Расчет и выбор посадок червячного мотор-редуктора
- Добавлен: 24.01.2023
- Размер: 3 MB
- Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал
Подписаться на ежедневные обновления каталога:
Описание
Расчет и выбор посадок червячного мотор-редуктора
Состав проекта
|
Содержание.docx
|
|
Заключение и Литература.docx
|
|
2.Расчет и выбор подшипников качения .docx
|
Спецификация редуктор.cdw
|
|
6.Выбор степени точности и расчет бокового зазора зубчатой передачи .docx
|
|
4. Расчет рабочих и контрольных калибров.docx
|
|
Калибр скоба.cdw
|
|
7. Выбор средства измерения зубчатых колес.docx
|
Спецификация редуктор1.bak
|
|
Колесо червячное.сdw.cdw
|
|
1.Введение.docx
|
|
5. Расчет и выбор посадки с натягом.docx
|
|
Спецификация редуктор.bak
|
|
Мотор редуктор.bak
|
|
Мотор редуктор.cdw
|
|
3.Назначение посадок и выбор средств измерений.docx
|
|
8.Расчет и выбор посадки с зазором.docx
|
|
вал.bak
|
|
9.Расчет допусков на элементы резьбового соединения.docx
|
|
Колесо червячное.сdw.bak
|
|
Спецификация редуктор1.cdw
|
|
Калибр скоба.bak
|
|
10.Расчет размерной цепи вероятностным методом.docx
|
|
Калибр пробка.cdw
|
|
Калибр пробка.bak
|
|
вал.cdw
|
Дополнительная информация
Контент чертежей
Содержание.docx
Расчет и выбор подшипников качения
Назначение посадок и выбор средств измерений
1 Выбор средств измерения деталей
Расчет рабочих и контрольных калибров
Расчет и выбор посадки с натягом
Выбор степени точности и расчет бокового зазора зубчатой передачи
Выбор средств измерения зубчатых колес
Расчет и выбор посадок с зазором
Расчет допусков на элементы резьбового соединения
Расчет размерной цепи вероятностным методом
Заключение и Литература.docx
Курсовая работа выполнена в соответствии с индивидуальным заданием включающим сборочный чертеж соединения – редуктора червячного исходные данные для расчета и назначения посадок подшипников качения посадок для десяти сопряжений вала. Также в ходе работы расчетным путем определены посадка с зазором и посадка с натягом рассчитаны предельные исполнительные размеры гладких калибров-пробки и гладких калибров-скоб. Были назначены степени точности и рассчитан боковой зазор зубчатой передачи выбраны средства контроля зубчатой передачи. В графическую часть работы вошли сборочный чертеж редуктора чертеж зубчатого колеса вала калибра-пробки и калибра-скобы.
Перечень стандартов на курсовую работу
ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.
ГОСТ 2.308-79 ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположений.
ГОСТ 2.309-73 ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхностей.
ГОСТ 2.403-75 ЕСКД. Правила выполнения чертежей цилиндрический зубчатых колес.
ГОСТ 25346-89 ЕСДП. Основные нормы взаимозаменяемости. Общие положения ряды допусков и основных отклонений.
ГОСТ 25347-89 ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры.
ГОСТ 23360-78 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.
ГОСТ 24071-80 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с сегментными шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.
ГОСТ 1139-80 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.
ГОСТ 27284-87 Калибры. Термины и определения.
ГОСТ 27851-81 Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды.
ГОСТ 24853-71 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.
ГОСТ 11708-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба. Термины и определения.
ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры.
ГОСТ 8724-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.
ГОСТ 16093-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.
ГОСТ 24834-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Переходные посадки.
ГОСТ 4608-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадки с натягом.
ГОСТ 3478-79 Подшипники качения. Основные размеры.
ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.
ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.
ГОСТ 25142-82 Шероховатость поверхности. Термины и определения.
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.
ГОСТ 14140-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения сей отверстий для крепежных деталей.
ГОСТ 16319-80 Цепи размерные. Термины и определения. Методы расчета.
Список используемых источников
Допуски отверстий валов резьбы калибров [Текст] : справочные материалы к курсовой работе по дисциплине «Метрология стандартизация и сертификация» Воронеж гос. технол. акад.; сост. Н. Л. Клейменова Н. А. Ерофеева.- Воронеж : ВГТА 2008. - 40 с.
Детали машин. Проектирование: Справочное учебно-методическое пособие JI.B. Курмаз А.Т. Скойбеда. — 2-е изд. испр.: М.: Высш. шк. 2005. — 309 е.: ил.
Посадки подшипников качения. Выбор средств измерения. Допуски зубчатых передач [Текст] : справочные материалы к курсовой работе по дисциплине «Метрология стандартизация и сертификация» Воронеж гос. технол. акад.; сост. Н. Л. Клейменова Н. А. Ерофеева- Воронеж : ВГТА 2009. - 36 с.
Руководство по курсовой работе дисциплин «Метрология стандартизация и сертификация» и «Взаимозаменяемость» [Текст] : учеб. пособие Г. В. Попов
Н.Л. Клейменова Л. И. Назина Н. А. Ерофеева; Воронеж гос. технол. акад. - Воронеж : ВГТА 2009. 52 с.
2.Расчет и выбор подшипников качения .docx
Целью решения задачи является ознакомление с методикой назначения посадок контрдеталей с подшипниками качения.
Рассчитать и выбрать из числа стандартных посадок посадки для внутреннего и наружного колец подшипника качения по следующим исходным данным:
шарикоподшипник № 7209A;
радиальная реакция опоры R =950 Н;
Осевое усилие А=0 Н;
характер нагружения – с умеренными толчками и вибрациями перегруз до 150 %;
условия работы – вращается вал корпус неподвижен; корпус неразъемный стальной.
dотв.d=0.5; DDкорп=0.75
Построить схемы полей допусков выбранных посадок с соответствующими отклонениями. Определить усилие запрессовки подшипника. Сделать эскиз сборочного чертежа с указанием посадок.
Определяем геометрические параметры подшипника качения №7209:
внутренний диаметр d = 45 мм;
наружный диаметр D = 85 мм;
радиус закругления r = 2 мм.
Рассчитываем интенсивность нагружения
= = 137 × 105 Нм. (2.1)
где Kп – динамический коэффициент посадки при перегрузке до 150 % умеренных точках и вибрации Kп = 1; F – коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале и тонкостенном корпусе для dотвd=0.5 и Dd= 8545 = 1.88 F = 14; FA – коэффициент учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки FA = 1.7
Выбор квалитета для посадок колец подшипников проводится в зависимости от класса точности самого подшипника
Рекомендуемые квалитеты для сопрягаемых деталей
По величине интенсивности нагружения выбираем поле допуска вала h6. Посадка вала во внутреннее кольцо подшипника 45 мм.
Для местно нагруженного наружного кольца подшипника с учетом того что корпус является неразъемным и перегрузка до 150 % выбираем поле допуска для корпуса G7 и получаем посадку 85 мм.
Определяем отклонения для колец подшипника для вала и корпуса и строим схемы полей допусков.
Посадка вал – внутреннее кольцо подшипника:
наибольший табличный натяг
наименьший табличный натяг
Nmin = ei – ES = – 0.008 – 0 = – 8 мкм следовательно появляется зазор в сопряжении.
Посадка внешнее кольцо подшипника – корпус:
наибольший табличный зазор
наименьший табличный зазор
Smin = EI – es = 12 –0 = 12 мкм.
Схемы полей допусков показаны на рис:
Схемы расположения полей допусков:
а – посадки 45 мм; б – посадки 85 мм
Определяем минимальный допустимый натяг в сопряжении вал – внутренне кольцо подшипника
= =2.26 × 10-3 мм =2.26 мкм (2.2)
где K – конструктивный фактор ; d0 – приведенный диаметр внутреннего кольца для подшипника № 7209 d0=45+(85–45)4=55мм K=1[1–(4555)2]= 302
Условие Nmin ³ Uminдоп не выполняется поскольку в полученной посадке Nmin=-8. Введем поправку на шероховатость
Где и - шероховатость отверстия и вала соотв. 1.25 =2.5
Условие Nmin ³ Uminдоп выполняется.
Определяем максимально допустимый натяг
= = 0153 мм =153 мкм (2.4)
где [s] – предел прочности шарикоподшипниковой стали [s] = 400 Нмм2.
Условие Nmax Umaxдоп выполняется т.к. 18 мкм 153 мкм.
Проверяем наличие посадочного рабочего зазора
Gр = Gн – Dd = 0 – 00042 =- 00042 мм (2.5)
где Gн– начальный радиальный зазор в подшипнике
Dd – поправка на приведенный диаметр внутреннего кольца ; Uэф – эффективный натяг
= 085 (0020 – 0.008) 2 = 00051 мм (2.6)
Dd = 00051 × 45 55 = 00042 мм.
Поскольку Gр 0 то условие не выполняется в сопряжении не имеется посадочный рабочий зазор.
Определяем усилие запрессовки подшипника на вал
где f – коэффициент трения при запрессовке принимаем f = 012; Е – модуль упругости стали Е = 2 × 1011 Па.
Определяем температуру нагрева подшипника в масле для установки его на вал
где Sсб – сборочный зазор равный Sсб = 0003 мм; a – температурный коэффициент линейного расширения подшипниковой стали a = 12 × 10-6 °С-1.
Спецификация редуктор.cdw
Вал червячного колеса
Крышка подшипника глухая
Крышка подшипника сквозная
6.Выбор степени точности и расчет бокового зазора зубчатой передачи .docx
Назначить степень точности зубчатого колеса по трем видам норм: кинематической точности плавности работы контакта зубьев; рассчитать гарантированный минимальный боковой зазор:
- число зубьев ведущего колеса Z1 = 2;
- число зубьев ведомого колеса Z2 = 56;
- окружная скорость колес Vокр = 20мс;
- модуль зубчатой передачи m = 4 мм;
- ширина колеса В = 45 мм;
- рабочая температура колеса и корпуса: tкол = 75°C tкорп = 55°C;
- материал корпуса и колес: сталь 40
- вид передачи: скоростной редуктор.
По величине скорости Vокр мс выбираем степени точности зубчатой передачи и затем корректируем по виду передачи .
Выбираем степень точности (по нормам плавности) 7. Для скоростных передач норма контакта принимается на одну степень ниже 8 по нормам кинематической точности 7.
Определяем межосевое расстояние aw мм по формуле
где aw – межосевое расстояние мм;
Z2 – число зубьев ведомого колеса Z2 = 56;
m – модуль зубчатой передачи мм m = 4 мм;
Определяем температурную компенсацию зазора jn1 мм и оптимальную толщину слоя смазки jn2 мкм по формуле
jn1 = a[α1 (tкол - 20C) – α2 (tкорп - 20C)] 2sin α (6.2)
где jn1 - часть бокового зазора на температурную компенсацию мм;
α1 и α2 – температурный коэффициент линейного расширения материала ведущего и ведомого колеса соответственно град-1 α1 = 12.410-6 град-1 α2 =12.410-6 град-1 ;
tкол – температура колес С tкол = 75 С;
tкорп – температура корпуса С tкорп = 55 С;
α - угол зацепления ведущего колеса α = 90;
jn1 = 137[12.410-6 (75 - 20) – 12.410-6(55 - 20)]2 sin 90 = 0.068 мм
jn2 = 30·4 = 120 мкм.
Определяем минимальный боковой зазор передачи jnmin мкм по формуле
jnmin = jn1 + jn2 (6.4)
jnmin = 68 + 120 = 188 мкм.
По табл. выбираем вид сопряжения B.
Таким образом степень точности передачи 7 – 7 – 8 В ГОСТ 1643-81.
4. Расчет рабочих и контрольных калибров.docx
Предельные калибры для контроля гладких цилиндрических деталей выполняются в виде пробок и скоб. Для контроля каждого размера необходимо иметь два предельных калибра – проходной (ПР) и непроходной (НЕ). На изготовление таких калибров как и на изготовление деталей задается величина допуска. Валы и отверстия с допусками точнее IT6 проверять калибрами не рекомендуется.
Построение полей допусков калибров-пробок и калибров-скоб а также расчет их размеров производится для одного сопряжения по указанию преподавателя.
Порядок построения полей допусков сопряжения деталей с посадкой 72 .
По таблицам допусков на гладкие цилиндрические соединения ГОСТ 25347- определяем величины отклонений:
отверстия 72 H7: ES = + 0030 мм; ЕI = 0 мм;
вала 72 e8: es = - 0060 мм; ei = - 0106 мм. Строим поля допусков этих деталей.
Схема расположения полей допусков посадки 72 мм
Размечаем нулевые линии для построения полей допусков калибров:
а) калибры-пробки (для контроля отверстий):
- проходная сторона (наименьшее отверстие) – 72000 мм;
- непроходная сторона (наибольшее отверстие) – 72030 мм;
б) калибры-скобы (для контроля валов):
- проходная сторона (наибольший вал) – 71940 мм;
- непроходная сторона (наименьший вал) – 71894 мм.
По таблицам допусков на калибры (ГОСТ 24853-81) выбираем отклонения:
-для пробок: Z = 40 мкм Y = 30 мкм Н = Hs = 50 мкм;
-для скоб Z1 = 70 мкм Y1 = 50 мкм H1 = 5 мкм Нр = 3 мкм.
Поля допусков калибров строятся от соответствующих нулевых линий. Участок износа штрихуется вертикальными линиями.
Схема расположения поля допуска отверстия и полей допусков калибра-пробки
Схема расположения поля допуска вала и полей допусков калибра-скобы
Рассчитываем предельные размеры калибров:
- наибольший размер проходной новой калибр-пробки Р-ПРmаx мм:
- наименьший размер проходной новой калибр-пробки Р-ПРmin мм:
- наибольший размер непроходной калибр-пробки Р-НЕmax мм:
- наименьший размер непроходной калибр-пробки Р-НЕmin мм:
- размер изношенной проходной калибр-пробки Р-ПРизн мм:
Р-ПРизн = Dmin - Y = 72 - 0003 = 71997 мм.
наибольший размер проходной новой калибр-скобы Р- ПРmax мм:
- наименьший размер проходной новой калибр-скобы Р- ПРmin мм:
- наибольший размер изношенной проходной калибр-скобы Р- ПРизн мм:
- наибольший размер непроходной калибр-скобы Р- НЕmax мм:
- наименьший размер непроходной калибр-скобы Р- НЕmin мм:
Определяем предельные размеры контрольных калибров:
K-ИЗНmin = dmax + Y1 - HP2 = 71940 + 0005 - 00032 = 719435 мм
Предельные размеры калибров мм
Проходная сторона новая
Проходная сторона изношенная
Определяем исполнительные размеры калибров для простановки их на чертежах:
Р-ПРисп = (Р-ПРmax) +Н = 7200650005 мм
Р-ПРисп = (Р-ПРmin) -H = 71931-0.004 мм
Р-НЕисп=( Р-НЕmin) -H =718915-0.004 мм.
Калибр скоба.cdw
Неуказанные предельные отклонения размеров валовh14
Покрытие рабочих поверхностей - Хим.Фос.прм.
Технические требования по ГОСТ 2015-84.
КР 02068108-МСС-260601-2.17-2012
Рифление сетчатое Т1
7. Выбор средства измерения зубчатых колес.docx
Стандарт на допуски зубчатых колес и передач (ГОСТ 1643-81) предусматривает для каждой нормы точности ряд показателей . Однако на основании многолетнего опыта работы каждый вид машиностроения разрабатывает свои рекомендации по выбору комплексов контролируемых параметров. Для химического и пищевого машиностроения эти рекомендации приведены в работе по которой и следует подбирать комплексы для контроля зубчатых колес. Измерительные средства для контроля каждого комплекса выбираются с учётом степени точности и основных характеристик колес по справочным данным .
Выбрать для контролируемых параметров средства их измерений.
По таблице определяем контролируемые параметры:
)нормы кинематической точности при степени точности 7:
- наибольшая кинематическая погрешность колеса Fi' определяемая по формуле
- колебания длины общей нормали FW ;
- радиальное биение зубчатого венца Fr ;
) нормы плавности при степени точности 7:
- колебание измерительного осевого расстояния на одном зубе f
- отклонение шага(углового) ;
) норма контакта зубьев при степени точности 8:
- Суммарное пятно контакта;
) нормы бокового зазора при виде сопряжения В:
-Верхнее отклонение измерительного межосевого расстояния Aae’’
-Нижнее отклонение измерительного межосевого расстояния Aai’’
- Наименьшее отклонение средней длины общей нормали Awme
- Допуск на среднюю длину общей нормали Twm
- Наименьшее отклонение толщины зуба Ace
- Допуск на толщину зуба Tc
Значения данных параметров определяем исходя из величины диаметров делительной окружности колеса и шестерни d1 d2 мм которые определяются по формуле
Значения контролируемых параметров для шестерни и колеса представлены в табл.
Для шестерни Z1 = 2
погрешность Fi' = 67+16=83 мкм
погрешность Fi' = 14+42=46 мкм
Колебания длины общей нормали
колебания длины общей нормали
Радиальное биение зубчатого венца Fr = 53 мкм
Радиальное биение зубчатого венца Fr = 42 мкм
колебание измерительного осевого расстояния на одном зубе fi’’=26 мкм
колебание измерительного осевого расстояния на одном зубе fi’’=25 мкм
отклонение шага(углового)
Суммарное пятно контакта – ширина ЗК по высоте не менее 30 по длине не менее 40. Ширина ЗК 38 мм
Суммарное пятно контакта – ширина ЗК по высоте не менее 30 по длине не менее 40. Ширина ЗК 25 мм
Верхнее отклонение измерительного межосевого расстояния Aae’’=160 мкм
Верхнее отклонение измерительного межосевого расстояния Aae’’=200 мкм
Нижнее отклонение измерительного межосевого расстояния Aai’’=-36 мкм
Нижнее отклонение измерительного межосевого расстояния Aai’’=-32 мкм
Наименьшее отклонение средней длины общей нормали Awme = 154 мкм
Наименьшее отклонение средней длины общей нормали Awme = 101 мкм
Наименьшее отклонение толщины зуба Ace=150 мкм
Наименьшее отклонение толщины зуба Ace=95 мкм
Допуск на толщину зуба Tc=120
Допуск на толщину зуба Tc=100
Средства измерения зубчатых колес указаны в табл.
Обозначение контролируемого параметра
Наименование измерительного прибора
БВ-5058 для контроля кинематической погрешности
Нормалимер мелкого модуля БВ-4047-25 Прибор поэлементарного контроля
Эвольвентометр индикатор рычажный с устройством для контроля винтовой линии БВ-1089
БВ-5056 для автоматического контроля накопленной погрешности
Суммарное пятно контакта
Контактно-обкатные станки и приспособления
Тангенциальный зубомер НЦ-23500
Тангенциальный зубомер с микрометрическим отсчетным устройством Ц-160М
Нормалиметр мелкого модуля БВ-4047-25
Зубомер хордовый ЗИМ-16
Зубомер хордовый-БВ-5016К
Колесо червячное.сdw.cdw
Наибольшая кинематическая погрешность
Рекомендуемая погрешность шага
Колебания длины общей нормали
Радиальное биение зубчатого венца
Колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе
Суммарное пятно контакта
Верхнее отклонение измерительного межосевого расстояния
Нижнеее отклонение измерительного межосевого расстояния
Наименьшее отклонение средней длины общей нормали
Допуск на среднюю длину общей нормали
Наименьшее отклонение толщины зуба
Допуск на толщину зуба
улучшение НВ 180 205
Острые кромки притупить R=0.3
Неуказанные предельные отклонения
размеров отверстий Н11
КР 02068108-МСС-260601-2.17-2012
Сталь 40 ГОСТ 1050-88
1.Введение.docx
Качество продукции является движущей силой с помощью которой государство решает важнейшие экономические и политические задачи как внутри страны так и за ее пределами. От качества машин и оборудования зависят темпы технологического прогресса.
Важнейшим показателем качества деталей является точность изготовления их геометрических параметров. Полученные при обработке размер форма и взаимное расположение элементарных поверхностей определяют фактические зазоры и натяги в сопряжениях деталей а следовательно работоспособность и технико-экономическую эффективность изделий.
Точность и ее контроль являются одним из важнейших показателем качества и служат исходной предпосылкой организации взаимозаменяемого производства.
Взаимозаменяемость – основной принцип конструирования изготовления контроля эксплуатации машин.
Стандартизация – процесс установления и применение правил с целью упорядочения деятельности в данной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон для достижения всеобщей оптимальной экономии и соблюдением функциональных условий и требований безопасности.
Описание конструкции и назначение узла
Редукторы и мотор-редукторы служат для понижения частоты вращения выходного вала. В мотор-редукторах предусмотрены различные способы крепления фланцевого электродвигателя к корпусу редуктора.
Двигатель со встроенным червячным редуктором называют червячным мотор-редуктором.
Благодаря своей конструкции мотор-редукторы с червячной передачей характеризуются плавностью и бесшумностью работы. К достоинствам червячного мотор-редуктора также можно отнести компактность — червячный мотор-редуктор будет значительно меньшего размера по сравнению с аналогичным мотор-редуктором с зубчатой передачей с одним и тем же передаточным числом редуктора. Характерной особенностью червячного мотор-редуктора является свойство самоторможения.
Для сборки предусмотрено отверстие в цельном корпусе редуктора к которому через переходный стакан-крышку прикреплен фланцевый электродвигатель. Вал электродвигателя соединен с входным валом редуктора упругой компенсирующей муфтой. Червяк нарезан на входном валу на котором с натягом посажены роликовые радиально-упорные конические подшипники по схеме враспор. "Осевую игру" подшипников регулируют набором металлических прокладок под крышкой и под стаканом-крышкой опор входного вала. На выходной вал установлены с натягом червячное колесо и роликовые радиально-упорные конические подшипники по схеме враспор. Собранный выходной вал вставлен в корпус через отверстия и закрыт большими боковыми крышками. Для регулировки подшипников и червячного зацепления имеется набор металлических прокладок под малыми крышками опор вала червячного колеса.
5. Расчет и выбор посадки с натягом.docx
= 2 (051.2510-6 + 0512510-6) = 2.5 10-6 = 2.5 мкм (5.5)
где K1 и K2 – коэффициент учитывающий поправку на смятие микронеровностей поверхности втулки и вала соответственно K1 = K2 = 05.
Определяем предельные расчетные натяги
Nmaxр = Nmaxдоп + ш=126.1+2.5=128.6 мкм
Nminр = Nminдоп + ш = 13.9 + 2.5 = 16.4 мкм.
Выбираем стандартную посадку выполняя условия Nmaxр ≥ Nmaxтабл и Nminр Nminтабл где Nmaxтабл и Nminтабл – максимальный и минимальный табличные натяги соответственно.
Выбираем посадку наиболее близкую к указанным условиям
Табличные натяги равны:
минимальный Nminтабл =0018 мм.
Строим схему расположения полей допусков выбранной посадки
Рис 5.1 Схема расположения полей допусков посадки 48 мм
Рис 5.2 Эскизы: а – вала; б – втулки; в – сборочного чертежа соединения: 1 – вал; 2 – втулка
Мотор редуктор.cdw
Частота вращения тихоходного вала
Передаточное число редуктора
Степень точности изготовления передачи
Коэффициент полезного действия
Радиальная консольная сила на тихоходном валу
КП 02068108-МСС-260601-2.17-2012
3.Назначение посадок и выбор средств измерений.docx
В соответствии с заданием на курсовую работу необходимо назначить посадки для десяти сопряжений сборочной единицы. В них обязательно должны войти:
а) сопряжения по размерам подшипника качения;
б) резьбовое сопряжение по трем параметрам;
в) три сопряжения шпоночного соединения.
Результаты выбора посадок представляются в таблицу 3.1
Выбранные посадки по ГОСТ 25347-82
Крышка подшипника - корпус
Посадки для двух сопряжений подшипника качения выбираются по расчетам. В этих сопряжениях поля допусков самих подшипников обозначаются буквами «L» и «l» в сочетании с номером класса точности подшипника.
Для резьбового сопряжения посадки выбираются в зависимости от назначения и длины свинчивания а для шпоночного (по ширине b) – в зависимости от типа соединения. Для резьбового соединения привести расчет и построить поля допусков по наружному среднему и внутреннему диаметрам. Для других сопряжений выбор посадок производится по методу прецедентов или по методу подобия.
Расчет выбранных посадок оформляем в таблицу 3.2
Номера сопрягаемых деталей
Номинальный размер с отклонениями
Предельные размеры мм
1 Выбор средств измерения деталей
Выбор измерительных средств осуществляется с учётом допускаемой погрешности измерений а также предельной погрешности измерительных средств. Значение допускаемой погрешности измерения изм зависит от величины допуска на изготовление изделия IT который в свою очередь связан с номинальным размером и квалитетом. Для размеров от 1 до 500 ГОСТ 8051-81 устанавливает 15 рядов наибольших допускаемых погрешностей измерения в зависимости от величины допуска .
При выборе средств измерения необходимо назначить такое средство измерения предельная погрешность которого (пр) не превышала была бы изм то есть призм. Для выбранного средства измерения по справочным данным следует установить его основные метрологические характеристики: пределы измерения цену деления.
Характеристики измерительных средств оформляются в виде табл. 3.3
Пределы измерений мм
Скоба рычажная ГОСТ 11098-75
Нутромер индикаторный ГОСТ 868-72
Микрометр рычажный ГОСТ 4381-68
Комплексный резьбовой калибр-пробка ГОСТ 24110-80
8.Расчет и выбор посадки с зазором.docx
Рассчитать и выбрать из числа предпочтительных посадок системы отверстия посадку для подшипника скольжения по следующим исходным данным:
номинальный диаметр сопряжения d = 72 мм;
частота вращения вала n =800 мин-1;
нагрузка на опору R = 0.93 кН;
марка смазочного масла: Турбинное-22;
шероховатость поверхности втулки RzD = 6.3 мкм;
шероховатость поверхности вала Rzd = 3.2 мкм;
материал втулки – силумин; вала – сталь 50.
Для выбранной посадки построить схемы полей допусков определить наибольшие и наименьшие предельные размеры отверстия и вала наибольший и наименьший зазор. Выполнить эскизы деталей и эскиз сборочного чертежа соединения.
Рассчитываем угловую скорость вращения вала
Определяем среднее удельное давление
Устанавливаем допустимую минимальную толщину масляного слоя
=2(63×10-6+32×10-6+3×10-6)= 25 × 10-6 м.
Определяем динамическую вязкость масла
где m – табличная динамическая вязкость масла при температуре
t = 50 °С для масла турбинного 22 m = 002 Па×с; tп – температура нагрева подшипника в масле принимаем tп = 60 °С.
Определяем функциональный комплекс
По графику по величине функционального комплекса Ah = 0.321 и отношению c2 = 083. Поскольку c103 определяем функциональный комплекс для c1=03
Рассчитываем минимальный допустимый зазор
= = 85.67×10-6 м = 62.3 мкм.
Определяем температурное изменение зазора
=72×10-3(19×10-6–12×10-6)(60 – 20) = 20.16 × 10-6 м
где a1 a2 – температурные коэффициенты линейного расширения материалов втулки и вала соответственно определяем для силумина a1 = 19 × 10-6 град-1; для стали 50 a2 = 12 × 10-6 град1.
Рассчитываем минимальный действующий зазор
=62.3×10-6 20.16×10-6 = 4214×10-6м=4214 мкм.
Рассчитываем максимальный допустимый зазор
= = 294.12× 10-6 м = 294.12 мкм.
Вычисляем максимальный действующий зазор
=294.12×10-620.16×10-62(6.3×10-6 + 3.2×10-6) = 254.96 × 10-6 м = 25496 мкм.
Выбираем по таблицам стандарта ГОСТ 25347 предельные зазоры Smin табл и Smax табл соблюдая условия
Smin табл ³ Smin и Smax табл Smax.
Получаем Smin табл =60мкм и Smax табл =136 мкм для посадки 72 мм.
Определяем предельные размеры втулки и вала:
наибольший предельный размер отверстия во втулке = 72+003 = 7203 мм;
наименьший предельный размер отверстия во втулке =72+0 = 72 мм;
наибольший предельный размер вала =72–0100=7190 мм;
наименьший предельный размер вала =72–0146=71.854 мм.
Строим схему расположения полей допусков выбранной посадки
Схема расположения полей допусков посадки 72 мм
Выполняем эскизы втулки вала и сборочного чертежа соединения.
Эскизы: а – вала; б – втулки; в – сборочного чертежа соединения: 1 – вал; 2 – втулка
9.Расчет допусков на элементы резьбового соединения.docx
Для резьбового соединения M12 – 7H8g определить допуски предельные отклонения размеры и зазоры. Начертить схемы полей допусков для основных диаметров резьбы.
Определяем основные размеры гайки и болта М12 с крупным шагом по ГОСТ 8724-2002 и 24705-2004 Р = 1.75 мм:
наружный диметр резьбы d = D = 12 мм;
средний диаметр резьбы d2 = D2 = 12 – 0.6495*1.75 = 10863 мм;
внутренний диаметр резьбы d1 = D1 = 12 – 1.0825*1.75 =10106 мм.
Поля допусков для наружной резьбы заданы: по среднему диаметру d2 и по наружному диаметру d – 8g по внутреннему диаметру d1 допуск не устанавливается. Для внутренней резьбы: по среднему диаметру D2 и по внутреннему диаметру D1 – 7H по наружному диаметру D допуск не устанавливается.
Определяем предельные отклонения для диаметров наружной и внутренней резьбы рассчитываем допуски и записываем их в виде табл:
Предельные отклонения мкм
Определяем предельные размеры и предельные зазоры в посадке:
Для наружной резьбы:
d1 max = 10106 – 0034 = 10072 мм d1 min не нормируется.
Для внутренней резьбы:
D1 max = 10106 + 0425 = 10.531 мм D1 min = 10106 мм.
Предельные зазоры резьбовой посадки:
для наружного диаметра
для среднего диаметра
Smin = D2 min – d2 max = 10863 – 10829 = 0034 мм = 34 мкм
для внутреннего диаметра
Smin = D1 min – d1 max = 10106 – 10072 = 0034 мм = 34 мкм.
Схемы полей допусков изображены на рис:
Схема полей допусков резьбового соединения M12 – 7H8g
Спецификация редуктор1.cdw
Мaнжета 1-45 х 65-1
Муфта фланцевая 63-25-28
10.Расчет размерной цепи вероятностным методом.docx
Вычертить в векторном изображении размерную цепь узла коробки скоростей. Выполнить вероятностный расчет размерной цепи при ограниченной взаимозаменяемости: определить допуски составляющих звеньев и возможный процент брака при сборке.
Исходные данные для расчета представлены в таблице 10.1
размеры составляющих звеньев мм
Где РВ – равной вероятности Н – нормальный РТ – закон распределения равнобедренного треугольника (закон Симпсона).
Векторное изображение размерной цепи
Отклонения замыкающего звена АΣ:
верхнее отклонение ES(АΣ) = +03 мм;
нижнее отклонение EI(АΣ) = - 03 мм.
Определяем допуск замыкающего звена мкм
Определяем номинальный размер замыкающего звена мм по формуле
Для каждого номинального размера составляющих звеньев (кроме замыкающего) по определяем значение единицы допуска i мкм. В зависимости от закона распределения определяем значение коэффициента относительного рассеивания для каждого звена . В зависимости от процента брака определяем для каждого звена добавочный множитель t – коэффициент риска.
Результаты расчета средней точности цепи представляем в таблицу 10.2
Определяем значение среднего коэффициента точности цепи aср по формуле
По полученному значению аср для звеньев размерной цепи выбираем квалитет – IT11.
Производим расчет вероятностного допуска исходного звена.
По выбранному квалитету с табличным коэффициентом а определяем допуски составляющих звеньев ТАi мкм находим вероятностный допуск замыкающего звена мкм по формуле
Результаты расчетов заносим в таблицу:
Проверяем выполнение условия ;
342 мкм 600 мкм. Условие выполнено.
Находим среднее отклонение замыкающего звена мкм по формуле
Полученные допуски разбиваем на симметричные отклонения.
Проверяем выполнение обязательного условия
Вычисляем выход годных деталей при сборке узла.
Среднее квадратичное отклонение замыкающего звена мкм вычисляем по формуле
Границы нового допуска X мкм вычисляем по формуле
Пределы интегрирования расчетного вероятностного допуска Z определяем по формуле
Вероятность изготовления годных деталей P вычисляем по формуле
где Ф(Z) – интеграл функции Лапласа значение которого определяем по прил. Ф(Z)=049754.
Процент годных деталей П % определяем по формуле
Процентное содержание бракованных деталей Б % определяем по формуле
Калибр пробка.cdw
КР 02068108-МСС-260601-2.17-2012
Надпись выполнять гравированием шрифтом 10 по ГОСТ 2.304-81
Покрытие рабочих поверхностей - Хим.Фос.прм.
Технические требования по ГОСТ 2015-84
Рифление сетчатое Т1
вал.cdw
Кромки притупить R=0
Неуказанные предельные отклонения размеров
КР 02068108-МСС-260601-2.17-2012
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Рекомендуемые чертежи
Свободное скачивание на сегодня
Обновление через: 6 часов 26 минут
