Технологический процесс изготовления шатуна из сплава Д16

35.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с одной подвижной губкой
Фрезеровать выдерживая размеры 7 8 9 10 11 12 13
Фреза концевая 6с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Открепить снять деталь87 6 78 00616 300 03 1500 28
Уложить деталь в тару

55.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
21 Вертикально – сверлильная
Вертикально – сверлильный 2Н135
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление – кондуктор
Сверлить выдерживая размеры 17 18 19 20
Сверло спиральное 3 Г ОСТ 10903-77
Нутромер НИ 18-30-1 ГОСТ 868-82
Открепить снять деталь 3 65 00072 1500 01 9000 85
Уложить деталь в тару

80.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 40
Фреза концевая 10 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 10 106 0200 0059 02 2000 63
Уложить деталь в тару

45.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с одной подвижной губкой
Фрезеровать выдерживая размер 15
Фреза концевая 11 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Открепить снять деталь 11 106 00491 0122 03 1800 62
Уложить деталь в тару

05.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепить
Приспособление - тиски эксцентриковые с одной неподвижной губкой
Фрезеровать выдерживая размер 1
Фреза концевая 12 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 12 111 00616 0425 03 1500 57
Уложить деталь в тару

10.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепить
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 2
Фреза концевая 10 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 10 111 00463 0425 03 2000 63
Уложить деталь в тару

50.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерный
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепить
Приспособление - тиски эксцентриковые с одной подвижной губкой
Фрезеровать выдерживая размер 16
Фреза концевая 9 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Открепить снять деталь 8136 106 00491 0325 03 1800 62
Уложить деталь в тару

60.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
21 Вертикально – сверлильная
Вертикально – сверлильный 2Н135
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление – кондуктор
Сверлить выдерживая размеры 21 22 23 24
Сверло спиральное 3 Г ОСТ 10903-77
Нутромер НИ 18-30-1 ГОСТ 868-82
Открепить снять деталь 3 65 00072 1500 01 9000 85
Уложить деталь в тару

20.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 4
Фреза концевая 12 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 12 111 00472 0290 03 2000 63
Уложить деталь в тару

65.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
21 Вертикально – сверлильная
Вертикально – сверлильный 2Н135
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление – кондуктор
Сверлить выдерживая размеры 21 22 23 24
Сверло спиральное 6 Г ОСТ 10903-77
Нутромер НИ 18-30-1 ГОСТ 868-82
Открепить снять деталь 6 112 0011 3000 03 3500 66
Уложить деталь в тару

25.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 5
Фреза концевая 10 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 12 111 00472 0290 03 2000 63
Уложить деталь в тару

30.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 6
Фреза концевая 12 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 12 15293 00176 0420 03 725 27
Уложить деталь в тару

15.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепить
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 3
Фреза концевая 12 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 12 15293 00176 0745 03 725 27
Уложить деталь в тару

85.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
21 Вертикально – сверлильная
Вертикально – сверлильный 2Н135
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление – кондуктор
Развёртывать выдерживая размеры 21 22 23 24
Развёртка плавающая 6 Г ОСТ 10048-62
Нутромер НИ 18-30-1 ГОСТ 868-82
Открепить снять деталь 6 96 0032 3000 05 600 11
Уложить деталь в тару

70.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
21 Вертикально – сверлильная
Вертикально – сверлильный 2Н135
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление – кондуктор
Развёртывать выдерживая размеры 21 22 23 24
Развёртка цельная 6 Г ОСТ 1672-80
Нутромер НИ 18-30-1 ГОСТ 868-82
Открепить снять деталь 6 95 0024 3000 05 800 15
Уложить деталь в тару

75.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 39
Фреза концевая 10 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 10 106 0200 0066 02 2000 63
Уложить деталь в тару

40.doc

Наименование операции
Сплав алюминиевый Д16Т
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
61 Вертикально - фрезерная
Вертикально – фрезерный 6Р10
Установить деталь в приспособление закрепит
Приспособление - тиски эксцентриковые с двумя губками
Фрезеровать выдерживая размер 14
Фреза концевая 11 с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ18372-73; Оправка для концевых фрез 6111-0631 ГОСТ 13785-80;
Микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-90
Открепить снять деталь 11 106 00491 0156 03 1800 62
Уложить деталь в тару

2.1.cdw

1.1.cdw

1.2.cdw

1.3.cdw

записка.doc

4 Технология машиностроения
1 Служебное назначение
Корпусные детали типа кронштейнов стоек плит и крышек относятся к пятой группе деталей. Эта группа объединяет наиболее простые по конструкции корпусные детали которые выполняют функции дополнительных опор для обеспечения требуемой точности относительного положения отдельных механизмов валов зубчатых колёс.
Корпусные детали в большинстве случаев являются базовыми деталями на которые монтируют отдельные сборочные единицы и детали соединяемые между собой с требуемой точностью относительного положения. Корпусные детали должны обеспечить постоянство точности относительного положения деталей и механизмов как в статическом состоянии так и в процессе эксплуатации машин.
В соответствии с требованиями РАЧД необходимо обеспечить наличие одной связи между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями. Для этого необходимо оставить размер с наиболее жестким допуском. Каждый размер требует уточнения по рядам предпочтительных размеров.
Оторванные симметричные цилиндрические поверхности связываются соостностью с номинальным размером равным нулю и допуском равным уточнённой сумме допусков на связываемые поверхности.
Исправленные графы представлены на рисунках 4.2.1 – 4.2.3 соответственно.
Исправленные эскизы детали представлены на рисунках 4.2.4 – 4.2.6 соответственно.
В целях экономии и упрощения технологии а так же учитывая технологические требования заготовку получим путём её отрезания от листа металла. Данный метод обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности.
Рисунок 4.2.1 – Исправленный граф по оси N.
Рисунок 4.2.2 – Исправленный граф по оси М.
Рисунок 4.2.3 – Исправленный граф по оси К.
Рисунок 4.2.4 – Исправленный эскиз по оси N.
Рисунок 4.2.5 – Исправленный эскиз по оси М.
Рисунок 4.2.6 – Исправленный эскиз по оси К.
Деталь изготавливается из материала Д16Т ГОСТ 4784-74. В качестве заготовки применяем пластину с размерами 10х101х12 мм отрезанную пилой от листа металла по 14 квалитету.
Последовательность обработки поверхностей заготовки требуемую точность вид обработки укажем в таблице 4.4.1.
Таблица 4.4.1 – Маршрут обработки
Технические требования
5 Дифференциация операций
Синтез маршрута обработки – наименее формализованный этап технологического процесса. Это связано с влиянием более 1000и факторов причем только 30% из них связано с процессом формообразования.
Рекомендации по разработке индивидуального маршрута ОП:
Распределение методов формообразования отдельных поверхностей объекта производства между этапами технологического процесса:
- исходя из полученной точности обработки поверхности.
- исходя из необходимых химико-термических операций.
Определение последовательности отдельных переходов внутри каждого этапа:
- в начале этапа назначить обработку ЕКТБ в порядке уменьшения
числа начальных связей.
- перед обработкой отверстий следует назначить обработку прочих
- поверхности основного контура объекта производства назначают
к обработке ранее других поверхностей.
- при назначение обработки пересекающихся поверхностей следует
ориентироваться на последовательность обеспечивающую
минимальный увод инструмента.
- чем точнее поверхность детали тем позже следует назначать ее
- порядок обработки поверхностей должен обеспечивать
минимальные затраты вспомогательного времени.
- при высоких требованиях на взаимное расположение
поверхностей их обработка должна назначаться с одного
Результаты дифференциации операций заносим в таблицу 4.5.1.
Таблица 4.5.1 – Дифференциация операций
Операционным припуском называется слой материала удаляемый при выполнении отдельного перехода (операции). Его наименьшее значение достаточное для компенсации предшествующих погрешностей называется минимальным припуском Zmin.
Значения минимальных припусков приведены в таблице 4.6.1.
Размерный анализ технологического процесса необходим для определения межоперационных размеров допусков и припусков.
Порядок выполнения размерного анализа технологического процесса:
а) Выполнение размерной схемы технологической обработки детали по трем координатным осям.
б) Построение исходного графа по трем координатным осям.
в) Построение производного графа технологических размерных цепей по трем координатным осям.
г) Составление и расчет уравнений размерных цепей.
Размерная схема технологической обработки детали по оси N изображена на Рисунке 4.6.1
Размерная схема технологической обработки детали по оси М изображена на Рисунке 4.6.2
Размерная схема технологической обработки детали по оси К изображена на Рисунке 4.6.3
Исходный граф размерных связей по оси N изображен на Рисунке 4.6.4
Исходный граф размерных связей по оси М изображен на Рисунке 4.6.5
Исходный граф размерных связей по оси К изображен на Рисунке 4.6.6
Производный граф по оси N изображен на Рисунке 4.6.7
Производный граф по оси М изображен на Рисунке 4.6.8
Производный граф по оси К изображен на Рисунке 4.6.9
Таблица 4.6.1 – Значения минимальных припусков
Дефектный слой и шероховатость
Минимальный припуск zmin
Рисунок 4.6.1 – Размерная схема по оси N
Рисунок 4.6.2 – Размерная схема по оси М
Рисунок 4.6.3 – Размерная схема по оси К
Рисунок 4.6.4 – Исходный граф размерных связей по оси N
Рисунок 4.6.5 – Исходный граф размерных связей по оси М
Рисунок 4.6.6 – Исходный граф размерных связей по оси К
Рисунок 4.6.7 – Производный граф по оси N
Рисунок 4.6.8 – Производный граф по оси М
Рисунок 4.6.9 – Производный граф по оси К
Уравнения размерных цепей
Составим уравнения для Оси М
Решаем уравнения для оси M:
Составим уравнения для Оси К
Решаем уравнения для оси K:
Составим уравнения для Оси N
Решаем уравнения для оси N:
Фрезерование предварительное ФРЕ_П поверхности Кр1.
Обрабатываемый материал – сплав Д16Т твердость HB 193. Фреза концевая с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73 диаметром 12 мм и числом зубьев Z=4.
Глубина резания t=0425 мм.
Рассчитываем длину рабочего хода Lр.х. мм:
где Lрез – длина резания равная длине обработки Lрез=105 мм;
y – длина подвода врезания и перебега инструмента у=6 мм;
Lдоп – дополнительная длина хода Lдоп=0.
Следовательно Lр.х.=105+6+0=111 мм.
Ширина фрезерования 12 мм.
Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы: Sz=03 ммзуб.
Определяем стойкость инструмента по нормативам ТР=60 мин.
Определяем рекомендуемую скорость резания: мммин.
Определяем число оборотов шпинделя:
Действительная частота вращения n=1500 обмин.
Действительная скорость резания:
Определяем минутную подачу по формуле:
где Z – число зубьев фрезы Z = 4.
SМИН=03*4*1500=1800 мммин.
Рассчитываем основное машинное время обработки на комплект:
Сверление СВР_О поверхностей Мр5 Мо5 Мр6 Мо6.
Режущий инструмент – сверло спиральное из быстрорежущей стали с
коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77. Диаметр сверла 6 мм.
Определяем глубину резания: t = 05*D = 05*6 = 3 мм.
Lр.х. = Lрез + y + Lдоп
где Lрез – длина резания Lрез=82 мм;
y – длина подвода врезания и перебега инструмента у = 3 мм;
Lдоп – дополнительная длина хода Lдоп = 0;
Lр.х. =82 + 3 + 0 = 112 мм.
Определяем максимально допустимую по прочности сверла подачу:
Определяем стойкость инструмента по нормативам ТР=20 мин.
Определяем скорость резания по формуле:
где К1 – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала; К1 = 125;
К2 – коэффициент зависящий от стойкости инструмента; К1 = 125;
К3 – коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру; К1=1.
Определяем частоту вращения шпинделя:
Действительная частота вращения n = 3500 обмин.
Действительная скорость резания:
Развёртывание предварительное РАЗ_П поверхностей Мр5 Мо5 Мр6 Мо6.
Режущий инструмент – развёртка цельная ГОСТ 1672-80. Диаметр
где Lрез – длина резания Lрез=81 мм;
y – длина подвода врезания и перебега инструмента у = 15 мм;
Lр.х. =81 + 15 + 0 = 96 мм.
Определяем максимально допустимую по прочности развёртки подачу:
Определяем скорость резания: ммин.
Действительная частота вращения n = 800 обмин.
Все данные по расчетам режимов резания для всех операций приведены в Таблице 4.7.1
Таблица 4.7.1 – Расчет режимов резания
Расчет норм времени для всех операций:
Технические нормы времени (в условиях массового и серийного производств) устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В массовом и серийном производствах определяется норма штучного времени
Тшт.=То+Тв+Тоб.+Тот
где Тп-з — подготовительно-заключительное время мин; То – основное время мин; Тв — вспомогательное время мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: Тв= Ty.с. + Tз.o. + Tуп. + Tиз.; Ту.с. — время на установку и снятие детали мин; Тз.о. — время на закрепление и открепление детали мин; Туп. – время на приемы управления мин; Тиз. – время на измерение детали мин; Toб. – время на обслуживание рабочего места мин. Время на обслуживание рабочего места Тоб. в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание Торг и времени на техническое обслуживание рабочего места: Тоб= Ттех + Торг; Тот — время перерывов на отдых и личные надобности мин.
Основное время То вычисляется на основании принятых режимов резания по формулам в зависимости от длины рабочего хода подачи частоты вращения заготовки) или по формулам экспресс- оценки основного времени.
Приведенные выше формулы для определения штучного времени можно представить в виде
Тшт = То + Ту.с+ Тз.о + Туп+ Тиз+ Ттех + Торг + Тот
Пусть необходимо рассчитать норму штучного времени для операции 005. Производство среднесерийное; размеры контролируются штангенциркулем с установкой его на размер в процессе измерения.
Приближенное основное время
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: установка приспособления с креплением болтами– 14 мин; настройка инструмента– 2 мин; получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы – 7мин. Тогда
Тп-з= 14 + 2 + 7 = 23 мин.
Время на установку и снятие детали закрепление ее и открепление
Ту.с + Тз.о = 006+003=009 мин.
Время на приемы управления: включить и выключить станок кнопкой — 001 мин; время смены инструмента – 0035 мин; подвод и отвод инструмента к детали – 004 мин; переместить стол – 004 мин тогда
Туп = 001+0035+004+004=0125 мин.
Время затраченное на измерения детали равно 069 мин.
Вспомогательное время Тв = (009 + 0125 + 069) = =0905 мин.
Оперативное время Топ= 0667+0905= 1572 мин.
Время на обслуживание рабочего места Тоб =18+14=32
Время на отдых составляет 8 % оперативного времени тогда
Штучное время равно: Тшт =0667+0905+32+0126=5598 мин.
Рассчитываем значения норм времени для всех операций результат заносим в операционные карты.
8 Выбор оборудования
Выбор оборудования приведён в таблице 4.8.1
9 Операционные карты
Операционные карты приведены в приложении №1.
Таблица 4.8.1 – Выбор оборудования
Эскиз рабочей зоны станка

2.2.cdw