем сигнализации и блокировки;
-протокол замера сопротивления заземления;
-акт исправности запасных выходов;
-акт проверки наличия и исправности гидравлических затворов канализационных сетей (совместно с представителем участка ВиК).
Перечисленные документы должны быть приложены к акту сдачи объекта в эксплуатацию.
На основании утвержденного генеральным директором акта сдачи технологического объекта в эксплуатацию пишется распоряжение начальником производства о пуске объекта. В распоряжении указывается время начала пусковых работ и лицо ответственное за безопасный пуск технологического объекта.
На пуск отдельных единиц оборудования начальником установки после закрытия наряда-допуска пишется распоряжение.
1.1. Прием азота на установку.
Прием азота производится в следующем порядке:
- открыть дренажи в конечных точках разводки азота на установку;
- снять заглушки на вводе азота низкого давлений на установку.
Медленным открытием арматуры установленной на главном трубопроводе принять азот на установку и продуть трубопроводы через дренажи до появления чистого газа. Дренажи закрыть и опрессовать систему азота под рабочим давлением.
1.2. Последовательность продувки систем установки азотом.
Как правило запрещается принять в систему жидкие и газообразные углеводороды без предварительной продувки азотом до содержания кислорода в разных точках системы не более 05 % об.
Как правило продувка азотом производится в направлении движения сырья. Вся пусковая система продувается отдельно по узлам. Для удаления влаги периодически открываются дренажные устройства на низких точках.
Принять на установку инертный газ и вытеснить воздух с аппаратов и трубопроводов установки на свечу с аппаратов:
- аппараты контакторного блока Е-11 Е-17 Е-17а Е-16 Е-16а Р-15 Р-15а Р-15б через линии выдавливания пропаном на свечу с соответствующих аппаратов;
- с сырьевых емкостей Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а Е-25 Е-25а через систему аварийного сброса на свечи с соответствующих аппаратов;
- с аппаратов блока ректификации К-21 Е-23 Е-23а Т-20 Т-20а К-29 Е-31 Т-26 Т-28 К-34 Е-36 Т-33 К-40 Е-42 Т-39 Т-39а через линии сброса в систему сухого газа с аппаратов Е-23 Е-23а Е-31 на свечу и дренажи колонн К-21 К-29 К-34 К-40. Вытеснение воздуха инертным газом из аппаратов емкостей и трубопроводов в факельный коллектор запрещается.
1.3. Прием на установку воздуха для сжатого воздуха для технологических нужд и для КИП и А
Условиями нормального приема сжатого воздуха для КИП и А является предотвращение попадания грязи воды металлических примесей в воздушные фильтры к приборам обеспечение герметичности системы воздуха.
Перед приемом воздуха на установку необходимо осуществить следующие мероприятия:
- согласовывать прием сжатого воздуха с дежурным участка теплоснабжения по телефону (т.22-21 32-50);
- проверить давление воздуха в магистрали;
- снять заглушки на трубопроводе питания воздуха от производственной магистрали в систему КИП и А установки;
- открыть все концевые дренажные арматуры на воздушной коммуникации установки;
- воздушные магистрали от всех приборов отсоединить байпасировать ресивер воздуха.
Медленным открытием задвижки на границе установки принять сжатый воздух в систему КИП и А из производственной магистрали. Тщательно продуть все воздухопроводы установки через дренажи в конечных точках трубопроводов до отсутствия влаги и механических примесей. После чего заправить и включить в работу фильтры рессивер воздуха и опрессовать систему закрыв все дренажи.
При необходимости дать сжатый воздух к приборам КИП и А.
Прием на установку сжатого воздуха осуществляется таким же образом: сначала произвести продувку через все дренажи до чистого воздуха затем закрыть их и опрессовать систему.
Поднять давление во всех аппаратах до Р=3-6 кгссм2. Проверить герметичность аппаратов и трубопроводов и в случае появления пропусков устранить их. Все пропуски через неплотности должны быть устранены. Устранение пропусков под давлением строго запрещается. Проверить проходимость всех сбросных линий с аппаратов и с установки.
К пуску установки можно приступить только при наличии сырья пара воды электроэнергии воздуха КИП и свободных емкостей в товарном производстве для вырабатываемой продукции.
Сжатый воздух для нужд приборов контроля и автоматики давлением 3 - 5 (6) кгссм2 расход ~ 300 нм3час.
Качество сжатого воздуха соответствует ГОСТ Р ИСО 8573-1-2005 (Кл. А-1).
Подготовка к пуску пуск объекта и вывод на нормальный технологический режим должны производиться в строгом соответствии с требованиями технологического регламента а также с учетом дополнений и изменений которые произведены в технологической схеме установки производственных инструкциях и инструкций по охране труда.
1.4. Прием оборотной воды
Условиями правильного приема воды является промывка трубопроводов от грязи определение проходимости и герметичности. Вода на установку принимается под непосредственным руководством начальника установки по согласованию с участком ВК и ОС.
С целью нормального приема воды на установку необходимо провести следующие операции:
- закрыть задвижки по системе воды на всех аппаратах;
- подготовить направление сброса воды в канализацию в конечных точках основной магистрали и разводки воды по отдельным узлам;
- разболтить фланцы после отсекающей арматуры на входе воды в каждый аппарат для слива воды с механическими примесями для чего разъединить фланцевые соединения и вставить в них заглушки с электродом со стороны подачи воды;
- рассоединить патрубки по системе охлаждения компрессоров;
- отключить расходомеры воды демонтировав диафрагмы.
После этого медленным открытием задвижки на главном трубопроводе (на входе на установку) начать прием воды на установку и произвести тщательную промывку трубопроводов до полного удаления грязи и механических примесей из системы начать промывку с магистрального.
Прием воды и промывку трубопроводов производить по отдельным участкам.
С появлением чистой воды временно приостановить промывку заболтить ранее разболченные фланцевые соединения и направить воду через аппараты со сбросом в систему оборотной воды.
1.5. Прием теплофикационной воды
После ремонта трубопровод продувается воздухом для удаления механических примесей и грязи. Подготавливается вся схема развертки отопительной воды проверяется наличие манометров необходимой арматуры.
Принимать отопительную воду в магистральные линии и по обратной линии до разведенного фланца у задвижки на границе установки.
После появления воды в обратной магистрали заболтить разболченный фланец и открыть секущую арматуру на обратной линии в производственную магистраль. Постепенно при необходимости принять отопительную воду к потребителям. Производится регулировка температуры и перепада давления между точками запитки и распитки. Выпускается воздух из системы отопительной воды через верхние дренажные точки во избежание образования воздушных пробок в линиях.
1.6. Прием водяного пара
На период ремонта для пропарки сосудов и трубопроводов от углеводородов принимаются водяной пар низкого давления.
Перед приемом пара необходимо проверить состояние паровой системы и выполнить следующие мероприятия:
- открыть все дренажи;
- принять пар со сбросом в атмосферу до прекращения выхода конденсата.
Пар принимается медленным открытием задвижек для предотвращения гидроударов; при появлении гидравлических ударов скорость подачи пара уменьшить. После полного слива конденсата и появления сухого пара дренажи прикрыть оставив незначительный расход пара во избежание его конденсации.
Последовательность пуска установки производится на основании письменного распоряжения ведущего инженера-технолога газокаталитического производства в котором указывается:
- время пуска установки и время вывода ее на технологический режим с указанием основных параметров технологического режима в пределах норм технологического режима;
- качество вырабатываемых продуктов;
-очередность вывода на режим узлов установки;
- узлы установки на которые нужно обратить особое внимание.
2.1. Прием сырья и реагентов пуск блока подготовки сырья
Прием свежей щелочи на установку осуществляется в емкость Е-7 с южного реагентного хозяйства товарного производства. Для этого необходимо открыть задвижки на линии приема свежей щелочи на установку 25-4-2 и на входе в емкость Е-7. По согласованию с оператором южного реагентного хозяйства принять свежую щелочь на установку.
Прием свежей кислоты на установку осуществляется в емкость Е-52 с южного реагентного хозяйства товарного производства. Для этого необходимо открыть задвижки на линии приема свежей кислоты на установку 25-4-2 и на входе в емкость Е-52. По согласованию с оператором южного реагентного хозяйства принять свежую кислоту на установку. При приеме кислоты осуществлять контроль за техническим состоянием данного трубопровода.
Прием аммиака на установку 25-4-2 осуществляется в запасной аммиачный ресивер 5РД с северного реагентного хозяйства товарного производства. Аммиачная система холодильного отделения перед приемом аммиака должна быть опрессована инертным газом на Р=12 кгссм2. Все выявленные пропуски должны быть устранены. Вытеснение из аммиачной системы инертного газа производится во время приема аммиака на свечу с воздушника установленного на общей линии выхода паров аммиака из контакторов Р-15 Р-15а Р-15б и холодильников Х-13 Х-13а на КВО-4 КВО-4а. После вытеснения воздуха сброс на свечу закрыть.
Прием сырья на установку 254-2 осуществляется в сырьевую емкость Е-9 с товарного парка ПВД-1. Для этого необходимо открыть задвижки на линии подачи сырья на установку 25-4-2 на входе в емкость Е-9 через инжектор И-1 на байпасе клапана-регулятора давления из Е-9 в емкость Е-10 Е-10а. По согласованию с оператором товарного парка ПВД-1 принять сырье на установку. Сырье подаваемое на установку 25-4-2 должно иметь соотношение: изобутан к бутиленам не менее 4:1 для чего производится раздельный прием изобутана и бутиленов в заданном соотношении.
Контроль за уровнем в емкости Е-9 осуществлять по вентилям и по воздушнику на аппарате. После заполнения Е-9 включить в работу клапан-регулятор давления поднять давление в аппарате до Р=3 кгссм2 и направить сырье в емкость Е-10 Е-10а.
После набора уровня в Е-10 Е-10а 60 делений по прибору сделать направление и направить сырье самотеком в водоотстойник Е-11через насосы Н-5 Н-5а и по байпасу клапана-регулятора расхода сырья в контакторы.
2.2. Пуск контакторного блока
Во время заполнения Е-11 по согласованию с механиком установки 25-4-2 включаются в работу насосы масляного уплотнения контакторов Р-15 Р-15а Р-15б и насосов Н-6 Н-6а Н-6б открываются задвижки на входе сырья в контакторы. Заполнение контакторов производится по схеме:
Е-9 Е-10 Е-10а Н-5 Н-5а Е-11 Р-15 Р-15а Р-15б воздушник.
Возможна другая комбинация контакторов выбор схемы работы определяется их техническим состоянием на период пуска. При заполнении первого по ходу контактора Р-15 открывается задвижка на линии выхода эмульсии и поток сырья из Р-15 направляется во второй по ходу контактор Р-15а. Заполнение второго и третьего по ходу контактора Р-15а Р-15б осуществляется по линии входа эмульсии в контактор Р-15а Р-15б. При заполнении включенного вторым по ходу контактора открывается задвижка на линии выхода эмульсии из него и поток сырья направляется в кислотные отстойники Е-16 Е-16а включенные последовательно по ходу продуктов реакции по схеме:
Е-9Е-10Е-10аН-5Н-5аЕ-11Р-15Р-15аР-15бЕ-16Е-6авоздушник.
После заполнения Е-16 Е-16а поток сырья направляется в Е-17 по схеме:
Е-9 Е-10 Е-10а Н-5 Н-5аЕ-11 Р-15 Р-15а Р-15б Е-16 Е-16а С-46Е-17воздушник.
При заполнении Е-17 поток сырья направляется через байпас клапана-регулятора давления через Т-12 в Е-17а по схеме:
Е-9Е-10 Е-10аН-5 Н-5аЕ-11Р-15Р-15а Р-15бЕ-16Е-16аС-46Е-17 Т-12 Е-7авоздушник а по ее заполнению через байпас клапана-регулятора давления в Е-10 Е-10а. Прекращается прием сырья из товарного парка ПВД-1.
Контроль за заполнением отстойников вести по воздушникам аппаратах и манометрах на них.
Пускается в работу насос Н-5 Н-5а и поднимается давление в системе контакторного блока до Р=5 5 кгсм2 давление в системе регулируется с помощью клапана-регулятора давления на выходе из Е-17а.
Циркуляцию сырья насосом Н-5 Н-5а осуществляется по схеме:
Е-10 Е-10а Н-5 Н-5а Е-11 Р-15 Р-15а Р-15б Е-16 Е-16а С-46 Е-17Т-12Е-17аЕ-10Е-10а в течении 5-6 часов. Во время циркуляции все аппараты ежечасно дренируются от воды.
Во время циркуляции сырья производится загрузка свежей кислоты в кислотный отстойник Е-16 Е-16а включенный первым по ходу в количестве 100 тонн. Загрузка производится кислотным насосом Н-1 Н-7 по схеме:
Е-52Н-1 Н-7Е-16 Е-16а.
Одновременно производится закачка щелочи в Е-17 насосом Н-3 по схеме:
Количество закачиваемой щелочи и воды контролируется по уравнительным стеклам. В щелочной отстойник Е-17 закачивается щелочь до уровня заполнения первого смотрового стекла и оборотная вода до уровня заполнения третьего смотрового стекла что соответствует 12 % раствору щелочи в Е-17 при начальной концентрации щелочи 24 % в Е-7. После закачки щелочного раствора в Е-17 включается в работу циркуляционный насос Н-8 инжектор И-3 по схеме:
Е-17Н-8 И-3 С-46Е-17
В Е-17а закачивается вода до 50 делений по прибору.
По окончании загрузки щелочи в Е-17 и кислоты в первый по ходу кислотный отстойник Е-16 Е-16а включается в работу аммиачный компрессор и подается жидкий аммиак в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б и холодильники Х-13 Х-13а.
В торцовые уплотнения контакторов с выкида насоса Н-5 Н-5а подается сырье для промывки торцового уплотнения и контактора включаются в работу. Включается в работу насос Н-6 Н-6а и в контакторы Р-15 Р-15а Р-15б подается кислота по схеме:
Е-16 Е-16аН-6 Н-6аИ-2Р-15 Р-15а Е-16 Е-16а
Подача кислоты производится постепенно с увеличением расхода до 60 м3час не допуская роста температуры в контакторах более Т=16 оС.
Циркуляция контакторного блока по схеме:
Е-10Е-10аН-5Н-5аЕ-11Р-15Р-15аЕ-16Е-16аС-46Е-17Т-12Е-17аЕ-10Е-10а
с подачей кислоты в контакторы осуществляется не менее 8-10 часов. В это время за счет протекания реакции алкилирования в системе контакторного блока накапливается алкилат необходимый для пуска блока ректификации установки. Во время циркуляции происходит снижение уровня в емкостях Е-10 Е-10а для поддержания уровня в сырьевых емкостях контакторного блока осуществляется прием сырья из парка ПВД-1.
2.3. Пуск холодильного блока установки
Все подготовительные работы по пуску холодильного блока осуществляются параллельно с заполнением системы контакторного блока сырьем.
После приема аммиака и заполнения ресиверов РЛ-35-1 РЛ-35-2 5РД делается направление и пары аммиака направляется через контакторы Р-15 Р-15а Р-15б холодильники Х-13 Х-13а отделители жидкости ОЖС-1 ОЖС-2 на прием компрессора АО-1200П№1 АО-1200П№2. Вытеснение воздуха из аммиачной системы осуществляется через воздушники на линии паров перед ОЖС-1 и на КВО-4 КВО-4а.
При пуске компрессора для поддержания необходимого давления на приеме компрессора и предотвращения перегрева цилиндров в пучки контакторов Р-15 Р-15а Р-15б и холодильники Х-13 Х-13а подаются горячие пары с выкида компрессора. После увеличения давления на приеме за счет увеличения расхода аммиака и испарения аммиака в пучках контакторов и холодильников подпитка горячими парами прекращается.
Дальнейшая эксплуатация и регулирование производительности компрессоров АО-1200П№1 АО-1200П№2 осуществляется согласно норм технологического режима.
2.4. Пуск блока ректификации
По окончании циркуляции сырья по контакторному блоку в течении 8-10 часов по схеме:
Е-10Е-10аН-5Н-5аЕ-11Р-15Р-15аР-15аЕ-16Е-16аС-46Е-17 Т-12Е-17аЕ-10 Е-10а с подачей кислоты в контактора Р-15 Р-15а поток из Е-17а направляется в сырьевые емкости блока ректификации Е-18 Е-18а по схеме: Е-10 Е-10аН-5Н-5аЕ-11Р-15Р-15аР-15бЕ-16Е-16аС-46Е-17Т-12Е-17аЕ-18Е-18асвеча задвижка из Е-17а в Е-10 Е-10а закрывается. Включаются в работу системы торцевых уплотнений насосов Н-9 Н-9а Н-11 Н-11а Н-15 Н-15а Н-13 Н-13а Н-14 Н-14а.
Открываются задвижки по ходу сырья в К-21. Делается направление по ходу паров с верха К-21 через КВО-2 КВО-3 Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в в емкость рефлюкса Е-23 по схеме:
К-21КВО-2КВО-3Х-22 Х-22аХ-22бХ-22в Е-23 и на прием насоса Н-11 Н-11а с Е-23.
Открывается переток с К-21 в рибойлер Т-20а и с Т-20а в рибойлер Т-20. В рибойлеры Т-20 Т-20а подается пар. Пароконденсат отводится в Е-24 и затем на пароконденсатную станцию №7. При наборе уровня в Е-18 Е-18а 50-60 делений по прибору уровня включается в работу насос Н-9 Н-9а и производится загрузка изобутановой колонны К-21.
Увеличивается подача пара в рибойлеры Т-20 Т-20а температура низа К-21 доводится до значений указанных в нормах технологического режима. Скорость подъема температуры в рибойлере поддерживается не более Т= 40 оС в час.
При появлении уровня в рефлюксной емкости Е-23 подготавливается схема и пускается насос Н-11 Н-11а для подачи орошения в колонну К-21. Поднимается давление в К-21 до Р=5-55 кгссм2 включается в работу КВО-2 КВО-3.
При превышении нормального уровня в Е-23 включается в работу клапан-регулятор уровня в Е-23 делается соответствующее направление у коллектора емкостей Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а холодильника Х-24 и избыток рефлюкса К-21 из емкости Е-23 насосом Н-11 Н-11а отводится в емкости Е-18 Е-18а.
При появлении уровня в Т-20 давлении в колонне К-21 Р= 5-55 кгссм2 и температуре низа Т=110 оС открывается задвижка на перетоке из К-21 в К-34 производится подача сырья в К-34.
При стабилизации уровня в Е-23 изобутан из Е-23 подается на заполнение Е-11а по схеме:
Е-23Н-11 Н-11аХ-24 Х-27Т-12Х-13аЕ-11а
Контроль за заполнением Е-11а производится по воздушнику и манометру установленному на аппарате.
После заполнения Е-11а производится ее дренирование от воды. При отсутствии воды в Е-11а изобутан с выкида Н-11 Н-11а направляется в инжектор И-2 для смешения с кислотой. На промывку торцового уплотнения контакторов подается циркулирующий изобутан с выкида насоса Н-11 Н-11а.
При появлении уровня в Т-33 увеличивается подача пара в Т-33 и поднимается температура низа К-34 до Т=120 оС. Скорость подъема температуры в рибойлере поддерживается не более Т= 40 оС в час.
Делается направление по ходу паров К-34 через конденсатор КВО-1 КВО-1а Х-35 Х-35а в емкость рефлюкса Е-36. При появлении уровня в Е-36 подготавливается схема пускается в работу насос Н-15 Н-15а и поток рефлюкса К-34 из Е-36 подается на орошение колонны К-34. При появлении избыточного уровня в Е-36 подготавливается схема и поток н-бутана из Е-36 насосом Н-15 Н-15а через холодильник Х-37 отводится в товарный парк ПВД-2.
При появлении уровня в Т-33 давлении Р=3 кгссм2 и температуре низа в К-34 Т=120 оС открывается задвижка на перетоке из К-34 в К-40 производится подача сырья в К-40.
При подаче продукта в К-40 в рибойлеры Т-39 Т-39а подается пар. Скорость подъема температуры в рибойлере поддерживается не более Т=40 оС в час. Делается направление по ходу паров колонны К-40 через КВО-1 КВО-1а холодильники Х-41 Х-41а в емкость Е-42. Нижний продукт К-40 с низа Т-39 Т-39а через холодильник Х-43 откачивается насосом Н-15б в прифакельные емкости Е-1 Е-3.
При появлении уровня в Е-42 пускается насос Н-18 Н-18а Н-18б подается орошение в К-40 а балансовое количество через клапан-регулятор уровня отводится в товарный парк товарного производства.
2.5. Пуск колонны депропанизатора К-29
При стабилизации уровня в Е-23 избыточное количество изобутана после Х-24 через клапан-регулятор уровня в Е-23 отводится в Е-25 Е-25а. Нескоденсированные пары углеводородов из Е-23 напрвляются в Х-22г Х-22д где конденсируются и поступают в Е-23а откуда под собственным давлением поступают в сырьевые емкости депропанизатора.
При наборе уровня 50-60 делений в Е-25 Е-25а открываются задвижки по ходу сырья в колонну К-29 пускается насос Н-13 Н-13а и сырье подается в колонну К-29. При подаче продукта в К-29 в рибойлер Т-28 подается пар. Скорость подъема температуры в рибойлере поддерживается не более Т= 40 оС в час. Открываются все задвижки по ходу паров с верха К-29 через конденсатор Х-30 Х-30а в ёмкость рефлюкса Е-31. Производится проверка работы клапана-регулятора давления путём сброса давления из колонны в рефлюксную ёмкость Е-31. При появлении уровня в ёмкости Е-31 подготавливается схема пускается насос Н-14 Н-14а и поток рефлюкса из ёмкости Е-31 подаётся на орошение колонны К-29. При стабилизации температуры верха К-29 и наличии избыточного уровня в Е-31 делается направление и поток пропана отводится в товарный парк ПВД-1.
При давлении в колонне Р=15-155 кгссм2 температуре низа Т=80-85 °С открываются задвижки на рибойлере Т-28 теплообменнике Т-26 и холодильнике Х-27 и поток изобутана с Т-28 отводится в контакторы через И-2 совместно с потоком изобутана с Х-24.
После вывода блока ректификации на нормальный технологический режим проверяется качество верхних потоков деизобутанизатора депропанизатора и дебутанизатора а также низа колонны депропанизатора и фракционного состава алкилата - верхнего продукта колонны вторичной перегонки К-40. По результатам анализов вносятся необходимые изменения в режим работы установки (давление температура количество орошения).
Для очистки поступающего на установку сырья от пропана в колонне К-29 предусмотрена технологическая схема включения К-29 перед сырьевыми емкостями контакторного блока Е-10 Е-10а. В этом случае К-29 выводится на режим после пуска блока ректификации по схеме очистки рефлюкса колонны К-21. При стабилизации режима поток из рибойлера Т-28 направляется в Е-10 Е-10а а сырье из Е-9 в Е-25 Е25а. При переключении необходимо обратить особое внимание на давление в сырьевых емкостях Е-10 Е-10а.
При пуске аппаратов в которых установлены коалисцирующие элементы (Е-11 Е-11а Е-17а Е-42) необходимо следить за давлением в аппаратах за показанием приборов за наличием воды в аппаратах производить дренирование аппаратов от подтоварной воды.
3. Нормальная остановка установки и подготовка оборудования к ремонту
Приказ доводится до сведения персонала технологического объекта на котором будут выполнятся ремонтные работы и руководителей объектов технологически связанных с ними. Начальник технологического объекта знакомится с приказом под роспись.
3.1. Остановка блока подготовки сырья
Подается вода насосом Н-15б Н-3 в сырьевую емкость Е-9 для вытеснения сырья из Е-9 в Е-10 Е-10а по схеме:
водяной коллекторН-15б Н-3Е-9Е-10 Е-10а
При появлении воды в Е-10 Е-10а (контроль осуществляется по дренажу) подача воды в Е-9 прекращается закрываются задвижки на входе сырья в Е-10 Е-10а. Емкость Е-9 отсекается секущими задвижками открывается вздушник на емкости и по согласованию с нач. участка ВК и ОС содержимое Е-9 дренируется в канализацию.
3.2. Остановка контакторного блока
При появлении воды в Е-10 Е-10а закрываются задвижки на входе сырья в Е-10 Е-10а вода дренируется из емкостей через дренажи. Уровень в ёмкостях Е-10 Е-10а срабатывается до сброса насоса Н-5 Н-5а после чего насос останавливается закрываются задвижки на входе сырья в контактора. Ёмкость Е-11 отключается секущими задвижками и продукт из неё выдавливается пропаном по линии освобождения Е-11 в емкость Е-17. Пропан для выдавливания жидких углеводородов поступает из емкости Е-31 по линии выдавливания.
На приём насоса Н-6 Н-6а Н-6б подаются продукты реакции для промывки системы контакторного блока от кислоты. Кислота из системы собирается в рабочем отстойнике включенным первым по ходу. После окончания промывки системы контакторного блока насос Н-6 Н-6а Н-6б останавливается. Производится дренирование кислоты из рабочего отстойника Е-16 Е-16а в ёмкость Е-52а Е-52б.
Во время дренирования кислоты и освобождения ёмкости Е-11 поток циркулирующего изобутана продолжает циркулировать через систему контакторного блока:
Е-23Н-11Н-11аХ-24Т-12Х-13аЕ-11аИ-2Р-15Р-15аР-15бЕ-16 Е-16аЕ17Е-17аЕ-18 Е-18аН-9 Н-9аК-21Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в Х-22гЕ-23
После окончания дренирования кислоты из рабочего кислотного отстойника поток изобутана переводится на циркуляцию в ёмкости Е-18 Е-18а путём переключения на коллекторе ёмкостей Е-10 Е-10а Е-18 Е-18а по схеме: Е-23Н-11 Н-11аХ-24 Е-18 Е-18аН-9 Н-9аК-21Х-22 Х-22а Х-22б Х-22в Х-22гЕ-23
Прекращается подача изобутана в контакторы закрываются задвижки на холодильниках Х-24 Х-27.
После перевода изобутана в Е-18 Е-18а производится последовательное выдавливание контакторов и отстойников по ходу продуктов реакции в систему блока ректификации. Выдавливание производится сухим пропаном по схеме:
Е-31Р-15Р-15а Р-15бЕ-16Е-16аЕ-17Е-17аЕ-18 Е-18а
После освобождения контакторов Р-15 Р-15а Р-15б и отстойников Е-16 Е-16а данные аппараты отсекаются секущими задвижками дренируются от остатков кислоты давление сбрасывается на факел.
Для освобождния емкости Е-17 Е-17а насосом Н-3 Н-15б производится закачка воды в Е-17 и производится вытеснение углеводородов водой из аппаратов по схеме:
водяной коллекторН-3 Н-15бЕ-17Е-17аЕ-18 Е-18а
При появлении воды в Е-18 Е-18а (контроль осуществляется по дренажу) подача воды в Е-17 Е-17а прекращается закрываются задвижки на входе сырья в Е-18 Е-18а вода дренируется из емкостей Е-18 Е-18а через дренажи. Емкость Е-17 Е-17а отсекается секущими задвижками насос Н-8 останавливается открывается вздушник на емкости и по согласованию с нач. участка ВК и ОС содержимое Е-17 Е-17а дренируется в канализацию.
Уровень в ёмкостях Е-18 Е-18а срабатывается до сброса насоса Н-9 Н-9а после чего насос останавливается закрываются задвижки на входе сырья в колонну К-21.
3.3. Остановка блока ректификации
Во время освобождения контакторного блока во избежание переполнения Е-23 изобутан из этой емкости сбрасывается в товарный парк ПВД-1. Сброс изобутана производится по линии откачки с выкида Н-11 Н-11а в линию сырья обратным ходом в товарный парк ПВД-1 для чего делается соответствующее направление.
При появлении воды в ёмкостях Е-18 Е-18а (контролируется по дренажу) закрываются задвижки на входе в Е-18 Е-18а аппараты дренируются от воды. Уровень в ёмкостях Е-18 Е-18а срабатывается до сброса насоса Н-9 Н-9а после чего насос останавливается закрываются задвижки на входе сырья в колонну К-21. Уровень из Т-20 Т-20а перепускается в К-34 после чего задвижка на перетоке из Т-20 Т-20а в К-34 закрывается.
Изобутан из ёмкости Е-11а выдавливается сухим газом в ёмкости Е-25 Е-25а.
После выдавливания Е-11а емкость отсекается секущими задвижками. Уровень в емкостях Е-25 Е-25а срабатывается до сброса насоса Н-13 Н-13а после чего насос останавливается закрываются задвижки на входе сырья в колонну К-29.
Уровень из Т-28 перепускается через Х-27 в линию откачки изобутана в товарный парк ПВД-1 через перемычку у Е-10 Е-10а после чего задвижка на выходе из Х-27 закрывается.
Уровни из аккумуляторов рефлюкса Е-23 Е-23а Е-31 откачиваются:
- из Е-23 насосом Н-11 Н-11а - в товарный парк ПВД-1;
- из Е-23а самотеком в Е-25 Е-25а;
- из Е-31 насосом Н-14 Н-14а - в товарный парк ПВД-1. При срабатывании уровня в аккумуляторах насосы останавливаются.
Уровень из Т-33 перепускается в колонну К-40 через подогреватель Т-38 после чего задвижка на перетоке закрывается. Уровень из Е-36 откачивается насосом Н-15 15а в товарный парк ПВД-2 после чего насос останавливается.
Уровень из рибойлера Т-39 Т-39а откачивается насосом Н-15Б в прифакельные емкости Е-1 Е-3 комбинированной установки по сбору и компремированию газов.
Уровень из аккумулятора Е-42 откачивается насосом Н-18 Н-18а Н-18б в товарный парк товарного производства. При срабатывании уровня насос останавливается.
Алкилат из линии выдавливается водой которая подаётся по линии закачки щелочи с выкида насоса Н-15б.
Давление со всех аппаратов сбрасывается помимо СППК на факел. После сброса давления со всех аппаратов установки 25-4-2 закрываются факельный коллектор на границе установки и остаточное давление сбрасывается в атмосферу.
Реагенты с установки откачиваются:
отработанная кислота из Е-52а Е-52б насосом Н-1 Н-7 в резервуары УСК № 1142 № 1143 № 1144 №1145 или в сферические резервуары №1 №2 №3 №4 №5 №6 щелочь из ёмкости Е-7 применяется на установке для нейтрализации кислотных ёмкостей и аппаратов при подготовке их к ремонту.
3.4. Остановка холодильной установки
После остановки насосов Н-5 Н-5а прекращается подача жидкого аммиака и даются горячие пары в пучки контакторов и холодильников Х-13 Х-13а для выпаривания жидкого аммиака.
Закрываются задвижки на выходе жидкого аммиака из РЛ-35-1 РЛ-35-2 в рабочие контактора и холодильники Х-13 Х-13а. Открываются задвижки на линии поступления аммиака с реагентного хозяйства для сброса жидкого аммиака по линии приёма в аммиачную систему. Все операции по сбросу аммиака в аммиачную систему производятся по согласованию со ст. оператором северного реагентного хозяйства зоны и руководством реагентного хозяйства.
По окончании сброса жидкого аммиака с установки и понижении давления на приеме компрессора ниже Р=06 кгссм2 производится остановка компрессора АО-1200П №1 АО-1200П №2.
Остаточное давление с аммиачной системы сбрасывается в Р-4 под слой воды.
4. Особенности остановки и пуска установки в зимнее время
В зимних условиях остановка установки осложняется в связи с возможными замораживаниями технологических трубопроводов а также трубопроводов подачи пара воды реагентов поэтому надзор во время остановки должен быть особенно тщательным.
После остановки аппаратов необходимо немедленно освобождать от продуктов все низкие места на трубопроводах и оборудовании чтобы исключить возможность размораживания.
После проведения пропарки оборудования в самых низких местах должны быть открыты дренажи вывернуты пробки или разболчены фланцевые соединения во избежание скапливания или замерзания конденсата.
При полной остановке всего оборудования необходимо проводить проверку всего технологического оборудования и трубопровода на предмет возможных пропусков через фланцевые соединения.
Следить за работой отопительной системы в операторной в компрессорных в помещениях насосного оборудования.
Во время остановки установки в зимний период времени после выдавливания продуктов из аппаратов водой (Е-9 Е-17 Е-17а) производится тщательное дренирование воды из аппаратов Е-9 Е-10 Е-10а Е-17 Е-17а Е-18 Е-18а.
Продуктовые трубопроводы продуваются газом для предупреждения замерзания.
Перекрывается водяной пар тщательно дренируется конденсат из всех дренажей а в низких местах разбалчиваются фланцы.
Прекращается прием воды на установку внизу стояков разбалчиваются фланцы через которые спускается вода из водопроводов и холодильников.
При остановке на непродолжительное время поддерживается циркуляция потоков производится контроль за водяными линиями к холодильникам к насосам и компрессорам.
Перед пуском установки необходимо произвести наружный осмотр всех аппаратов трубопроводов арматуры дренажей аппаратов на предмет отсутствия замороженных и размороженных участков. Замороженные аппараты трубопроводы арматура дренажи должны быть отогреты проверены на проходимость оппресованны на герметичность и должны находиться в исправном состоянии. Отогрев трубопроводов и аппаратов разрешается только водяным паром или горячей водой.
Включение в работу аппаратов и трубопроводов с замороженными участками и дренажными вентилями строго запрещается.

ал 07.1.1 конц.30.07.doc

1.1. Характеристика пожаро- взрывоопасных и токсичных свойств сырья материалов реагентов катализаторов полуфабрикатов изготовляемой продукции и отходов производства
Наименование сырья материалов реагентов катализаторов полуфабрикатов изготовляемой продукции отходов производства
Агрегатное состояние при
Плотность паров (газа) по воздуху
Удельный вес для твердых и
Растворимость в воде % масс.
Возможно ли воспла-менение или взрыв при воздействии на него
Дисперсность аэровзвеси гсм3
ПДК в воздухе рабочей зоны
Характеристика токсичности
(воздействие на организм
Начала экзотермического
Алкил-бензин-компонент авиационного бензина марка АБ
Легковоспламеняющаяся жидкость. Обладает наркотическим действием. Признаки: головная боль рвота слабость на первой стадии беспричинная веселость (опьянение). Вдыхание больших количеств паров бензина вызывает отравление приводящее к потере сознания и даже к смерти попадая на кожу обезжи-ривает ее. При длитель-ном соприкосновении появляется сухость трещины раздражение.
Справочник нефтепереработчика
Алкил-бензин-компонент автомобиль-ного бензина марка АБ
Легковоспламеняющаяся жидкость. Обладает наркотическим действием. Признаки: головная боль рвота слабость на первой стадии беспричинная веселость (опьянение). Вдыхание больших количеств паров бензина вызывает отравление приводящее к потере сознания и даже к смерти попадая на кожу обезжи-ривает ее. При длитель-ном соприкосновении появляется сухость трещины раздражение
Фракция бутан-бутиленовая
Сжиженные газы попадая на тело человека вызывают обморожение. Охлаждающее действие сжиженных газов не зависит от температуры окружающего воздуха. Пары ББФ могут скапли-ваются в низких непро-ветриваемых местах. При длительном вдыхании паров ББФ в концен-трациях незначительно превышающих предельно-допустимую появляется голово-кружение тошнота головная боль и слабость а при значительных концентрациях может наступить удушье. При
концентрациях паров ББФ превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концен-трациях паров ББФ ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ.
Отработан-ная бутан-бутиленовая фракция с установки МТБЭ с установок каталити-ческого крекинга
Сжиженные газы попадая на тело человека вызывают обморожение. Охлаждающее действие сжиженных газов не зависит от температуры окружающего воздуха. Пары ББФ могут скапли-ваются в низких непро-ветриваемых местах. При длительном вдыхании паров ББФ в концен-трациях незначительно превышающих предельно-допустимую появляется голово-кружение тошнота головная боль и слабость а при значительных концентрациях может наступить удушье. При концентрациях паров ББФ превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концен-трациях паров ББФ ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ
Справочник нефтепереработчика ГОСТ 12.1.005-88
Фракция изобутано- вая марка В
Сжиженные газы попадая на тело человека вызывают обморожение. Охлаждающее действие сжиженных газов не зависит от температуры окружающего воздуха. Пары изобутана могут скапливаются в низких непроветриваемых местах. При длительном вдыхании паров изобу-тана в концентрациях незначительно превыша-ющих предельно-допустимую появляется головокружение тошнота головная боль и слабость а при значи-тельных концентрациях может наступить удушье. При концентрациях паров изобутана превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концентрациях паров изобутана ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ.
Фракция изобутановая с установки 254-2
Сжиженные газы попадая на тело человека вызывают обморожение. Охлаждающее действие сжиженных газов не зависит от температуры окружающего воздуха. Пары пропана могут скапливаются в низких непроветриваемых местах. При длительном вдыхании паров пропана в концентрациях незначительно превышающих предельно-допустимую появляется головокружение тошнота головная боль и слабость а при значительных концентрациях может наступить удушье. При концентрациях паров пропана превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концентрациях паров пропана ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ
Справочник нефтепереработчика технические расчеты ГОСТ 12.1.005-88
Сжиженные газы попадая на тело человека вызывают обморожение. Охлаждающее действие сжиженных газов не зависит от температуры окружающего воздуха. Пары пропана могут скапливаются в низких непроветриваемых местах. При длительном вдыхании паров пропана в концентрациях незначительно превышающих предельно-допустимую появляется головокружение тошнота головная боль и слабость а при значительных концентра-циях может наступить удушье. При концентра-циях паров пропана превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концентра-циях паров пропана ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ.
Сжиженные газы попадая на тело человека вызывают обморожение. Охлаждающее действие сжиженных газов не зависит от температуры окружающего воздуха. Пары бутана могут скапливаются в низких непроветриваемых местах. При длительном вдыхании паров бутана в концентрациях незначи-тельно превышающих предельно-допустимую появляется голово-кружение тошнота головная боль и слабость а при значительных концентрациях может наступить удушье. При концентрациях паров бутана превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концентрациях паров бутана ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ
При попадании на кожный покров появляется раздражение. Индивидуальные средства защиты противогаз марки БКФ
При длительном вдыхании сухого газа в концентрациях незначительно превышающих предельно-допустимую появляется головокружение тошнота головная боль и слабость а при значительных концентрациях может наступить удушье. При концентрациях паров сухого газа превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концентрациях паров сухого газа ниже ПДК фильтрующие противогазы марки БКФ
Справочник нефтепереработчика технологические расчеты ГОСТ 12.1.005-88
Аммиак жидкий технический
Аммиак относится к токсичным веществам. Порог восприятия обо-нянием-35 мгм3 опас-ность для жизни 350-700мгм3. Газообразный аммиак вызывает острое раздражение слизистых оболочек слезоточение удушье. Аммиак попадая на кожу человека вызывает сильные ожоги. Пораженную кожу следует промыть водой затем наложить примочки из 3- 5%-ного раствора уксусной или лимонной кислоты. В случае попадания жидкого аммиака в глаза их промывают большим количеством воды. При попадании паров жидкого аммиака в органы дыха-ния пострадавшего следу-ет срочно вывести на свежий воздух. При работе с аммиаком необходимо использовать индивидуальные средства защиты. При концент-рациях паров аммиака превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концентра-циях паров аммиака ниже ПДК фильтрующие противогазы марки КД
Раствор кислоты серной
технической (серная кислота)
Серная кислота техничес-кая не пожаро- и взрыво-безопасна но при соприкосновении ее с водой происходит бурная реакция с большим выделением тепла паров и газов. Техническая серная кислота токсична. При попадании на кожу вызывает химические ожоги а при длительном воздействии может вызывать язвы и экземы. Сильно действует на слизистые оболочки. Опасно попадание серной кислоты в глаза. Производственный персонал должен быть обеспечен специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты (костюм суконный сапоги резиновые перчатки защитные очки фильтрующий противогаз марки В). Производствен-ные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией При концен-трациях паров кислоты превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концент-рациях паров кислоты ниже ПДК фильтрующие противогазы марки В
серной технической (отработанная серная кислота)
Отработанная серная кислота техническая пожаро- и взрывоопасна при соприкосновении ее с водой происходит бурная реакция с большим выделением тепла паров и газов. Техническая серная кислота токсична. При попадании на кожу вызывает химические ожоги а при длительном воздействии может вызывать язвы и экземы. Сильно действует на слизистые оболочки. Опасно попадание серной кислоты в глаза. Произ-водственный персонал должен быть обеспечен специальной одеждой и средствами индивиду-альной защиты (костюм суконный сапоги рези-новые перчатки защит-ные очки фильтрующий противогаз марки В). Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. При концен-трациях паров кислоты превышающих ПДК используют ПШ-1 ПШ-2 АСВ-2. При концент-рациях паров кислоты ниже ПДК фильтрующие противогазы марки В
Раствор натра едкого технического (щелочь)
Едкий натр представляет собой едкое вещество. При попадании на кожу вызывает химические ожоги а при длительном воздействии может вызывать язвы и экземы. Сильно действует на слизистые оболочки. Опасно попадание едкого натра в глаза. Производственный персонал должен быть обеспечен специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты (костюм хб сапоги резиновые перчатки защитные очки фильтрующий противогаз марки БКФ). Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией

ал 04 нов.doc

4. Нормы технологического режима
Наименование стадий процесса аппараты показатели режима
пределы технологи-ческих параметров
Требуемый класс точности измери-тельных приборов
Блок подготовки сырья
Давление в щелочном отстойнике Е-9
Блок контакторов и кислотных отстойников
Температура изобутана на выходе из Х-13
Температура сырья на выходе из Х-13а
Температура эмульсии на выходе из Р-15
Температура эмульсии на выходе из Р-15а
Температура эмульсии на выходе из Р-15б
Давление в отстойниках Е-10 Е-10а
Давление в контакторах Р-15 Р-15а Р-15б
Давление в водоотстой-никах Е-11 Е-11а
Давление в кислотных отстойниках Е-16 Е-16а
Температура в кислот-ных отстойниках Е-16
Температура в кислот-ных отстойниках Е-16а
Давление в щелочном отстойнике Е-17
не более 65 (не более 065)
Давление в водоотстойнике Е-17а
(по месту при работе контура PIRC 205)
Расход кислоты в контакторы
Расход изобутана в контакторы Р-15
Крепость свежей кислоты по моно-гидрату
По данным аналитичес-кого контроля
Крепость отработанной кислоты по моно-гидрату
Соотношение щелочи к сырью в щелочном отстойнике (С-46)
Соотноше-ние ув к щелочи
Крепость свежей щелочи
Крепость отработанной щелочи
Холодильное отделение
Давление на выкиде аммиачного компрес-сора АО-1200 №12
не более 160 не более 016
Давление на приеме аммиачного компрес-сора АО-1200 №-1 2
Изобутановая колонна К-21
Температура в рибойлере Т-20
Температура в рибойлере Т-20а
Давление в рефлюксной емкости Е-23
Пропановая колонна К-29
Давление в рефлюк-сной емкости Е-31
Бутановая колонна К-34
Температура низа при получении пецалкилата
Давление в рефлюк-сной емкости Е-36
Вторичная колонна К-40
Отходящие потоки с установки
Температура алкилбензина
Температура мотоалкилата
Температура сбросов в промканализацию
Замер произво-дится при отборе проб
Температура нейтрализованных стоков из Е-61

ал 08 конц.30.07.doc

8. Отходы при производстве продукции сточные воды выбросы в атмосферу методы их утилизации переработки
1.Твердые и жидкие отходы
Место складирования транспорт
Периодичность образования
Условие (метод) и место захоронения обезвреживания утилизации
Масла отработанные индустриальные
На очистные сооружения
Количество образования сточных вод м3ч
Условия (метод) ликвидации обезвре-живания утилизации
Периодич-ность выбросов
Установлен-ная норма содержания нефтепродуктов в стоках мгл
на очистные сооружения
Нейтрализованные стоки из Е-61
Временные нормы сброса сточных вод по качеству и количеству в систему промливневой канализации по ОПО «Новойл»
3. Выбросы в атмосферу
Наименование выброса
Количество выбросов по видам тгод
Условие (метод) ликвидации обезвреживания утилизации
Установленная норма содержания загрязнений в выбросах мгм3
–бензин нефтяной малосернистый
рассеивание в атмосфере
4. Нормы и требования ограничивающие вредное воздействие процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду
На установке 25-4-2 для соблюдения гигиенических и экологически обоснованных требований к выпускаемой продукции разработаны и выполняются следующие мероприятия:
- для предотвращения утечек углеводородов и реагентов через сальниковые уплотнения запорной арматуры периодически проводится ее ревизия с устранением пропусков;
- односторонние торцовые уплотнения насосов перекачивающие ЛВЖ и реагенты переведены на двухсторонние торцовые уплотнения;
- при выявлении пропуска сальника на компрессоре компрессор выводится из эксплуатации для устранения пропуска;
- для своевременного обнаружения наличия взрывоопасных продуктов в воздухе рабочей зоны осуществляется непрерывный контроль сигнализаторами до взрывных концентраций установленными на наружных установках и в помещениях насосной №2 здании отстойников согласно правил ТУ-газ-86;
- для предупреждения пропусков технологического оборудования (аппаратов трубопроводов насосов компрессоров и т.д.) отремонтированное оборудование подвергается испытаниям в соответствии с действующими нормативными документами на прочность и плотность и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность обкатке вхолостую и под нагрузкой (машины механизмы и аппараты с приводом).
Для снижения норм расхода воды на установке используются аппараты воздушного охлаждения КВО и система оборотного водоснабжения.
Для предотвращения загрязнений почвы и недр:
- маслобаки установлены на поддоны;
- аппараты содержащие реагенты ограждены отбортовкой.
С площадок кислотных аппаратов организован сбор ливневых вод в систему закрытого дренирования для последующей их утилизации.
Отработанное масло собирается в специально предназначенную для этих целей емкость для последующей утилизации.
На установке предусмотрен сбор мусора в специальные контейнеры. На каждом контейнере указан тип мусора для которого он предназначен.
Для снижения воздействия шумов на обслуживающий персонал и повышения надежности работающего оборудования ОТН осуществляется контроль за работой машин и механизмов.

ал 03.1 нов.doc

3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
1. Теоретические основы процесса
Реакция присоединения олефинов к парафиновым углеводородам получила название алкилирования парафиновых углеводородов:
Для получения компонентов бензина практическое значение имеет только реакция углеводородов С3 – С5.
Из парафиновых углеводородов наиболее легко алкилируется изобутан обладающий подвижным водородом при третичном углеводородном атоме. Кроме того разветвленная структура изобутана предопределяет наиболее выгодное с антидетонационной точки зрения строении продуктов синтеза. Поэтому в промышленных условиях исходным парафиновым сырьем является изобутан. В качестве олефиновых углеводородов используются в основном непредельные углеводороды С4Н8.
Алкилирование протекает с выделением тепла и уменьшением объема. Следовательно исходя из принципа Ле-Шателье этой реакции благоприятствуют низкие температуры и высокие давления. В отсутствии катализатора реакция при низких температурах не идет.
Широкое промышленное распространение получило каталитическое алкилирование. Лучшим для этой реакции оказались кислотные комплексообразующие катализаторы: серная кислота H2SO4 хлористый алюминий AlCl3 и жидкий фтористый водород HF. Наибольшее распространение получила серная кислота.
Механизм каталитического алкилирования очень сложен. Реакция протекает по стадиям с участием ионов карбония.
На первой стадии олефин реагирует с катализатором который отдает свой протон:
СH3 – CH2 – C+H – CH3 + HSO4-
Далее в синтез вовлекается изобутан:
На второй стадии наращивания цепи с образованием нового иона карбония:
CH3 – C – CH2 – CH+ – CH2 – CH3
Третья стадия особенно осложнена различными превращениями. Во-первых происходит миграция водорода и местоположение заряда меняется:
CH3 – C – C+H – CH2 – CH2 – CH3
Во-вторых с большой скоростью протекает скелетная изомеризация - перескок метильной группы к углеводороду несущему заряд:
СН3 – С +– СН – СН2 – СН2 – СН3
Все образующиеся на этой стадии ионы карбония в конечном итоге реагируют с изобутаном отнимая водород от третичного атома углерода:
СН3 – С – СН2 – С+Н – СН2 – СН3
СН3 – С – СН2 – СН2 – СН2 – СН2 – СН2 – С+
На этой стадии образуется конечный продукт реакции вновь возникает активный третичный ион карбония и реакция продолжается с новыми молекулами исходных олефинов с учетом перегруппировок происходивших в третьей стадии.
Сложность состава алкилатов объясняется не только изомеризацией карбоний-ионов. В условиях алкилирования протекает различные побочные процессы:
- деструктивное алкилирование;
- перераспределение водорода;
- полимеризация и деполимеризация.
Деструктивным алкилированием называются реакции распада и синтеза-распада получившихся изопарафиновых углеводородов на новые углеводороды которые в свою очередь вступают в реакцию алкилирования с изобутаном например:
Перераспределение водорода проявляется в частичном дегидрировании изобутана до изобутилена. Образующийся изобутилен алкилирует изобутан с образованием изооктана. Так например: при алкилировании изобутана пропиленом наряду с изогептанами образуются изооктаны:
Суммарно можно записать:
Такой тип превращений назван автоалкилированием. Это направление нежелательно так как ведет к перерасходу изобутана. Полимеризация олефинового компонента в этом процессе также нежелательная побочная реакция. Продукты полимеризации растворяются в серной кислоте и понижают ее концентрацию. Для предотвращения полимеризации надо обеспечить избыток изобутана в реакционной смеси и хорошее перемешивание углеводородной фазы с серной кислотой.
Сырьем установки алкилирования изобутана бутиленами является бутан-бутиленовая фракция (ББФ) вырабатываемая на газофракционирующих установках из газов каталитического и термического крекинга. В составе этой фракции содержатся и непредельные углеводороды (бутилены) и изобутан. Для получения оптимального соотношения между бутиленами и изобутаном в сырье процесса необходим и чистый изобутан (изобутановая фракция с ГФУ). В составе ББФ содержатся углеводороды С3 и С5. В сырье алкилирования их количество не должно превышать 8 % масс. Присутствие в сырье пропилена приводит к увеличению потребности в холоде в связи с более высоким значением теплоты реакции алкилирования пропилена снижению октанового числа алкилата увеличению расхода серной кислоты. Наличие углеводородов С5 также нежелательно поскольку пентаны в реакцию алкилирования не вступают а из амиленов образуются малоценные побочные продукты.
Основные факторы влияющие на процесс
Катализатором при сернокислотном алкилировании изобутана олефинами служит серная кислота. Свежая кислота имеет исходную концентрацию 98 % по моногидрату. Образующиеся в ходе побочных реакций вода и полимеры накапливаются в серной кислоте и ухудшают ее качество. Наибольший выход алкилата и наилучшее его качество могут быть получены в том случае когда катализатор содержит не менее 94 % серной кислоты и не более 2 % воды. При дальнейшем снижении крепости кислоты активность и селективность катализатора снижаются и его заменяют на свежий. Замена катализатора может осуществляться периодически или непрерывно. Периодическую замену производят переключением отстойников Е-16 Е-16а при снижении крепости кислоты к нижнему пределу концентрации 85 %. Непрерывную замену производят подкачкой в систему 98 % кислоты и выводом балансового количества равновесного катализатора который имеет крепость в пределах 89-93 %.
Реакция алкилирования протекает с выделением тепла. Тепловой эффект реакции зависит от того какой олефиновый углеводород является алкилирующим агентом и составляет 60 - 80 кДжмоль. Необходимость отвода тепла с целью поддержания оптимальной термодинамической температуры учитывается при проектировании реакторных устройств. Для съема тепла предусматривается система для создания низких температур - холодильная установка.
Температура процесса влияет на расход катализатора выход и качество алкилата. Наилучшие условия процесса достигаются при 5 - 13 оС. При повышении температуры облегчается перемешивание кислоты и углеводородов так как понижается вязкость однако при этом ускоряются побочные реакции полимеризации и сульфирования (окисления) олефинов. При понижении температуры увеличивается избирательность реакции алкилирования уменьшается расход катализатора повышается выход алкилата. Однако при температурах ниже 5 оС возрастает вязкость углеводородов и снижается подвижность серной кислоты ухудшается контакт кислоты с углеводородами что приводит к увеличению расхода электроэнергии на перемешивание.
Давление слабо влияет на процесс. Поддерживают давление в таких пределах чтобы наиболее легкие компоненты участвующие в реакции находились в жидкой фазе. В зоне реакции давление составляет 65 - 85 кгссм2.
Соотношение между кислотой и углеводородами
Для получения оптимальных условий объемные соотношения катализатора и углеводородов в реакционной зоне поддерживаются в пределах 1:1. Снижение соотношения в сторону уменьшения количества кислоты подаваемой в реакционную зону увеличивает расход катализатора снижает октановое число алкилата и его выход. Увеличение количества кислоты в реакционной зоне благоприятно сказывается на проведении процесса но ограничивается возможностями оборудования.
Продолжительность контактирования
Продолжительность контактирования сырья с катализатором определяется объемной скоростью которая представляет частное от деления объема подаваемого в единицу времени сырья на объем кислоты.
Увеличение объемной скорости приводит при равных условиях к снижению октанового числа алкилата. На продолжительность контактирования влияет также конструкция реактора и эффективность работы перемешивающего устройства.
Продолжительность контактирования составляет 8-15 минут.
Интенсивность перемешивания
В результате перемешивания увеличивается поверхность раздела фаз и улучшаются условия поглощения изобутана серной кислотой. Поскольку изобутан поглощается кислотой гораздо медленнее чем олефины в реакторе необходимо создать условия способствующие ускорению перехода изобутана в кислоту. В противном случае начнется интенсивная реакция полимеризации олефинов в присутствии серной кислоты.
Кроме того если перемешивание недостаточно интенсивно то может оказаться что не вся масса кислоты контактирует с углеводородным сырьем. Интенсивность перемешивания определяется числом оборотов пропеллерной мешалки реактора (контактора) и составляет для реакторов типа КГС-2 - 740 обмин.
Предотвращению полимеризации способствует также разбавление сырья циркулирующим изобутаном. Чем выше концентрация изобутана в сырье поступающем в реактор тем выше избирательность реакции алкилирования. Соотношение изобутан : олефины в каждом контакторе поддерживают 6 : 1 и более.

ал 05.1 конц.30.07.doc

5. Контроль технологического процесса
1. Аналитический контроль технологического процесса
Наименование стадий процесса анализиру-емый продукт
отбора пробы (место установки средства измерения
Контролируемые показатели
Нормативные документы на методы измерений (испытаний контроля анализов)
Фракция бутан- бутиленовая
Массовая доля компонентов % мас.:
сумма углеводородов С3 не более
сумма бутиленов не менее
сумма углеводородов С5 и выше не более
Массовая доля сероводорода и меркаптановой серы % мас.
Содержание свободной воды и щелочи присутствие визуально
Массовая доля компонентов
сумма углеводо-родов С3 не более
Содержание свободной воды и щелочи визуально
Отработанная бутан-
бутиленовая фракция
с установки Г-43-107
сумма угле-водородов С5 и выше не более
Дивинил % мас. не более
Содержание МТБЭ % мас.
Специали-зирован-ная лабо-ратория
Содержание метанола
Массовая доля меркаптановой серы % масс.
Фракция изобутановая
Массовая доля компонентов % мас.:
сумма углеводородов С1-С2
сумма бутиленов не более
нормальный бутан не более
Алкилбензин- компонент
авиацион-ного бензина
Детонационная стойкость:
октановое число по моторному методу в чистом виде не менее
Сортность на богатой смеси (с добавлением 27г ТЭС на 1 кг бензина) не менее
температура начала кипения оС не ниже
% перегоняется при температуре оС не выше
температура конца кипения оС не выше
остаток в колбе % не более
Давление насы-щенных паров
Содержание механических примесей и воды
Кислотность мг КОН на 100см3 алкилбензина не более
Йодное число г йода на 100 г алкилбензина
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкилбензина в мг не более
Массовая доля серы % не более
Содержание водорастворимых кислот и щелочей
Содержание ароматических углеводородов в сырье для эталон-ных топлив
Сортность на богатой смеси (с добавлением 27 г ТЭС на 1 кг бензина) не менее
Давление насыщенных паров Па (мм.рт. ст.) не более
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкилбензина
Алкилбензин компонент автомобиль-ного бензина марка А
Детонационная стойкость: октановое число по моторному методу в чистом виде не менее
октановое число по исследователь-скому методу в чистом виде не менее
Давление насы-щенных паров Па (мм.рт.ст.)
Кислотность мг КОН на 100см3 алкилбензина
г йода на 100 г алкилбензина
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкил-бензина в мг не более
Алкилбензин компонент автомобиль-ного бензина марка Б
октановое число по исследователь-скому методу в чистом виде
температура конца кипения оС
г йода на 100 г алкилбензина
Алкилбензин Спецалкилат
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкил-бензина в мг
Алкилбензин компонент авиационного бензина
Кислотность мг КОН на 100 см3
Концентрация фактических смол в 100 см3 алкил-бензина мг не более
Содержание водо-растворимых кислот и щелочей
Фракция изобутановая Е-23
Массовая доля компонентов %:
сумма углеводородов С3 не более
сумма углеводородов С4 не менее
сумма углеводородов С5 и выше
Фракция пропановая Е-31
сумма углеводородов С3 не менее
сумма углеводородов С4 и выше
- нормальный бутан не менее
начало кипения оС не ниже
сумма углеводородов С4 и выше не более
Вспомогательные материалы
Раствор натра едкого технического (щелочь)
Бесцвет-ная жидкость
Массовая доля гидроксида натрия %
Аммиак жидкий технический марка А
Массовая доля аммиака %
Массовая доля воды (метод Фишера) %
Массовая концентрация масла мгдм3
Массовая концентрация железа мгдм3 не более
Раствор кис-лоты серной технической (серная кислота)
Массовая доля моногидрата (Н2SO4) %
Раствор отработанной кислоты серной технической (отработан-ная серная кислота)
Класс чистоты сжатого воздуха 1:
АВС по ГОСТ Р ИСО 8573-80
для приборов КИП иА и
Предельно допус-тимое число частиц в 1 м3 :
Температура точки росы о С
Концентрация воды в жидкой фазе СW гм3
Общая концен-трация масел (в фазах аэрозолей жидкости и паров)
Класс чистоты сжатого
Предельно допустимое число частиц в 1 м3 :
сжатого воздуха 1: АВС по ГОСТ Р ИСО 8573-80
Для технологи-ческих целей
Общая концен-трация масел
(в фазах аэрозо-лей жидкости и паров) мгм3
Конденсат водяного пара
Щелочность общая мкмоль дм3
Щелочность гидратная мкмольдм3
Железо мкгдм3 не более
Механические примеси
Продукты спецтехнологии радониты меркап-таны цианиды сероводород фенол
Потенциально- кислые вещества
Лабораторный контроль
Воздушная среда в помещениях
Содержание паров углеводородов
Методи-ческое указание
Здание кислот-ных отстойников
Содержание паров серной кислоты углеводородов
Содержание паров аммиака мг м3
Нейтрали-зованные кислые стоки
Массовая концентрация сульфат-иона мгл не более
ПНД Ф 14.1:2.159-2000
Массовая концентрация сульфидов мгл не более
Методичес-кое указание по ГОСТ
кое указание по ГОСТ

Лист регистрации изменений к тр 25-4-2.doc

Лист регистрации изменений к технологическому регламенту
Номер изменения дата
Всего листов в изменении
Номера листов с указанием раздела ТР
Подпись ответственного лица