Проектирование привода с двухступенчатым редуктором

сборка спереди.cdw

Технические треблвания
Необработанные наружные поверхности редуктора покрасить
серой краской ПФ115 ГОСТ 6465-76
а внутренние необработанные
поверхности - маслостойкой краской НЦ-5123 ГОСТ 7462-73.
Плоскоть разъёма редуктора покрыть тонким слоем герметика
УТ-34 ГОСТ 24285-80 при окончательной сборке.
Залить в редуктор 12 литров масла И-Г-А ГОСТ20799-88.
Проверить в ручную плавность вращения валов.
Редутор обкатать без нагрузки при частоте вращения
быстроходного вала 1430 обмин в течение 2 часов. После обкатки
масло в редукторе заменить.
Осевой люфт подшипников поз.26
обеспечить регулировкой
подшипники поз.27 в
Техническая характеристика
Максимальный крутящий момент на выходном валу - 1369 Нм
Частота вращения выходного вала - 41
Передаточные отношения
быстроходной ступени
Основные параметры зацепления
Ширина зубчатого венца

приводная станция.cdw

Технические требования
Смещения валов электродвигателя и редуктора не более:
перекос валов мммм не более
Техническая характеристика
Электродвигатель АИР132М6
Мощность электродвигателя 7
Частота движения вала электродвигателя 960 обмин
Общее передаточное отношение редуктора 22
Крутящий момент на выходном валу редуктора 1369 Нм

колесо мое.cdw

Нормальный исходный контур
Коэффециент смещения
Сталь 42 ГОСТ 1050-88
Штамповочные уклоны 7
штамповочные радиусы R10
Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14

Копия Редуктор22222.spw

Кольцо уплотнительное
Кольцо маслоотражательное
Болт М8 - 6g х 28 ГОСТ 7808 -70
Болт М10 - 6g х 32 ГОСТ 7808 -70
Болт М6 - 6g х 20 ГОСТ 15589 -70
Винт М12 - 6g х 55 ГОСТ 11738-84
Винт М6 - 6g х 12 ГОСТ 17473-80
Мaнжета 1-40 х 62-1 ГОСТ 8752-79
Мaнжета 1-60 х 85-1 ГОСТ 8752-79
Подшипник 208 ГОСТ 8338-75
Подшипник 212 ГОСТ 8338-75
Шайба 20 ГОСТ 13466-77
Шайба 8 ГОСТ 6402-70
Шайба 10 ГОСТ 6402-70
Шайба 12 ГОСТ 6402-70
Шайба 50 ГОСТ 14734-69
Шпонка 6 х 6 х 40 ГОСТ 23360-78
Шпонка 8 х 8 х 100 ГОСТ 23360-78
Шпонка 12 х 8 х 45 ГОСТ 23360-78
Шпонка 16 х 12 х 55 ГОСТ 23360-78
Штифт 10 х 40 ГОСТ 9464-79
Штифт 4 х 16 ГОСТ 3128-70
Кольцо 36 ГОСТ 13942 - 80
Масло индустриальное И-Г-А-32

пояснилка изделия станд.doc

Эскизы стандартных изделий
Болты с шестигранной головкой (ГОСТ 15589-70)мм.
Винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением «под ключ»(ГОСТ11738-84)мм.
Шайбы пружинные нормальные (ГОСТ 6402-70)мм.
Манжета ГОСТ 8752-79
Шайба концевая (ГОСТ 14734-69)мм.
Шпонки призматические (ГОСТ 23360-78)мм.
Штифты конические (ГОСТ 9464-79)мм.
Двигатель АИР132М6 ТУ-525.564-84
Муфта упругая втулочно-пальцевая МУВП-30(ГОСТ 21424-93)мм.
Подшипник ГОСТ 8338-75
Обозначение подшипника

содержание.doc

Геометрический расчет и конструирование зубчатых колес ..4
1. Быстроходная косозубая передача
2.Тихоходная прямозубая передача ..5
3.Проектирование зубчатых колес 5
Конструирование корпусных деталей и крышек ..7
1.Корпус редуктора .7
2.Выбор уплотнения ..11
Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала и зубчатого колеса быстроходной ступени 11
1. Расчет отклонений размеров допусков формы
промежуточного вала 11
2.Расчет отклонений размеров допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени ..14
3.Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной ступени и шестерни тихоходной ступени ..15
1. Смазочные устройства .17
Компоновка приводной станции ..19
2 Конструирование плиты приводной станции 21
Список литературы .22

сборка сверху.cdw

вал мой.cdw

Направление линии зуба
Нормальный исходный контур
Коэффециент смещения
Сталь 40 ГОСТ 4543-71
*Размер обеспечен инструментом
Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14
IT142 по ГОСТ 14034 - 81

МОя пояснилка непонятно.doc

1. Геометрический расчет и конструирование зубчатых колес
Геометрический расчет выполняется в минимальном объеме. Определению подлежат: делительные d1 и d2 и начальные dw1 и dw2 диаметры колес; коэффициенты смещения X1 и диаметры окружностей вершин da1 и угол зацепления коэффициент торцевого перекрытия коэффициент осевого перекрытия eb для косозубых колес. Все колеса нарезаются реечным инструментом или долбяком с исходным контуром по ГОСТ 13755-81 с параметрами: угол профиля a = 20°; коэффициентом головки (ножки) зуба ; коэффициент радиального зазора с* = 025.
1. Быстроходная косозубая передача
Расчет основных размеров проводят по формулам за исключением диаметров d1 и d2. Принимают:
Коэффициент торцового перекрытия для косозубых передач:
Коэффициент осевого перекрытия:
Суммарный коэффициент перекрытия:
2. Тихоходная прямозубая передача
Коэффициенты смещения колес определяем по блокирующим контурам [9] используя линию 15 – линию выровненных удельных скольжений. Суммарный коэффициент смещения X = X1 + X2 = X задан в распечатке. Далее:
– делительные диаметры приводятся в распечатке.
– коэффициент перекрытия:
где – для каждого из колес.
3. Проектирование зубчатых колес
При объеме годового выпуска более 100применяют двусторонние штампы. Форму зубчатых колес для этих случаев проектируют по рис. 1. Тонкими линиями показана заготовка колеса после штамповки.
Для свободной выемки заготовки колес из штампа принимают значения штамповочных уклонов γ ≥ 7° и радиусов скруглений R ≥ 6 мм.
Длину ступицы Lст согласуют с длиной шпоночного паза:
Диаметр ступицы колеса равен [3 с.69]:
Ширину S зубчатого венца принимают :
Рис. 1. Зубчатое колесо
На торце зубчатого венца выполняют фаски размером которые округляют до стандартного (см [3 с.69]). На прямозубых зубчатых колес выполняют под углом а при НВ > 350 - . Острые кромки на торцах ступицы углах обода притупляют фасками размеры [1 с.42].
3.1. Зубчатое колесо быстроходной ступени
Принимаем f = 15 мм.
3.2 Зубчатое колесо тихоходной ступени
Конструирование корпусных деталей и крышек
1.1 Конструирование стенок редуктора
В нашем случае при серийном производстве целесообразно и экономически выгодно изготавливать крышки и корпус редуктора методом литья из серого чугуна марки СЧ 20. Толщину стенок корпуса принимаем.
Данная толщина отвечает требованиям технологий литья и необходимой жесткости корпуса редуктора [3 с.234].
Остальные размеры стенок корпуса показаны на рис. 2 и определяется по формуле.
Рис. 2. Стенки корпуса редуктора
Подставим в формулы 2.3 и получим :
1.2 Крепление крышек к корпусу и определение диаметров отверстий под фундаментные болты бобышки фланцы
Крышка корпуса крепиться к основанию винтами диаметр которых определяют по формуле:
Принимаем мм. Используем винты М14 с потайной головкой ГОСТ 11738-84 длина которых определяется конструктивно с учетом материала из которого выполнен корпус в нашем случае чугн и винты должны быть закручены на расстояние не меньше чем 15dбоб.
Для фиксации крышки относительно корпуса редуктора необходимо установить по краям на наибольшем удалении штифты.
Диаметры фундаментальных болтов (см. рис. 2.1) для крепления корпуса к плите или раме определяем по формуле:
1.3 Выбор крышек подшипников и конструирование приливов для подшипниковых гнезд
Для данного редуктора целесообразно применить привертные крышки и подшипники изготовленные из серого чугуна марки СЧ 21.
Рис.2.3 Конструкция приливных подшипниковых гнезд
Длина l2 подшипниковых гнезд определяется конструктивно шириной подшипников в опорах высотой крышки по толщине регулировочного кольца и расстояние от подшипника до внутреннего края прилива равного 2 мм. В нашем случае l2 постоянен и равна 38 мм.
1.4 Выбор крышки люка.
Для заливки масла в редуктор и контроля правильности зацепления делают люк. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми колесами при сборке и эксплуатации размеры люка должны быть максимально возможными. Люк закрывается стальной крышкой из листов толщиной к. При среднесерийном производстве крышку выполняют штампованной (рис. 2.4). Для того чтобы внутрь корпуса извне не засасывалась пыль под крышку ставят уплотняющую прокладку. Материал прокладки - технический картон марки А толщиной 10 15 мм. Крышка крепиться к корпусу винтами с полукруглой головкой.
k = (0010 0012)*L = (0010 0012)*170 = 2 мм;
h = (04 05)* 1 = (04 05)*76 = 3 мм;
Уплотнительные устройства применяют для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов а также для защиты от попадания извне пыли и влаги. Будем использовать манжетные уплотнения.
Широко применяются при смазывании подшипников жидким маслом и при окружной скорости до 20 мс манжетные уплотнения. Манжета состоит из корпуса изготовленного из маслобензостойкой резины каркаса представляющего собой стальное кольцо Г- образного сечения и браслетной пружины. Каркас придает манжете жесткость и обеспечивает плотную посаду в корпусную деталь без дополнительного крепления. Браслетная пружина стягивает уплотняющую часть манжеты вследствие чего образуется рабочая кромка шириной
b = 04 06 мм плотно охватывающая поверхность вала.
Манжеты предназначенные для работы в засоренной среде. Выполняют с дополнительной рабочей кромкой называемой «Пыльником».
Манжету обычно устанавливают открытой стороной внутрь корпуса.
К рабочей кромке манжеты в этом случае обеспечен хороший доступ смазочного масла.
Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала и зубчатого колеса быстроходной ступени
1 Расчет отклонений размеров допусков формы промежуточного вала
1.1.Расчет отклонений промежуточного вала
Осевые размеры вала определяются размерами сборочной размерной цепи редуктора: габаритный размер 223; осевые размеры 39 56. соответственно определяющие длины посадочных поверхностей; размер 2 мм координирующие осевое положение шпоночного паза а также размеры фасок и проточек. Предельные отклонения этих размеров назначают как что соответствует ±t2 среднего класса точности. Значения t определяют по табл.2.2[5].
Свободные диаметральные размеры вала определяют по сборочному чертежу редуктора.
Номинальные значения сопряженных размеров определяют по сборочному чертежу а предельные отклонения принимают в соответствии с посадкой [4]. Например : 40 или 52 .
Размеры поперечных сечений шпоночного паза определяют в зависимости от диаметра вала например по табл.24.29 на с.476 [3]. Предельные отклонения находят в соответствии с рекомендациями приведенными в табл.3 [4].
В соответствии с табл.4.52 [6] проставлена ширина шпоночного паза b=16 мм (при диаметре вала от 50 до 58 мм) и глубина паза на валу t1=6 мм. На основании рекомендаций и данных табл.2.3 [4] на чертеже проставлено 16Р9 и 6+02.
1.2. Расчет допусков формы и расположения поверхностей промежуточного вала.
а) Соосность посадочных поверхностей являющихся цапфами подшипников.
Допуск соосности Т ограничивает перекос колец подшипников. Он назначается по табл.6 в зависимости от типа подшипника устанавливаемого на вал. Для шариковых радиальных подшипников качения установлены 7-я степень точности допусков сосности. В нашем случае цапфа 40k6 предназначены для установки на них шариковых подшипников. По табл.3. для 7-й степени точности допуск соосности равен 0030 мм.
Степени точности допусков соосности
допуски соосности мкм
б) Соосность посадочных поверхностей для зубчатого колеса относительно общей оси вращения вала.
Допуски соосности Т регламентируют нормы кинематической точности и нормы контакта колёс. Они назначаются по табл.3 в зависимости от степени кинематической точности передачи.
Диаметр делительной окружности мм
степень точности допуска соосности
В нашем случае поверхность k6 является базой для цилиндрического колеса 8-й степени кинематической точности с делительным диаметром d=220 мм. В соответствии с табл.3.1 степень точности допуска соосности равна 7. По табл.6 величина допуска соосности равна 0050 мм.
в) Цилиндричность посадочных поверхностей для подшипников качения.
Допуск цилиндричности Т этих поверхностей задают для ограничения величины искажения геометрической формы дорожек качения колец подшипников. Рекомендуется принимать Т »03td где td – допуск размера посадочной поверхности вала. В нашем случае под цапфы подшипника 40k6 допуск цилиндричности равен Т =03td=03(0018-0002)=0016 мм. Т =03·0016 =0005 мм.
г) Цилиндричность посадочных поверхностей вала.
Допуск цилиндричности Т ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности. Рекомендуется принимать Т =03td – для зубчатых колёс где td – допуск размера посадочной поверхности вала.
Для посадочной поверхности 52d11 допуск цилиндричности равен Т =0005 мм.
д) Перпендикулярность базовых торцов валов для подшипников качения. Допуск перпендикулярности Т (по ГОСТ 24643-81) назначают для уменьшения перекоса колец подшипников и связанной с ним ориентации дорожек качения. Его значение принимают по табл. 3.2 для посадочного диаметра подшипника dn в зависимости от типа подшипника качения и соответствующей ему степени точности допуска перпендикулярности: 8-я – для шариковых радиальных.
Интервалы размеров мм
Степени точности допусков параллельности перпендикулярности
допуски параллельности перпендикулярности мм
В нашем случае на обоих цапфах вала 40k6 устанавливается шариковый радиальный подшипник. Т.к. подшипник упирается в торец поверхности 43. По табл.8 допуск перпендикулярности Т на диаметре d=40 мм для 8-й степени точности допусков перпендикулярности равен 25 мкм.. В связи с тем что фактически подшипник упирается в распорное кольцо это требование на чертеже не указывается.
е) Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза вала. Допуск параллельности Т и симметричности Т назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допуска tш на ширину паза по формулам:
Значение допуска Т»05 tш=05[-0019-(0061)]=0021 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл.3.1 [4] полученное значение округляем до 002 мм.
Значение допуска Т»2 tш=2[-0019-(-0061)]=0084 мм. В соответствии с табл.3.1 [5] полученное значение округляем до 008 мм. Здесь символ Т означает что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.
2. Расчет отклонений размеров допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени
2.1. Расчет отклонений размеров зубчатого колеса
Осевые размеры определяющие длину ступицы и ширину зубчатого венца принимают по сборочному чертежу редуктора.
Предельные отклонения ширины зубчатого венца назначают в зависимости от степени точности передачи по табл. 3.3. В нашем случае для 8 степени точности устанавливаем для диаметра вершин проставлено по табл.5 226 h11(-029) а для ширины венца – 28 h13(-033) (см.табл.2.1 [5]).
Диаметр вершин с зубьями
Свободные размеры определяющие конфигурацию и размеры ступицы и диска.Они принимаются в соответствии с рекомендациями приведенными[с.41-46 3].
Размеры поперечного сечения шпоночного паза и их предельные отклонения определяют в соответствии с табл.4.6 [5]. В нашем случае в соответствии с табл.4.6 [5] проставлена ширина шпоночного паза b=16 мм и глубина паза во втулке A=52+t2=52+43=563 мм. На основании рекомендаций [5 с 19] на чертеже проставлено: 16JS9(±0021) и 563+02.
2.2 Расчет допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени
а) Цилиндричность базового отверстия. Допуск цилиндричности Т базового отверстия А принимают примерно равным 03ta где ta- допуск диаметра отверстия. Допуск ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности базового отверстия А.
В нашем случае 52Н7 допуск цилиндричности равен Т =05td=05·003=0015 мм. После округления [таб.3.1 3.2] Т =0012 мм.
б) Параллельность торцов ступицы.
Допуск параллельности T задают для узких с отношением длины к её диаметру . В нашем случае .
в) Радиальное биение зубчатого венца.
Допуск радиального биения зубчатого венца принимаем [4] в зависимости от кинематической точности передачи модуля и делительного диаметрам зубчатого колеса. При 8 степени точности m=25мм и d=226мм Fr=0063 мм.
г) Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза ступицы
Допуск параллельности Т и симметричности Т назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза ступицы и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допуска tш на ширину паза по формулам:
Значение допуска Т»05 tш=05[0021-(-0021)]=0021 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл.3.1 [4] полученное значение округляем до 002 мм.
Значение допуска Т»2 tш=2[0021-(-021)]=0084 мм. В соответствии с табл.3.1 [5] полученное значение округляем до 008 мм. Здесь символ Т означает что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.
3 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной ступени и шестерни тихоходной ступени.
3.1 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса
Длину общей нормали для цилиндрический колес с внешним косыми зубьями рассчитывает по формуле:
где - нормальный модуль;
угол профиля исходного контура; по стандарту ГОСТ 13755-81 ;
число контролируемого колеса;
число зубьев в длине общей нормали;
х коэффициент смещения;
эвольвентный угол соответствующий углу профиля которой находиться по формуле:
где торцевой угол профиля исходного контура:
Число зубьев для цилиндрических колес при небольших коэффициента смещения (х1):
Округлив полученное значение до ближайшего целого числа получим .
Допуск на длину общей нормали принимаем [6]
3.2 Расчет длины нормали шестерни тихоходной ступени
Длину общей нормали для шестерни с внешними прямыми зубьями рассчитаем по формуле:
Число зубьев в общей нормали найдем по формуле (3.4)
Для уменьшение потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей а также для предохранения их от заедания задиров коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.
Для проектирование редуктора применим картерную системы смазки наиболее распространенную в машиностроении. В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями разбрызгивается попадает на внутренние стенки корпуса откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. Картерную систему смазки применяют при окружной скорости зубчатых колес от 03 до 125 мс. В нашем случае окружные скорости быстроходной и тихоходной ступеней находятся в этих пределах поэтому применение такой системы смазки вполне оправдано.
Выбор смазочного материала определяется в зависимости от контактного напряжения и окружный скорости колес. Предварительно определим необходимую кинематическую вязкость масла по та табл. 11.1 [3 стр. 198]. Для зубчатых колес контактные напряжения которых не превышает 1200 МПа а окружные скорости до 2мс рекомендуемая кинематическая вязкость равна 70 мм2с. Редуктор предназначен для работы при температуре ≤ 40 оС. Всем перечисленным условиям соответствует масло индустриальное И-Г-А-68. Его употребляют в качестве рабочей жидкости в гидравлических системах станочного оборудование автоматических линий прессов для смазывание легко средненагруженных зубчатых передач направляющих качения скольжения станков где они не требуется специальные масла и других механизмов.
В двухступенчатой передаче при окружной скорости ≥ 1 мс (как в нашем случае ) в масло достаточно погрузить только колесо тихоходной ступени а максимальным уровень принимается равным трети радиуса колеса тихоходной ступени. [3 стр199]. Таки образом минимальный уровень масла равен 87 мм а максимальным 109 от днища редуктора.
Приблизительный объем масла необходимого для смазки редуктора:
где аb – площадь днища;
Заливаем в редуктор масло в количестве 12 л.
Подшипники смазываются тем же маслом что и детали передач стекающим со стенок корпуса.
1 Смазочные устройства
При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа. С течением времени оно стареет. Свойства его ухудшаются. Поэтому масло налитое в корпус редуктора периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают сливное отверстие закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой (рис. 4.1). Размеры пробки:
рис. 4.1. пробка маслосливная
Для наблюдения за уровнем масла в корпусе устанавливают маслоуказатели жезловые (щупы) (рис. 4.2). Исполнение наклонного щупа вызывает некоторые технологические трудности при формовке корпуса и сверлении наклонного отверстия поэтому вертикальное исполнение предпочтительнее.
При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушин в его верхних точках
рис. 4.2. Маслоуказатель
Краткое описание сборки редуктора
Данная конструкция редуктора позволяет осуществлять независимую сборку редуктора. В первую очередь на валы устанавливаются зубчатые колеса затем упорные втулки подшипники регулировочные кольца обеспечивающие регулировку осевых зазоров маслоотражательные шайбы. Затем устанавливаются манжеты и крышки подшипников с отверстиями для концов валов. Далее в корпус устанавливаются валы а также глухие крышки. На корпус устанавливают крышку которая фиксируется штифтами затем крышка крепится стяжными болтами. На корпус устанавливают маслоуказатели и сливную пробку. Затем в корпус через отверстие люка заливают масло. После этого на крышке корпуса устанавливается крышка люка.
Компоновка приводной станции
Для соединения электродвигателя со входным валом редуктора используем упругую втулочно-пальцевую муфту так как эти муфты достаточно просты по конструкции удобны при замене упругих элементов и не имеются жестких требований к компенсирующей способности.
Предварительно выбираем муфту МУВП-30 соответствующую стандарту ГОСТ 21424-93.
Выполним проверочный расчет упругих элементов на смятие и пальцев муфты на изгиб.
Допуская что нагрузка между пальцами распределена равномерно можем использовать формулу для расчета упругих элементов муфты на смятие.
где - вращающий момент
- диаметр пальца равный 16мм
z-число пальцев равное 4
- диаметр окружности расположения пальцев для муфты МУВП-30 =94мм
- длина упругого элемента равная 28мм
Вращающий момент определяем по формуле:
где - номинальный длительно действующий момент на электродвигателе
к- коэффициент режима работы. При равномерной нагрузке к=14
Пальцы муфты изготавливают из стали 45 и рассчитывают на изгиб:
где с – зазор между полумуфтами равный 5мм
где -предел текучести материала пальцев. Для стали 45 МПа[6том 1 стр88].
Отсюда делаем вывод о том выбранная муфта работоспособна и применима в нашем случае.
Для муфты МУВП-30 по ГОСТ 21424-93 предельные смещения валов следует принимать:
2 Конструирование плиты приводной станции
При монтаже проводов состоящий из электродвигателя редуктора должны быть выдержаны определенные требования точности относительно положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.
При крупносерийном производстве выгодно как в нашем случае экономически целесообразно применить плиты [3 с311]
Плиты изготавливают в виде отливок из серого чугуна марок СЧ12 и СЧ15 в нашем случае СЧ15.
Толщина стенок найдем по рекомендациям [1 стр. 234] в зависимости от приведенного габарита корпуса N.
где LB и H – длина ширина и высота корпуса.
Принимаем = 8 [1 стр. 234]
Из-за образования пористой и раковины крайне нежелательно иметь большие горизонтально расположенные поверхности поэтому в горизонтальной стенке плиты делаем окна. Для восстановление утраченной прочности и жесткости вызванных применением окон окаймляем последние невысокими контурными ребрами.
Плиту крепим к полу фундаментными болтами которые размещают на приливах. Диаметр болтов d=18мм принимаем по рекомендациям [1 с.313]
С.С. Прокшин Б.А. Беляев А.А. Сидоренко В.А. Федоров
С.М. Минигалеев Рекомендации к выполнению расчетно-графической работы. Проектирование приводов с цилиндрическими редукторами: Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»: Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т.– Уфа 2006. – 58 с.
Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов вузов. – 6-е изд. перераб. – М.: Высш. шк. 2000 – 383 с. ил.
Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроительных специальностей вузов.– 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Высшая школа 1990 – 2004 с. ил.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х томах. Т.1-3. – 6-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 2001.

приводная.spw

Записка пояснительная
Редуктор двухступенчатый
Болт М12 х 45 ГОСТ 15589 - 70
Болт М18 х 60 ГОСТ 15589 - 70
Двигатель асинхронный
IM 3081 ТУ16-514.070-79
5-28-2-У3 ГОСТ21424-93
Шайба 18 ГОСТ 6402 - 80
Шайба 12 ГОСТ 6402 - 80