• RU
  • icon На проверке: 21
Меню

Расчёт и назначение посадок

  • Добавлен: 24.01.2023
  • Размер: 974 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Расчёт и назначение посадок

Состав проекта

icon
icon
icon Подшипник.cdw
icon Поля допусков резьбового соединения(А3).cdw
icon натяг.frw
icon Чертеж 1.cdw
icon задание 2.bak
icon скоба для 2 детали.cdw
icon деталь № 6 раб черт зад 10.bak
icon Подшипник.bak
icon Чертеж 1.bak
icon резьб соединение.frw
icon Поля допусков резьбового соединения(А3).bak
icon Пояснительная записка 11111.doc
icon задание 4.bak
icon ПЗ.doc
icon задание 4.cdw
icon фрагмент.frw
icon Схема контроля.cdw
icon Схема контроля.bak
icon Поля допусков резьбового соединения.cdw
icon зубчатое колесо №7.bak
icon Поля допусков резьбового соединения(А3)1.cdw
icon скоба для 2 детали.bak
icon зубчатое колесо №7.cdw
icon деталь № 6 раб черт зад 10.cdw
icon натяг.bak
icon задание 2.cdw
icon Поля допусков резьбового соединения.bak

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Подшипник.cdw

Подшипник.cdw

icon Поля допусков резьбового соединения(А3).cdw

Поля допусков резьбового соединения(А3).cdw

icon натяг.frw

натяг.frw

icon Чертеж 1.cdw

Чертеж 1.cdw

icon скоба для 2 детали.cdw

скоба для 2 детали.cdw

icon резьб соединение.frw

резьб соединение.frw

icon Пояснительная записка 11111.doc

Пояснительная записка
к курсовой работе по курсу
Метрология стандартизация и сертификация
Вариант № 4 Группа: 5ТМ-39
Головачёв С.Ю. Трехгорный: ТТИ НИЯУ МИФИ ТМ 2010 15 л. Библиография литературы – 5 наименований 4 листа формата А4 4 листа формата А3.
В данной курсовой работе произведено назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Так же произведен расчет соединения с натягом и по данным расчета выбрана посадка с натягом. Произведен расчет одного подшипника и по рекомендациям выбраны посадки для внутреннего и наружного колец подшипника для него построили схему полей допусков.
Так же в курсовой работе построены поля допусков расположения резьбового соединения. Произведены расчеты резьбового калибра-кольца и калибра-пробки по назначенным посадкам. В курсовой работе произведен расчет заданной размерной цепи по методу одного квалитета.
Назначение посадок для всех сопрягаемых деталей 5
Расчет посадки с натягом для соединения 2-9 6
Назначение и расчет подшипника качения 4 7
Расчет исполнительных размеров калибров для соединения 2-9 9
Определяем рабочий калибр для детали 2
Определяем рабочий калибр для детали 9
Расчет рабочих калибров для резьбовой детали 9 соединения 8-9 10
Расчет рабочего калибра-кольца для наружной резьбы детали 8
Расчет рабочего калибра-пробки для внутренней резьбы детали 9
Расчет размерной цепи А 12
Схемы контроля технических требований к детали 6 14
Библиографический список 15
Графическая часть на 4 листах формата А4 4 листах формата А3
Назначение посадок для всех сопрягаемых соединений
- посадка с зазором («скользящая») применяется для подвижных соединений.
– посадка с натягом («прессовая тяжелая») предназначены для соединений на которые воздействуют тяжелые в том числе динамические нагрузки.
- посадка с натягом («прессовая средняя») предназначены для передач в которых применение посадок с большим натягом недопустимо по условиям прочности деталей.
- посадка с зазором. Посадка для наружного кольца подшипника (по расчетам).
– посадка с натягом. Посадка для внутреннего кольца подшипника (по расчетам).
- переходная посадка предназначена для установки втулок в корпуса.
- посадка с зазором. Предпочтительная посадка для среднего класса точности.
Расчет посадки с натягом для соединения 2-9.
Расчетная схема посадки с натягом приведена на рис. 1.
Рисунок 1 – схема посадки с натягом
Расчет посадки с натягом выполняем с целью обеспечения прочности соединения то есть отсутствие смещений сопрягаемых деталей под действием внешних нагрузок и прочности сопрягаемых деталей.
Исходные данные для расчета: внутренний диаметр охватываемой детали 2 d1 = 50 мм наружный диаметр охватываемой и внутренний диаметр охватывающей деталей d = 60 мм наружный диаметр охватывающей детали 9 d2 = 120 мм длина сопрягаемых поверхностей деталей 2-9 L = 50 мм крутящий момент МКР = 500 Н×м.
Материал детали 2 БрОф10-1 с пределом текучести т1= 20·107Нм2 модуль упругости
Е1 = 09·1011 Нм2 коэффициент Пуассона 1=033. Материал детали 9 Сталь 45Л с пределом текучести Нм2 модуль упругости Е1 = 21·1011 Нм2 коэффициент Пуассона коэффициент трения f = 02.
Исходные данные для расчета:
Rad – шероховатость детали 2 RaB=032;
RaD – шероховатость детали 9 RaA=063;
Ad – коэффициент линейного расширения детали 2 Ad=11×10-6 град-1;
AD – коэффициент линейного расширения детали 9 AD=176×10-6 град-1;
Td – рабочая температура детали 2 Td=20°С;
TD – рабочая температура детали 9 TD=20°С;
Gd – предел текучести детали 2 Gd=18·107 Нм2;
GD – предел текучести детали 9 GD=20·107 Нм2;
По дополнительным условиям
определяем посадку 60
Назначение и расчет посадки подшипника качения
Схема расположения полей допусков показана на рисунке 2.
Рисунок 2 – Схема расположения полей допусков
Посадки подшипников качения на вал и в корпус назначаются в зависимости от типа подшипников его размеров условий эксплуатации и характера действующих нагрузок на кольца.
Расчет внутреннего кольца подшипника (циркуляционное нагружение)
d – внутренний диаметр d=80 мм;
D – наружный диаметр D=200 мм;
R – наибольшая радиальная нагрузка на подшипник R=3800Н;
N – коэффициент для средней серии N=2.3;
b – рабочая ширина кольца подшипника b=50 мм;
[N] – расчетный допустимый натяг [N]=221862 мкм;
[dФ] – дополнительный натяг [dФ]=228612 мкм;
Расчет наружного кольца подшипника (местное нагружение)
По таблице назначаю посадку для нормального режима работы;
Расчет исполнительных размеров калибров гладкого цилиндрического соединения
При расчете будут использованы следующие обозначения размеров и допусков (в соответствии с ГОСТ 24853-81):
D – номинальный размер изделия D=60 мм;
Т – допуск изделия (вал – 30 мкм отверстие – 30 мкм);
Н – допуск на изготовление калибров Н= 5 мкм;
Н1 – допуск на изготовление калибров для вала Н1= 5 мкм;
НР – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы НР=2 мкм;
Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия Z=4 мкм;
Z1 – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия Z1= 4 мкм;
Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия Y= 3 мкм;
Y1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия Y1= 3 мкм.
1 Определяем рабочий калибр для отверстия
Проходная сторона новая: размер мм
Проходная сторона изношенная: размер мм
Непроходная сторона: размер мм допуск мкм.
2 Определяем рабочий калибр для вала
Определяем контрольный калибр для вала
Непроходная сторона: размер допуск мкм.
Расчет рабочих калибров для резьбовой детали 9 соединения 8-9
Для резьбового соединения схема расположения полей допусков показана на рисунке 3.
Определяем основные размеры резьбы по ГОСТ 24705-81:
-наружный диаметр d (D) = 30 мм;
-средний диаметр d2(D2) = 27727 мм;
-внутренний диаметр d1(D1) = 27624 мм;
-шаг резьбы Р=35 мм.
Рисунок 3 – Схема расположения полей допусков резьбового соединения
Расчет рабочего калибра-пробки для наружной резьбы детали 9
Определяем предельные отклонения диаметров резьбы по ГОСТ 16093-81
([2] с. 153 табл. 4.29):
-нижнее отклонение D D2 D1 EI = 0 мкм;
-верхнее отклонение D2 ESD2 = -53 мкм;
-верхнее отклонение D1 ESD1 = -478 мкм.
ИCПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ РЕЗЬБОВЫХ КАЛИБРОВ-ПРОБОК (в мм)
Средний диаметр = 27.727
Внутренний диаметр = 26.211
Степень точности основное отклонение 6H
Наружный диаметр = 30.0300
Средний диаметр = 27.7497
Износ рабочего калибра = 27.7217
Внутренний диаметр = 26.2111
Внутренний диаметр по канавке не более 25.7071
Ширина канавки = 0.875
Радиус канавки = 0.504
Наружный диаметр = 28.7277
Средний диаметр = 28.0207
Износ рабочего калибра = 27.9987
Внутренний диаметр по канавке = 25.7071
Ширина канавки = 1.10
Расчет размерной цепи А
На рисунке 4 показана размерная цепь. Для размерной цепи даны номинальные значения составляющих звеньев А1 =5 мм А2 = 211 мм= 5 мм А4 = 200 мм замыкающее звено по служебному назначению устройства требуется чтобы он был выдержан в пределах мм.
Размерную цепь решаем методом одного квалитета ([2] с. 22) по ГОСТ 16320-80.
Рисунок 4 – Схема размерной цепи А
В данной задаче исходным звеном является зазор . Предельные размеры замыкающего звена мм и мм. В схеме размерной цепи уменьшающими звеньями являются звенья и А1 остальные звенья цепи – увеличивающие.
Составляем уравнение размерной цепи (линейная размерная цепь):
Производим вычисления размера
Рассчитываем допуски составляющих звеньев по способу одной степени точности. Определяем среднее число единиц составляющих размеров
где среднее число единиц составляющих размеров;
допуск замыкающего звена ;
i – значение единицы допуска([4] c. 20) мкм.
Находим что такому числу единиц допуска соответствует примерно 13 квалитету в ЕСПД ([1] с. 45 табл. 1.8). Принимаем допуски составляющих звеньев с учетом степени сложности изготовления: Т1 =014 мм Т2 = 072 мм Т3 = 014 мм Т = 012 мм.
Проведем проверку правильности выбора квалитета
Подставляя ранее найденные значения получим
Для обеспечения равенства допусков выбираем в качестве увязочного звена звено А4 и округляем для него отношение:
Таким образом получаем что
Произведем проверку:
Схема контроля технических требований к детали 6
Контроль радиального биения осуществляется при помощи измерительных головок при базировании вала в центрах и повороте его на 3600. На результаты измерения влияет отклонение от круглости проверяемого сечения. Контроль торцевого биения производят на заданном диаметре торцевой поверхности
На рисунке 6 изображена схема контроля торцевого биения и отклонение формы цилиндрических поверхностей в которую входит: 1 – проверяемая деталь 2 –измерительная головка для измерения отклонение формы цилиндрических поверхностей.
В таблице 7.1 приведены приборы для контроля размеров и параметров контролируемой детали.
Рисунок 6 – Схема контроля радиального и торцевого биений
Таблица 7.1-Приборы для контроля размеров и параметров
Контролируемый размер и параметры
СР-50 (ц. д.0002 мм)
Профилограф-профилометр 252
)Полей М.А. Допуски и посадки: Справочник М.А. Полей В.Д. Мягков А.Б. Романов В.А. Брагинский; - Л.: Машиностроение 1982. 573 с. Ч.1.
)Полей М.А. Допуски и посадки: Справочник М.А. Полей В.Д. Мягков А.Б. Романов В.А. Брагинский; - Л.: Машиностроение 1982. 573 с. Ч.2.ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски».
)Якушев А.И. Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов. Якушев А.И. Воронцов Л.И. Федотов И.Н. – М.: Машиностроение 1987. 352 с.
)ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски».
)Бойков Ф.И.Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения: Учеб. пособие для выполнения курсовой работы. Бойков Ф.И. Серадская И.В. и др. – ЧПИ 1987. 93 с.

icon ПЗ.doc

Пояснительная записка
к курсовой работе по курсу
Метрология стандартизация и сертификация
Вариант № 4 Группа: 5ТМ-39
Головачёв С.Ю. Трехгорный: ТТИ НИЯУ МИФИ ТМ 2010 15 л. Библиография литературы – 5 наименований N листа формата А4 N листа формата А3.
В данной курсовой работе произведено назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Так же произведен расчет соединения с натягом и по данным расчета выбрана посадка с натягом. Произведен расчет одного подшипника и по рекомендациям выбраны посадки для внутреннего и наружного колец подшипника для него построили схему полей допусков.
Так же в курсовой работе построены поля допусков расположения резьбового соединения. Произведены расчеты резьбового калибра-кольца и калибра-пробки по назначенным посадкам. В курсовой работе произведен расчет заданной размерной цепи по методу одного квалитета.
Назначение посадок для всех сопрягаемых деталей
Расчет посадки с натягом для соединения 2-9
Назначение и расчет подшипника качения 4
Расчет исполнительных размеров калибров для соединения 2-9
1Определяем рабочий калибр для детали 2
2Определяем рабочий калибр для детали 9
Расчет рабочих калибров для резьбовой детали 9 соединения 8-9
1Расчет рабочего калибра-кольца для наружной резьбы детали 8
2Расчет рабочего калибра-пробки для внутренней резьбы детали 9
Расчет размерной цепи А
Схемы контроля технических требований к детали 6
Библиографический список
Графическая часть на N листах формата А4 N листах формата А3
Назначение посадок для всех сопрягаемых соединений
- посадка с зазором («скользящая») применяется для подвижных соединений.
– посадка с натягом («прессовая тяжелая») предназначены для соединений на которые воздействуют тяжелые в том числе динамические нагрузки.
- посадка с натягом («прессовая средняя») предназначены для передач в которых применение посадок с большим натягом недопустимо по условиям прочности деталей.
- посадка с зазором. Посадка для наружного кольца подшипника (по расчетам).
– посадка с натягом. Посадка для внутреннего кольца подшипника (по расчетам).
- переходная посадка предназначена для установки втулок в корпуса.
- посадка с зазором. Предпочтительная посадка для среднего класса точности.
Расчет посадки с натягом для соединения 2-9.
Расчетная схема посадки с натягом приведена на рис. 1.
Рисунок 1 – схема посадки с натягом
Расчет посадки с натягом выполняем с целью обеспечения прочности соединения то есть отсутствие смещений сопрягаемых деталей под действием внешних нагрузок и прочности сопрягаемых деталей.
Исходные данные для расчета: внутренний диаметр охватываемой детали 2 d1 = 50 мм наружный диаметр охватываемой и внутренний диаметр охватывающей деталей d = 60 мм наружный диаметр охватывающей детали 9 d2 = 120 мм длина сопрягаемых поверхностей деталей 2-9 L = 50 мм крутящий момент МКР = 500 Н×м.
Материал детали 2 БрОф10-1 с пределом текучести т1= 20·107Нм2 модуль упругости
Е1 = 09·1011 Нм2 коэффициент Пуассона 1=033. Материал детали 9 Сталь 45Л с пределом текучести Нм2 модуль упругости Е1 = 21·1011 Нм2 коэффициент Пуассона коэффициент трения f = 02.
По известным значениям внешних нагрузок и размерам соединения определяем требуемое минимальное давление на контактных поверхностях соединения:
где Rос – продольная осевая сила Rос=8 кН;
Мk – крутящий момент Мk =0 Нм;
dн.с. – диаметр сопряжения dн.с.=006 м;
f – коэффициент трения f=008.
По полученным значениям p определяем необходимое значение наименьшего расчетного натяга Nmin:
где Е1 и Е2 – модули упругости материалов охватываемой и охватывающей деталей Па;
с1 и с2 – коэффициент Ляме определяемые по формулам:
где и - коэффициенты Пуассона;
Величина минимального допустимого натяга определяем с учетом поправок:
где - поправка учитывающая смятие поверхностей деталей;
- поправка учитывающая различие рабочей температуры деталей и температуры сборки;
- поправка учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил;
- поправка компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках.
=5(Ra1+Ra2)=5(125+063)=94 мкм.
=0 так как температура сборки и деталей одинакова.
=0 так как детали не вращаются относительно друг друга.
Принимаем с учетом возможных разборок =5 мкм.
На основе теории наибольших касательных напряжений определяем максимальное допустимое удельное давление [pmax]. В качестве [pmax] берется наименьшее из двух значений:
где и - пределы текучести материалов.
Определяем наибольший расчетный натяг:
Определяем величину максимального допустимого натяга с поправками:
где - коэффициент увеличения давления с торцов =075.
По справочнику допусков и посадок выбираем посадку 60 для которой Nmax=85мкм[Nmax] Nmin=23мкм>[Nmin].
Назначение и расчет посадки подшипника качения
Минимальный натяг определяем через интенсивность радиальной нагрузки.
Определяем интенсивность радиальной нагрузки по формуле:
где b – ширина подшипника (за вычетом фасок) b=23 мм;
FR – радиальная реакция опоры на подшипник FR = 365 кН;
k1 – динамический коэффициент посадки k1=1;
k2 – коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга k2=1;
k3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки k3=1.
В соответствии с [2 т1] заданным условиям соответствует поле допуска k6. Nmin=0002 мкм Nmax=0021 мкм. Таким образом посадка подшипника на вал будет . Посадку для наружного кольца подшипника с корпусом при местном нагружении принимаем по рекомендациям посадку ([4] с. 239 табл. 9.6). Схема расположения полей допусков показана на рисунке 2.
Рисунок 2 – Схема расположения полей допусков
Расчет исполнительных размеров калибров гладкого цилиндрического соединения
При расчете будут использованы следующие обозначения размеров и допусков (в соответствии с ГОСТ 24853-81):
D – номинальный размер изделия D=60 мм;
Т – допуск изделия (вал – 30 мкм отверстие – 30 мкм);
Н – допуск на изготовление калибров Н= 5 мкм;
Н1 – допуск на изготовление калибров для вала Н1= 5 мкм;
НР – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы НР=2 мкм;
Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия Z=4 мкм;
Z1 – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия Z1= 4 мкм;
Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия Y= 3 мкм;
Y1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия Y1= 3 мкм.
1 Определяем рабочий калибр для отверстия
Проходная сторона новая: размер мм
Проходная сторона изношенная: размер мм
Непроходная сторона: размер мм допуск мкм.
2 Определяем рабочий калибр для вала
Определяем контрольный калибр для вала
Непроходная сторона: размер допуск мкм.
Расчет рабочих калибров для резьбовой детали 2 соединения 2-7
Для резьбового соединения схема расположения полей допусков показана на рисунке 3.
Определяем основные размеры резьбы по ГОСТ 24705-81:
-наружный диаметр d (D) = 140 мм;
-средний диаметр d2(D2) = 137402 мм;
-внутренний диаметр d1(D1) = 135670 мм;
Рисунок 3 – Схема расположения полей допусков резьбового соединения
1 Расчет рабочего калибра-кольца для наружной резьбы детали 7
Определяем предельные отклонения диаметров резьбы по ГОСТ 16093-81
([2] с. 153 табл. 4.29):
-верхнее отклонение d d1 d2 es = -60 мкм;
-нижнее отклонение d e
-нижнее отклонение d2 eid2 = -310 мкм.
Расчет проходного калибра-кольца по наружному внутреннему и среднему диаметрам ведется соответственно от наибольших наружного внутреннего и среднего диаметров болта. Расчет непроходного калибра-кольца ведется: по внутреннему диаметру – от размера равного разности наименьшего среднего диаметра болта и удвоенной высоты головки профиля по среднему диаметру – от наименьшего среднего диаметра болта; по наружному диаметру – аналогично проходному калибру от наибольшего наружного диаметра болта.
Для ПР резьбового калибра-кольца.
Определяем наименьший предельный наружный диаметр
TR – допуск внутреннего и среднего диаметров резьбового проходного калибра-кольца TR = 005 мм;
Н – высота исходного треугольника Н12 = 0288 мм.
Определяем наименьший предельный средний диаметр
ZR – расстояние от середины поля TR резьбового проходного калибра-кольца до проходного (верхнего) предела среднего диаметра наружной резьбы ZR = 002 мм.
Определяем наименьший предельный внутренний диаметр
Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-кольца равен мм допуск внутреннего диаметра ПР резьбового калибра-кольца мм.
Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-кольца:
-наружный диаметр 140278 мм m
-средний диаметр 137297+005 мм;
-внутренний диаметр 135635+005 мм.
Определяем размер изношенного ПР резьбового калибра-кольца по среднему диаметру
где D2ПРизн – размер изношенного ПР резьбового калибра-кольца по среднему диаметру мм;
WGO – величина среднедопустимого износа резьбового проходного калибра-кольца
Для НЕ резьбового калибра-кольца.
F1 – расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы F1 = 03 мм.
Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца равен мм допуск внутреннего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца мм.
Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-кольца:
-средний диаметр 137042+005 мм;
-внутренний диаметр 136417+01 мм.
Определяем размер изношенного НЕ резьбового калибра-кольца по среднему диаметру
где D2НЕизн – размер изношенного НЕ резьбового калибра-кольца по среднему диаметру мм;
WNG – величина среднедопустимого износа резьбового непроходного калибра-кольца
2 Расчет рабочего резьбового калибра-пробки для внутренней резьбы детали 2
-нижнее отклонение D D2 D1 EI = 0 мкм;
-верхнее отклонение D2 ESD2 = +425 мкм;
-верхнее отклонение D1 ESD1 = +750 мкм.
Расчет проходного калибра-пробки по наружному внутреннему и среднему диаметрам ведется соответственно от наименьших наружного внутреннего и среднего диаметров гаек. Расчет непроходного калибра-пробки ведется: по наружному диаметру – от размера равного сумме наибольшего среднего диаметра гайки и удвоенной высоты головки профиля по среднему диаметру – от наибольшего среднего диаметра гайки; по внутреннему – аналогично проходному калибру от наименьшего внутреннего диаметра гайки.
Для ПР резьбового калибра-пробки.
Определяем наибольший предельный наружный диаметр
ZPL –расстояние от середины поля допуска TPL резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела диаметра внутренней резьбы ZPL = 007 мм;
TPL – допуск наружного и среднего диаметров резьбового проходного и непроходного калибров-пробок TPL = 003 мм.
Определяем наибольший предельный средний диаметр
Определяем наибольший предельный внутренний диаметр
Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-пробки равен мм допуск наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки мм.
Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-пробки:
наружный диаметр 1401-006 мм;
средний диаметр 137457-003 мм;
внутренний диаметр 135094 мм max по канавке.
Определяем размер изношенного ПР резьбового калибра-пробки по среднему диаметру
где d2ПРизн – размер изношенного ПР резьбового калибра-пробки по среднему диаметру мм;
WGO – величина среднедопустимого износа резьбового проходного калибра-пробки
Для НЕ резьбового калибра-пробки.
Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки равен мм допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки мм.
Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:
-наружный диаметр 14107-006 ММ
-средний диаметр 137857-003 мм;
-внутренний диаметр 136246 мм max по канавке.
Определяем размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру
где d2НЕизн – размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру мм;
WNG – величина среднедопустимого износа резьбового непроходного калибра-пробки
Расчет размерной цепи А
На рисунке 4 показана размерная цепь. Для размерной цепи даны номинальные значения составляющих звеньев А1 =5 мм А2 = 211 мм= 5 мм А4 = 200 мм замыкающее звено по служебному назначению устройства требуется чтобы он был выдержан в пределах мм.
Размерную цепь решаем методом одного квалитета ([2] с. 22) по ГОСТ 16320-80.
Рисунок 4 – Схема размерной цепи А
В данной задаче исходным звеном является зазор . Предельные размеры замыкающего звена мм и мм. В схеме размерной цепи уменьшающими звеньями являются звенья и А1 остальные звенья цепи – увеличивающие.
Составляем уравнение размерной цепи (линейная размерная цепь):
Производим вычисления размера
Рассчитываем допуски составляющих звеньев по способу одной степени точности. Определяем среднее число единиц составляющих размеров
где среднее число единиц составляющих размеров;
допуск замыкающего звена ;
i – значение единицы допуска([4] c. 20) мкм.
Находим что такому числу единиц допуска соответствует примерно 13 квалитету в ЕСПД ([1] с. 45 табл. 1.8). Принимаем допуски составляющих звеньев с учетом степени сложности изготовления: Т1 =014 мм Т2 = 072 мм Т3 = 014 мм Т = 012 мм.
Проведем проверку правильности выбора квалитета
Подставляя ранее найденные значения получим
Для обеспечения равенства допусков выбираем в качестве увязочного звена звено А4 и округляем для него отношение:
Таким образом получаем что
Произведем проверку:
Схема контроля технических требований к детали 8
Контроль радиального биения осуществляется при помощи измерительных головок при базировании вала в центрах и повороте его на 3600. На результаты измерения влияет отклонение от круглости проверяемого сечения. Контроль торцевого биения производят на заданном диаметре торцевой поверхности
На рисунке 6 изображена схема контроля торцевого биения и отклонение формы цилиндрических поверхностей в которую входит: 1 – проверяемая деталь 2 – измерительная головка для измерения торцевого биения 3 – измерительная головка для измерения отклонение формы цилиндрических поверхностей.
В таблице 7.1 приведены приборы для контроля размеров и параметров контролируемой детали.
Рисунок 6 – Схема контроля радиального и торцевого биений
Таблица 7.1-Приборы для контроля размеров и параметров
Контролируемый размер и параметры
Измерительная головка рычажно-зубчатая (однооборотная) МИГ2 (цена деления 0002 мм)
Калибр-кольцо резьбовой ПР
калибр-кольцо резьбовой НЕ
Калибр-пробка резьбовой ПР
калибр-пробка резьбовой НЕ
Профилометр мод. 283
)Допуски и посадки: Справочник М.А. Полей В.Д. Мягков А.Б. Романов В.А. Брагинский; Л.: Машиностроение 1982. 573 с. Ч.1.
)Допуски и посадки: Справочник М.А. Полей В.Д. Мягков А.Б. Романов В.А. Брагинский; Л.: Машиностроение 1982. 573 с. Ч.2.ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски».
)Якушев А.И. Воронцов Л.И. Федотов И.Н. Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов. – М.: Машиностроение 1987. 352 с.
)ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски».
)Бойков Ф.И. Серадская И.В. и др. Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения: Учеб. пособие для выполнения курсовой работы. Ф.И. Бойков И.В. Серадская – ЧПИ 1987. 93 с.

icon задание 4.cdw

задание 4.cdw
Поле допуска гладкой пробки
Поле допуска гладкой скобы

icon фрагмент.frw

фрагмент.frw

icon Схема контроля.cdw

Схема контроля.cdw

icon Поля допусков резьбового соединения.cdw

Поля допусков резьбового соединения.cdw

icon Поля допусков резьбового соединения(А3)1.cdw

Поля допусков резьбового соединения(А3)1.cdw

icon зубчатое колесо №7.cdw

зубчатое колесо №7.cdw
Неуказанные радиусы 4 мм max.
Высота до постоянной
Сталь 30Х13 ГОСТ 5632-72

icon деталь № 6 раб черт зад 10.cdw

деталь № 6 раб черт зад 10.cdw

icon задание 2.cdw

задание 2.cdw
up Наверх