Проектирование хлебопекарного предприятия по выпуску хлеба и хлебобулочных изделий

лит-ра .doc

Список использованных источников
Чубенко Н. Т. Хлебопекарная промышленность. Современное состояние вопроса и направления развития Н. Т. Чубенко Хлебопечение России. - 2000. - № 1. - C. 4.
Косован А. П. Качество хлебобулочных изделий - приоритетная задача А.П.Косован Хлебопечение России. - 2000. - № 3. - C. 5.
Володина Н. Г. Перспективы развития хлебопечения в России Н. Г. Володина Пищевая промышленность 1998. - № 7. - С.5-6.
Зверева Л.Ф. Технология хлебопекарного производства Л. Ф. Зверева. – М.:Пищевая промышленность 1985. – 364 с.
Ауэрман Л. Е. Технология хлебопекарного производства Л. Е. Ауэрман. –2-е изд. перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность 2002. – 416 с.
Гришин А. С. Влияние различных способов тестоприготовления на качество хлеба А. С. Гришин Л. С. Энкина. – М.: Пищевая промышленность 1974. – 413 с.
ГОСТ Р 52189-2003. Мука пшеничная. Общие технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2003. – 8 с.
ГОСТ Р 52809-2007. Мука ржаная хлебопекарная. Общие технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2007. – 7 с.
ГОСТ Р 54731-2011. Дрожжи хлебопекарные прессованные. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2011. – 17 с.
ГОСТ 21-94. Сахар-песок. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 1994. – 14 с.
ГОСТ Р 51574-2000. Соль поваренная пищевая. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2000. – 16 с.
ГОСТ Р 52178-2003. Маргарины. Общие технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2003. – 26 с.
ГОСТ Р 52060-2003. Патока мальтозная. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2003. – 6 с.
ГОСТ Р 52465-2005. Масло подсолнечное. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 1971. – 6 с.
СанПиН 2.1.4.1074-01. Питьевая вода. Гигиенические требования к воде централизованных систем водоснабжения. Контроль качества : утв. постановлением Главного государственного санитарного врача по РФ от 26.09.2001г. № 24 : ввод. в действие с момента утв. – М. 2001. – 30 с.
Цыганова Т. Б. Технология хлебопекарного производства Т.Б. Цыганова. – М.:ПрофОбрИздат 2001. – 428 с.
Сборник рецептур на хлебобулочные изделия вырабатываемые по государственным стандартам. - М.: ГОСНИИХП 1998. - 86 с.
Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурант 1989. – 494 с.
Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР Л.И. Пучкова .– М.: Колос 1993. – 224 с.
Гатилин Н. Ф. Проектирование хлебозаводов Н. Ф. Гатилин. – М.: Пищевая промышленность 1975. – 374 с.
Головань Ю. П. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий Ю.П. Головань И. А. Ильинский. – М.: Пищевая промышленность 1988. – 382 с.
Хлебобулочные изделия. Методы анализа. – М.: ИПК Издательство Стандартов 1996. – 107 с.
Егоров В. А. Автоматизация проектирования предприятий В. А. Егоров. – Л.1983. – 327 с.
Интеллектуальная автоматика в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие В. П. Ившин М. Ю. Перухин И. А.Дюдина А. В. Фафурин – Казань: Изд-во Казан. гос. технол. ун-та 2009. - 299 с.
Безопасность и экологичность проекта: метод. указание к дипломному проектированию сост. М. А. Чижова [и др.]. – Казань: КГТУ 2005. – 52 с.
Теплов А.Ф. Охрана труда в отраслях хлебопродуктов А. Ф. Теплов. – М.:Агропромиздат 1990. – 255 с.
Проектирование санитарно-технических устройств на предприятиях пищевой промышленности: методические указания к выполнению дипломных проектов Н.В.Иванова.- М.: Агропромиздат 1991.-83 с.
Никитин В. С. Охрана труда в пищевой промышленности В. С. Никитин. – М.:Колос 1996. – 256 с.
Пожарная безопасность. Взрывобезопасность: справочник под ред. А.Н.Баратова. – М.: Химия 2011. – 287 с.
Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений: РД34.21122-87. – М.: Стройиздат 2006. – 27 с.
Обеспечение производственной промышленной и экологической безопасности компрессорных и холодильных машин и установок: методические указания к разработке ВКР Казан. гос. технол. ун-т; сост. Ф. М. Гимранов. – Казань 2007. – 52 с.
СанПиН 2.1.7.1322-03. Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления : утв. постановлением Главного государственного санитарного врача по РФ от 30.04.2003 г. : ввод. в действие с 15.06.2003 г. – М. 2003. – 15 с.
Бизнес-план: учебно-методическое пособие О. В. Газизова [и др.]. – Казань: КГТУ 2003. – 100 с.

ТС хлеб .cdw

Условное обозначение
Мука пшеничная 1 сорт
Мука ржаная обдирная
Производственный бункер
Сахорожирорастворитель
Бачок постоянного уровня воды
Тестомесильная машина
Корытообразная емкость
Делительно-посадочный автомат
Расстойно-печной агрегат
Ленточный транспортер
ДП-260202-051-00 00 00 С3
Таблица условных обозначений
Перечень элементов схемы

5 экономика.doc

5 Экономическое обоснование проекта
1 Характеристика предприятия
Для реализации проекта предусматривается строительство хлебозавода мощностью 3362 тсут с двумя печами в г. Нижнекамск.
Выбранный район строительства располагает необходимой инженерной инфраструктурой (водоснабжение канализация энергоснабжение коммуникации) железнодорожными и подъездными путями доступной квалифицированной рабочей силой близостью к предприятиям-поставщикам сырья что значительно снижает накладные расходы и уменьшает нормативные запасы сырья.
Строительство хлебозавода не повлияет на состояние окружающей природной среды. Главной задачей предприятия в первые годы существования будет укрепление своих позиций на потребительском рынке за счет выпуска качественных и доступных для потребителей хлебобулочных изделий.
2 Описание продукции
Хлеб и хлебобулочные изделия – важнейшие продукты питания. Суточное потребление хлеба составляет в среднем до 330 г в сутки.
За счет потребления хлеба человек почти на половину удовлетворяет свою потребность в углеводах на треть – в белках более чем на половину – в витаминах группы В в солях фосфора и железа. Хлеб из ржано-пшеничной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых волокнах. На основании этих факторов и был выбран первичный ассортимент хлебобулочных изделий.
В первый год работы проектируемый завод планирует выпускать традиционный ассортимент хлебобулочных изделий: хлеб российский батон подмосковный булочку детскую.
Вся продукция будет соответствовать требованиям соответствующих нормативных документов. Предусмотрены скидки для оптовых покупателей и доставка продукции в торговые точки собственным автотранспортом.
3 Анализ рынка сбыта
Рынком сбыта продукции будет г. Нижнекамск. Нижнекамск – город с численностью населения 320 тыс. человек.
Емкость рынка (Р) хлебобулочных изделий для г. Чистополь определяется по уровню потребления:
где Н – рациональная суточная норма потребления на одного человека кг;
Ч – численность населения тыс. чел.;
Ким – коэффициент использования производственной мощности.
где Ф – фактическое выполнение т (3362 т);
П – проектная мощность завода т (3340 т).
Ким = Ф П = 3362 3340 = 1007;
Р = 033 320 1006= 1049 тсут.
В настоящее время в городе действует 1 хлебозавод и несколько минипекарен общей мощностью 7247 тсут в плановом ассортименте.
Недостающая мощность:
609 – 7247 = 3362 тсут.
Мощность проектируемого хлебозавода принимаем 3362 тсут.
Конкурентное преимущество продукции проектируемого хлебозавода – высокое качество продукции которое будет достигнуто за счет использования современного технологического оборудования высококачественного сырья тщательного контроля за соблюдением рецептур и параметров технологического процесса. Изделия будут отпускаться потребителям только в свежем виде что способствует поддержанию постоянного спроса на продукцию. Планируется использование полиэтиленовой упаковки что увеличит срок реализации изделий.
4 Планирование производства
4.1 Режим работы проектируемого производства во времени
Проектируемый хлебозавод работает в круглосуточном режиме поэтому эффективный фонд времени (Тэф) работы печей:
Тэф = Тном – Трем – Тост
где Тном – номинальный фонд времени сут;
Трем – простои в планово-предупредительном ремонте сут;
Тост – технологические остановки сут.
Тэф = 365 – (15 + 16) – 4 = 330 сут.
Все экономические расчеты проведены по методическим указаниям «Бизнес-план»[35].
4.2 Производственная программа предприятия
Под производственной программой понимается плановое задание по выпуску и реализации продукции в натуральном или денежном выражении. Годовая производственная программа представлена в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Годовая производственная программа
Наименование изделия
Масса одного изделия кг
Суточная выработка т
Режим работы печей дни
Годовая производи-тельность т
4.3 Планирование инвестиций
Объем зданий производственного назначения рассчитывается исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования и организации производства. Инвестиции определяются по укрупненным нормативам затрат на единицу общестроительных работ.
Расчет инвестиций и амортизационных отчислений на строительство зданий и сооружений приведен в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Инвестиции и амортизационные отчисления на строительство зданий и сооружений
Наименование зданий и
Амортизационные отчисления
Стоимость единицы руб.
Здания основного производственного назначения
Сооружения основного производственного назначения
Здания и сооружения подсобного промышленного назначения
Расчет инвестиций и амортизационных отчислений на оборудование представлен в таблице 5.3.
Таблица 5.3 – Инвестиции и амортизационные отчисления на оборудование
характеристика (марка)
Фильтр встряхивающий
Производственный бункер
Дозировочная станция
Дозировочная станция
Тестомесильная машина
Продолжение таблицы 5.3
Тестозакаточная машина
Прочее неучтенное оборудование (30 %)
Монтаж оборудования (30 % от стоимости)
Таблица 5.4 - Сводная смета инвестиций и структура основных фондов
Элементы основных фондов
Общая стоимость руб.
4.4 Планирование материально-технического обеспечения
Под материально-техническим обеспечением понимается обеспечение предприятия сырьем материалами тарой топливом и другими предметами труда необходимыми для производственной деятельности.
Исходными данными для определения потребности в муке и другом сырье и их стоимости являются:
- производственная программа в ассортименте;
- норма выхода готовых изделий на 1 т муки;
- транспортно-заготовительные расходы;
- действующие рецептуры;
- действующие оптовые цены.
4.4.1 Расчет количества муки на каждое изделие в год
Потребность в основном сырье (муке) Мi определяется на основании утвержденного планового выхода готовой продукции из единицы основного сырья по формуле:
Вi – плановый выход изделий %.
М =73227·100150 = 48818 т
М =21120 ·100138 = 153043 т
М = 16599·100138 = 120283 т
4.4.2 Расчет количества прочих основных материалов
Расход прочих материалов (Рi) устанавливается согласно утвержденной рецептуре по отношению к основному сырью (муке) и рассчитывается по формуле:
где Нi – норма расхода прочего сырья на 100 кг муки.
Транспортно-заготовительные расходы принимаем в размере 5-10 % от стоимости муки и прочих материалов. Расход растительного масла на смазку листов 066 кг на 1 т продукции для форм – 134 кг на 1 т.
Результаты расчетов представлены в таблицах 5.5.
Таблица 5.5 – Количество и стоимость сырья для хлеба российского
Хлеб российский Пгод = 73227 т
Мука ржаная обдирная
Мука пшеничная первого сорта
Таблица 5.6 – Количество и стоимость сырья для батона подмосковного
Батон подмосковный Пгод = 21120 т
Мука пшеничная высшего сорта
Таблица 5.7 – Количество и стоимость сырья для булочки детской
булочка детская Пгод = 16599 т
Мука пшеничная первый сорт кг
Масло растительное кг
4.4.3 Расчет количества и стоимости топлива
Потребное количество топлива (газ) на выработку изделий определяется по формуле:
где Кт. – количество топлива т;
Н – норма расхода топлива на единицу (1 т) продукции т;
Норма расхода топлива на 1 т изделий – 263 м3. Результаты расчетов приведены в таблице 5.8.
Таблица 5.8 – Расчет количества и стоимости топлива
Наименование изделий
Норма расхода топлива м3
Количество топлива м3
Стоимость топлива руб.
стоимость топлива на технические цели
Стоимость топлива на прочие нужды (10 % от I группы) II группа
Всего: затрат на топливо
4.4.4 Расчет количества и стоимости электроэнергии
Потребное количество электроэнергии на выработку изделий (КЭ) определяется по формуле:
НЭ – норма расхода электроэнергии на 1 т изделий кВтч.
Результаты расчетов приведены в таблице 5.9.
Таблица 5.9 – Расчет количества и стоимости электроэнергии
Норма расхода электроэнергии кВтч
Потребное ко-во электро-энергии кВтч
Тариф за 1 кВтч руб.
Стоимость электро-энергии
Итого: стоимость электроэнергии на технологические нужды
Стоимость электроэнергии на прочие нужды (15 % от итого) (II группа)
Всего затрат на электроэнергию
4.4.5 Расчет необходимого количества воды
Необходимое количество воды рассчитывают по формуле м3:
КВ = Мi·(WT-WM)(100-WT)
WT – влажность теста %;
WM – влажность муки %.
КВ = 48848·(49- 145)(100 - 49) = 33044 м3
КВ = 153044·(415 - 145)(100 – 415) = 7064 м3
КВ = 120283·(375 - 145)(100 – 375) = 4426 м3
Результаты расчетов представлены в таблице 5.10.
Таблица 5.10 – Расчет количества и стоимости воды
Потребное количество воды м3
Продолжение таблицы 5.10
Итого: стоимость воды на технологические нужды (I группа)
Стоимость воды на прочие нужды (25 % от итого) (II группа)
Всего затрат на воду
4.5 Расчет численности и фонда заработной платы персонала
определяется на основе баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего. Проектируемое предприятие работает непрерывно организован двухсменный режим работы 12-часовая смена:
I смена – с 20.00 – 8.00
II смена – с 8.00 – 20.00
Примерный баланс рабочего времени одного рабочего представлен в таблице 5.11.
Таблица 5.11 – Примерный баланс рабочего времени одного рабочего
Непрерывное производство
Календарный фонд рабочего времени (ТК) сут
Выходные и праздничные дни сут
Номинальный фонд рабочего времени (Тном) сут
Очередной и дополнительный отпуска сут
Прочие невыходы регламентированные законом сут
Эффективный фонд рабочего времени в днях (ТЭФ) сут
Эффективный фонд рабочего времени в часах (ТЭФ) ч
4.5.1 Расчет численности основных производственных рабочих
При повременной оплате труда расчет численности производится по формулам для каждой профессии и разряда:
гдеЧсм – число рабочих по штату чел.;
С – число смен в сутки.
Результаты расчетов представлены в таблице 5.12.
Таблица 5.12 – Численность основных производственных рабочих
Часовая тарифная ставка
Рабочий подготовки сырья
4.5.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих принимается в размере 30 % от списочного состава основных производственных рабочих:
Чвспом = 60· 30100 =18 чел.
4.5.3Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Зтар = Тэф (Чспсi * Зч i)
n – число разрядов (профессий).
Зтар = 1776·(10·480 + 40·441 + 20·402) = 5413248 руб.
Премия в размере 40 % от тарифного фонда
Пр = 5413248 ·40 100 = 2165299 руб.
За работу в вечернее время:
где Квеч – коэффициент доплат к тарифной ставке.
Звеч = 5413248 ·056 = 451104 руб.
За работу в ночное время:
где Кноч – коэффициент доплат к тарифной ставке.
Зноч = 5413248 · 103 = 1804416 руб.
За работу в праздничные дни:
Зпразд = 24· Чпразд (Чсмi Зчi)
где Чпразд – число праздничных дней в году.
Зпразд = 24·18 (2·480 + 8·441 + 4·402) = 463104 руб.
Фонд основной зарплаты:
Зосн = Зтар + Пр + Звеч +Зноч + Зпразд
Зосн = 5413248 +2165299 +451104 +1804416 +463104 = 9880378 руб.
Дополнительная заработная плата включает оплату отпусков и оплату за выполнение государственных и общих обязанностей принимается в размере 25 % от Зосн:
Здоп = 9880378 ·025 = 2470094 руб.
Годовой (общий) фонд заработной платы:
Згод = 9880378 +2470094 = 12350472 руб.
Страховые взносы составляют 30 % от годового фонда зарплаты:
страховые взносы: 12350472 ·03 = 3705142 тыс.руб.
Среднемесячная зарплата основных рабочих:
Зср.м. = 12350472 (60·12) = 1715343 руб.
Удельные затраты на единицу продукции (1 т):
Зуд = 12350472 110946 = 11132 руб.
4.5.4 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих:
Згод.вспом = Чвспом·Зср.м·12
где Зср.м. – среднемесячная зарплата одного вспомогательного рабочего.
Згод.вспом. = 18·12000·12 = 2592000 руб.
Страховые взносы: 2592000 ·03 = 8640000 руб.
4.5.5 Расчет фонда заработной платы руководителей специалистов служащих
Расчет фонда заработной платы руководителей специалистов служащих производится на основе штатного расписания и должностных окладов (таблица 5.12).
Таблица 5.13 – Численность и фонд заработной платы руководителей специалистов и служащих
Годовой фонд зарплаты руб.
Главный инженер-технолог
Страховые взносы: 2964000·03 = 889200 руб.
Сводный план по труду и заработной плате представлен в таблице 5.14.
Таблица 5.14 – Сводный план по труду и заработной плате
Категория работающих
Среднемесячная зарплата одного человека руб.
Рабочие вспомогательные
Руководители специалисты служащие
Производительность труда по заводу в целом:
одного рабочего: Пп (Чо + Чвспом) = 110946 (60 + 18) = 1422 тчел.
одного работающего: Пп(Чо+Чвспом +Чрук) = 110946(60 + 18 + 14) = 1206 тчел.
4.6 Расчет себестоимости продукции
Себестоимость – это сумма денежных затрат на производство и реализацию продукции.
Таблица 5.15 – Смета общепроизводственных расходов
Наименование статей затрат
Содержание оборудования:
а) заработная плата вспомогательных рабочих
б) отчисления на социальное страхование и в пенсионный фонд
в) материалы вспомогательные
% от сметной стоимости оборудования (табл. 5.4)
Текущий ремонт оборудования
% от сметной стоимости оборудования
Капитальный ремонт оборудования
Амортизация оборудования
Прочие общепроизводственные расходы
Расходы на калькуляционную единицу (1 т):
947016110946 = 143737 руб.
Таблица 5.16 – Смета общехозяйственных расходов
Содержание руководителей служащих и специалистов
Отчисления на социальное страхование и в пенсионный фонд
Текущий ремонт зданий и сооружений
% сметной стоимости здания
Капитальный ремонт зданий и сооружений
% от сметной стоимости здания
Амортизация зданий и сооружений
Содержание зданий и сооружений
электроэнергия топливо вода по II группа
Охрана труда и техника безопасности
00 руб. в год на 1 работающего
Прочие общехозяйственные расходы
997418110946= 135177 руб.
Состав затрат включаемых в себестоимость продукции
I. Материальные затраты (МЗ):
- электроэнергия; на технологические цели (I группа)
II. Затраты на оплату труда:
- заработная плата основных производственных рабочих;
- отчисления на социальные нужды от заработной платы основных производственных рабочих.
III. Общепроизводственные расходы.
IV. Общехозяйственные расходы.
V. Внепроизводственные (коммерческие) расходы принимают в размере 5-10 % от фабрично-заводской себестоимости или по заводским данным.
Калькуляция себестоимости 1 т продукции приведена в таблице 5.16.
Таблица 5.17 – Калькуляция себестоимости 1 т изделий
I. Материальные затраты:
- транспортно-заготови- тельные расходы
- заработная плата основных производственных рабочих
- отчисления по социальному и медицинскому страхованию
III. Общепроизводственные расходы
IV. Общехозяйственные расходы
Фабрично-заводская себестоимость
V. Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость
переменные расходы (Зni)
постоянные расходы (Зуni)
5.1 Выбор схемы распространения товаров
При реализации хлебобулочных изделий рынок потребителей массовый и сконцентрирован в ограниченном районе поэтому более выгодно применять для распространения товара каналы нулевого уровня (без посредников) и одноуровневые каналы включающие одного посредника. В первом случае реализация продукции будет производиться через сеть собственных магазинов “Горячий хлеб” и автолавки. Во втором случае идет реализация через торговые точки города.
5.2 Выбор ме1ода ценообразования
Цены на хлебобулочные изделия устанавливаются на основе издержек производства. Сущность метода: к полной сумме затрат прибавляют надбавку соответствующую норме прибыли принятую в данной отрасли.
Оптовая цена за 1 т изделий (ОЦi) рассчитывается по формуле:
ОЦi = (1 + Рni100)·Ci
Ci – полная себестоимость 1 т руб.
Оптово-отпускная цена (ООЦi) рассчитывается по формуле:
ООЦi = (1 + НДС100)·ОЦi
где НДС – налог на добавленную стоимость (для хлебобулочных изделий НДС = 10 %).
Розничная цена определяется по формуле:
Рцi = (1 + ТН100)·ООЦi
где ТН – торговая наценка.
Розничная цена единицы изделия (РЦедi) рассчитывается по формуле:
РЦедi = (РЦi·mi)1000
где mi – масса одного i-го изделия кг.
Таблица 5.18 – Расчет цен на продукцию
Планируе-мый размер прибыли
Оптово-отпускная цена за 1 т
Полная себестои-мость за 1 т (Ci)
5.3 Методы стимулирования продаж и формирования спроса
Все предлагаемые продукты не являются новинками поэтому для расширения объема продаж планируется применять мероприятия СТИС (стимулирование сбыта). Цель таких мероприятий – побудить к повторным покупкам и распространить товар среди новых сегментов покупателей завоевывая все большую долю рынка. Мероприятия СТИС – это целенаправленная реклама в средствах массовой информации скидки посредникам при покупке больших партий товара участие в ярмарках проведение дней покупателя.
В этом разделе обобщают все материалы предшествующих разделов бизнес-плана и представляют их в стоимостном варианте.
Раздел включает выполнение следующих расчетов:
- доходы и затраты (таблица 5.19);
- финансовые результаты (таблица 5.20);
- расчет точки безубыточности (таблица 5.21).
Таблица 5.19 – Доходы и затраты
Годовая производительность т
Выручка от реализации по оптовым ценам
Полная себестоимость годового объема реализованной продукции
На основании данных таблицы 5.19 рассчитываем финансовые результаты работы предприятия (таблица 5.20). При этом считаем что объем производства равен объему реализации. Расчет точки безубыточности представлен в таблице 5.21.
Таблица 5.20 – Финансовые результаты
Выручка от реализации продукции по оптовым ценам тыс. руб.
Полная себестоимость годового объема реализованной продукции тыс. руб.
Прибыль от реализации продукции тыс. руб.
Чистая прибыль тыс. руб.
Рентабельность продукции %
Рентабельность продаж %
Таблица 5.21 – Расчет точки безубыточности
Годовой объем производства i-той продукции (Пi) т
Выручка от реализации i-той продукции (РПi) тыс.руб.
Переменные затраты на весь выпуск продукции (Зni×Пi) тыс.руб.
Маржинальная прибыль по i-той продукции (РПi- Зni×Пi) тыс.руб.
Условно-постоян-ные затраты на весь выпуск i-той продукции (Зуni× Пi) тыс.руб.
Прибыль от реализации продукции
Доля маржинальной прибыли (ДМ = пiРПi×100) %
Точка безубыточности в стоимостном измерении (ТБс = Зyni×Пi (ДМ100) тыс. руб.
ЦМ = 066·2196244+ 019·2916079+ 015·3384051 = 2511184 руб.
ТБн = ТБсЦМ ·1000= 16254052511184 ·1000= 647266 т
Резерв прибыльности = (110946- 647266) 110946·100 = 4166 %
7 Оценка экономической эффективности проектируемого производства
Частные показатели экономической эффективности приведены в таблице 5.23.
Таблица 5.22 – Частные показатели эффективности
Фондоотдача руб.руб.
Фондоемкость руб.руб.
Производительность труда тыс. руб.чел.
Расчет обобщающих показателей экономической эффективности [35]:
где ЧП – чистая прибыль за год тыс.руб.;
И – инвестиции в ОПФ тыс руб.
Эа =36825210097446= 036
Срок окупаемости инвестиций:
Ток = 1036 = 28 год.
Таблица 5.23 – Технико-экономические показатели бизнес-плана
Годовой выпуск продукции
- в натуральном выражении
Инвестиции в основные средства
Численность работающих
Производительность труда одного работающего
Среднемесячная зарплата одного работающего
Полная себестоимость годового выпуска продукции
- от реализации продукции
- производства продукции
Срок окупаемости инвестиций
Проведенные технико-экономические расчеты доказывают что проектируемое предприятие является экономически эффективным. Годовая чистая прибыль составит 368252 тыс. руб. рентабельность продукции – 1584 %. Инвестиции в размере 10097446тыс. руб. окупаются за 28 года.

3 авт. Юля табл.doc

Таблица 3.3 - Спецификация приборов и средств автоматизации
рабочее значение параметра
Контроль уровня муки:
в производственном бункере
Уровнемер жидких и сыпучих материалов. Диапазон измерения от 04 до 20 м. Аналоговый выход 4-20 мА (изолированный). Интерфейсы: Моd Bus и HART. Погрешность измерения при 20°С:
мм в диапазоне от 04 до 10 м; 015 мм в диапазоне от 110 до 20 м. Степень защиты корпуса IP67
Количество универсальных выходов – 2. Время опроса входов – 1 с. Входное сопротивление при подключении источника сигнала тока 100 Ом. Напряжение 100 кОм. Предельно допустимая погрешность - 05 %. Тип интерфейса связи
Контроль уровня жидких продуктов: в расходных емкостях
Уровнемер жидких и сыпучих материалов. Пределы измерения 05-20 м. Схема подключения к цепи переменно-постоянного тока 4-20 мА
Количество универсальных выходов – 2. Время опроса входов – 1 с. Входное сопротивление при подключении источника сигнала тока 100 Ом. Напряжение 100кОм. Предельно допустимая погрешность - 05 %. Тип интерфейса связи – PS-H85.
Продолжение таблицы 3.3
температуры и влажности в расстойном шкафу печи
Термометр сопротивления платиновый. Предел измерения от минус 200 до 600°С. Материал защитной арматуры СТ ОХ 13. Виброустойчивый. Предназначен для измерения газообразных и жидких сред не разрушающих защитную арматуру.
Завод «Львов-прибор» г. Львов
Регулятор температуры и влажности. Предел допустимой основной погрешности 05 %. Максимально допустимый ток нагрузки электромотора реле-4А. Интерфейсы связи ЭВМ-РС232. Степень защиты IP 54.
Электромагнитный пускатель предназначен для дистанционного пуска с непосредственным подключением к сети остановки и реверсирования трехфазных асинхронных электродвигателей от перегрузок короткозамкнутым контуром. Напряжение 660 В переменный ток часто-
Регулирующий электромагнитный клапан. Рабочая среда: жидкая и газообразная. Диапазон измерения: от «минус» 40 до 450°С. Тип электромагнитного привода – ST.
Интеллектуальный преобразователь температуры. Выходной сигнал
(4-20) mAHART HCX К диапазон температур (минус 50 плюс 300 )°С. Доп. погр. анал. сигн. 1°С цифр. сигн. 05°С.
Рег.клапан с пневмоприводом АТА - 7. Нормально закрытый Dy= 100 мм. Макс.перепад давления: 06 МПа. Вход (4-20) mА. Класс проточки ANSI: VI коэффициент пропускной способности принятый: Cv = 310. Комплект поставки: эл.пневмат. позиционер с двумя манометрами. Исполнение по взрывозащите ExiaIICT4 .
Автоматическое закрытие подачи топлива
Комплексный анализатор дымовых газов. Диапазоны измерения: NO SO2 - мин.(0 -50) ppm макс.(0 - 1000) CO -мин.(0 -100) ppm макс.(0 - 2 )об.%; CO2 - мин. (0 -1) об.% макс. (0–20)об.%; O2 -мин.(0 - 10) об.% макс. (0 - 25 ) об.%. ЖКИ. Выход (4-20) мА.
Yokogawa Electric CIS
Магнитный пускатель с управлением на переменном токе U=380 B.
Магнитный пускатель для дистанционного пуска переключением со звезды на треугольник асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором. I=25 А U=380 В
Чебоксарский завод эл-ких механизмов
Универсальный переключатель предназначен для выбора режима управления U=380 В I=25 А
Кнопка управления для ручного дистанционного управления снабженный устройством для сигнализации. U=380 В I=10 А
«Тизприбор» г.Москва

14 Перечень.doc

Производственный бункер
Сахарожирорастворитель
Бачок постоянного уровня
Тестомесильная машина
Дежеподъемоопрокидыватель
Тестоделительная машина
Тестоокруглительная машина
Посадчик тестовых заготовок
Шкаф предварительной расстойки
ДП-260202-051-00 00 00 ТП
Перечень элементов схемы
Корытообразная емкость
Делительно-посадочный автомат
Расстойно-печной агрегат
Ленточный транспортер
Тестозакаточная машина
ДП-260202-045-00-00-00 ТП

2,6 .doc

2.6 Описание устройств и принцип действия основного оборудования
Приемный щиток ХЩП. Устанавливается на внешней стенке мучного склада и предназначается для подключения разгрузочного рукава от автомуковоза. Представляет собой сварной металлический шкаф с двустворчатой дверью на задней стенке которого расположены четыре материалопровода с наконечниками для присоединения разгрузочного рукава. Над шкафом на расстоянии не более 25 м устанавливают навес для предохранения арматуры от атмосферных осадков. Он представляет собой сварную конструкцию имеющую наклонную крышу и два кронштейна для подвешивания разгрузочного рукава. Приемный щиток оснащен державкой с помощью которой снимают или подвешивают на кронштейны разгрузочный рукав.
Емкости для хранения муки. В зависимости от соотношения геометрических размеров емкости подразделяются на силосы и бункера. Силосом называется емкость у которой отношение высоты (без конусной части) к диаметру или к меньшему размеру сечения больше или равно 15. При обратном соотношении размеров емкость называется бункером.
Мукопровод. Одним из элементов транспортирования муки пневматическим способом является мукопровод который предназначен для перемещения муки в смеси с воздухом. Мукопровод состоит из труб отводов разъемных безуступных муфт фланцев пробковых запорных кранов переключателей и пневматических исполнительных механизмов.
Двухпозиционный переключатель мучных линий марки М-125 (с электромеханическим приводом) применяется для направления муки при транспортировании ее из общих мукопроводов в отдельные бункера или разветвления мукопроводов а также для объединения нескольких потоков. Может работать при дистанционном и ручном переключении.
Силос марки FBS02525 предназначен для бестарного хранения муки. Представляет собой емкость состоящую из цилиндрической и конической частей и комплектуется специальным устройством пневмообрушения сводов муки. Коническая часть силоса наклонена под углом 60 ° к горизонту. Силос состоит из крышки цилиндра и конуса. В нижней части цилиндра расположен герметически закрывающийся люк.
Загрузка силоса производится аэрозольтранспортом муковоза подача муки на производство - с помощью транспортирующего устройства на основе гибких элементов. Отработанный воздух выходит из силоса через фильтр. Заполненность силоса мукой контролируется сигнализаторами верхнего и нижнего уровня.
Фильтры рукавные типа РЦИЭ представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с коническим днищем внутри которого расположены фильтрующие элементы - рукава предназначены для улавливания мучной пыли и очистки запыленного воздуха на мукомольных комбикормовых других зерноперерабатывающих предприятиях перерабатывающей и пищевой промышленности. Фильтры снабжены электронным прибором управления непрерывным импульсной продувкой рукавов повышенным давлением. Фильтры устанавливаются на линиях пневмотранспорта и для аспирации. В качестве фильтрующего материала применяются рукава из иглопробивного фильтровального полотна и ИФПЗ - 1 ТУП-14-45 -77 [22].
Двухпозиционный переключатель М-125 с электромеханическим приводом. Движение передается от электродвигателя редуктору который приводит во вращение ходовой винт соединенный шарнирно с рукояткой переключателя пробка переключается в одно из двух конечных положений. Пробка имеет коническую форму с отверстием для прохода муки. При повороте пробка вращается в корпусе в котором есть три отверстия. Когда отверстия в корпусе и пробке совпадают поток муки направляется в выбранный материалопровод. Продолжительность между двумя включениями переключателя в автоматическом режиме 20 с [22].
Транспортирующие устройства на основе гибких элементов состоят из приемного узла с приводом трубопровода и узла выгрузки. Все это обеспечивает надежное плавное перемещение и подъем муки по трубам без использования сжатого воздуха. Длина трубопровода и его Конфигурация может быть разнообразной и зависит от условий монтажа на предприятии. Транспортирующие устройства легко монтируются на месте эксплуатации из отдельных элементов. В процессе работы эти устройства не пылят экономичны в потреблении электроэнергии надежны не требуют квалифицированного обслуживания и частой чистки [23].
Мукопросеиватель Ш2-ХМВ-03 предназначен для непрерывного контрольного просеивания муки пшеничных и ржаных сортов.
Подача муки происходит пневмотранспортом далее мука подается на сито шнеком с переменным шагом для образования в нем мучной пробки препятствующей попаданию воздуха из системы подачи. На выходе мукопросеивателя установлена система металлоулавливания УМП-1 с редкоземельными магнитами мусор отводится через отдельный патрубок. Ш2-ХМВ-03 может быть изготовлен с циклоном и установлен на раме.
Солерастворитель марки ХСР-3-05 состоит из следующих основных частей: постамента бака и регистра.
Работа солерастворителя осуществляется следующим образом. Засыпается соль в 1 отсек в регистр этого отсека через патрубок из водопровода под напором подается вода и проходя через слой соли растворяет ее образуя насыщенный раствор.
Через переливные патрубки соляной раствор поступает во II и III отсеки. Ввиду их большого объема скорость движения соляного раствора мала и поэтому в них происходит интенсивное выпадение взвешенных частиц благодаря чему соляной раствор очищается от посторонних включений.
Чистота раствора достигается прохождением раствора через слой соли представляющий собой естественный фильтр; прохождением раствора через сито — фильтры; отстаиванием раствора во II и III отсеках. Отбор соляного раствора производится через муфтовый кран в солерастворителе ХСР-3 -06Р из III отсека а в солерастворителе ХСР-3-IP из II и III отсеков.
Станция дозирующая многокомпонентная СДМ4-Х5 предназначена для автоматического дозирования жидких компонентов в процессе приготовления теста. В режиме порционного дозирования выдает порции компонентов в виде десяти единичных доз что позволяет производить подстройку в процессе работы может использоваться в составе автоматических линий или автономно при этом предусмотрена возможность дистанционного пуска [22].
Дозатор муки МД-100 относится к дозаторам периодического действия и работает по весовому принципу дозирования. Он состоит из бункера опирающегося тремя призмами на опоры две из которых расположены в серьгах закрепленных на двойном рычаге а одна - в серьге которая соединена с малым рычагом. Двойной и малый рычаги с помощью длинной серьги и короткой подвешены к раме. Одновременно двойной и малый рычаги через двойную серьгу и тягу соединены с весовым коромыслом на котором нанесены деления соответствующие массе муки в бункере. Коромысло заключено в кожух укрепленный на подвеске. Передвижной гирей на шкале коромысла устанавливают заданную массу муки. При этом коромысло опускаясь ртутным прерывателем замыкает цепь управления электродвигателя. Затем нажатием пусковой кнопки КБ замыкают цепь магнитного пускателя МП который включает электродвигатель; последний через редуктор приводит в движение питающий шнек подающий муку из силоса в бункер автомукомера. При заполнении бункера мукой до заданной массы коромысло приходя в равновесие ртутным прерывателем размыкает цепь магнитного пускателя в результате чего электродвигатель выключается шнек останавливается и подача муки в бункер прекращается. Взвешенная порция муки поворотом заслонки направляется в емкость для замеса теста. Открытие заслонки может осуществляться также автоматически исполнительным механизмом.
Точность дозирования автомукомеров этого типа составляет (±2) %. Пределы взвешивания у дозатора МД-100 от 10 до 100 кг у дозатора МД-200 соответственно от 20 до 200 кг. Для повышения точности дозирования питающий шнек выполняется с переменным шагом который увеличивается в сторону выходного патрубка; кроме того корректировка массы производится гирькой дополнительной шкалы. Балансировка весового коромысла производится с помощью гирьки. Если при установке передвижной гирьки на нуль коромысло не придет в равновесие то путем вращения передвигают на резьбе гирьку в ту или иную сторону до тех пор пока не установится равновесие.
Бак водосмесительный ВБС-Х предназначен для автоматического смешивания горячей и холодной воды до заданной температуры при подготовке воды для дозирующих станций используемых при замешивании теста.
Сахарожирорастворитель СЖР-600 применяется для растворения сахара.
Для предварительной очистки сахара применяется просеиватель марки УП-40.
Жиротопка АРЖ-М-01представляет собой двустенную емкость с приемным бункером из нержавеющей просечной сетки. Емкость оборудована перемешивающим устройством и уникальной системой резко ускоряющей процесс плавления маргарина.
Тестомесильная машина И8-ХТА-121 относится к однокамерным тестомесильным машинам с двумя параллельными месильными валами с Т-образными лопатками размещенными в смежных полуцилиндрических камерах так что лопатки одного вала заходят в пространство между лопастями другого вала. Тестомесильная машина работает следующим образом. Мука поступает в питатель. Заполняет его и корпус дозатора. Турникет дозатора с заполненными мукой карманами непрерывно поворачиваясь подает муку в переднюю часть корыта. Туда же одновременно поступает заданные дозы жидких компонентов.
Ванны с месильными лопастями развернутыми в направлении движения теста вращаясь в противоположные стороны захватывает смесь муки с жидкими ингредиентами перемешивает ее. Одновременно перемещая в направлении спускного патрубка [23].
Тестомесильная машина «Прима-300». С возможностью интенсивного замеса на повышенной скорости предназначена при производстве хлеба хлебобулочных кондитерских изделий в условиях интенсивной эксплуатации. Машина состоит из: автоматическая многофункциональной системы управления с сенсорной панелью SIEMENS подкатная цилиндрическая дежа из нержавеющей стали S-образный месильный орган отсекатель из нержавеющей стали. Машина двух скоростная
Дежеподъемоопрокидыватель «Восход-ДО-3» предназначен для подъема и опрокидывания деж «Д-300» тестомесильных машин «Прима-300» с тестом в промежуточные бункеры и тестоделительные машины на предприятиях хлебопекарной промышленности. Подъем и опрокидывание дежи происходит следующим образом: дежа подкатывается к ориентирующей плите так чтобы плита оказалась между колес катится вдоль ориентирующей плиты чтобы штыри вошли в направляющие пазы дежи и перемещается до упора в захват для срабатывания механизма фиксации дежи. При этом нормально разогнутые контакты блокировочного выключателя механизма фиксации дежи замыкаются. Механизм подъема дежи включается нажатием кнопки «вверх» на пульте управления. Если дежа установлена правильно и заперта фиксатором привод включается. Каретка с захватом и дежой поднимается вверх затем захват с дежой поворачиваются. Поворот продолжается до тех пор пока упор расположенный на каретке не наедет на ролик верхнего конечного выключателя остановки каретки. При этом нормально замкнутые контакты выключателя размыкаются питание электродвигателя отключается и каретка останавливается в крацнем верхнем положении.
Под действием силы тяжести тесто постепенно выгружается через лоток. При необходимости выгрузку можно приостановить включением механизма подъема на опускание предварительно отсекая тесто на выходе их лотка. Опускание каретки с захватом и дежой после полной или частичной выгрузки теста из дежи производится нажатием кнопки «ВНИЗ». После остановки корректора в нижнем положении вручную открывается фиксатор и дежа выкатывается. Дежеподъемопрокидыватель оборудован механизмом защиты от падения дежи в случае срыва резьбы несущей гайки (по причине износа) и имеет защиту привода от перегрузки.
Тестоделительная машина «Восход-ТД-3М». Предназначена для деления теста на заготовки массой 005-04 кг. Обеспечивает высокую точность «бережного» деления теста приготовленного с использованием безопарных опарных и ускоренных технологий тестоприготовления.
Схема деления: главный поршень нагнетает тесто в две мерные камеры с мерными поршнями. Тестоделитель состоит из бесступенчатой регулировки производительности с цифровой индикацией корпуса из нержавеющей стали.
Тестоокруглитель «Восход-ТО-4». Предназначен для создания однородной структуры тестовых заготовок равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода заделки поверхностных пор и придания заготовкам шарообразной формы при работе в технологических линиях по производству широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Характеристики: механизм центральной регулировки положения желобов относительно конуса регулировка частоты вращения конуса антиадгезионное сталафлоновое покрытие конуса желобов и лотка минимальный зазор между желобом и конусом.
Специализированный шкаф Г4-ХРП-25 предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок. Для создания внутри шкафа необходимого температурно-влажностного режима установлена система микроклимата обеспечивающая поддержание температуры и влажности в заданных параметрах в автоматическом режиме.
Шкафы комплектуются теплоизоляционными панелями. Установлена система подсушки и бактерицидной обработки люлек. Конструкция люлек позволяет механизировать процесс загрузки и выгрузки тестовых заготовок. Шкафы имеют цепной конвейер на котором закреплены специальные люльки. Регулирование скорости перемещения конвейера осуществляется частотным преобразователем. Изменение времени расстойки тестовых заготовок осуществляется изменением длины пути рабочей ветки конвейера кареткой. Шкафы поставляются в разобранном виде легко монтируются в помещениях соответствующего размера. По дополнительному заказу шкафы поставляются вместе с посадчиком тестовых заготовок.
Ленточный транспортер подает заготовки в карманы ротора откуда они выкладываются на ленту посадочного транспортера через установленный шаг. Когда на нем будет уложен весь ряд заготовок лента остановится и повернется специальным механизмом. При этом тестовые заготовки переместятся на люльку расстойного шкафа а лента снова займет горизонтальное положение и цикл загрузки может повториться вновь.
Выгрузка заготовок осуществляется на барабане ленточного транспортера закрепленного на валу. При прохождении возле него люлька расстойного шкафа прижимается к ленте и вращается вместе с ней вокруг барабана при выходе на горизонтальный участок заготовки перекладывают на ленточный транспортер а освободившаяся люлька принимает исходное положение и поднимается наверх. Проходя по верхней горизонтальной ветви конвейера люльки подсушиваются что предохраняет ткань от прилипания к ней тестовых заготовок [23].
Привод конвейера осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу вариатор скорости червячный редуктор и цепную передачу.
Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-20 предназначен для выработки формовых сортов хлеба в составе поточно-механизированной линии. В состав агрегата входит: делитель-укладчик Ш33-ХДЗУ шкаф окончательной расстойки типа Г4-ХРВ печь блочная люлечная типа Г4-ХПФ-20
Технические характеристики:
Производительность по хлебу массой 08 кг тсутки – 20
- газ природный Нм3час – 38
Установленная мощность кВт – 14
Время расстойки изделий мин – 30-80;
Количество люлекобщее – 166;
- рабочих в шкафу – 66;
Габаритные размеры мм 16380х3640х3580
Печь Г4-ХП-21-19 относится к группе туннельных печей с ленточным подом и канальным обогревом и предназначена для выпечки хлебобулочных изделий широкого ассортимента. Наконвейере печи установлена сетчатая лента улучшенной конструкции ссоединительными стержнями фиксирующими шаг спирали. Каналы поширине пекарной камеры разделены навосемь отдельных продольных газоходов что обеспечивает равномерное тепловое поле повсей ширине пекарной камеры. Греющие каналы-радиаторы имеют уменьшенную посравнению сдругими печами высоту канала что позволяет увеличить скорость газов иинтенсифицировать процесс теплопередачи уменьшить расход топлива навыпечку повысить КПД печи. Система рециркуляции греющих газов работает под разрежением что обеспечивает еёполную безопасность.
Печь оснащена современным автоматическим газовым горелочным устройством соответствующим российским иевропейским стандартам безопасности. Горелка позволяет вбесступенчатом плавном модулируемом режиме изменять мощность от40до350 кВт автоматически взависимости отпотребляемого тепла для выпечки продукта.
Печь оснащена системой шиберов пластинчатого типа. Впечи установлен более мощный вентилятор циркуляции газов. Вентилятор оборудован преобразователем частоты что позволяет вмомент запуска иработы нахолодном воздухе преодолевать большие нагрузки намалых оборотах. Обороты двигателя автоматически увеличиваются при достижении греющими газами определенной температуры. Это позволяет использовать меньше электроэнергии наразогрев печи.
Пароувлажнительная труба выполнена посистеме «труба втрубе» аотвод конденсата выделенного изпара производится повнутренней трубе походу движения пара. Это исключает попадание конденсата внутрь зоны увлажнения. Всистеме использованы регулирующие устройства иконденсатоотводчики производства зарубежных фирм. Система пароувлажнения оборудована вертикальным каналом для сброса излишнего пара ватмосферу иотделена отзоны выпечки гибкой тефлоновой шторкой впаре сметаллической поворотной заслонкой.
Каждый корпус пекарной камеры (4шт.) оснащен системой вытяжки паров упека. Внутри каждого корпуса установлена поворотная заслонка. Это позволяет установить взоне выпечки оптимальную влажность иуменьшить сквозняки имеющие место втуннельных печах при выпечке [22].
Температура греющих газов поддерживается в пределах 500-600 °С температура уходящих газов 280-350 °С.
Техническая характеристика:
-ширина сетчатой ленты пода - 2100 мм;
-длина пекарной камеры – 9 м;
-площадь пода - 19 м2;
-производительность при выпечке батона нарезного - 04 кг - 340 кгч;
-Расход газа при выпечке батонов – 11 м3ч;
-установленная мощность - 75 кВт;
-габаритные размеры – 11850х3144х3303 мм;
-масса печи без теплоизоляцией - 11500 кг [23].
Готовые изделия поступают на стол с ленточного транспортера и равномерно располагаются на всей его поверхности соскальзывая при вращении до упора в борт.
7 Аналитический контроль производства
7.1 Контроль качества сырья
Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам предусмотренными действующими ГОСТ техническими условиями или утвержденными инструкциями. Контроль качества сырья по физико-химическим показателям приведен в таблице 2.46 [24].
Таблица 2.46 – Контроль качества сырья
Наименование анализа
Контролируемые показатели
Определение цвета запаха вкуса и наличия хруста
Вкус и наличие хруста определяют путем разжевывания навески муки
Цвет определяют по сухой пробе сравнивая эталон с испытуемым образцом или на фотометре ФПМ-1.
Запах определяют органолептически
Определение влажности ГОСТ 9404-88
Методом высушивания навески муки в шкафу СЭШ при температуре 130 °С в течении 40 мин.
Определение металломагнитной примеси ГОСТ 20239-74
Выделение металломагнитной примеси магнитом механизированным способом или вручную с последующим взвешиванием и измерением ее частиц.
Определение зольности муки ГОСТ 27494-87
Сжиганием навески муки и с последующим определением несгораемого остатка
Определение крупности частиц муки ГОСТ 27560-87
Просеивание органолептический анализ прохода и схода муки.
Определение кислотности муки ГОСТ 27493-87
Методом титрования водной болтушки NaOH с добавлени-ем фенолфталеина до появления слабо-розового окрашивания.
Определение качества и количества клейковины ГОСТ 27839-88
Метод основан на отмывании вручную водой из теста всех веществ не входящих в состав клейковины и последующим его взвешиванием. Качество клейковины определяют на приборе ИДК-1.
Определение зараженности и загрязненности вредите-лями ГОСТ 27559-87
Просеивание органолептический анализ прохода и схода муки
Продолжение таблицы 2.46
Определение белизны ГОСТ 26361-84
Метод заключается в измерении отражательной способности уплотненно сглаженной поверхности муки с применением фотоэлектрического прибора.
Определение числа падения ГОСТ 30498-97
Определяют на приборе Хагберга-Пертона. Основан на использовании принципа быстрой клейстеризации водомучной суспензии с последующим измерением разжижения крахмала под действием α-амилазы.
Дрожжи хлебопекарные прессованные
Определение цвета запаха консистенции и вкуса ГОСТ Р 54731-2011
Органолептический метод
Определение массовой доли влаги Р 54731-2011
Методом высушивания навески дрожжей в шкафу СЭШ при температуре 105 °С до постоянной массы или на приборе ВЧМ при температуре 160 °С в течении 3 мин
Определение кислотности ГОСТ Р 54731-2011
Методом титрования дрожжевой суспензии раствором едкого натра в присутствии индикатора фенолфталеина до появления слабо-розового окрашивания
Определение подъемной силы Р 54731-2011
Определяется временем с момента опускания шарика теста в воду до момента его всплывания
Определение стойкости
Определяется временем с момента помещения дрожжей в термостат до его размягчения
Определяется органолептически
Методом колориметрического титрования
Сравнением проб с образцом
Содержание сухих веществ
Определяют по относительной плотности раствора которую измеряют ареометром или пикнометром
Определение вкуса и запаха ГОСТ Р 52060-03
Сущность метода заключается в органолептическом определении вкуса и запаха патоки
Прозрачность цвет патоки наличие видимых посторонних механических примесей ГОСТ Р 52060-03.
Сущность метода заключается в визуальной оценке толщины слоя патоки налитой в лабораторный стакан из бесцветного стекла
Определение массовой доли сухого вещества ГОСТ Р 52060-03.
Сущность метода заключается в определении на рефрактометре «видимой» массовой доли сухого вещества с последующим пересчетом в «истинную» массовую долю сухого вещества.
Определения массовой доли общей золы ГОСТ Р 52060-03
Сущность метода заключается в определении несгораемого остатка патоки при сжигании навески в муфельной печи при температуре 600 - 650 °С.
Массовая доля влаги и летучих веществ ГОСТ Р 52179-2003
Определяют методом высушивания навески маргарина в шкафу до постоянной массы при температуре 105 °С
Определение перекисного числа ГОСТ 26593-85
Метод основан на реакции взаимодействия продуктов окисления растительных масел и жиров (перекисей и гидроперекисей) с йодистым калием в растворе уксусной кислоты и хлороформа и последующем количественном определении выделившегося йода раствором тиосульфата натрия титриметрическим методом.
Определение запаха цвета и прозрачности ГОСТ 5472-50
Определение массовой доли влаги и летучих веществ ГОСТ Р 50456-92
Высушивание взвешенной пробы и определение потери массы при высушивании
Определение кислотного числа ГОСТ 52110-2003
Титрованием 01 н спиртовым раствором гидроокиси калия в присутствии фенолфталеина до слабо-розового окрашивания
Определение цветного числа ГОСТ 5477-93
Основан на сравнении интенсивности окраски испытуемого масла с окраской стандартных растворов йода.
7.2 Аналитический контроль полуфабрикатов
Текущий контроль качества полуфабрикатов проводят выборочно в объеме предусмотренном «Положением о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности».
Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур свойств полуфабрикатов соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса приготовления хлебобулочных изделий по продолжительности температуре относительной влажности воздуха правильности переработки бракованного и черствого хлеба.
Анализ полуфабриката проводится по методам предусмотренными действующими стандартами техническими условиями или утвержденными инструкциями. Контроль качества полуфабриката по физико-химическим показателям приведен в таблице 2.47 [24].
Таблица 2.47 – Контроль качества полуфабрикатов
Полуфабрикат или стадия процесса
Органолептическая оценка влажность кислотность температура
Текущие анализы: органолептическая оценка температура влажность подъемная сила кислотность.
Дополнительные анализы: бродильная активность подсчет количества дрожжей.
Текущие анализы: органолептическая оценка влажность кислотность температура подъемна сила. Дополнительные анализы: бродильная активность подсчет количества дрожжей.
Соответствие форм длина тестовых заготовок масса куска теста.
Готовность заготовок продолжительность расстойки температура расстойки.
Относительная влажность воздуха готовность хлеба продолжительность выпечки температура по зонам выпечки давление пара на паропроводе печи.
7.3 Аналитический контроль готовых изделий
Контроль качества готовых изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технического контроля в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическиим показателям. Контроль качества хлеба и хлебобулочных готовых изделий производится в соответствии со стандартами и техническими условиями также используют ряд объективных анализов.
Действующие в настоящее время нормы качества на готовые изделия устанавливают: внешний вид изделия форма поверхность и способ их выпечки состояние мякиша (промес пористость эластичность свежесть) вкус запах цвет и показатели определяемые физико-химическими методами: влажность кислотность пористость. Контроль качества готовых изделий приведены в таблице 2.48 [1924].
Таблица 2.48 – Контроль качества готовых изделий
Внешний вид состояние мякиша комкуемость и крошковатость
Определяют органолептически
Определяют путем разжевывания
Определяют путем надавливания на него пальцами на глубину не менее 1 см
Влажность ГОСТ 21094-75
Сущность метода заключается в высушивании навески изделия при температуре 130 °С в течение 45 мин и вычислении влажности.
Кислотность ГОСТ 5670-96
Кислотность готовых изделий определяют титрованием фильтрата полученного из крошки хлебных изделий NaOH с добавлением фенолфталеина до появления розового окрашивания.
Продолжение таблицы 2.48
Пористость ГОСТ 5669-96
Определяют с помощью пробника Журавлёва и выражают в %. Под пористостью понимают отношение объёма пор мякиша к общему объёму хлебного мякиша.
Массовая доля сахара ГОСТ 5672-68:
- перманганатный метод
- ускоренный иодометрический
- ускоренный метод горячего титрования
Проводят путем восстановления окисного железа закисью меди и последующего тирования закиси железа перманганатом
Основан на определении количества окисной меди до и после восстановления щелочного раствора меди сахаром
Определяют путем титрования медно-щелочного раствора исследуемым раствором сахара.
Массовая доля жира ГОСТ 5468-68:
- экстракционный метод
Основан на извлечении жира из предварительно гидролизованной навески изделия растворителем и определение количества жира взвешиванием после удаления растворителя из определенного объема полученного раствора
экстракционно-весовой метод
Основан на воздействии безводной углекислой соды на анализируемый образец экстракции жира в ступке –экстракторе при интенсивном растирании в органическом растворители и фильтрации раствора под нагнетанием воздуха
рефрактометрический метод
Основан на извлечении жира из навески изделия соответствующим растворителем. Содержания жира определяют по разности коэффициентов преломления растворителя и раствора жира в растворителе.

2,4 , 2.5 .docx

2.4 Технологический расчет
4.1 Выбор и расчёт производительности печей
Для выпечки хлеба российского из пшеничной муки первого сорта и ржаной обдирной муки используется расстойно-печной агрегата Г4-РПА-20. Для выработки батона подмосковного булочки детской используется туннельная печь марки Г4-ПХС-21-19М. Продолжительность работы печей в смену – 115 ч. Хлеб российский вырабатывают в 2 смены непрерывным способом продолжительность работы печи 23 ч. Батон подмосковный и булочку детскую вырабатывают по 115 ч.
Данные для расчёта производительности печей представлены в таблице 2.26.
Таблица 2.26 – Данные для расчёта производительности печей
Про-должи-тель-ность
Соответствует размерам формы
Батон под-москов-ный
Производительность люлечно-подиковой печи кгч:
РЧ = n · n1 · 60 · G
где n – количество люлек шт.;
n1 – количество изделий на люльке шт.;
G – масса одного изделия кг;
tВ – продолжительность выпечки мин.
РЧ = 67 · 16 · 60 · 075 50 = 9648 кгч
Часовая производительность печи с ленточным подом рассчитывается по формуле кгч:
где n1 – количество изделий на поду шт.;
Для того чтобы найти количество изделий на листе или поду (n1) необходимо найти количество изделий на листе или поду (n2 и n3) по длине и ширине шт.:
n2 = (B – a) (b + a)
n3 = (L – a) (l + a)
где а – зазор между изделиями мм;
B L – ширина и длина листа мм.
Батон подмосковный:
n2 = (2100 – 20) (100 + 20) = 17 шт.
n3 = (9000 – 20) (280 + 20) = 30 шт.
РЧ= 510 · 60 · 04 22 = 5563 кгч
n2 = (2100 - 20)(90 + 20) = 18 шт.
n3 = (9000 - 20)(90 + 20) = 81 шт.
n1 = 18·81 = 1458 шт.
Рпч = (1458·01·60)20 = 4374 кгч
Количество часов необходимых для выполнения суточного задания определяем по формуле пч:
где РС. ЗАД – суточное задание на выработку определённого сорта изделия кг;
РЧ – часовая производительность печи кгч.
NПЧ = 22000 9648 = 228 пч
NПЧ = 6400 5563= 115 пч
NПЧ = 5000 4374 = 114 пч
Количество печей необходимых для выполнения задания считается по формуле шт.:
где NПЧ – количество часов необходимых для выполнения суточного задания пч;
NГР – количество часов по графику пч.
NП = 115 115 = 1 шт.
Действительная суточная производительность печей считается по формуле кгсут:
где РЧ – часовая производительность печи кгч;
NГР – количество часов по графику пч.
РС = 9648 · 23 = 22190 кгсут
РС = 5563 · 115 = 63975 кгсут
РС = 4374 · 115 = 50301 кгсут
Отклонение от действительного суточного задания рассчитывается по формуле %:
% ОТКЛ = ((РС – РС. ЗАД) РС.ЗАД) · 100
где РС – суточная производительность печи кгсут;
РС. ЗАД – суточное задание на выработку определённого сорта изделия кг.
% ОТКЛ = ((22190–22000) 22000) · 100 =08 %
% ОТКЛ = ((6400 – 63975) 6400) · 100 = 004 %
% ОТКЛ = ((5000 – 50301) 50301) · 100 = 05 %
Данные графика работы печей приведены в таблице 2.27.
Таблица 2.27 – График работы печей
Наименование видов изделий по сменам
А – хлеб российский Б – батон подмосковный В – булочка детская.
Результаты расчета производительности предприятия представлены в таблице 2.28.
Таблица 2.28 – Производительность предприятия
4.2 Расчёт выхода готовых изделий
Выход хлеба рассчитывают на основании норм установленных предприятиями по количеству затраченного сырья его влажности влажности теста и хлеба и затрат при технологическом процессе .
Если по рецептуре часть сырья идёт на отделку то при определении выхода теста к массе теста необходимо прибавить массу сырья пошедшего на отделку. Все данные необходимые для расчёта выхода изделий приведены в таблицах 2.28 и 2.29.
Выход готовых изделий определяем по формуле %:
В = МТ · (1 - МТ 100) · (1 - МУП 100) · (1 - МУС 100)
где МТ – выход теста из 100 кг муки %;
МТ – механические потери и затраты теста при брожении %;
МУС – усушка % [20].
Данные для расчета выхода изделий представлены в таблице 2.29.
Таблица 2.29 – Данные для расчёта выхода изделий
Технические затраты %
Расчет сухих веществ представлен в таблице 2.30.
Таблица 2.30 – Расчет сухих веществ
мука ржаная обдирная
мука пшеничная первого сорта
мука пшеничная высшего сорта
МТ = 9176 · 100 (100 – 490) = 17992 кг
В = 17992 · (1 – 35 100) · (1 – 95 100) · (1 – 30 100) = 1524 %
МТ = 9584· 100 (100 – 415) = 16073 кг
В =16073 · (1 – 30 100) · (1 – 80 100) · (1 – 30 100) =1391 %
Мт = 10048· 100 (100 – 375) = 16077 кг
В = 16077 · (1 – 16 100) · (1 – 80 100) · (1 – 30 100) + 95 · (1 – 85100)
Сравниваем полученную величину расчётного выхода с плановой нормой выхода.
Расчётный выход может быть на 1-3 % больше планового указанные в таблице2.31.
Таблица 2.31 – Сравнение планового и расчётного выходов
Наименование изделия
4.3 Расчёт необходимого количества сырья
Для определения запасов сырья на складе необходимо рассчитать суточный расход каждого вида сырья на основании суточной выработки продукции и изделий. Суточный расход сырья представлен в таблице 2.48 [5].
Суточный расход муки определяем по формуле кгсут:
ВХ – расчетный выход %.
МОБ = 22190 · 100 1524 = 145604 кгсут
М ПШ.ВС = 63975 · 100 1391 = 45992 кгсут
М ПШ. 1 С = 50301· 100 1488 = 33804 кгсут
Расход муки и всех видов сырья рассчитывается отдельно для каждого вида изделий за сутки а затем суммируется. Так как хлеб российский готовится из смеси разных видов муки расход каждого вида муки определяется по формуле кгсут:
где С – дозировка муки по рецептуре кг на 100 кг муки.
М РЖ.ОБ. = 145604 · 700 100 = 1019228 кгсут
М ПШ. 1С = 145604 · 300 100 = 436812 кгсут
Суточный расход каждого вида сырья определяется по формуле кгсут:
где С – дозировка сырья по рецептуре кг на 100 кг муки.
Расход растительного масла на смазку пода и форм определяется исходя из следующих нормативов: на смазку пода 066 кг на 1 т готовых изделий на смазку форм – 134 кг на 1 т готовых изделий.
GДР = 145604 · 05 100 = 728 кгсут
GСОЛ =145604 · 15 100 =2184 кгсут
GПАТ = 145604 · 60 100 = 8736 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 2219 · 134 = 297 кгсут
GДР = 45992 · 15 100 = 6899 кгсут
GСОЛ = 45992 · 15 100 = 6899 кгсут
GМАРГАРИН = 45992· 30 100 = 13798 кгсут
GСАХ = 45992· 60 100 = 27595 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 63975· 066 = 422 кгсут
GДР = 33804 · 30 100 = 10141 кгсут
GСОЛ = 33804 · 10 100 =3380 кгсут
GСАХ = 33804 · 200 100 = 67608 кгсут
GМАРГАРИН =33804 · 25 100 = 8451 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 50301· 066 = 332 кгсут
Таблица 2.32 – Суточный расход сырья
Наименование изделий
Мука ржаная обдирная кгсут
Мука пшеничная высшего сорта кгсут.
Мука пшеничная первого сорта кгсут
Дрожжи прессован-ные кгсут
Соль поваренная кгсут
Масло растительное кгсут
Далее рассчитываем часовой расход сырья. Результаты расчёта представлены в таблице 2.33.
Часовой расход муки рассчитываем по формуле кгч:
ВХ – расчётный выход %.
МОБ = 9648 · 100 1524 = 633 кгч
М ПШ. В.С = 5563 · 100 1391 = 3999 кгч
М ПШ. 1С = 4374 · 100 1488 = 29395 кгч
Расход муки и всех видов сырья рассчитывается отдельно для каждого вида изделий за сутки а затем суммируется. Расход каждого вида муки определяется по формуле кгч:
М РЖ.ОБ. = 633 · 700 100 = 4431 кгч
М ПШ. 1С = 633 · 300 100 = 1899 кгч
GДР = 633 · 05 100 = 316 кгч
GСОЛ = 633 · 15 100 = 949 кгч
GПАТ = 633 · 60 100 = 3798 кгч
GДР = 3999 · 15 100 = 60 кгч
GСОЛ =3999 · 15 100 =60 кгч
GСАХ = 3999 · 60 100 = 240 кгсут
GМАРГАРИН = 3999 · 30 100 =120 кгч
GДР = 29395 · 30 100 = 882 кгч
GСОЛ = 29395 · 10 100 = 294 кгч
GСАХ = 29395 · 200 100 = 5879 кгсут
GМАРГАРИН = 29395 · 25 100 = 735 кгч
Таблица 2.33 – Часовой расход сырья
Мука ржаная обдирная кгч
Мука пшеничная высшего сорта кгч
Мука пшеничная первого сорта кгч
Дрожжи прессованные кгч
Для изделий выпекающихся непрерывным способом необходимо рассчитать минутный расход сырья.
Минутный расход сырья ведут по формуле кгмин:
Так как хлеб российский выпекается непрерывным способом рассчитываем для него минутный расход сырья который представлен в таблице 2.34.
Таблица 2.34 – Минутный расход сырья для приготовления хлеба российского
4.4 Расчёт производственных рецептур
4.4.1 Расчет производственной рецептуры для хлеба российского
Тесто для хлеба российского готовят непрерывным способом на жидкой закваске без заварки по ленинградской схеме. Закваску готовят влажностью 75 %. Через каждые 3 часа на замес теста отбирают 50 % спелой закваски и пополняют ее эквивалентным количеством питательной смеси. Закваску готовят из 29 % муки 71 % воды. Дозировка закваски на замес теста 45 %.
Расход закваски на замес теста кгмин:
GЗАКВ = МОБ · СЗАКВ 100
где МОБ – минутный расход муки в смеси кгмин;
СЗАКВ – норма расхода закваски на замес теста % СЗАКВ = 45 %.
GЗАКВ = 1055 · 45 100 = 47 кгмин
Расход муки на питательную смесь кгмин:
МПИТ = GЗАКВ · СМ 100
где GЗАКВ – расход закваски на замес теста кгмин;
СМ – норма расхода муки на питательную смесь для закваски % СМ = 29 %.
МПИТ = 47 · 29 100 = 136 кгмин
Расход воды на питательную смесь кгмин:
GВ.ПИТ = GЗАКВ·СВОДЫ 100
GВ. ПИТ = 47 · 71 100 = 334 кгмин
Минутный расход сырья для приготовления питательной смеси представлен в таблице 2.35.
Таблица 2.35 – Минутный расход сырья и полуфабрикатов для приготовления питательной смеси
Сырьё и полуфабрикаты
Всего питательной смеси
Минутный расход муки на замес теста кгмин:
МПИТ – количество муки содержащейся в закваске кгмин;
МЗАВ – минутный расход муки для приготовления заварки кгмин.
МТ = 1055 – 136 = 919 кгмин
Расход ржаной обдирной муки на приготовление теста кгмин:
МТ.РЖ = 919 – 316 = 603 кгмин
Расход солевого и сахарного растворов на замес теста кгмин:
С – норма расхода сырья в кг на 100 кг муки;
А – концентрация раствора %.
GСОЛ.Р-РА = 1055 · 15 25 = 063 кгмин
Расход дрожжей на замес теста. Прессованные дрожжи используют в виде дрожжевой суспензии количество которой определяют по формуле кгмин:
GДР.СУСП = МОБ · С · (1 + Х) 100
С – норма расхода прессованных дрожжей в кг на 100 кг муки;
Х – количество частей воды на одну часть дрожжей Х = 3.
GДР.СУСП = 1055 · 0 5 · (1 + 3) 100 = 021 кгмин
Минутный расход дрожжей вычисляем по формуле кгмин:
GДР = 021 4 = 00525 кгмин
Минутный расход воды рассчитываем по формуле кгмин:
GВ =021 – 0052 = 0158 кгмин
Влажность дрожжевой суспензии определяем по формуле %:
WДР.СУСП = (GДР · WДР + GВ · WВ) GДР.СУСП
где GДР – минутный расход дрожжей кгмин;
WДР – влажность дрожжей %;
GВ – минутный расход воды кгмин;
WВ – влажность воды %;
GДР.СУСП – минутный расход дрожжевой суспензии кгмин.
WДР.СУСП = (0052 · 75 + 0158 · 100) 021= 94 %
Минутный расход патоки рассчитываем по формуле кгмин:
МПАТ = 1055 · 60 100 = 063 кгмин
Минутный расход сырья на замес теста представлен в таблице 2.36.
Таблица 2.36 – Минутный расход сырья на замес теста для хлеба российского
Выход теста считаем по формуле кгмин:
GТ = GСВ · 100 (100 – WТ)
где GСВ – количество сухих веществ кгмин;
WТ – влажность теста %.
GТ = 968 · 100 (100 – 490) = 1898 кгмин
Расход воды на замес теста кгмин:
где GТ – выход теста кгмин;
GК – количество компонентов кгмин.
GВ =1898 – 1536 = 362 кгмин
Проверка: WТ =930 · 100 1898 = 490 %
На основании проведённых расчётов составляем сводную рецептуру для приготовления теста по фазам в производственном цикле. Сводная рецептура для приготовления теста по фазам в производственном цикле указана в таблице 2.37.
Таблица 2.37 – Сводная рецептура для приготовления теста по фазам в производственном цикле
мука ржаная обдирная кгмин
мука пшеничная первого сорта кгмин
питательная смесь кгмин
солевой раствор кгмин
дрожжевая суспензия кгмин
4.4.2 Расчёт производственных рецептур для батона подмосковного
Тесто для батона подмосковного готовят на густой опаре. Опара замешивается из 70 % от общего расхода муки необходимого количества воды и всего количества дрожжей. Влажность густой опары равна 45 %.
На каждые 100 л геометрического объема дежи расходуется 32 кг муки высшего сорта. [17]. При порционном способе приготовления теста рассчитывают максимальное количество муки которое может содержаться в деже кг:
где V – вместимость дежи кг;
qОБЩ – норма загрузки муки в дежу кг.
МДЕЖ = 300 · 32 100 = 96 кг
Масса муки на замес опары в одной деже кг:
МОП = МДЕЖ · СОП 100
где СОП - процентное содержание муки на замес опары от общей массы её в тесте %.
МОП = 96 · 70 100 = 672 кг
Расход дрожжевой суспензии кг:
GДР.СУСП = МДЕЖ · С · (1 + Х) 100
где МДЕЖ – масса муки в деже кг;
GДР.СУСП = 96 · 15 · (1 + 3) 100 = 576 кг
Расход дрожжей определяется по формуле кг:
GДР = 576 4 = 144 кг
Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии определяется по формуле кг:
GВ = 576 – 144 =432 кг
Влажность дрожжевой суспензии определяется по формуле %:
WДР.СУСП = (144 · 75 + 432 · 100) 576 = 940 %
Расход сырья на замес опары указан в таблице 2.38.
Таблица 2.38 – Расход сырья на замес опары
Количество сырья кгмин
Выход опары определяют по формуле кг:
GОП = GСВ · 100 (100 – WОП)
где GСВ – количество сухих веществ кг;
WОП – влажность опары %.
GОП = 578 · 100 (100 – 45) = 10509 кг
Расход воды на замес опары кг:
где GОП – выход опары кг;
GК – масса компонентов кг.
GВ = 10509 – 7296 = 3213 кг
Проверка: WТ =4729 · 100 10509 = 450 %
Расход муки на замес теста на одну дежу кг:
где МДЕЖ – максимальное количество муки которое может содержаться в деже кг;
МОП – количество муки в опаре кг;
МТ= 96 – 672 = 288 кг
Расход солевого и сахарного растворов на дежу кг:
где МДЕЖ – расход солевого раствора на дежу кг;
С – норма расхода соли в кг на 100 кг муки;
GСОЛ.Р-РА = 96 · 15 25 = 576 кг
GСАХ.Р-РА = 96 · 6 50 = 1152 кг
Расход дополнительного сырья для замеса теста на одну дежу рассчитывается по формуле кг:
где С – дозировка сырья по рецептуре на 100 кг муки кг.
GМАРГ-НА = 96 · 3 100 = 288 кг
Расход сырья на замес теста представлен в таблице 2.39.
Таблица 2.39 – Расход сырья на замес теста
Выход теста определяется по формуле кг:
GТ = 9204 · 100 (100 – 415) = 15733 кг
Расход воды на замес теста определяется по формуле кг:
где GТ – выход теста кг;
GВ = 15733 – 15405 = 328 кг
Проверка: WТ =6529 · 100 15733 = 415 %
На основании проведённых расчётов составляем сводную рецептуру для приготовления теста по фазам в производственном цикле табл. 2.40.
Таблица 2.40 – Сводная рецептура (кг) приготовления теста периодическим способом
Тесто для булочки детской готовят безопарным способом.
Расчет производственной рецептуры на приготовление теста проводим исходя из расчета норм расхода муки на 100 л дежи тестомесильной машины. На каждые 100 л геометрического объема дежи расходуется 36 кг муки первого сорта [20]. При порционном способе приготовления теста рассчитывают максимальное количество муки которое может содержаться в деже кг:
МДЕЖ = 300 · 36 100 = 108 кг
GДР.СУСП = 108 · 3 · (1 + 3) 100 = 1296 кг
GДР = 1296 4 = 324 кг
GВ = 1296 – 324 = 972 кг
WДР.СУСП = (324 · 75 + 972 · 100) 1296 = 940 %
GСОЛ.Р-РА = 108 · 1 25 = 432 кг
GСАХ.Р-РА = 108 · 15 50 = 324 кг
Расход сахара на посыпку:
GСАХ = 108 · 5 100 = 54 кг
Расход маргарина на посыпку:
GМАРГ-НА = 108 · 25 100 = 27 кг
Расход муки на посыпку:
GМУК = 108 · 2 100 = 216 кг
Расход муки в тесто:
GМУК = 108 – 216 = 10584 кг
Расход сырья на замес теста представлен в таблице 2.41.
Таблица 2.41 – Расход сырья на замес теста
Продолжение таблицы 2.41
GТ = 10855· 100 (100 – 375) = 17368 кг
GВ = 17368 – 15552 = 1816 кг
На основании проведённых расчётов составляем сводную рецептуру для приготовления теста табл. 2.42.
Таблица 2.42 – Сводная рецептура (кг) приготовления теста периодическим способом
Сырье и режим приготовления
Мука пшеничная первого сорт кг
Дрожжевая суспензия кг
5 Выбор и расчёт технологического оборудования
Сырьё используемое для производства хлебобулочных изделий хранят тарным и бестарным способом. Запасы сырья ёмкости и площади для хранения рассчитывают на основании норм .
Мучной склад независимо от способа хранения должен вмещать семисуточный запас муки. В складе следует предусматривать не менее двух линий для очистки и взвешивания муки. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов.
Количество муки подлежащей хранению определяют исходя из производительности предприятия и вырабатываемого ассортимента.
Количество емкостей для отдельного сорта муки шт:
где МСУТ – суточный расход муки отдельного сорта кгсут;
n – срок хранения муки сут;
Q – вместимость силоса кг.
Расчёт количества силосов приведён в таблице 2.43.
Таблица 2.43 – Расчёт количества силосов
Суточный расход муки кгсут
Характеристика бункера
Коли-чество силосов шт.
пшеничная высшего сорта
пшеничная первого сорта
5.2 Склад дополнительного сырья
Склад дополнительного сырья рассчитывается на основе сроков хранения сырья суточного хранения сырья суточного расхода сырья и нагрузки на 1 м2 склада [56].
Все сырье на производство доставляется тарным способом.
Расчет складского запаса сырья и площадей для его хранения представлен в таблице 2.44.
Таблица 2.44 – Расчёт складского запаса сырья в таре и площадей для его хранения
Площадь для хранения м2
Скоропортящееся сырье
Сырье длительного хранения
5.3 Отделение подготовки сырья к пуску в производство
Для подготовки сырья к пуску в производство предусматривается специальное помещение в котором устанавливается оборудование для разведения прессованных дрожжей приготовления растворов соли сахара и расплавления маргарина.
Растворный узел размещается вблизи склада и как можно ближе к производству.
Соль сахар растворяется – в сахарожирорастворителе СЖР-600. Приготовление дрожжевой суспензии и растапливание маргарина происходит в сахарожирорастворителе СЖР-100. Подготовленное сырье насосом перекачивается в расходные сборники [9].
Одновременная загрузка сырья в растворитель определяется по формуле кг:
G = [A·V·ρ][100·(1+X)]
где А – доза сырья кг в 100 кг раствора (для сахара А = 50 кг для соли 26 кг для
дрожжей А = 25 кг) для маргарина А = 100 кг ) кг;
V – рабочая вместимость растворителя (Vсжр = 600 Vхср3 = 1000 ) л;
r – плотность раствора кгл (rсах = 123 кгл rсоль = 12 кгл rдр = 112 кгл);
X – запас объема (X = 02).
GСАХ = 50·600·123100·(1+02) = 3075 кг
GСОЛ = 26 · 1000 · 12 100 · (1 + 02) = 260 кг
GДР = 25 · 100 · 112 100 · ( 1 + 02) = 233 кг
GМАР = 100 · 100 · 098 100 · ( 1 + 02) = 817 кг
Число загрузок сырья в растворитель в сутки определяется по формуле:
где GСУТ – суточный расход сырья кгсут.;
G – одновременная загрузка сухого сырья в растворитель кг.
NСАХ = 95203 3077= 3 раза
NСОЛ = 32119 260 = 2 раза
NДР = 24320 233 = 11 раз
NМАР = 22249 817 = 3 раза
5.4 Просеивательное и силосное отделения
Для транспортировки на производство взвешивания просеивания очищения от металлических примесей и хранения на предприятии проектируют мучные линии производительность которых определяется производительностью просеивателя.
Производительность просеивателя рассчитывается по формуле тч:
где F – рабочая поверхность сита м2 F = 15 м2;
f = 25 тч (для пшеничной муки первого сорта).
f – производительностьм2 сита тч f = 15 тч (для ржаной обдирной муки)
f = 30 тч (для пшеничной муки высшего сорта).
QРЖ ОБ = 15 · 15 = 225 тч
QПШ.В.С. = 15 · 3 = 45 тч
QПШ. 1 С. = 15 · 25 = 375 тч
Количество мучных линий определяется по формуле шт.:
где МЧ – суммарная часовая потребность в данном сорте муки для всего ассортимента
Q – производительность мучной линии (просеивателя) тч.
NМУЧ.Л.РЖ.ОБ. = 0443 225 = 02 1 шт.
NМУЧ.Л.ПШ. В. С. = 04 45 = 009 1 шт.
NМУЧ.Л.ПШ. 1 С. = 0484 375 = 013 1
Принимаем 9 просеивателей марки Ш2-ХМВ-03 по количеству силосов (1резервный) и 9 мучных линий (1 резервная).
Количество производственных бункеров принимаются с учётом количества сортов муки. Вместимость производственного бункера должна обеспечивать одно или двухсменную бесперебойную работу предприятия. Принимаем два производственных бункера вместимостью 3 т для муки ржаной обдирной три производственных бункера вместимостью 3 т для муки пшеничной первого сорта и два производственных бункера вместимостью 3 т для муки пшеничной высшего сорта. Продолжительность заполнения одного производственного бункера мукой считается по формуле мин:
где G – вместимость бункера т;
Q – производительность мучной линии тч.
ТЗ.РЖ.ОБ. = 60 · 3 225 = 80 мин
ТЗ.ПШ. В. С = 60 · 3 45 = 40 мин
ТЗ.ПШ. 1 С = 60 · 2 375 = 32 мин
5.5 Тестоприготовительное отделение
5.5.1 Расчет оборудования для приготовления теста для хлеба российского
Для приготовления теста предусматриваем тестомесильные машины как непрерывного так и периодического действия.
Тесто для хлеба российского готовят непрерывным способом на жидкой закваске без заварки. Закваску готовят влажностью 75 %. Через каждые 3 часа на замес теста отбирают 50 % спелой закваски и пополняют ее эквивалентным количеством питательной смеси. Закваску готовят из 29 % муки и 71 % воды. Дозировка закваски на замес теста 45 %. Питательная смесь для закваски влажностью 75% готовится из муки и воды. Брожение жидкой закваски может осуществляться в емкостях из нержавеющей стали желательно с мешалкой и водяной рубашкой например в чанах РЗ-ХЧД-560. Выброженная закваска (50%) из каждого бродильного чана поочередно перекачивается в расходный чан к оставшейся массе добавляется питательная смесь для воспроизводства закваски. Циклы отбора и освежения жидкой закваски повторяют каждые 3-4 ч по достижении требуемой кислотности – 9-13 град. [6].
Общий объём машины рассчитываем по формуле л:
VОБЩ = GПФ · Т · k ρ
где GПФ – общий минутный расход полуфабриката кгмин;
Т – продолжительность приготовления полуфабриката (занятости машины) мин;
k – коэффициент запаса вместимости при приготовлении и перемешивании;
ρ – плотность полуфабриката кгл (ρ ЗАКВ = 08 кгл).
Продолжительность приготовления вычисляем по формуле ч:
ТВОД-ЗАКВ = ТЗАМ + ТПР
где ТПР – прочие операции ТПР = 10 мин;
ТЗАМ – продолжительность замеса ТЗАМ = 10 мин.
ТЗАКВ= 10 + 10 = 20 мин
Объём машины для приготовления закваски:
VОБЩ.ЗАКВ= 47 · 20 · 125 08 = 147 л
Число машин определяем по формуле шт.:
где VОБЩ – общий объём машины л;
VЗ – объём машины л.
Число машин для приготовления закваски:
NЗАКВ= 147 200 = 1 шт.
Общий объём ёмкости необходимый для брожения жидкой закваски считается по формуле л:
VОБЩ = GЧ.ПФ · Т · k 2 ρ
где GЧ.ПФ – общий минутный расход жидкой закваски кгч;
ТБР – время брожения закваски мин ТБР = 180 мин;
k – коэффициент увеличения объёма чана k = 13;
– коэффициент учитывающий что 50 % жидкой закваски остается в чане;
ρ – плотность закваски кгл ρ = 08 кгл.
VОБЩ = 47 · 180 · 13 · 2 08 = 27495 л
Закваска бродит в чанах Р3-ХЧД-560.
Количество чанов для брожения закваски считаем по формуле шт.:
N = 27495 560 = 5 шт.
Ритм приготовления питательной смеси мин:
где ТБР – время брожения закваски мин;
N – количество чанов для брожения закваски шт.
Тесто замешивается в тестомесильной машине непрерывного действия И8-ХТА-121 производительностью 1300 кгч [10].
Расчет объёма воронки для теста над тестоделителем м3:
V = РЧ · ТБР 6 · В · q
где РЧ – часовая производительность печи по хлебу кгч;
ТБР – время брожения теста мин;
q – количество муки загружаемое на 100 л геометрического объёма кг.
V = 9648 · 50 6 ·1522 · 38 = 139 м3
5.5.2 Расчет оборудования для приготовления теста для батона подмосковного и булочки детской.
Количество дежей необходимое для обеспечения часовой производительности печи рассчитывается по формуле[9]:
где МЧ – часовой расход муки кг;
МДЕЖ – максимальное количество муки которое может содержаться в деже кг.
Батона подмосковный:
ДТ = 3999 861 = 46 шт.
ДТ = 3919 108 = 36 шт.
Ритм замеса опары и теста мин:
r = 60 46 = 130 мин
r = 60 36 = 167 мин
Ритм не должен превышать установленного времени во избежание превышения кислотности. Максимальный ритм (мин) для теста из пшеничной муки 35-40 мин для опары из пшеничной муки 60 мин [8 9].
Количество дежей на технологический цикл для каждого вида изделия шт.:
где Т – время занятости дежи мин;
r – ритм замеса опары и теста мин.
Время занятости дежи определяется по формуле мин:
Т = ТЗ + ТБР + ТОБ + ТПР
где ТЗ – продолжительность замеса мин ТЗ = 6 мин;
ТБР – продолжительность брожения мин;
Для батона подмосковного:
ТБР (ОПАРЫ) = 240 мин
ТБР (ТЕСТА) = 40 мин;
ТОБ – продолжительность обминок мин ТОБ = 3 мин;
ТПР – прочие операции (загрузка опрокидывание пробег) мин ТПР = 15 мин.
Т = 6 + (240 + 40) + 3 + 15 = 304 мин
ДЦ = 304 130 = 24 шт.
Для булочки детской:
ТБР (ТЕСТА) = 210 мин;
Т = 6 + 210 + 3 + 15 = 234 мин
ДЦ = 234 167 = 14 шт.
Общее количество дежей определяется из графика работы печей. Так как изделия пекутся в разное время то за общее количество дежей принимают максимально необходимое т.е. 24 шт.
Опара и тесто замешиваются в тестомесильной машине периодического действия
Время занятости машины на один замес мин:
ТМ = 6 + 3 + 1 = 10 мин
Количество месильных машин для отдельного вида изделий шт.:
где ТМ – время занятости машины на один замес мин;
Общее количество тестомесильных машин определяется из графика работы печей. Согласно графику необходимое количество тестомесильных машин составляет 1
5.6 Тесторазделочное отделение
Оборудование тесторазделочного отделения обычно комплектуется в поточную линию обслуживающую печь. Расчет тесторазделочного оборудования производится в соответствии с часовой производительностью печи определяется тип и количество машин. В основном в тесторазделочном отделении производится расчет тестоделительных машин и шкафов окончательной расстойки [5].
Расчет тестоделительных машин производится по количеству тестовых заготовок необходимых для изделия данного вида.
Определяем потребность в тестовых заготовках. Количество тестовых заготовок в минутуnП шт.мин:
где РЧ - выработка хлеба определенного сорта кг;
gТЗ - масса тестовой заготовки кг.
gТЗ =G 10000 (100 – МУП.) (100 – МУС.)
где G - масса готового изделия кг
МУП. - затраты (упек) при выпечке %;
МУС - затраты на усушку при остывании и хранении %.
gТЗ= 075 10000 (100 – 95) (100 – 30) = 086 кг
gТЗ = 04 10000 (100 – 80) (100 – 30) = 045 кг
gТЗ= 01 10000 (100 – 80) (100 – 30) = 011 кг
Тестоделитель и шкаф окончательной расстойки рассчитываем для каждой производственной линии отдельно. Расчёт тестоделителей проводят по количеству тестовых заготовок [9 10].
nП = 9648 (086 · 60) = 9 шт.мин
nП = 5563 (045 · 60) = 21 шт.мин
nП =4374 (011 · 60) = 66 шт.мин.
Для хлеба российского принимаем делительно-посадочный автомат Ш33-ХДЗУ производительностью до 50 шт.мин входящий в состав расстойно-печного агрегата Г4-РПА-20.
Для батона подмосковного булочки детской принимаем тестоделитель Восход-ТД-3М производительность которого 27-69 шт.мин.
Количество тестоделителей определяем по формуле шт.:
где n – количество тестовых заготовок в минуту шт.мин;
X – коэффициент запаса учитывающий остановку делителя Х = 104;
ПД – производительность делителя шт.мин.
NД = 9 · 104 50 = 1 шт.
NД = 21 · 104 63 = 1 шт.
NД = 66 · 104 63 = 1 шт.
Количество рабочих люлек в расстойном шкафу шт.:
NР = РЧ · tР n · G · 60
где РЧ – часовая производительность печи кгчас;
n – количество изделий по ширине пода печи или на люльке шт.;
G – масса изделия кг;
tР – время расстойки мин.
NР.Л = 9648 · 50 (16 · 075 · 60) = 67 рабочих люлек
NР.Л = 5563 · 40 (17 · 04 · 60) = 55 рабочих люлек
NР.Л = 4374 · 40 (18 · 01 · 60) = 162 рабочих люлек
Для формового хлеба российского принимаем шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-40 входящий в состав расстойно-печного агрегата Г4-РПА-20.
Для батона подмосковного и булочки детской принимаем шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП-19.
5.7 Хлебохранилище и экспедиция
Рассчитываем количество хлеба подлежащего хранению на период с 20 до 4 часов. По графику работы печей в это время вырабатываются: хлеб российский – 8 ч батон подмосковный– 8 ч [45].
Количество контейнеров и вагонеток рассчитываем по формуле шт.:
N = PЧ · tХР nЛОТ · mЛОТ
где РЧ – часовая производительность печи по данному виду изделия кгч;
tХР – продолжительность хранения продукции на хлебозаводе ч;
nЛОТ – количество лотков в контейнере шт.;
mЛОТ – масса изделия на одном лотке кг.
Массу изделия на одном лотке находим по формуле кг:
где mИЗ – масса одного изделия кг;
nИЗ – количество изделий на лотке
Принимаем контейнер марки ХКЛ-18.
mЛОТ = 075 · 14 = 105 кг
N = 9648 · 8 18 ·105 = 41 шт.
mЛОТ = 04 · 10 = 4 кг
N = 5563 ·8 (18 · 4) = 62 шт.
Результаты расчета представлены в табл. 2.45.
Таблица 2.45 – Расчёт оборудования для хранения изделий
Продолжительность хранения ч
Масса изделия на лотке кг
Количество контейнеров шт.
5.8 Расчет площадей помещений
Размеры тестоприготовительного отделения зависят от мощности предприятия способа приготовления теста типа применяемого оборудования. Высота отделения составляет 6 м при установке тестомесильной машины И8-ХТА-121 [20] .
Площадь просеивательного и силосного отделения 4 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 4 · 336 = 1344 м2
Площадь растворного узла 15 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 15 · 336 = 504 м2
Площадь заквасочного отделения 25 м2 на 1 т хлеба на закваске в час:
S = 25 · 096 = 24 м2
Площадь тестоприготовительного отделения 5 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 5 · 336 = 168 м2
Площадь тесторазделочного отделения 6 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 6 · 336 = 2016 м2
Площадь пекарного зала 9 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 9 · 336 = 3024 м2
Площадь хлебохранилища и экспедиции 55 м2 на 1 т хлеба подлежащего хранению:
S = 55 · 122 = 611 м2
Площадь лаборатории 36 м2.
Площадь ремонтно-механической мастерской 36 м2.
Площадь столярной мастерской 36 м2.
Мастерская КИП и автоматики 18 м2.
Площадь помещения дежурных слесарей и электромонтеров 12 м2
Площадь помещения для водобаков 12 м2
Площадь вентиляционной камеры 18 м2
Площадь помещения для хранения производственного инвентаря 6 м2
Площадь помещения для хранения уборочного инвентаря 6 м2.
Площадь помещения для хранения пожарного инвентаря 12 м2
Площадь материального склада 24 м2.
Помещение для отходов 9 м2.
Помещение для пульта управления 24 м2.
Площадь навеса для хранения громоздких материалов 36 м2.
При подкатных дежах предусматривается отгороженное место 12-18 м2.
Перед тесторазделочным отделением оставлять проходы 15 м. Расстояние между конвейерными шкафами должно быть не менее 125 м между шкафом и печью 15 м расстояние от печей до колонн не менее 01 м.
Высота пекарного зала не менее 60 м [20].

Рец-ра, ТЭП.doc

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ РЕЦЕПТУРА
Батон подмосковный (расход на дежу)
Мука пшеничная высшего сорта кг
Мука пшеничная первого сорта кг
Мука ржаная обдирная кг
Дрожжевая суспензия кг
Питательная смесь кг
Температура начальная оС
Продолжительность брожения мин
Кислотность конечная град
Продолжительность расстойки мин
Продолжительность выпечки мин
Масса тестовой заготовки кг
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
Годовой выпуск продукции
- в натуральном выражении
Инвестиции в основные средства
Численность работающих
Производительность труда одного работающего
Среднегодовая зарплата одного работающего
Полная себестоимость годового выпуска продукции
- от реализации продукции
Срок окупаемости инвестиций

ВЕДОМОСТЬ ПРОЕКТА.doc

ДП-260202-051-00 00 00 ПЗ
Пояснительная записка
ДП-260202-051-00 00 00 С3
Технологическая схема
ДП-260202-051-00 00 00 С6
производства булочки детской
ДП-260202-051-00 00 00 С7
Технико-экономические
ДП-260202-051-00 00 00 ТП

ТС булочка.cdw

Производственный бункер
Сахорожирорастворитель
Бачок постоянного уровня воды
Тестомесильная машина
Дежеподъемоопрокидыватель
Тестоделительная машина
Посадчик тестовых заготовок
Условное обозначение
Мука пшеничная первый сорт
Маргарин растопленный
ДП-260202-051-00 00 00 С6
Таблица условных обозначений
Перечень элементов схемы

ТС батон.cdw

Условное обозначение
Мука пшеничная высший сорт
Маргарин растопленный
Производственный бункер
Сахорожирорастворитель
Бачок постоянного уровня
Тестомесильная машина
Дежеподъемоопрокидыватель
Тестоделительная машина
Посадчик тестовых заготовок
Тестозакаточная машина
батона подмосковного
ДП-260202-051-00 00 00 С3
Таблица условных обозначений
Перечень элементов схемы

1 .doc

Современная хлебопекарная промышленность является одной из устойчиво развивающихся пищевых отраслей. Хлебопекарная промышленность характеризуется автоматизацией и механизацией производства значительным развитием ассортимента сложностью и разнообразием исходных свойств сырья и материалов внедрением новых направленных технологий приготовления хлебобулочных изделий применением новой системы оценки их качества и безопасности. Научные основы технологии хлеба также значительно расширены новыми фундаментальными исследованиями отечественных и зарубежных авторов.
Анализ производства хлебобулочных изделий в РФ за последние годы показывает что тенденция общего сокращения производства сохраняется на уровне 15-3 % в год. Без учета выработки хлебобулочных изделий в отдельно стоящих малых пекарнях и пекарнях супермаркетов производство хлебобулочных изделий в России в 2008 г. составило 7477тыс. т. и сократилось к уровню 2007 г. на 36 % темпы снижения по сравнению с предыдущим периодом увеличилось.
При этом несмотря на некоторые региональные различия в целом в стране продолжается тенденция снижения потребления хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки некоторое увеличение потребления изделий из пшеничной муки высшего сорта – хлеба батонов мелкоштучных сдобных и слоеных изделий рулетов и пирогов а также сдобных сухарей сушек и баранок. Но главным национальным брендом в этой группе продуктов по-прежнему остается хлеб доля потребления и как следствие производство которого остается многие годы на уровне более 70 %.
Качество продукции хлебопекарного производства напрямую связано с качеством сельскохозяйственной продукции - зерна. За последние годы качество зерна его вкусовые характеристики пищевая ценность неустанно ухудшались. Это в первую очередь связано со снижением уровня культуры возделывания земли что обусловлено нехваткой техники удобрений хороших специалистов и многого другого. В сложившейся ситуации инженерно-техническому персоналу конкретных пищевых предприятий приходится искать оптимальные варианты обработки разнообразного по качеству сырья. Это в первую очередь связано с реконструкцией и модернизацией существующего оборудования.
В сложившейся в стране экономической обстановке хлебопекарному предприятию для выживания помимо всего прочего необходимо искать новые рынки сбыта своей продукции и чутко реагировать на постоянно изменяющийся потребительский спрос.
На хлебопекарные предприятия не распространяется меры государственной поддержки включая возмещение части затрат на уплату процентов по кредитам полученным в российских кредитных организациях и займам полученным в сельскохозяйственных кредитных потребительских кооперативах [1].
Положение дел в ряде отраслей пищевой промышленности (в частности хлебопекарной и др.) складывается непроста – снижается объем производства рынок насыщен покупательская способность населения снижена а увеличение постоянных затрат тарифов и услуг др. факторы объективно усложняют инновационную деятельность. В таких условиях повышается роль и значение специальных служб внедрения и маркетинга которые имеют возможность профессионально оценить разработку и предложить предприятию проектное решение позволяющее разрешить его конкретную проблему.
Износ оборудования в хлебопекарной промышленности достигает 80 % и проблема требует решения. Так в складах приемки и подготовки сырья надо заменить приемные устройства и виброразгрузчики прогрессивными и пневмотрансопртные узлы - гибким транспортом внедрить современные дозаторы сырья. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов начиная от приёмки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.
Однако на многих хлебозаводах ещё используется ручной труд при разделке теста при посадке тестовых заготовок на под печи укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.
Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности профилактического и лечебного назначения.
Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Всё это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста по разделке и выпечке различных видов изделий.
При этом в настоящее время наметились структурные изменения в обеспечении населения страны хлебными изделиями: переход от строительства крупных хлебозаводов и комбинатов к развитию сети пекарен малой мощности.
Ассортимент хлебобулочных изделий в последние годы расширился. В большей степени это характерно для средних и крупных городов. В небольших населенных пунктах сельской местности ассортимент чаще всего традиционен. И повсеместно по-прежнему на низком уровне находится производство специальных изделий лечебного профилактического и здорового (функционального) назначения хотя некоторая тенденция к увеличению все же наблюдается.
При этом для ускорения научно-технического прогресса следует ориентироваться только на такое обновление производства которое сопровождается внедрением самой передовой техники и дает наивысший экономический и социальный эффект. В России на ближайшие пять лет отдается предпочтение небольшим хлебопекарным предприятиям в комплексе с кондитерским сухарным бараночным или макаронным производствам. Проектировать эти предприятия следует на двухсменный режим работы.
Ограничивается число хлебозаводов большой мощности (100 тсут и более). На них будет вырабатываться хлеб преимущественно массовых сортов. Продолжается внедрение пекарен малой мощности (1-25 тсут) для изготовления булочных заварных сортов хлеба сдобных диетических и кондитерских изделий. Для реализации продукции в свежем виде на каждом предприятии должен предусматриваться магазин.
Новые мощности предполагается вводить в основном в результате расширения реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий.
Таким образом строительство новых расширение техническое перевооружение и реконструкция действующих предприятий – одна из важнейших задач в развитии хлебопекарной промышленности [2].
Систематически анализируя пищевую ценность выпускаемых в стране хлебобулочных изделий ученые и специалисты отмечают что для человека они являются важнейшим источником растительных белков углеводов пищевых волокон витаминов макро- и микроэлементов.
Для улучшения ситуации с питанием населения и дальнейшего развития отрасли потребитель должен быть информирован о том что хлеб и другие хлебобулочные изделия обладают высокой пищевой ценностью содержат с учетом уровня потребления значимые для человека биополимеры – белки (в среднем более 305 суточной потребности) усвояемые углеводы (в среднем более 455 суточной потребности) и пищевые волокна ( в среднем более 25 % суточной потребности); микрокомпоненты – макро- и микроэлементы особенно магний фосфор и железо а также водорастворимые витамины особенно тиамин (В1) и ниацин (РР).
Приоритетным направление для предприятий является производство хлебобулочных изделий обогащенных различными натуральными и нетрадиционными добавками которые восполняют дефицит необходимых организму веществ и поддерживают здоровье человека а также выпуск продукции с длительными сроками реализации увеличение производства диетических и особенно диабетических изделий [3].
Особого внимания заслуживает хлеб для больных сахарным диабетом второй группы. Разработаны специальные технологии изготовления хлебобулочных изделий диабетического назначения предусматривающая использование муки нетрадиционных видов. Ее применение позволяет снизить содержание углеводов скорость их гидролиза при переваривании и соответственно индекс продукта.
Основными трудностями при производстве диетических и диабетических изделий являются неосведомленность потребителя о функциональных видах хлеба которым является данный ассортимент. Зачастую покупатель не склонен к экспериментам и самостоятельному поиску. Потребитель же не сталкивающийся с проблемами здоровья предпочитает покупать общеизвестные виды хлеба поэтому выпуск данного направления увеличивается крайне медленно требует массовой рекламной поддержки.
Одним из важнейших направлений в хлебопекарной промышленности является увеличение мощности предприятий путем реконструкции старых заводов и оснащения их новой современной техникой. В настоящее время в данной отрасли существует множество проблем центральной их которых является повышение эффективности.
Для повышения эффективности и прежде всего роста производительности труда играет снижение технологических потерь сырья и нормирование потребление электроэнергии т.к интенсивные методы хозяйствования неразрывно связаны с эффективным использованием производственных ресурсов внедрением ресурсосберегающих технологий.
Одним из эффективных путей повышения качества хлебобулочных изделий является управление при их производстве биохимическими микробиологическими коллоидными и другими процессами
Одна из острых проблем хлебопечения – микробиологическая безопасность готовой продукции. В основном она обусловлена контаминацией сырья споровыми бактериями вызывающими развитие «картофельной болезнью» хлеба.
Специалисты ГОСНИИХП систематически изучают потенциальные причины заболевания хлеба и возможные способы их устранения. Получены достаточно надежные методики по снижению устойчивости болезнетворных микроорганизмов к традиционным защитным средствам созданы эффективные технологии хлеба направленным культивированием микроорганизмов на заквасках – пропионовокислой и ацидофильной содержащих виды и штаммы культур с высокими бактерицидными и биосинтетическими свойствами.
Разработана дифференциальная технология приготовления жидких дрожжей с различной продолжительностью их выращивания (от 3 до 16 часов в зависимости от режима работы предприятия) которая позволяет повысить микробиологическую чистоту продукции [4].
Технико-экономическое сравнение существующих способов производства
1 Способы приготовления пшеничного теста
В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления пшеничного теста. Способы приготовления теста из пшеничной муки могут быть многофазными которые включают опарные способы когда приготовлению теста предшествует приготовление опары и приготовление теста на специальных полуфабрикатах которые могут отличаться по влажности (полуфабрикаты пониженной влажности сухие композитные смеси) и по содержанию микрофлоры (закваски направленного культивирования концентрированная молочнокислая закваска). Способы приготовления теста могут быть однофазными когда приготовление теста осуществляется сразу из всего сырья предусмотренного рецептурой. К таким способам относят безопарный и ускоренные способы основной особенностью которых является максимальное сокращение операции брожения теста.
Традиционными способами приготовления пшеничного теста являются опарный и безопарный.
1.1 Приготовление пшеничного теста на густой опаре
Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая - приготовление опары и вторая - приготовление теста. В зависимости от количества муки и воды в опаре различаются способы приготовления теста на большой густой опаре (65- 70 % муки от общего ее количества расходуется на замес опары) на густой опаре (45-55 % муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30 % муки расходуется в опару). Приготовлению опары может предшествовать еще одна фаза (малая опара). Например при приготовлении теста на большой жидкой опаре [5].
Приготовление пшеничного теста на густой опаре . Этот способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 41-45 % из 45-55 % муки от общего количества предназначенного для приготовления теста дрожжевой суспензии и воды.
Количество муки в опаре может изменятся в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия.
Влажность опары зависит от сорта муки ее хлебопекарных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура брожения опары – 25-29 °С продолжительность брожения густой опары – 180-270 мин. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении муки высшего сорта - 25-35 град первого сорта – 30-40 град второго - 40-50 град обойной – 8-9 град.
Тесто замешивают из всего количества опары с внесением остального количества муки (55-45 %) солевого раствора и воды а также всего дополнительного сырья предусмотренного рецептурой. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия плюс 05-10 %. Начальная температура теста- 27-33 °С продолжительность брожения теста 60-90 мин конечная кислотность - не более кислотности готового изделия плюс 05 град.
Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим способом.
Приготовление опары осуществляют в машинах А2-ХТБ или других с подкатными дежами. Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8-10 мин.
Готовность опары определяют по органолептическим показателям и по кислотности предусмотренной технологическим режимом К концу брожения опара увеличивается в объеме в 15-2 раза и наступает момент когда она начинает опадать что является одним из признаков готовности опары.
Выброженная опара используется для замеса теста. Замес теста осуществляют порционно на той же машине которая использовалась для замеса опары. Для этого в дежу с опарой вносят оставшуюся воду солевой раствор и дополнительное сырье предусмотренное рецептурой перемешивают и постепенно добавляют оставшееся количество муки. Замес производят в течение 6-10 мин. до получения теста однородной консистенции. В зависимости от хлебопекарных свойств муки рецептуры и используемого оборудования продолжительность замеса может меняться.
Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендуется так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.
В процессе брожения тесто из муки первого и высшего сортов рекомендуется подвергать одной или двум обминкам. Обминка - повторное кратковременное (1-2 мин) перемешивание теста с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры теста. Обычно обминку проводят после 1 ч. брожения. Тесто из слабой муки не обминают. Пшеничное тесто в конце брожения значительно увеличивается в объеме имеет выпуклую поверхность и специфический аромат.
Приготовление теста на густых опарах наиболее целесообразно использовать при выработке хлеба и булочных изделий из пшеничной сортовой муки а также сдобных изделий. Приготовление теста на опаре для сдобных изделий имеет свои особенности. Жир и сахар вносят в тесто во время обминки. Этот процесс называется отсдобкой. Отсдобка применяется с целью снижения негативного воздействия сахара и жира на интенсивность созревания теста [4].
1.2 Приготовление пшеничного теста на жидкой опаре
Этот способ приготовления теста включает также две фазы: опара и тесто. Жидкие опары могут отличаться влажностью (65-72 %) и пофазным внесением соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят как правило на жидких дрожжах для хлеба из пшеничной муки первого сорта — на прессованных или на их смеси. Бродильная активность дрожжей находящихся в жидких опарах значительно выше чем в густых. Жидкую опару готовят из 25-35 % муки от общего количества расходуемого на приготовление хлеба дрожжей (прессованных жидких или их смеси) и воды в количестве обеспечивающем заданную влажность опары. Начальная температура опары не должна превышать 30 °С. В комплекте оборудования для приготовления жидкой опары рекомендуется использовать емкости оснащенные водяными рубашками для охлаждения опары в южных регионах страны в жаркое время года и для ее подогрева в северных районах в холодное время года. Опары влажностью 65-68 % имеют вязкую консистенцию и сильно пенятся. Это затрудняет их транспортирование и дозирование.
Продолжительность брожения жидкой опары 210-300 мин. Готовность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе.
В практике хлебопечения применяют способ приготовления теста на жидких опарах пониженной влажности. При влажности 58-60 % такая опара содержит 40-50 % муки от общего количества по рецептуре. Оптимальная температура брожения жидких опар составляет 28-32 °С продолжительность брожения 210-300 мин а для опар пониженной влажности – 180-240 мин.
Для снижения вязкости опар уменьшения пенообразования в опары можно добавлять часть соли (03-05 % к общей массе муки).
Тесто замешивают из всего количества жидкой опары с добавлением остального количества муки соли воды а также всего дополнительного сырья предусмотренного рецептурой.
При периодическом способе приготовления замес теста осуществляют в течение 15-20 мин на тестомесильных машинах интенсивного действия 25-40 мин. Влажность теста устанавливается выше влажности мякиша хлеба на 05-10 % конечная кислотность выше кислотности хлеба на 05-10 начальная температура теста составляет 29-30 °С.
Интенсивность замеса теста рекомендуется регулировать в зависимости от хлебопекарных свойств пшеничной муки. Чем ниже сорт муки чем слабее клейковина тем ниже расход энергии. Продолжительность брожения теста приготовленного на жидких опарах составляет 30-60 мин [5].
1.3 Приготовление пшеничного теста на жидкой дисперсной фазе и
ферментированной эмульсии
Диспергированная фаза представляет собой специальный жидкий полуфабрикат полученный путем диспергирования части муки молочной сыворотки воды и дополнительного сырья. На диспергированной фазе готовят тесто для булочных и сдобных изделий в рецептуру которых входят молочные продукты. Использование предварительно приготовленной диспергированной фазы позволяет сократить процесс брожения теста до 20-40 мин что позволяет отнести этот способ приготовления теста к ускоренным.
Приготовление диспергированной фазы осуществляют периодическим способом в ультразвуковом диспергаторе с частотой рабочего органа 2000 об.мин или в смесителе HIC-1 или в заварочной машине ХЗ-2М-300 или в других механических смесителях в комплекте с насосом [4].
При всех вариантах усиленная механическая обработка вызывает глубокие изменения в массе полуфабрикатов: белковые вещества дезагрегируются; структура клейковины нарушается; колонии дрожжей распадаются на отдельные клетки что улучшает контакт клетки с питательной средой и активирует их; жировые вещества эмульгируются. Влажность жидкой дисперсной фазы около 60 % температура после сбивания 33-34 ºС.
В смеситель дозируют все сырье кроме муки и соли молочную сыворотку воду дрожжи в количестве на 05 % больше чем предусмотрено рецептурой и перемешивают в течение 2 мин а затем добавляют часть муки (20-30 %). Перемешивание продолжают в течение еще 2 мин а затем смесь диспергируют путем рециркуляции через насос в течение 5-8 мин до получения однородной суспензии.
Готовую диспергированную фазу перекачивают в расходную емкость и оставляют для брожения в течение 20-40 мин. На замес теста дозируют выброженную диспергированную фазу солевой раствор и оставшееся количество муки.
Продолжительность замеса в тестомесильной машине А2-ХТБ 10-15 мин а в тестомесильной машине интенсивного действия Ш2-ХТ2-И - 3-4 мин [4].
Для выработки сдобных изделий содержащих большое количество жира сахара и других сдобящих веществ разработали способ приготовления теста на жидкой фазе влажностью 60-65 % содержащей все количество воды и сдобящего сырья поступающего для приготовления теста. К полученной эмульсии добавляются дрожжи и 25 % всей перерабатываемой муки. Особенность способа состоит в том что полученная смесь подвергается кратковременной выдержке при повышенной температуре для ферментирования содержащейся в ней муки и активации дрожжей.
Этот способ может быть использован также для производства батонов и булочных изделий содержащих жир и сахар.
Ферментированную эмульсию готовят в вихревом диспергаторе с частотой вращения пропеллерной пространственной мешалки 3200 обмин или ультра-туковом диспергаторе.
В диспергатор вносят все положенное по рецептуре количество воды предварительно нагретой до 35-40 °С затем маргарин сахар все другие виды сырья и в последнюю очередь – после 2-3 мин работы диспергатора – 25 % всей муки. Маргарин сахар сухое молоко яичный порошок могут вноситься в естественном виде без растапливания или разведения в воде что значительно упрощает производственный процесс.
Для интенсификации брожения и улучшения качества изделий в диспергатор добавляют также 3 % универсального биопрепарата к массе всей перерабатываемой муки. Через 10 мин от начала диспергирования вносят прессованные дрожжи и продолжают диспергировать еще 10 мин.
На заводах работая по этому способу расходуют прессованных дрожжей на 05 % больше чем при опарном приготовлении теста. Для повышения качества изделий рекомендуется увеличивать их расход для сдобных изделий до 3 % а для батонов - до 13-15 % к массе перерабатываемой муки.
При диспергировании температура смеси должна повышаться до 37-38 ºС при которой происходит ферментация муки за счет содержащихся в ней ферментов и активация дрожжей.
Полученную ферментированную эмульсию оставляют для брожения на 60 мин при 30-32 °С перекачивают в машину для замеса теста куда добавляют оставшиеся 75 % муки и солевой раствор. Удельный расход энергии при замесе теста для сдобных изделий должен быть в 15 раза больше чем при опарном способе приготовления теста Продолжительность брожения теста для сдобных изделий 80-120 мин в зависимости от содержания в рецептуре сдобящих веществ а для батонов и булочных изделий 90 мин.
При приготовлении теста этим способом благодаря интенсивному механическому воздействию на составные части жидкой фазы и тепловой ферментации ускоряются процессы изменения углеводов и белков увеличивается содержание редуцирующих веществ повышается набухаемость клейковины увеличивается содержание водорастворимых и аминных азотистых веществ что ускоряет созревание теста.
Тесто имеет более высокие прочностные характеристики чем при его приготовлении на опаре водопоглотительная способность теста более высока что позволяет повышать его влажность без ухудшения физических свойств. Это особенно важно при переработке муки с пониженными хлебопекарными свойствами. Изделия обладают интенсивно окрашенной коркой и более выраженными вкусом и ароматом [5].
1.4 Приготовление пшеничного теста на заквасках
Закваска – это полуфабрикат хлебопекарного производства полученной сбраживанием питательной смеси (осахаренной заварки водно-мучной смеси) различными видами бактерий и дрожжей.
В России находят распространение способы приготовления пшеничног теста на жидких заквасках из пшеничной муки с направленным культивированием микроорганизмов. К таким закваскам относятся: концентрированная молочнокислая мезофильная пропионовокислая дрожжевая ацидовильная комплексная [5].
Жидкие закваски из пшеничной муки содержат в активном состоянии как дрожжевые клетки так и нетермофильные молочнокислые закваски.
В разводочном цикле приготовления закваски в зависимости от технологической схемы применяют определенные штаммы кислотообразующих бактерий и дрожжевые расы. Закваска приготовленная на чистых культурах обоих видов микроорганизмов применяются подобно жидким дрожжам как для разрыхления так и для повышения кислотности. Закваска выделенная на чистой культуре одних молочнокислых бактерий используется как средство для повышения кислотности и ускоренного созревания теста.
Разводочный цикл приготовления закваски осуществляется 1-2 раза в год.
В производственном цикле закваску готовят порционно - непрерывно отбирая через каждые 2-3 ч или реже определенную часть спелой массы и пополняя отбор такой же порцией питания состоящий из муки и воды. Влажность закваски 65-75 %. Тесто на заквасках готовится безопарным способом а иногда по схеме закваска – опара – тесто [4].
1.5 Однофазный способ приготовления пшеничного теста
Однофазный способ состоит в том что тесто замешивается в один прием из всего количества сырья и воды положенных по рецептуре без добавления каких либо выброженных полуфабрикатов (опары закваски) [5].
Наиболее широко распространены традиционный безопарный способ способы с применением подкислителей («откид» спелого теста органические кислоты молочная сыворотка и др.) интенсивная холодная технология с применением комплексных улучшителей.
Сущность безопарного способа заключается в приготовлении теста в одну стадию из всего количества муки и сырья по рецептуре. Данный способ предусматривает расход прессованных дрожжей на замес теста 20-25 % к массе муки. Продолжительность брожения теста составляет 120-140 мин при температуре 28-32 °С. Процесс брожения предусматривает две последовательные обминки теста через 60-120 мин после замеса. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия плюс 05-10 % конечная кислотность – не более кислотности готового изделия плюс 05 град.
Приготовление теста безопарным способом осуществляется как непрерывным так и периодическим способами. Непрерывный способ рекомендуется для выработки булочных изделий периодический – для булочных и сдобных.
Реализация ускоренных способов производства основывается на применении интенсивного замеса теста увеличение до 3-4 % к массе муки количества прессованных дрожжей применении подкислителей и многокомпонентных хлебопекарных улучшителей в соответствии с технологическими рекомендациями.
В качестве подкисляющих добавок используют откид спелого теста (порцию выброженного теста предыдущего замеса) творожную или подсырную молочную сыворотку комплексные улучшители. Откид спелого теста в количестве 5–7 % к массе муки на порцию теста добавляют в дежу при замесе теста.
Молочной сывороткой заменяют 15-25 % воды рассчитанной на порцию теста.
Особенность способа приготовления теста по холодной технологии заключается в том что начальная температура теста снижена до 23-27 °С а процесс брожения теста с массе сокращен до минимума и носит наименование отлежки теста. Поэтому необходимо обеспечить более быстрое протекание процесса созревания теста начиная с замеса в период его отлежки и на стадии окончательной расстойки.
Это достигается внесением в тесто при замесе помимо компонентов предусмотренных по рецептуре хлебопекарных улучшителей а также снижением начальной температуры теста до 26-28 °С увеличением до 4-5 % количества прессованных дрожжей или заменой их на сушеные инстантные или активные дрожжи применением усиленной механической обработки теста при замесе [4].
2 Способы приготовления ржаного теста
Большую группу в ассортименте хлеба и хлебобулочных изделий занимают изделия из ржаной или смеси ржаной и пшеничной муки которые традиционно пользуются большим спросом у населения.
Основная масса ржаного хлеба готовится из муки ржаной обойной и обдирной. В последние годы резко сократилось производство хлеба из муки ржаной обойной но увеличилось выработка хлеба из смеси ржаной и пшеничной.
Особенности химического состава ржаной муки определяют особенности приготовления ржаного теста.
В ржаном тесте нет клейковины значительная часть белков муки растворима в воде или растворах соли.
В ржаной муке ( и тесте) находится активная α-амилаза превращающая крахмал в декстрины.
Традиционные способы приготовления хлеба из ржаной муки и из смеси ржаной и пшеничной реализуются в хлебопечении на основе непрерывного ведения заквасок — культивированием молочнокислых бактерий и дрожжей в питательной смеси из муки и воды при определенных технологических параметрах процесса. Закваски готовят по разводочному и производственному циклам.
Тесто для хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки можно приготовить на густой закваске на жидкой закваске без заварки на жидкой закваске с заваркой и на концентрированной молочнокислой закваске.
Ржаные закваски содержат дрожжи и в большом количестве молочнокислые бактерии. В заквасках густой консистенции соотношение дрожжей и бактерий составляет 1:60 или 1:80 в жидких – 1:30 или 1:40. В жидких заквасках создаются лучшие условия для жизнедеятельности дрожжей чем в густых. В жидкой среде ниже кислотность меньше концентрация продуктов обмена угнетающих дрожжевые клетки.
Дрожжевые клетки разрыхляют ржаное тесто а молочнокислые бактерии обеспечивают нарастанию кислотности накопление ароматобразующих веществ и в небольшой степени способствуют разрыхлению теста. В заквасках преобладают мезофильные молочнокислые бактерии как гомо- так и гетероферментативные [6].
2.1 Приготовление ржаного теста на жидких заквасках
Тесто на жидкой закваске замешивается из муки воды соли дополнительного сырья и закваски влажностью 69-85 % (кислотность 9-13 град и подъемная сила «по шарику» 30-35 мин). Закваску можно готовит с применением заварки или без нее.
В разводочном цикле закваску выводят с применением чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий или сухого лактобактерина для жидких заквасок.
При приготовлении теста на закваске без применения заварки по унифицированной ленинградской схеме закваску готовя т влажностью 69-75 % кислотностью 9-13 град (в зависимости от сорта муки) с подъемной силой до 35 мин. При замесе теста с жидкой закваской вносят 25-35 % и муки от общей массы в тесте.
На жидкой закваске с заваркой по унифицированной ленинградской схеме вырабатывают преимущественно хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки. По этому способу при приготовлении закваски в разводочном и производственном циклах в нее вносят заварку из муки и воды.
Готовая закваска должна иметь влажность 80-85 % кислотность 9-12 град подъемную силу 30 мин [4].
2.2Приготовление ржаного теста на густой закваске
Этот способ рекомендуется применять при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки.
Густая закваска должна иметь влажность 48-50 % кислотность 13-16 град из ржаной обойной или 11-14 град из ржаной обдирной муки и подъемную силу «по шарику» до 25 мин.
В разводочном цикле ее готовят по всем трем перечисленным способам. В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии путем освежения по достижении требуемой кислотности.
При замесе теста с густой закваской вносят либо 25-33 % муки и продолжительность брожения теста осуществляется в течение 75-120 мин либо 40-60 % муки (на «большой» густой закваске) и продолжительность брожения сокращается до 30-60 мин.
В промышленности применяется три варианта разводочного цикла выведения густой закваски:
- с применением закваски прежнего приготовления и прессованных дрожжей;
- на чистых культурах дрожжей и молочнокислых бактерий;
- с применением сухого лактобактерина;
Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по первому способу то ее готовят следующим образом. В первой фазе разводочного цикла небольшое количество муки и воды замешивают с небольшим количеством производственной закваски предыдущего приготовления. Иногда при этом добавляют прессованные дрожжи. После нескольких часов брожения этой первой закваски ее освежают и дополнительно увеличивают внесением уже большего количества муки. Полученная таким образом вторая закваска после нескольких часов брожения освежается и пополняется добавлением муки и воды.
Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по второму способу то ее готовят следующим образом. В качестве чистых культур используют смесь Ленинградских штаммов молочнокислых бактерий в сочетании со штаммом дрожжей «Чернореченский». При этом чистые культуры молочнокислых бактерий используют из ампул или пробирок а дрожжи в виде смывов с одного косяка в 10 мл воды. Далее процесс выведения закваски осуществляется аналогично первому способу.
Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по третьему способу то ее готовят с использованием сухого лактобактерина. Сухой лактобактерин представляет собой обезвоженную сублимацией биомассу молочнокислых бактерий в виде мелкопористых таблеток желтоватого цвета в стеклянных флаконах. Для выведения густой закваски используют как правило сухой лактобактерин и дрожжи «Чернореченские». Основной особенностью этого способа приготовления закваски в разводочном цикле является то что перед началом цикла осуществляется активация лактобактерина и дрожжей. Далее процесс осуществляется как при первом способе [5].
В производственном цикле густую закваску выведенную по разводочному циклу любым способом накапливают до нужного количества и далее поддерживают в производственном цикле путем освежений с последующим выбраживанием до накопления требуемой кислотности. При этом выброженную закваску в дежах делят на 3-4 части из которых одна используется на возобновление закваски а остальные — на приготовление теста. При использовании тестоприготовительных агрегатов. Приготовление теста на густой закваске может осуществляться периодическим и непрерывным способами. Наибольшее распространение получил непрерывный способ приготовления теста на большой густой закваске с использованием тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-6. Закваска замешивается 5-7 мин в машине непрерывного действия И8-ХТА-121. В нее непрерывно дозируются вода мука и спелая закваска. Замешенная закваска лопастным нагнетателем подается по трубопроводу и с помощью поворотного лотка загружается сверху в свободную секцию бункера для брожения [6].
3 Сравнение различных методов приготовления теста
3.1 Сравнение способов приготовления пшеничного теста
Двухфазные способы приготовления теста по сравнению с однофазным более сложны и трудоемки. Для таких технологических схем требуется 2 раза больше дозаторов и месильных машин в 3-4 раза больше бродильных емкостей. Соответственно нужна и большая площадь тестоприготовительного цеха. Затраты сухих веществ муки на брожение при двухфазных способах несколько выше чем при однофазных.
Из двухфазных способов приготовления теста наиболее распространен способ с использованием густой опары. Этот способ универсален. На опарах густой консистенции готовят все виды хлеба булочные и сдобные изделия тогда как другие двухфазные способы применяют лишь для приготовления определенных групп продукции. Качество изделий приготовленных на густой опаре как правило хорошее. Изделия имеют эластичный мякиш развитый аромат приятный вкус. Приготовление теста на большой густой опаре имеет следущие преимущества перед обычным опарным способом:
- сокращается общая потребность в бродильных емкостях в следствии ускоренного брожения теста;
- снижаются общие затраты сухих веществ муки на брожение;
- непродолжительное брожение придает тесту большую однородность и плотность повыщает точность его деления на куски;
- улучшает качество хлеба и хлебобулочных изделий;
- требуются более простые по конструкции тестоприготовительные агрегаты которые занимают меньшую площадь легки в обслуживании;
Приготовление теста на жидких опарах имеют свои преимущества:
- используется более простое оборудование;
- полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются;
- снижаются затраты сухих веществ на брожение. Это объясняется тем что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток и поэтому сбраживаются меньше сахара;
- дрожжевые клетки в жидких опарах более активны чем в опарах густой консистенции;
- медленно накапливается кислотность дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственных процессах;
- более полно протекают все коллоидные и биохимические процессы обуславливающие созревание полуфабрикатов;
- больше содержатся сахара аминокислот водорастворимых белков;
- клейковина из жидких опар не отмывается в следствии значительной дезагрегации;
В тоже время жидкие опары не универсальны. По технологическим и техническим причинам не используются для приготовления сдобных и булочных изделий.
Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе отличается простотой и коротким технологическим циклом. Процесс приготовления теста длится около 160 мин.
Этот способ удобен при двухсменной работе производства. Жидкая диспергированная фаза и тесто бродят недолго а поэтому занимают меньше бродильных емкостей и производственной площади. В тоже время технологии приготовление теста на жидкой диспергированной фазе имеет свои недостатки:
- повышается расход прессованных дрожжей;
- не применяется для производства хлеба где требуется более длительное брожение полуфабрикатов;
- мякиш изделий имеет недостаточную эластичность что устраняется удлинением брожения полуфабрикатов.
Однофазный способ приготовления теста по сравнению с двухфазными имеет ряд экономических и организационных достоинств: цикл сокращается на 50-65 % соответственно уменьшается потребность в бродильных емкостях производственной площади и в оборудовании.
Затраты сухих веществ муки на брожение при традиционном безопарном способе снижается примерно на 12 % по сравнению с опарным. Особенно эффективен ускоренный способ. Цикл приготовления теста по сравнению с опарным сокращается на 80-90 % фактический выход изделий за счет снижения затрат на бродильные процессы повышаются на 2-25 % [6].
3.2 Сравнение способов приготовления ржаного теста
Приготовление ржаного теста на заквасках густой консистенции имеет свои преимущества и недостатки по сравнению с тестоприготовлением на жидких заквасках. Густые закваски содержат больше молочнокислых бактерий кислотность таких заквасок выше на 4-3 град.
Тесто приготовленное на густых заквасках выбраживается быстрее хлеб имеет необходимую кислотность. Для приготовления густых заквасок требуется меньше емкостей так как они имеют большую плотность.
В то же время режим приготовления густых заквасок трудно изменить по ходу технологического процесса тогда как жидкие закваски можно легко охладить подогреть или смешать с различными улучшителями. Густые закваски труднее консервировать при перерывах в производственном цикле. Процессы приготовления транспортирования и дозировки густых заквасок технически более сложны по сравнению с теми же операциями для жидких заквасок. Приготовление жидких заквасок менее трудоемко. Затраты сухих веществ муки на сбраживание в жидких заквасках несколько ниже.
Ленинградская схема как и другие схемы где заварки не применяются в техническом соотношении более проста чем схемы где используется заварка.
При сравнении Мытищинской и Ивановской схем не было отмечено отличительных особенностей. Саратовская схема имеет много недостатков. Отсутствие дрожжей в разводочном цикле ухудшает подъемную силу закваски. Через некоторое время после выведения дрожжи спонтанно накапливаются. Частые отборы закваски (через 70-75 мин) нарушает нормальное размножение дрожжей. В состав питания входит очень много заварки.
Приготовление ржаного теста на концентрированной молочнокислой закваске и дрожжах рекомендуется при двухсменной работе хлебозавода. Концентрированная молочнокислая закваска при перерывах в работе самоконсервируется [6].
В данном проекте рассматривается производство хлеба российского батона подмосковного и булочки детской. Тесто для хлеба российского готовят непрерывным способом на жидкой закваске без заварки по ленинградской схеме. Тесто для батона подмосковного готовят на густой опаре. Для приготовления булочки детской применяется безопарный способ тестоведения.
Технологическая часть
Патентные исследования в рамках дипломного проекта проводились с 20 февраля по 20 марта 2014 г.
Целью патентных исследований является:
- исследование уровня и тенденции совершенствования производства хлебобулочных изделий
- анализ применяемости прогрессивных решений в дипломном проекте по сравнению с выявленными в процессе патентного поиска наиболее совершенными отечественными разработками.
Патентные исследования проводились на глубину 11 лет с 2014 по 2004 годы.
Для проведения патентных исследований был определен следующий предмет поиска: «Способы производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки с различными пищевыми добавками и улучшителями».
В результате исследования Международной патентной классификации (седьмая редакция 2007 г.) выявлено что предмет поиска относится к устройству раздела "А" Международной патентной классификации - удовлетворение жизненных потребностей человека.
Составной частью этого раздела является класс А21 – Пища и пищевые продукты.
Более дробные деления предмета поиска входящего в класс А Международного патентной классификации представлены ниже.
Раздел А – удовлетворение жизненных потребностей человека.
Класс А21 – Хлебопекарное производство; оборудование для производства или обработки теста; тесто для выпечки
Подкласс А23D – Обработка например предохранение от порчи муки или теста для выпечки например вводом добавок; способы выпечки; мучные изделия; предохранение их от порчи
A21D200 –..обработка муки или теста перед выпечкой
A21D800 –..способы выпечки теста
A21D1300 –..мучные изделия предохраняемые от порчи
A21D236 –..растительного происхождения
A21D802 –..способы приготовления теста; обработка его перед выпечкой
A21D804 – ..обработка теста микроорганизмами или ферментами
В процессе поиска за период с 2014 по 2004 годы выявлено 30 изобретений касающихся способов совершенствования производства хлебобулочных изделий из которых было отобрано 19 изобретений. Перечень отобранных изобретений представлен в таблицах 2.1 и 2.2.
Таблица 2.1 – Перечень отобранных патентных материалов (патенты свидетельства)
Страна выдачи патента
Название изобретения
Орловский ГТУ (Корячкина С.Я.
Способ производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки
Способ изготовления хлеба и хлебобулочного изделия
Способ производства батонов нарезных
Кубанский ГТУ (Зюзько А.С.)
Комплексный хлебопекарный
Потапов С.С. (Потапов С.С.)
Многокомпонентная смесь «Деревенская зерновая» для приготовления хлебобулочных изделий
ГОУ ВПО Воронежская ГТА (Пащенко Л.П.)
Способ приготовления хлеба
Способ приготовления булочного изделия
ГОУ ВПО Московский ГТУ пищевых производств (Кабалоева А.С. Жилова Р.М.)
Способ производства хлебобулочного изделия
Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
Продолжение таблицы 2.1
Способ улучшения качества пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий
Способ производства хлебо-булочных изделий
ГОУ ВП МГУПП (Гаврилова О.М.
Способ производства хлеба с гречневой мукой
ГОУ ВПО "Иркутский ГТУ (Вершинина С.Э. Кравченко О.Ю.)
Способ производства хлеба профилактической направленности
ФГОУ ВПО "Мичуринский ГАУ (Дубровская Н.О)
Способ производства сдобных хлебобулочных изделий
ГУ ВНИИПАКК (Евелева В.В.)
Пищевая добавка для производства хлеба и хлебобулочных изделий длительного хранения
ГНУ ГОСНИИХП Россельхозакадемии (Кузнецова Л.И.)
Способ производства хлеба из пшеничной муки
Способ получения хлебобулочного изделия
ФГОУ ВПО Саратовский ГАУ (Козлов О.И.)
Способ приготовления булочки детской
ФГОУ ВПО Мичуринский ГАУ (Винницкая В.Ф. Комаров С.С.)
Способ производства хлебобулочных изделий с хлопьями из топинамбура
14 - Патентов не выявлено
Таблица 2.2 – Количество опубликованных охранных документов по годам (изобретательская активность)
Объект техники и его составные части
Количество патентов опубликованных заявок по годам подачи заявок (исключая патентные аналоги)
Хлебобулочные изделия
После предварительного ознакомления с сущностью выявленных изобретений для анализа были отобраны 5 изобретений имеющих непосредственное отношение к исследуемой теме.
Краткая характеристика отобранных изобретений по годам приоритета – от более ранних до более поздних приведена ниже.
) Комплексный хлебопекарный улучшитель
(51) A21D802 A21D804
(71) Кубанский государственный технологический университет (RU)
(72) Зюзько Александр Семенович (RU) Белик Евгений Николаевич (RU)
Герасимова Оксана Сергеевна (RU)
(73) Кубанский государственный технологический университет (RU)
(54) Комплексный хлебопекарный улучшитель
(57) Изобретение относится к хлебопекарной промышленности и может быть использовано при выработке хлебобулочных изделий улучшенного качества с повышенной пищевой ценностью и более длительными сроками сохранения свежести из муки с пониженными хлебопекарными свойствами. Комплексный хлебопекарный улучшитель содержит в своем составе улучшители окислительного действия ферментные препараты наполнитель желирующие вещества (5-10мас.%) дистиллированный моноглицерид (3-10 мас.%). Улучшителем окислительного действия является комплекс аскорбиновой кислоты и йодата калия (1-5 мас.%) наполнителем является мука из рисовой крупки. Это позволяет повысить газообразующую газоудерживающую водопоглотительную способность формоустойчивость укрепить структуру теста а также повысить содержание йода в готовой продукции.
Задачей изобретения является создание комплексного хлебопекарного улучшителя позволяющего повысить качество готовой продукции из муки неудовлетворительного качества повысить пищевую ценность продукта а также увеличить сроки сохранения свежести изделий.
Сущность изобретения заключается в том что в состав улучшителя входят желирующие вещества (5-10 мас.%) дистиллированный моноглицерид (3-10 мас.%) в качестве улучшителя окислительного действия используется комплекс содержащий йодат калия и аскорбиновую кислоту (1-5 мас.%) а в качестве наполнителя используется мука из рисовой крупки.
) Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
(51) A21D802 A21D236
(71) ФГОУ ВПО Кубанский государственный аграрный университет
(72) Донченко Людмила Владимировна (RU) Сокол Наталья Викторовна (RU) Храмова Надежда Сергеевна (RU) Силко Сергей Николаевич (RU)
(73) ФГОУ ВПО Кубанский государственный аграрный университет
(54) Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
(57) Изобретение относится к пищевой промышленности в частности к производству хлебобулочных изделий предназначенных для профилактического питания. Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий содержит муку пшеничную 1 сорта дрожжи прессованные хлебопекарные соль поваренную пектиновый экстракт из плодов боярышника порошок из высушенных плодов боярышника взятые при определенном соотношении по массе. Воду питьевую берут в таком количестве чтобы влажность теста составила 45%. В результате повышается пищевая ценность хлеба увеличивается срок хранения изделий.
Задачей изобретения является получение хлебобулочных изделий профилактического назначения улучшение качества повышение пищевой ценности хлеба и увеличение срока хранения изделий.
Сущность изобретения заключается в том что композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий содержит добавку в виде пектинового экстракта из плодов боярышника и порошок из высушенных плодов боярышника.
) Способ улучшения качества пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий
(51) A21D236 A21D802
(72) Медведев Александр Егорович (RU) Мелешкина Елена Павловна (RU) Меньшенин Анатолий Ильич (RU)
(54) Способ улучшения качества пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий
(57) Изобретение относится к пищевой промышленности в частности к хлебопекарному производству. Способ включает приготовление теста содержащего пшеничную муку дрожжи хлебопекарные поваренную соль амарантовый улучшитель качества и воду. После чего осуществляют разделку расстойку и выпечку целевого продукта. В качестве амарантового улучшителя качества в тесто вводят измельченную до состояния муки перидермовую фракцию размола семян амаранта в количестве 3 - 7 % от общей массы муки. Перидермовая фракция содержит крахмал в количестве 64 - 78 мас. % белки – 6-8 мас. % жиры – 2-4мас. % клетчатку – 2-4 мас. % золу – 1-2 мас. %. Улучшаются вкусовые качества хлеба внешний вид удельный объем формоустойчивость и сжимаемость мякиша.
Задачей изобретения является повышения вкусовых реологических структурных свойств и внешнего вида пшеничного хлеба и хлебобулочных издели.
Сущность изобретения заключается во внесении в тесто амарантового улучшителя качества.
) Пищевая добавка для производства хлеба и хлебобулочных изделий длительного хранения
(72) Евелева Вера Васильевна (RU) Черпалова Татьяна Михайловна (RU)
Кузнецова Лина Ивановна (RU) Савкина Олеся Александровна (RU)
(54) Пищевая добавка для производства хлеба и хлебобулочных изделий длительного хранения
(57) Изобретение относится к пищевой промышленности в частности к хлебопекарной отрасли. Пищевая добавка содержит следующие компоненты мас.%: молочная кислота 177-350; лактат натрия 266-376; уксусная кислота 10-20; вода - остальное. Применение пищевой добавки с оптимизированным композиционным и количественным составом обеспечивает улучшение качества пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий сохранение его свежести в течение длительного срока предотвращение заболевания хлеба картофельной болезнью и его плесневение.
Задачей изобретения является производство хлеба и хлебобулочных изделий улучшенного качества и увеличенного срока их хранения (до 20 сут.).
Сущность изобретения заключается в использовании добавки включающей водный раствор молочной кислоты водный раствор лактата натрия уксусную кислоту.
) Способ приготовления булочки детской
(71) ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ»
(72) Козлов Олег Игоревич (RU) Садыгова Мадина Карипуловна (RU)
(73) ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ»
(54) Способ приготовления булочки детской
(57) Изобретение относится к пищевой промышленности. Способ включает замес теста из муки пшеничной первого сорта прессованных дрожжей соли йодированной сахара-песка и воды его брожение разделку расстойку и выпечку. При замесе теста в него дополнительно вносят муку тыквенную полученную из высушенной и измельченной мякоти тыквы в количестве 1% от общего количества муки соевую обойную муку полученную из перемолотого зерна сои в количестве 3-5% от общего количества муки фасолевую муку полученную из перемолотого зерна фасоли в количестве 3-5% об общего количества муки. Муку тыквенную фасолевую и соевую предварительно смешивают с мукой пшеничной. Изобретение позволяет улучшить органолептические и физико-химические показатели готового продукта а также увеличить содержание клетчатки и витаминов В6 В1.
Задачей изобретения является увеличение содержания клетчатки в готовой продукции увеличение содержание витаминов В6 В1 увеличение содержания белка и улучшение его аминокислотного состава.
Сущность изобретения заключается в том что при замесе теста в него дополнительно вносят муку тыквенную соевую обойную муку фасолевую муку.
На основе изучения и анализа отобранных патентных документов проведена их систематизация по годам с целью определения уровня и тенденции развития исследуемой темы в соответствии с техническими решениями направленными на выполнение технических задач.
С этой целью была построена двухмерная матрица «Технический результат – средство достижения технического результата» представленная в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Технический результат – средство достижения технического результата
Средство достижения технического результата
Технический результат изобретения
Увеличение срока хранения
Повышение пищевой и биологической ценности
Повышение качества готовой продукции
Комплексный хлебопекарный улучшитель
Кубанский ГТУ (RU) Зюзько А.С.
Внесение пектинового экстракта из плодов боярышника и порошок из высушенных плодов боярышника
Патент РФ № 2308194 20.10.2007
ФГОУ ВПО Кубанский ГТУ (RU)
Внесение в тесто амарантового улучшителя качества
Использование добавки включающей водный раствор молочной кислоты водный раствор лактата натрия уксусную кислоту
Патент РФ 2406303 20.12.2010
ГУ ВНИИПА Евелева В.В.
Внесение муки тыквенной соевой обойной муки фасолевой муки
Патент РФ 2483549 10.06.2013 ФГОУ ВПО Саратовский ГАУ Козлов О.И.
Проделанное исследование патентной документации выявило:
Все перечисленные в таблице 2.1 в патентах изобретения направлены на увеличение срока хранения повышение пищевой и биологической ценности хлебобулочных изделий улучшения качества хлеба.
При этом как видно из содержания таблицы лидером изобретательской активности в исследуемой области является ГОУ ВПО Воронежская ГТА.
Динамика патентования изобретений по исследуемой теме как это следует из анализа таблицы 2.2 неравномерна по годам. Пик изобретательской активности приходится на 2007 и 2009 год.
Из анализа таблицы 2.3 следует что:
) Уровень совершенствования производства хлебобулочных изделий характеризуется:
- увеличением срока хранения за счет внесения комплексного хлебопекарного улучшителя; добавки включающей водный раствор молочной кислоты водный раствор лактата натрия уксусную кислоту; пектинового экстракта из плодов боярышника и порошок из высушенных плодов боярышника;
- повышением пищевой и биологической ценности за счет внесения сыворотки молочной натуральной сухой пшеничной клейковины в качестве жирового продукта - смесь кунжутной и льняной муки; пектинового экстракта из плодов боярышника и порошка из высушенных плодов боярышника; муки тыквенной соевой обойной муки фасолевой муки;
- повышением качества готовой продукции пористости улучшении консистенции за счет внесения комплексного обогатителя; амарантового улучшителя добавки включающей водный раствор молочной кислоты водный раствор лактата натрия уксусную кислоту;
) Основной тенденцией в развитии отечественных разработок по улучшению способов производства хлебобулочных изделий является увеличение срока хранения и повышение качества готовой продукции за счет внесения различных добавок (таблица 2.3 – три патента).
Наиболее близким техническим решением к теме дипломного проекта является патент на изобретение № 2483549 так как и в дипломном проекте и в патенте рассматриваются пути совершенствования способов производства хлебобулочных изделий функционального назначения. Различие состоит в том что в патенте предлагается использовать муку тыквенную соевую обойную и фасолевую а в дипломном проекте – только муку тыквенную и соевую обойную [7].
Выявленная общность характеризует наличие прогрессивных решений в дипломном проекте по сравнению с выявленными в процессе поиска изобретениями в исследуемой области.
2 Характеристика исходного сырья и готовой продукции
2.1 Характеристика исходного сырья
При производстве хлеба российского батона подмосковного булочки детской используется следующее сырье:
- мука ржаная обдирная по ГОСТ Р 52809-2007;
- мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта по ГОСТ Р 52189-2003;
- мука пшеничная хлебопекарная первого сорта по ГОСТ Р 52189-2003;
- дрожжи хлебопекарные прессованные по ГОСТ Р 54731-2011;
- соль поваренная пищевая по ГОСТ Р 51574-2000;
- сахар-песок по ГОСТ 21-94;
- маргарин по ГОСТ Р 52178-2003;
- патока мальтозная по ОСТ 10-168-90;
- масло подсолнечное по ГОСТ Р 52465-2005;
- вода питьевая по СанПиН 2.3.2.1074-01.
2.1.1 Мука пшеничная хлебопекарная
Мука пшеничная (ГОСТ Р 52189-03) - важнейший продукт переработки зерна. Химический состав муки определяет её пищевую ценность и хлебопекарные свойства и зависит от состава зерна из которого она получена и сорта муки. Муку пшеничную первого сорта получают из центральных слоёв эндосперма поэтому в ней содержится больше крахмала и меньше белков сахаров жира минеральных веществ и витаминов которые содержатся в периферийных частях зерна. Больше всего в пшеничной муке содержится углеводов (крахмал моно- и дисахариды пентозаны гемицеллюлозы целлюлоза) и белков от свойств которых зависят свойства теста и качество хлеба.
Муку хлебопекарную вырабатывают из мягкой пшеницы (или с примесью твердой пшеницы не более 20 %) шести сортов - экстра крупчатка высший первый второй обойная.
Пшеничная мука хорошего хлебопекарного качества при правильном проведении технологического процесса позволяет получать хлеб достаточного объема правильной формы с нормально окрашенной коркой эластичным мякишем вкусный и ароматный. Хлебопекарные свойства пшеничной муки обусловлены следующими показателями: газообразующей способностью; силой муки; цветом муки и способностью ее к потемнению; крупностью помола [8].
В стандарте на муку предусматриваются следующие показатели качества: влажность зольность крупность помола (остаток на сите и проход через сито с ячейками определенного размера) количество и качество сырой клейковины белизна число падения а также органолептические оцениваемые запах вкус и другие.
Мука пшеничная по органолептическим свойствам должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.4.
Таблица 2.4 – Органолептические качества муки пшеничной хлебопекарной
Наименование показателей
Характеристика и норма для муки сортов
Белый или белый с кремоватым оттенком
Белый или белый с желтоватым оттенком
Свойственный пшеничной муке без посторонних запахов не затхлый не плесневелый
Продолжение таблицы 2.4
Свойственный пшеничной муке без посторонних привкусов не кислый не горький
Влажность % не более
Содержание минеральной примеси
При разжевывании муки не должно ощущаться хруста
Металломагнитная примесь мг на 1 кг муки не более
Заражённость вредителями
Загрязненность вредителями
Мука пшеничная по физико-химическим показателям должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.5.
Таблица 2.5 – Физико-химические показатели качества пшеничной муки
Наименование показателя
Зольность в пересчете на сухое вещество % не более
Белизна условных единиц прибора РЗ-БПЛ не менее
Крупность помола % остаток на сите из шелковой ткани не более
Содержание сырой клейковины % не менее
2.1.2 Мука ржаная хлебопекарная
Хлеб из ржаной муки является традиционным российским продуктом и является составной частью рациона питания населения особенно центральных и северных регионов страны.
Из зерна ржи вырабатывают муку хлебопекарную ржаную – сеяную обдирную обойную; из смеси ржи и пшеницы – ржано-пшеничную и пшенично- ржаную обойную.
У ржаного хлеба большое значение имеет структурно-механические свойства мякиша – степень его липкости заминаемость и влажность или сухость на ощупь.
Хлебопекарные свойства ржаной муки в основном определяются состоянием его углеводно-амилазного комплекса. Ржаная мука по сравнению с пшеничной отличается большим содержанием собственных сахаров более низкой температурой клейстеризации и крахмала большей его атакуемостью и наличием в муке амилазы.
К углеводному комплексу ржаной муки относятся и слизи. Содержание пентозанов в ржаной муке значительно превышает содержание их в пшеничной муке. Белковые вещества ржаной муки по аминокислотному составу близки к белкам пшеничной муки однако отличаются более высоким содержанием незаменимых аминокислот – лизина и треонина. Существенной особенностью белков ржи является их способность к быстрому и интенсивному набуханию. Второй особенностью белков ржаной муки является то что они не способны несмотря на наличие глиадина и глютенина к образованию клейковины [9].
В стандарте на муку ржаную хлебопекарную (ГОСТ Р 52809-2007) предусматриваются показатели качества: влажность зольность число падения белизна крупность органолептические оцениваемые показатели: запах вкус цвет и другое.
Ржаная хлебопекарная мука по органолептическим и физико-химическим показателям хлебопекарная ржаная мука должна соответствовать требованиям указанным в таблицах 2.6 и 2.7.
Таблица 2.6 – Органолептические показатели ржаной хлебопекарной муки
Характеристика и норма сортов муки
Серовато-белый или серовато-кремовый с вкраплениями частиц оболочек зерна
Свойственный ржаной муке без посторонних запахов не затхлый не плесневый
Свойственный ржаной муке без посторонних запахов не кислый не горький
Наличие минеральной примеси*
Металломагнитная примесь мг в 1 кг муки размером отдельных частиц в наибольшем линейном измерении 03 мм и (или) массой не более 04 мг не более
Зараженность вредителями
Таблица 2.7 – Физико-химические показатели ржаной хлебопекарной муки
Массовая доля золы в пересчете на СВ % не более
Белизна условные единицы прибора РЗ-БПЛ не менее
Число паде-ния с не менее
Массо-вая доля влаги % не более
Остаток на сите не более
Проход через сито не менее
(из проволочной сетки№045)
0 (из шелковой ткани №38 или из полиамидной ткани №46 ПА-60)
2.1.3 Дрожжи хлебопекарные прессованные
Дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ Р 54732-2011) представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые клетки выделенные из среды в которой они размножались сепарированием промытые и спрессованные. Влажность их до 75 % поэтому они являются скоропортящимся продуктом. При температуре 0-4 оС подлежат хранению до 12 сут. При хранении допускается уменьшение их массы соответствующее снижению влажности. По органолептическим показателям дрожжи должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.8. По физико-химическим показателям дрожжи должны соответствовать нормам указанным в таблице 2.9 [10].
Таблица 2.8 – Органолептические показатели дрожжей хлебопекарных прессованных
Плотная масса легко ломается и не мажется
Равномерный без пятен светлый допускается сероватый или кремоватый или желтоватый оттенок
Свойственный дрожжам не допускается запах плесени и другие посторонние запахи
Пресный свойственный дрожжам без постороннего привкуса
Таблица 2.9 – Физико-химические показатели дрожжей хлебопекарных прессованных
Массовая доля сухого вещества % не менее
Подъемная сила дрожжей в день выработки мин не более
Кислотность дрожжей в пересчете на уксусную кислоту в день выработки мг на 100 г дрожжей не более
Кислотность дрожжей в пересчете на уксусную кислоту на 30 сут. хранения при температуре 0-4 °С мг на 100 г не более
Кислотность дрожжей в пересчете на уксусную кислоту на 12 сут. хранения при температуре 0-4 °С мг на 100 г не более
Стойкость ч не менее
Сахар-песок (ГОСТ 21-94) - пищевой продукт представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов размерами от 02 до 25 мм [11].
Применяется при приготовлении хлебобулочных изделий для улучшения качества готовой продукции придание ей вкусовых свойств повышение энергетической ценности готовых изделий. По органолептическим показателям сахар-песок должен соответствовать требованиям указанным в таблице 2.10.
Таблица 2.10 - Органолептические показатели сахара-песка
Сладкий без посторонних привкуса и запаха как в сухом сахаре так и в его водном растворе
Раствор должен быть прозрачным или слабо опалесцируищим без нерастворимого осадка или других примесей
По физико-химическим показателям сахар-песок должен соответствовать требованиям указанным в таблице. 2.11 [11].
Таблица 2.11 - Физико-химические показатели сахара-песка
Норма для сахара-песка
Массовая доля сахара (в пересчете на сухое вещество) % не менее
Массовая доля редуцирующих веществ (в пересчете на сухое вещество)% не более
Массовая доля золы (в пересчете на сухое вещество) % не более
Цветность не более: условных единиц
Единиц оптической плотности (единиц ICUMSA)
Массовая доля влаги % не более
Массовая доля ферропримесей % не более
Сахар значительно влияет на свойства теста и качество изделий. Небольшое количество сахара ускоряет брожение теста однако большие дозировки угнетают дрожжи и задерживают брожение полуфабрикатов. Сахар несколько разжижает консистенцию теста отнимая воду у набухающих белков поэтому сдобное тесто содержащее много сахара готовят с меньшим содержанием влаги чем хлебное и булочное. Часть добавленного в тесто сахара – песка сбраживается дрожжами. Оставшийся несброженный сахар участвует в образовании красящих и ароматических веществ во время выпечки хлеба а также остается в хлебе улучшает его вкус и повышая калорийность [6].
2.1.5 Поваренная соль
Соль поваренная пищевая (ГОСТ Р 51574-2000) представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей. Пищевая поваренная соль подразделяется по способу производства и обработки на каменную самосадочную садочную и выварочную соль с добавками и без добавок; по качеству на экстра высший первый и второй сорта по гранулометрическому составу - по размерам частиц на сорт «экстра» и помолы №0 №1 №2 №3 [12].
Органолептические показатели пищевой поваренной соли должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.12.
Таблица 2.12 - Органолептические показатели поваренной соли
Характеристика сорта
Кристаллический сыпучий продукт. Не допускается наличие посторонних механических примесей не связанных с происхождением и способом производства соли
Соленый без постореннего привкуса
Белый или серый с оттенками в зависимости от происхождения и способа производства соли
Без посторенних запахов
В соли высшего первого и второго сортов допускается наличие темных частиц в пределах содержания нерастворимого в воде остатка и оксида железа.
При введение в пищевую соль йодирующей добавки допускается слабый запах йода.
Физико-химические показатели пищевой поваренной соли без добавок должны соответствовать нормам указанным в таблице 2.13 [12].
Таблица 2.13 - Физико-химические показатели соли
Норма в пересчете на сухое вещество для сорта
Массовая доля хлористого натрия % не менее
Массовая доля кальция-иона % не более
Массовая доля магния-иона % не более
Массовая доля сульфат-иона % неболее
Массовая доля калий-иона % не более
Массовая доля оксида железа (III) % не более
Массовая доля сульфата натрия % не более
Массовая доля не растворимого в воде остатка % не более
Массовая доля влаги % не более для соли:
Самосадочной и садочной
Пищевую поваренную соль для лечебных и профилактических целей выпускают с добавками йода (йодированная соль) фтора (фторированная соль) йода и фтора (йодировано- фторированная соль) [12].
Маргарин (ГОСТ Р 52178-2003) представляет собой высокодисперсную жироводную систему в состав которой входят жиры молоко соль сахар эмульгаторы и другие компоненты. Маргарин обладает мелкокристаллической структурой высокой пластичностью легкоплавкостью.
По органолептическим и физико-химическим показателям маргарины должны соответствовать требованиям указанным в таблицах 2.14 и 2.15 а также требованиям технических документов на маргарины конкретных наименований [13].
Таблица 2.14 – Органолептические показатели маргарина
Консистенция и внешний вид
Вкус и запах чистые с привкусом и запахом вве- денных пище- вкусовых и ароматических добавок в со-ответствии с ТД на марга-рин конкрет ного наименования. Посторонние при-вкусы и запахи не допус- каются
При температуре 20 ±2 °C
Консистенция пластичная плотная однородная; при введении пищевкусовых добавок допускается мажущаяся. Поверхность среза блестящая или слабоблестящая сухая на вид; при введении пище-вкусовых добавок допускается матова
От светло-желтого до
желтого однородный по всей массе или обусловленный введенными добавками в соответствиис НД или ТД на маргарин конкретного наименования
При температуре 10 ± 2 °C
Консистенция пластичная мягкая легкоплавкая однородная; при введении пище-вкусовых добавок допускается неоднородность.
Поверхность среза блестящая или слабоблестящая сухая на вид; при введении пище- вкусовых добавок допускается матовая
Консистенция однородная жидкая
Таблица 2.15 – Физико-химические показатели маргарина
Наименование показателя
Норма для марок маргаринов
Массовая доля жира % не менее
Массовая доля влаги % не более
Температура плавления жира выделенного из маргарина °С
Кислотность маргарина °К не более
Массовая доля соли %
Массовая доля трансизомеров олеиновой кислоты в жире выделенном из продукта в пересчете на метилэлаидат % не более
В рецептурах хлебобулочных изделий за основу принят маргарин с массовой долей жира не менее 82 %. При использовании маргаринов у которых эта величина составляет менее 82 % производят перерасчёт дозировки в соответствии с указаниями к рецептурам на хлебобулочные изделия по взаимозаменяемости сырья [5].
В зависимости от способа производства и углеводного состава патоку подразделяют на следующие виды:
- карамельная кислотная;
- карамельная ферментативная;
- мальтозная в составе которой преобладает мальтоза;
- высокоосахаренная - с массовой долей редуцирующих веществ (глюкозный эквивалент) 45 % и более.
По органолептическим и физико-химическим показателям патока (ГОСТ Р 52060-2003) должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.16 [14].
Таблица 2.16 - Органолептические и физико-химические показатели патоки
Наименова-ние показателя
Характеристика по видам патоки и норма
Карамель-ной кислотной
карамельной ферментатив-ной
Густая вязкая жидкость
Свойственный патоке без постороннего привкуса и запаха
Прозрачная. Допускает-ся опалес-ценция
Прозрачная. Допускается опалесценция
Цвет: визуальная оценка
От бесцветного до бледно-желтого разных оттенков
Массовая доля редуцирующих веществ в пересчете на сухое вещество %
Массовая доля общей золы в пересчете на сухое вещество % не более
Водородный показатель рН
Кислотность - объем раствора гидроокиси натрия концентрацией 01 мольдм3 (01 н.) на нейтрализацию кислот и кислых солей в 100 г сухого вещества патоки:
Продолжение таблицы 2.16
из картофельного и других видов клубневого крахмала см3 не более
из кукурузного и других видов зернового крахмала см3 не более
Содержание диоксида серы мгкг не более
Температура карамельной пробы °С
Наличие видимых посторонних механических примесей
2.1.8 Масло подсолнечное
Масло подсолнечное (ГОСТ Р 52465-2005). Сырьём для получения растительного масла является семена подсолнечника. По способу очистки масла делятся на: рафинированное и нерафинированное гидратированное первого и второго сортов дезодорированное.
Органолептические и физико-химические показатели в подсолнечном масле должны соответствовать требованиям указанным в таблицах 2.18 и 2.19 [15].
Таблица 2.18 - Органолептические показатели подсолнечного масла
Наимено-вание показа- теля
Характеристика подсолнечного масла
Не дезодориро-ванного
Прозрачное без осадка
Допускается легкое помут-нение или «сетка»
Допускается осадок и легкое помутнение или «сетка» над осадком
Без запаха обезличенный вкус
Свойственные подсолнечному маслу без постороннего запаха и привкуса
Таблица 2.19 – Физико-химические показатели подсолнечного масла
Норма для подсолнечного масла
недезо-дориро-ванного
Цветное число мг йода не более
Кислотное число мг КОНг не более
Массовая доля фосфорсодержащих веществ% не более:
в пересчёте на стеароолеолецитин
Массовая доля не жировых примесей% не более
Массовая доля влаги и летучих веществ% не более
Перекисное число ммоль активного кислородакг не более
Анизидиновое число не более
Выдержи-вает испы-тание
Выдержива-ет испытание
Вода питьевая (ГОСТ 2874-82) должна быть безопасна в эпидемиологическом и радиационном отношении безвредна по химическом составу иметь благоприятные органолептические свойства быть физиологически полноценной по составу биогенных макро- и микроэлементов и соответствовать требованиям СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества» [16].
Питьевая вода должна иметь нормальные органолептические свойства безвредный химический состав и быть безопасной в бактериальном отношении. Органолептические показатели воды – это вкус запах цвет и мутность. Ощутимый привкус и запах в воде не допускается. Питьевая вода должна быть прозрачной и бесцветной не содержать пленки или различаемых глазом частиц.
Вода содержит некоторое количество минеральных и органических веществ попадающих в нее из почвы окружающей среды а также при ее обработке. Некоторые минеральные вещества опасны для здоровья человека другие могут изменить вкус запах и цвет воды. Присутствие вредных веществ (мышьяка селена и других) в воде не допускается или ограничивается специальными нормами. Установлены также предельные нормы содержания хлора железа марганца алюминия и меди так далее эти вещества влияют на органолептические показатели воды.
Содержание растворенных солей кальция и магния характеризуют жесткость воды. Жесткость выражается в миллиметрах – эквивалентах кальция или магния. Жесткость питьевой воды не должна превышать 7 а с разрешения санитарного надзора 10м – эквл. Высокая жесткость воды применяемой для бытовых целей или для питания котлов на качество хлеба при переработке слабой муки.
Бактериальные свойства воды характеризуются общим числом бактерий в 1 мл воды а также содержанием кишечной палочки. Повышенное содержание кишечной палочки указывает на загрязненность воды фекальными массами. Вода не должна содержать болезнетворных бактерий.нежелательна однако для приготовления теста такая вода не вредна. Соли кальция и магния несколько укрепляют клейковину что оказывает положительное влияние [17].
2.2 Характеристика готовой продукции
На проектируемом предприятии предполагается выпуск следующих видов изделий: хлеб российский из муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта массой 075 кг батон подмосковный из муки пшеничной высшего сорта (ГОСТ 27844-88) массой 045 кг булочка детская из муки пшеничной первого сорта (ГОСТ 27844-85) массой 01 кг.
Таблица 2.20 Унифицированные рецептуры
Мука ржаная обдирная
Мука пшеничная первого сорта
Мука пшеничная высшего сорта
Дрожжи прессованные хлебопекарные
Соль поваренная пищевая
По органолептическим показателям хлеб российский батон подмосковный булочка детская должны соответствовать требованиям указанным в таблицах 2.21 2.22 2.23 [18].
Таблица 2.21 Органолептические показатели хлеба российского
Соответствует хлебной форме в которой производилась выпечка без боковых выплывов
Гладкая без крупных трещин и подрывов
От желтого до темно-коричневого
Пропеченный не влажный на ощупь эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен приобретать начальную форму
Продолжение таблицы 2.21
Хорошо пропеченный не влажный на ощупь эластичный после легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму
Без комочков и следов непромеса
Свойственный данному виду изделий без постороннего привкуса
Свойственный данному виду изделий без постороннего запаха
Таблица 2.22 Органолептические показатели батона подмосковного
Продолговато-овальная форма. Не расплывчатая без притисков
С двумя подольными надрезами на поверхности
От светло-желтого до светло-коричневого
Развитая без пустот и уплотнений
Таблица 2.23 Органолептические показатели булочки детской
Квадратная со слипами
От светло- до тёмно-коричневого.
Пропеченный не влажный на ощупь при легком сжатии должен принимать первоначальную форму
Сдобный без постороннего привкуса
Физико-химические показатели вырабатываемых изделий приведены в таблице 2.24.
Таблица 2.24 Физико-химические показатели
Наименование изделий
Влажность мякиша % не более
Кислотность град. не более
Пористость % не менее
сахара в пересчете на с.в.%
жира в пересчете на с.в.%
В таблице 2.25 приведены технологические затраты и потери.
Таблица 2.25 - Выход изделий технологические затраты
Наименование изделия
Затраты на брожение %
3 Описание технологической схемы производства
На проектируемом хлебозаводе предусмотрено бестарное хранение муки. Этот способ хранения имеет ряд преимуществ перед тарным хранением. В этих установках концентрация смеси достигает 30-100 кг муки на 1 кг воздуха. В связи с этим расход воздуха в данных установках мал уменьшаются диаметры трубопроводов уменьшается штат рабочих уменьшается распыл муки ликвидируются большие потери муки на мешкотару предотвращается появление амбарных вредителей и улучшается санитарное состояние предприятия. На участке транспорта муки из силосов до промежуточных бункеров применяются транспортирующие устройства на основе гибких элементов для уменьшения потерь связанных с «распылом» при транспортировании пневмотранспортом экономии электроэнергии (потребляемая мощность транспортных систем не более 22кВт КПД до 60%).
На хлебозаводе предусматривается 7-суточный запас муки что позволяет предварительно осуществлять анализ; смешивать различные партии муки для получения средних хлебопекарных свойств муки. Мука с мелькомбината доставляется на хлебозавод автомуковозом который присоединяется гибким шлангом к щитку марки ХЩП (1). От компрессорной установки автомуковоза сжатым воздухом мука транспортируется по мукопроводу в силосы марки FBS02525 (2). Для очистки транспортирующего воздуха от остатков муки на силосах установлены фильтры-циклоны.
При отпуске муки на производство мука поступает через просеиватель Ш2-ХМВ-03 (3) в производственный бункер (4) рассчитанный на 8-часовой запас просеянной муки а затем - в автомукомер марки МД-100 (9) из которого мука расходуется на замес теста в необходимом количестве [19].
Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод в деревянных ящиках и хранятся в холодильных установках при температуре 0-4 °С перед употреблением разводятся в соотношении 1:3 с водой в сахарожирорастворителе (6). Далее дрожжевая суспензия поступает в расходный бак постоянного уровня дрожжевой суспензии (7) оттуда в дозирующую станцию СДМ4-Х5 (8) а затем на замес теста.
Солевой раствор готовится в сахарожирорастворителе (6) плотностью 12кгл с помощью насосов перекачивания в бачок постоянного уровня солевого раствора (7) оттуда в дозирующую станцию СДМ4-Х5 (8) на замес теста.
Сахар на хлебозавод доставляется в полипропиленовых мешках хранится на стеллажах высотой в 8 рядов. Сахар освобождается от мешков и направляется в просеиватель марки УП-40 (16) затем в сахарожирорастворитель (6) в который подается вода. Далее раствор сахара поступает в расходный бачок постоянного уровня сахарного раствора (7) оттуда в дозирующую станцию СДМ4-Х5 (8) а затем на замес теста.
Маргарин поступает на хлебозавод в коробках и хранится в холодильных установках 5 дней. Перед использованием маргарин растапливают в сахарожирорастворителе (6).
Для подготовки воды используется бак БВС-Х (5). Вода через расходный бак постоянного уровня (7) и дозирующую станцию СДМ4-Х5 (8) подается на замес теста.
Тесто для хлеба российского готовят непрерывным способом на жидкой закваске без заварки по ленинградской схеме. Закваску готовят влажностью 75 %. Через каждые 3 часа на замес теста отбирают 50 % спелой закваски и пополняют ее эквивалентным количеством питательной смеси. Закваску готовят из 29 % муки 71 % воды. Дозировка закваски на замес теста 45 %.
Закваска производственного цикла влажностью 75 % готовится в тестомесильной машине ХЗМ (22) куда дозируется мука автомукомером входящим в конструкцию тестомесильной машины и с помощью дозатора жидких компонентов СДМ4-Х5 (8) вода и порция спелой закваски. Далее закваска поступает в чан-сборник (24) и накапливается в нем до количества необходимого для заполнения одного бродильного чана РЗ-ХЧД (26). Полученная закваска насосом ХНЛ-300 (25) перекачивается в бродильные чаны РЗ-ХЧД (26) для брожения. Выброженная спелая закваска кислотностью 12 град. из бродильных чанов поочередно полностью перекачивается в расходный чан (27). Откуда 50 % спелой закваски расходуется на возобновление закваски а оставшаяся часть закваски 50 % - на замес теста [19].
Тесто влажностью 48 % замешивается в тестомесильной машине непрерывного действия И8-ХТА-121 (23) в течение 5-7 мин. В нее непрерывно с помощью дозировочной станции СДМ4-Х5 (8) подаются вода солевой раствор дрожжевая суспензия и спелая закваска.
При замесе теста мука дозируется автомукомером входящим в конструкцию тестомесильной машины И8-ХТА-121 (23). Замешенное тесто с помощью шнека подачи теста (28) перекачивается в корытообразную емкость ХТР (29) для брожения где бродит в течение 15 ч до достижения кислотности 11 град.
Из корыта выброженное тесто поступает в делительно-посадочный автомат Ш33-ХДЗ-У (30) который делит тесто на куски определенной массы одновременно помещая их в формы.
Расстойка и выпечка хлеба осуществляется в расстойно-печном агрегате Г4-РПА-20 (31) в состав которого входит расстойный шкаф и печь тупикового типа Г4-ХПФ-20.
После деления люльки с заполненными формами последовательно проходят конвейерный шкаф окончательной расстойки где поддерживается определенный режим паро-воздушной среды (влажность 75-85 % температура 35-40 оС) и хлебопекарную печь объединенные общим цепным конвейером. Продолжительность расстойки 55-60 мин продолжительность выпечки 50 мин при температуре 220-250 оС. Выгрузка хлеба из форм на ленточный транспортер (32) производится автоматически [20].
Выпеченные изделия с ленточного транспортера (32) попадают на циркуляционный стол (33) для выявления брака а затем укладывают в контейнеры ХКЛ-18 (20) и перевозятся в остывочное отделение и экспедицию.
Тесто для батона подмосковного готовят на густой опаре. Опара замешивается из 70 % от общего расхода муки необходимого количества воды и всего количества дрожжей. Влажность густой опары равна 45 %.
В дежу Д-300 (13) помимо расчетного количества воды и дрожжевой суспензии из бачков постоянного уровня (7) дозируемых станцией СДМ4-Х5 (8) отмеривают 70% от всей муки дозатором муки МД-100 (9). Опару замешивают в течение 8 мин в тестомесильной машине «Прима-300» (12) которая бродит до конечной кислотности 35-40 в течение 240-270 мин. В течение всего периода брожения опары осуществляют обминку в течение 2 мин с целью удаления углекислого газа и насыщения опары кислородом воздуха.
К концу брожения опара увеличивается в объеме в 15-2 раза и наступает момент когда она начинает опадать что является одним из признаков готовности опары.
Замес теста осуществляют с помощью той же машине «Прима-300» (12). Для этого в дежу Д-300 (13) с опарой вносят в соответствии с рецептурой оставшееся количество воды солевой раствор сахарный раствор и растопленный маргарин посредством дозировочной станции (8). Перемешивают полученную массу и добавляют оставшееся количество муки дозатором муки (9). Замес производят в течение 6-8 мин до получения теста однородной консистенции. Добавлять муку и воду в уже замешанное тесто не рекомендуется так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи. Время брожения теста составляет 30-40 мин.
Тесто для булочки детской готовят из муки пшеничной первого сорта безопарным способом. Для приготовления теста в дежу Д-300 (13) загружают солевой раствор дрожжевую суспензию сахарный раствор воду добавляется мука и замешивается тесто влажностью 375 % в тестомесильной машине «Прима-300» (12) до получения однородной массы. Продолжительность замеса составляет не менее 8мин. Брожение теста проходит в течение 210 мин.
К концу брожения тесто увеличивается в объеме в 15-2 раза и имеет выпуклую поверхность и соответствующий аромат. Далее наступает момент когда оно начинает опадать что является одним из признаков его готовности. Готовность теста определяется также по достижению необходимой кислотности 3 град. Добавлять муку и воду в уже замешанное тесто не рекомендуется так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.
Выброженное тесто направляется в бункер тестоделительной машины«Восход-ТО-4» (15) при помощи дежеподъемоопрокидывателя «Восход-ДО-3» (14) который поднимает и опрокидывает дежу (13) с тестом в воронку тестоделителя. Деление теста на куски осуществляется в тестоделительной машине «Восход-ТД-3М» (15).
В среднем масса куска должна быть на 10-12 % больше массы остывшего изделия.тестовой заготовки батона подмосковного составляет 046 кг булочки детской - 011 кг.
Далее тестовые заготовки по транспортеру направляются в тестоокруглитель «Восход-ТО-4» (16) и подвергаются округлению. Округление кусков теста осуществляется с целью проработки тестовых заготовок для создания однородной структуры и получение однородной гладкой оболочки в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются [20].
Затем заготовки для батона подмосковного направляются в тестозакаточную машину «Восход-ТЗ-4» (21) где им придается соответствующая форма. Сформованные тестовые заготовки укладывают посадчиком-манипулятором (17) на люльки расстойного шкафа Г4-ХРП-25 (18). Продолжительность расстойки 40 мин при температуре 35 оС и влажности 80%. Перед посадкой в печь на тестовых заготовках батона подмосковного производится 2 продольных надреза тестовые заготовки для булочки детской опрыскивают водой и посыпают крошкой.
Для приготовления крошки маргарин слегка подогретый в сахарожирорастворителе (6) до сметанообразного состояния смешивают с сахаром и мукой в смесителе (11) до получения однородной массы и протирают на сите.
Для выпечки изделий используют печь Г4-ХП-21-19 (19) туннельного типа. Продолжительность выпечки батона подмосковного составляет 22 мин булочки детской – 20мин при температуре 200оС.
Готовность изделия определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки состоянию мякиша относительной массе.
Выпеченные изделия поступают на перекладываются на лотки которые укладываются в контейнеры ХКЛ-18 (20). При этом осуществляется отбраковка изделий не соответствующих требованиям нормативно-технической документации по органолептическим признакам и установленной массе. Бракуются изделия имеющие неправильную форму загрязненную поверхность подрывы более 15-20 см и недовес.
Далее изделия остывают в остывочном отделении затем контейнеры (20) с лотками по мере необходимости вывозятся в помещение экспедиции на срок хранения и на погрузочную площадку для отправки в торговую сеть.
Булочные изделия хранятся в течение 4-6 ч и не более 16 ч с учетом срока реализации [21].

00 СОДЕРЖАНИЕ .doc

Технико-экономическое сравнение существующих методов производства
1 Способы приготовления пшеничного теста
1.1 Приготовление пшеничного теста на густой опаре
1.2 Приготовление пшеничного теста на жидкой опаре
1.3 Приготовление пшеничного теста на жидкой дисперсной фазе и
ферментированной эмульсии
1.4 Приготовление пшеничного теста на заквасках
1.5 Однофазный способ приготовления пшеничного теста
2 Способы приготовления ржаного теста
2.1 Приготовление ржаного теста на жидких заквасках
2.2 Приготовление ржаного теста на густой закваске
3 Сравнение различных методов приготовления теста
3.1 Сравнение способов приготовления пшеничного теста
3.2 Сравнение способов приготовления ржаного теста
Технологическая часть
2 Характеристика исходного сырья и готовой продукции
2.1 Характеристика исходного сырья
2.2 Характеристика готовой продукции
3 Описание технологической схемы
4 Технологические расчеты
4.1 Выбор и расчет производительности печей
4.2 Расчет выхода готовых изделий
4.3 Расчет необходимого количества сырья
4.4 Расчет производственных рецептур
5 Выбор и расчет технологического оборудования
5.2 Склад дополнительного сырья
5.3 Отделение подготовки сырья к пуску в производство
5.4 Просеивательное и силосное отделения
5.5 Тестоприготовительное отделение
5.6 Тесторазделочное отделение
5.7 Хлебохранилище и экспедиция
5.8 Расчет площадей и помещений
6 Описание устройства и принцип действия основного оборудования
7 Аналитический контроль производства
Автоматическое регулирование и управление процессом
1 Цель и задачи автоматизации
2 Технологический регламент
Безопасность и экологичность проекта
1 Характеристика хлебопекарного производства
2 Требования предъявляемые к погрузочно-разгрузочным работам
3 Обеспечение безопасности технологического процесса и оборудования
4 Обеспечение электробезопасности и защита от статического электричества
5 Электробезопасность
6 Статическое электричество и меры защиты
7 Производственная санитария и гигиена труда
8 Пожаро- и взрывобезопасность
9 Охрана окружающей среды
Экономическое обоснование проекта
1 Характеристика предприятия
2 Описание продукции
3 Анализ рынка сбыта и основных конкурентов
4 Планирование производства
4.1 Режим работы проектируемого производства
4.2 Производственная программа предприятия
4.3 Планирование инвестиций
4.4 Планирование материально-технического обеспечения
4.5 Расчет численности и фонда заработной платы персонала
4.6 Расчет себестоимости продукции
5.1 Выбор схемы распространения товаров
5.2 Выбор метода ценообразования
5.3 Методы стимулирования продаж и формирование спроса
7 Оценка экономической эффективности проектируемого производства
Список использованных источников

00 РЕФЕРАТ.doc

Расчетно-пояснительная записка содержит 112 страниц 81 таблиц 35 источников литературы; 7 листов демонстрационного материала формата А1.
Рассчитано и спроектировано хлебопекарное предприятие мощностью – 336 тонн в сутки.
Ассортимент выпускаемой продукции:
Хлеб российский массой 075 кг – 222 тсут.
Батон подмосковный массой 04 кг – 64 тсут.
Булочка детская массой 01 кг – 50 тсут.
- линия по производству хлеба российского из муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта на жидкой закваске без заварки по ленинградской схеме;
- линия по производству батона подмосковного из муки пшеничной высшего сорта опарным способом на густой опаре;
- линия по производству булочки детской из муки пшеничной первого сорта безопарным способом.
Приведены расчеты производственных рецептур и расчеты необходимые для выбора технологического оборудования.
Подобрано типовое оборудование для подготовки сырья и проведения процессов тестоведения включающее тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-12 тестомесильную машину Прима-300 тестоделитель марки Восход-ТД-3М тестоокруглитель Восход-ТО-4 шкаф окончательной растойки Г4-ХРП-25 конвейерная печь с ленточным подом Г4-ПХ3С-25 расстойно-печной агрегат Г4-РПА-20 в состав агрегата входит: делитель-укладчик Ш33-ХДЗУ шкаф окончательной расстойки типа Г4-ХРВ печь блочная люлечная типа Г4-ХПФ-20.
Предполагаемая прибыль проектного варианта от реализации продукции составит 460315 тыс. руб. чистая прибыль – 368252 тыс. руб. рентабельность продукции – 1584% рентабельность продаж – 1322 % срок окупаемости инвестиций – 28года.

4 БЖД .doc

4 Безопасность и экологичность проекта
1 Характеристика проектируемого хлебопекарного предприятия
В хлебопекарной отрасли отраслевые нормы и правила по охране труда предоставлены «Правилами по охране труда в хлебопекарной промышленности» (приказ Министерства сельского хозяйства РФ от 10 февраля 2003 года № 48).
В данном дипломном проекте разрабатывается хлебозавод по производству: хлеба российского батона подмосковного булочки детской.
Основным видом сырья является мука. Мука является не только горючим но и взрывоопасным веществом. Мука – хороший диэлектрик. Для возникновения взрыва пыли опасным является наличие минимального количества взвешенной пыли в воздухе так называемый нижний взрывоопасный предел концентрации (353 гм3). Превышение ПДК пыли может привести к профессиональным заболеваниям повышение концентрации пыли более 10-15 гм3 при наличие источника искрения – к взрыву. Также к горючим веществам можно отнести сахар (горючий порошок) и масло растительное – горючая жидкость склонна к сложному химическому самовозгоранию [27].
Сахар (сахароза дисахарид) – горючий порошок. Молекулярная масса 3423; плотность 1588 кгм3. Температура плавления 160 оС теплообразование 2225 кДжмоль теплота сгорания 5640 кДжмоль в воде растворим. Дисперсность менее 74 мкм.
Масло растительное – горючая жидкость склонна к сложному химическому самовозгоранию. В воде не растворяется. Температура застывания – 19 оС. Температура воспламенения 204-229 оС температура самовоспламенения 370 оС.
Углекислый газ. Диоксид углекислота диоксид кислорода – бесцветный не горючий не поддерживающий горение газ кисловатого запаха. Удельный вес 1977 гсм3 плотность 157 гл. Температура плавления – 566 оС температура кипения «минус» 785 ºС. Возгорается вспышки и воспламенения нет. Концентрационные пределы воспламенения отсутствуют. Оказывает токсичное действие на организм человека: наркотик раздражает слизистые оболочки вызывает шум в ушах головокружение.
Склады бестарного хранения муки располагаются в отдельном помещении исключающем доступ посторонних лиц. Все оборудование складов выполнено герметично. Помещение складов бестарного хранения муки следует периодически очищать от пыли с помощью промышленных пылесосов.
Конструкция силосов и бункеров обеспечивает полное вытекание из них продукта и имеет устройство для механического обрушивания образующихся сводов.
Емкости оборудованы устройствами для выхода воздуха и улавливания пыли.
Территория завода располагается с подветренной стороны жилых массивов для исключения заноса в них воздуха загрязненного промышленными выбросами в атмосферу. Территория промышленной площадки ограждена содержится в чистоте и порядке в соответствии с санитарными требованиями предъявляемыми к пищевым производствам.
Производственные процессы хлебозаводов относятся к четвертой группе т.е к процессам требующим особого режима труда для обеспечения качества продукции.
Территория проектируемого предприятия имеет планировку обеспечивающую отвод атмосферных осадков от здания к водостокам; отвечающие требованиям площадки для погрузочно-разгрузочных работ хранения сырья вспомогательного оборудования и материалов; наружное освещение озеленение свободных площадей. Планировка предприятия выполняется в соответствии с требованиями норм технологического проектирования по СНиП 12-03-2001.
2 Требования предъявляемые к погрузочно-разгрузочным работам
Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы с сырьем вспомогательными материалами готовой продукцией следует выполнять в соответствии с требованиями Правил дорожного движения Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382-00 утвержденных и введенных в действие с 10 января 2001 г. Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 31 декабря 1999 г. № 98 СНиП 12-03-2001 и иных действующих нормативных документов утвержденных в установленном порядке.
В проектном варианте предусмотрены специальные оборудованные площадки для выполнения погрузочно-разгрузочных работ которые сооружают на уровне пола кузова автомашины. В соответствии со СНиП 12-03-2001 грузы в ящиках и бочках при погрузке в машину и склады укладываются в устойчивые штабеля. Высота штабеля не должна превышать 3 м при ручной погрузке [27].
3 Обеспечение безопасности технологического процесса и оборудования
3.1 Требования к организации технологического процесса
Производственный процесс обеспечивает безопасность работников при монтаже (демонтаже) оборудования вводе в эксплуатацию использовании по назначению техническом обслуживании и ремонте транспортировании и хранении при соблюдении требований предусмотренной эксплуатационной документацией в соответствии с СанПин 2.3.4.545-96 «Производство хлеба хлебобулочных и кондитерских изделий».
Процесс производства состоит из следующих стадий:
этап: прием и хранение сырья:
- перемещение в складские помещения;
Одной из первых стадий технологического процесса является хранение сырья. Многие процессы и операции на складах хранения муки сопровождаются выделением её в воздух а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах. При концентрации муки в воздухе выше допустимой нормы может возникнуть взрывоопасная ситуация.
этап: подготовка сырья:
- просеивание муки взвешивание сырья;
-подготовка дополнительного сырья;
- перемещение рецептурных компонентов к расходным емкостям.
этап: приготовление теста
- смешение рецептурных компонентов;
- приготовление опары;
- округление тестовых заготовок;
- расстойка тестовых заготовок;
этап: выпечка заготовок:
этап: охлаждение и хранение:
После выпечки изделия перед отправкой в торговую сеть должны пройти стадию остывания. При этом их температура снижается с 100 ºС до 20 ºС и понижается влажность. Из-за этого в помещении при остывании продукции выделяется значительное количество тепла и влаги. Это обуславливает необходимость вентиляции [28].
3.2 Основные вредные и опасные производственные факторы
На проектируемом предприятии предусматриваются меры исключающие или уменьшающие до допустимых пределов возможное воздействие вредных производственных факторов.
К физическим факторам можно отнести движущиеся машины и механизмы при разгрузке-погрузке конвейеры повышенная температура воздуха рабочей зоны на стадиях выпечки повышенный уровень статического электричества при бестарном хранении муки и просеивании муки и т.д.
К химическим факторам относятся диоксид углерода при обслуживании тестомесильного оборудования печи пары кислоты уксусной при процессах брожения выпечки остывания и хранения изделий сода кальцинированная хлорная известь при мойке технологического оборудования и т.д.
К биологическим факторам относится воздействие микроорганизмов на работающих вызывающее заболевания.
К психофизиологическим факторам можно отнести сенсорные нагрузки при повышенной температуре монотонность нагрузок при обслуживании поточной линии режим работы (восьми часовой рабочий день) тяжесть трудового процесса при работе в тестомесильном отделении физическая динамическая работа в смену (ручной труд) и т.д.
Для уменьшения воздействия вредных производственных факторов и снижения числа возникновения травматизма производятся автоматизация производства приводящая к уменьшению количества людей непосредственно связанных с производством применение мер защиты персонала от случайного попадания в зоны повышенной опасности применение мер индивидуальной и коллективной защиты [29].
3.3 Требования к производственному оборудованию
Сертификация производственного оборудования осуществляется в соответствии с порядком проведения сертификации продукции в Российской Федерации утвержденным Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации метрологии и сертификации от 21 сентября 1994 года № 15 и Правилами сертификации производственного оборудования утвержденными и внедренными в действие с 1 сентября 2000 года Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 3 мая 2000 года № 25.
Располагается оборудование в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования и действующей технологической схемой. При размещении технологического оборудования в цехе должны быть соблюдены нормы ширины проходов: для магистральных – не менее 15 м; между оборудованием – 12 м; между стенами производственных зданий и оборудованием – не менее 1 м. Ремонт регулировка и смазка оборудования а также чистка с внешней стороны и внутри корпуса допускаются только при снятом приводном ремне вывернутых плавких вставках предохранителя и т. д. Допускать к обслуживанию технологического оборудования лиц не прошедших соответствующего инструктажа по правилам эксплуатации и ухода за оборудованием категорически запрещается [30].
На проектируемом производстве применяются следующие виды оборудования:
- оборудование для хранения и подготовки сырья (силосы просеиватель автомукомер сахарожирорастворитель солерастворитель);
- оборудование для приготовления теста (машина непрерывного действия дозировочная станция тестомесильная машина периодического действия);
- оборудование для брожения опары (закваски) и теста (корытообразная ёмкость чан для брожения закваски);
- оборудование для формования тестовых заготовок (тестоделительная машина тестоокруглитель);
- хлебопекарные печи.
Наиболее травмоопасными из используемого оборудования является:
Агрегаты для замеса теста. Тестомесильные машины с подкатными дежами должны иметь приспособления надежно запирающие во время замеса дежу на фундаментальной плите машины для предупреждения самопроизвольного откатывания. Тестомесильные машины непрерывного действия имеют заграждения с блокировками. Тестоделители тестоокруглители имеют блокировку привода с дверцами быстросъёмными щитками и решетками ограждающими доступ к движущимся частям оборудования (ГОСТ 12.2.062-81).
Конструкции расстойных агрегатов имеют легко открывающиеся двери в секциях и предохранительные устройства а также как и конструкции хлебопекарных печей обеспечивают защиту работающих от тепловых воздействий с помощью тепловых изоляций.
Одним из основных средств безопасности может служить автоматизация с применением приборов сигнализации например уровня муки в силосах уровня соли в солерастворителе температуры и влажности в расстойном шкафу и в печи [8 16].
Одним из важных мероприятий является санитарная обработка технологического оборудования. Санитарная обработка оборудования включает ополаскивание оборудования водой для удаления остатков продукта; промывку оборудования с помощью моющих средств; дезинфекцию внутренних поверхностей оборудования; ополаскивание водой для удаления остатков химических моющих и дезинфицирующих средств.
Для мойки и дезинфекции на проектируемом предприятии применяют следующие средства:
- моющие: мыло хозяйственное тринатрийфосфат кальцинированную соду едкий натр каспос и синтетические моющие вещества разрешенные Минздравом РФ для применения в мясной промышленности;
- моюще-дезинфицирующие: едкий натр каспос демп метасиликат натрия и некоторые композиции;
- дезинфицирующие: хлорную известь гипохлор хлорамин Б едкий натр каспос формальдегид негашеную известь пероксид водорода и некоторые другие [30].
4 Обеспечение электробезопасности и защита от статического электричества
Надежная работа электрооборудования на предприятии обеспечивается комплексом организационных технических и инженерных мероприятий. Важнейшими мероприятиями обеспечивающими надежную работу электроустановок являются: правильный выбор электрооборудования и его приспособленность к условиям окружающей среды; соблюдение требований “Правил устройства электроустановок” (ПУЭ) к средствам защиты от поражения электрическим током в нормальном режиме работы электроустановок; правильный выбор защиты электрооборудования от аварийных режимов и др. Проектируемые производственные помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к классу повышенной опасности.
На проектируемом мною предприятии тестоприготовительные отделения являются помещениями с повышенной опасностью. Печной зал относиться к помещениям где протекают процессы сопровождающиеся выделением большого количества тепла. Поэтому в нем используется проводка с жаростойкой изоляцией [28].
5 Электробезопасность
Исполнение электрооборудования кабелей проводов должно соответствовать виду производства условиям окружающей среды и классу взрывопожароопасности помещений участков. Устройство электросетей на предприятии должно предусматривать возможность отключения напряжения на отдельных участках для обеспечения безопасности при проведении ремонтных работ на электроустановках. На всех дверцах шкафов или ниш с электроаппаратурой напряжением более 42 В а также на кожухах закрывающих электроаппаратуру должны быть нанесены предупредительные знаки электрического напряжения по ГОСТ 12.4.026-76 ГОСТ 12.4.027-76 внутри шкафов на дверцах должны быть размещены принципиальные схемы.
На проектируемом предприятии применяется электрооборудование класса защиты не ниже IР 44 в помещениях в которых происходит хранение и транспортировка муки. В этих помещениях используется электрооборудование во взрывоопасном исполнении 2ЕхIIВТ2.
При работе с электрооборудованием причины поражения электрическим током могут быть неисправность оборудования и электропроводки неправильное использование электроприборов прикосновение руками к металлическим предметам и токопроводящим частям оборудования. Для защиты людей от поражений электротоком при повреждении изоляции должна быть применена хоты бы одна из следующих мер:
- заземление (используются железобетонные конструкции зданий и сооружений). В помещениях для хранения муки и подготовки сырья предусматривается скрытая электропроводка вынесение за пределы этих помещений электровыключателей использование герметичных светильников с защитой применяются смазки ремней и транспортных лент электропроводящими составами;
- зануление (обеспечивает срабатывание защиты и автоматическое отключение поврежденной установки от питающей сети);
- защитное отключение разделительный трансформатор малое напряжение двойная изоляция выравнивание потенциалов [27].
6 Статическое электричество и меры защиты
Особую опасность в связи с накоплением статического электричества на проектируемом предприятии представляют склад бестарного хранения муки дозаторы и просеиватели. Основным способом предупреждения возникновения статического заряда на данном технологическом оборудовании является постоянный отвод статического электричества с помощью заземления. Мучная пыль при концентрации ее в воздухе более 35 мгм3 может привести к взрыву. В связи с этим необходимо провести следующие мероприятия по защите от статического электричества: проводить по установленному графику но не реже 1 раза за 6 мес. проверку и при необходимости очистку пневмотранспорта подачи муки; в обязательном порядке провести заземление пневмотранспорта подачи муки. Периодически проводить проверку заземления. Сопротивление защитного заземления от статического электричества не должно превышать 100 Ом; строго соблюдать регламент пуска и остановки линий подачи муки[28].
7 Производственная санитария и гигиена труда
Большинство работ на проектируемом предприятии относятся к категории II а и II б (средней тяжести): II а - работа связанная с постоянной ходьбой выполняемая стоя или сидя II б - работа связанная с ходьбой и переноской небольших (до 10 кг) тяжестей. Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений представлены в таблице 4.1 [29].
Таблица 4.1 Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах
производственных помещений (СанПин 2.2.4.548-96)
Категория работ по уровню энергозатрат Вт
Температура поверхностей °С
На данном производстве все показатели микроклимата близки к оптимальным величинам и не превышают допустимые [29].
Одним из важнейших элементов благоприятных условий труда является рациональное освещение. Правильно спроектированная и рационально выполненная система освещения уменьшает потенциальную опасность многих производственных факторов создает нормальные условия работы. При правильном освещении повышается производительность труда качество выпускаемой продукции улучшаются условия безопасности снижается утомляемость.
Нормы естественной и искусственной освещенности выбираются в соответствии с разрядом зрительных работ определяемым по величине объекта различения. В соответствии с СП 52.13330.2011 «СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение»» все зрительные работы проводимые в тестоприготовительного отделения относятся к разряду VIII – общее постоянное наблюдение за ходом производственного процесса [10]. Нормы освещенности приведены в таблице 10.2.
Таблица 10.2 – Нормы освещенности рабочих мест в тестоприготовительном отделении
Характеристика зрительной работы
Разряд зрительной работы
Освещенность при общем объеме освещения Е лк
КЕО при боковом освещении %
Общее наблюдение за ходом производственного процесса
Требуемая площадь световых проемов при боковом освещении определяется по формуле м2 [30]
Sо = (Sп·eн·Кз· ·kзд)(100·0·r)
где Sп – площадь пола (тестоприготовительного отделения ) (Sп = 744) м2;
eн – нормированное значение КЕО (eн = 06);
Кз – коэффициент запаса принимается в диапазоне 12-20 (Кз = 16);
– световая характеристика окна принимается в зависимости от соотношения длины помещения L к его глубине В и от отношения глубины помещения В к его высоте от уровня рабочей поверхности до верха окна
(LB=1815=12; BH=1548=31; (n=64);
kзд – коэффициент учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями допускается принимать в диапазоне 10-17 (kзд = 15);
– общий коэффициент светопропускания изменяется в диапазоне 06-10 ( 0 = 06);
r – коэффициент учитывающий отражение света отражение света от потолка стен при боковом освещении и отношение длины помещения L к его ширине В меняется в пределах 15-57 (r = 15)
So = (744·06·16·64·15)(100·06·5) = 225 м2.
Необходимое количество окон:
гдеSn – площадь одного окна м2 (Sn = 432 м2 размер 18 х 24 м)
N = 225 432 = 6 окон.
В помещениях в которых недостаточно естественного света или для освещения помещения в часы суток когда естественная освещенность отсутствует предусматривается комбинированное искусственное освещение. Искусственное освещение делится на рабочее ремонтное – для проведения ремонтных работ и аварийное – для обеспечения работы при аварийном отключении рабочего освещения. Эвакуационное освещение предусмотрено для надлежащей освещенности проходов при эвакуации рабочих из цеха в случае возникновения пожара или аварии. Эвакуационное освещение составляет не менее 10 % от нормы установленного рабочего освещения.
Необходимое количество ламп обеспечивающих нормированное значение освещенности для искусственного освещения рассчитывается по формуле
N = (E·Кз·Sп·Z)(F· )
гдеЕ – заданная минимальная освещенность (Е = 100) лк;
Кз – коэффициент запаса учитывающий снижение освещенности ламп в процессе эксплуатации изменяется в диапазоне 11-12 (Кз = 12);
Sп – площадь тестоприготовительного отделения (Sп = 744) м2;
Z – поправочный коэффициент светильника принимается в диапазоне 11-15 (Z = 12);
F – световой поток лампы типа ЛД-40 ( мощность 40 Вт напряжение 108В) (F= 2340 лм) [33];
– коэффициент использования осветительной системы зависящий от индекса i помещения значений коэффициентов отражения стен ρс потолка ρп и типа светильника (ρс=30 % ρп=50 %) =05 [33].
N = (100·11·744·12)(2340·05) = 84 шт.
Устанавливаем светильники типа ПВЛ-2х40 (пылевлагозащищенный люминесцентный) в каждом светильнике по 2 лампы ЛД-40 со световым потоком 2340лм таким образом необходимо 42 светильника [30].
В целях обеспечения допустимых параметров микроклимата и в связи со значительным выделением теплоты в пекарном зале используется общеобменная вентиляция. Кроме неблагоприятных условий в помещении пекарного зала могут поступать вредные газы при горении масла которым смазывают формы. Для отсасывания и удаления этих газов из пекарного зала предусматриваются местные вытяжки.
Системы вентиляции в помещениях хлебопекарных предприятий представлены в таблице 4.3.
Таблица 4.3 – Системы вентиляции в помещениях хлебопекарных предприятий
вредные выделения в помещениях
В холодный и переходный период года
В теплый период года
Просеивательное отделение склад бестарного хранения муки
Механическая рассредоточенная с подачей в верхнюю зону с малыми скоростями
Тестоприготовите-льное отделение
Механическая общеобменная из верхней
Тесторазделочное и пекарское отделение
Механическая общеобменная из верхней зоны и местные
Механическая с подачей воздуха в зону обслуживания печей и шкафов
Естественная и механиче-ская с пода-чей воздуха в зону печей и шкафов
Общеобменная из верхней зоны
Механическая с подачей воздуха в рабочую зону
Хлебохранилище помещение для подготовки сырья
Механическая сосредоточенная с подачей воздуха в верхнюю зону
Выделения при химических реакциях
Местные отсосы вытяжные шкафы
Механическая с подачей воздуха в верхнюю зону
Расчет вентиляции ведется для тесторазделочного и пекарного отделений.
Определяем воздухообмен в помещениях где образуется избыток тепла:
L = (36 Qизб)[C ρ (tух - tп)]
где Qизб - количество избыточного тепла выделившегося в помещение Вт;
С - удельная теплоемкость воздуха кДжкгºС (С = 12 кДжкгºС);
ρ - плотность воздуха кгм3 (ρ = 124 кгм3);
tп - температура воздуха подаваемого в помещение оС;
tух - температура воздуха уходящего из помещения оС.
tух = tрз + Δt (h - 2)
где tрз - температура воздуха рабочей зоны оС (tрз = 20 оС);
Δt - температурный градиент по высоте помещения принимается в диапазоне 05-15°С (Δt = 15 °С);
h - расстояние от пола до центра вытяжных проемов м (h = 35 м);
- высота рабочей зоны м.
tух = 20 + 15 (35 - 2) = 2225 °С
Температура приточного воздуха ниже температуры воздуха рабочей зоны на 5-8°С то есть равна:
Определяем количество тепла поступаемого в помещение Вт:
Qизб = Qoб + Qэ + Qocв + Qp
где Qоб - теплота выделившаяся от технологического оборудования Вт;
Qэ - теплота от оборудования приводимого в действие электродвигателями Вт;
Qocв - теплота от источников искусственного освещения Вт;
Qр - теплота от работающих Вт.
а) количество тепла от нагретых поверхностей технологического оборудования:
Qоб = α0 F0 (tп + tрз)
где α0 - коэффициент теплоотдачи Вт(м2К);
F0 - площадь нагретой поверхности оборудования м2 (ориентировочно примем
tп - температура поверхности теплоизолированного оборудования ºС (tп = 45 ºС);
tрз - температура в рабочей зоне помещения ºС (tрз = 20 ºС).
Значение коэффициента теплоотдачи может быть приближенно вычислено из соотношения:
где Vв - скорость движения воздуха в помещении мс.
α0 = 116√05 = 82 Вт(м2К)
Qоб = 82 160 (45-20) = 32800 Вт
б) теплота от оборудования приводимого в действие электродвигателями Вт:
Qэл.об = 025 W 1000
где W - суммарная мощность электродвигателей кВт 110 кВт.
Тогда теплота от электродвигательного оборудования равна:
Qэл.об = 025 110 1000 = 27500 Вт
в) от источников искусственного освещения
где К = 1 для люминесцентных ламп;
Е - нормированная освещенность лк (Е = 150 лк);
S - освещаемая площадь помещения м2 (S = 744 м2);
q - удельные тепловыделения Bт(м2лк) (q = 0094 Bт(м2лк))
Qocв = 1 150 744 0094 = 104904 Вт
где q - тепловыделения одним человеком кДжчел. (q = 525 кДжчел.);
n - количество работающих в смену в данном цеху чел. (n = 10 чел).
Qр = 525 10 = 5250 Вт
Qизб = 32800 + 27500 + 104904 + 5250 = 760404 Bт
L = (760404 36)[12 124 (2225-15)] = 25375 м3ч
Кратность воздуха характеризует интенсивность вентиляции ч-1:
где Vпом - объем помещения м3.
Vпом = 744 6 = 4464 м3
К = 25375 4464 = 57 ч-1
Воздухообмен создаваемый в помещении вентиляцией снижает содержание вредных веществ в воздухе до предельно допустимых значений. По типу исполнения выбираем вентилятор марки Ц4-70 т.к. перемещаемый воздух содержит неагрессивную среду с температурой не выше 80 °С при содержании пыли не более 100 мгм3 [30].
В помещениях для поддержания оптимальной температуры (23-28 °С) в холодное время года подведено водяное отопление. Температура воды теплоносителя 15 °С а для административных помещений 5 °С система обогрева замкнутая. Источником теплоносителя является ТЭЦ. На случай аварии в котельной установлен автономный электроводонагреватель [28].
В линии по производству хлебобулочных изделий основным источником шума и вибрации является тестомесительная машина. Допустимые уровни широкополосного шума для рабочих зон в производственных помещениях и уровни звукового давления тестомесительной машины показаны в таблице. Уровни звукового давления представлены в таблице 4.4 [28].
Таблица 4.4 – Уровни звукового давления
Среднегеометрические частоты активных полос Гц
Уровень фонового шума
Допустимые уровни звукового давления Дб
Уровень звукового давления тестомесительной машины Дб
Уровень звуковой мощности тестомесительной машины не превышает допустимую величину уровня звука для производственных помещений и учитывая что в помещении в котором установлена тестомесительная машина отсутствуют рабочие зоны приходим к выводу что специальные мероприятия по борьбе с производственным шумом не требуются. Гигиенические нормы вибрации воздействующие на человека в производственных условиях представлены в таблице 4.5 [30].
Таблица 4.5 – Гигиенические нормы вибрации воздействующие на человека в
производственных условиях
Среднегеометрические частоты Гц
Допустимые уровни виброскорости
Дб (по СанПин 2.2.412.1.8.566-96)
Общий уровень виброскорости тестомесительной машины не превышает допустимых значений [28].
7.6 Тяжесть труда и средства индивидуальной защиты
Хлебопекарное предприятие связано с тяжелым физическим трудом и различными перегрузками. Наибольшее количество работающих на хлебозаводе составляют женщины. Их условия труда должны соответствовать «Гигиеническим требованиям к условиям труда женщин» СанПиН 2.2.0.555-96.
На пищевых предприятиях персонал бесплатно обеспечивают спецодеждой (костюмы и халаты) спец. обувью (сапоги ботинки туфли) средствами защиты рук (перчатки рукавицы напалечники) органов дыхания (респираторы) слуха (вкладыши заглушки наушники) зрения (очки) средствами защиты от поражения электротоком и от вибрации в соответствии с «Нормами бесплатной выдачи специальной одежды специальной обуви и других средств индивидуальной защиты» [29].
8 Пожаро- и взрывобезопасность
На хлебопекарных предприятиях характерно большое число пожаро- и взрывобезопасных мест и работ расположенных по всей технологической цепи начиная со складов хранения исходных продуктов и заканчивая складами готовой продукции. Это обусловлено тем что подавляющее количество исходного сырья веществ и материалов используемых в производстве полупродукта и готовой продукции – твердые или жидкие горючие материалы значительная часть которых может быть взрывоопасной.
Процессы производства в хлебопекарной промышленности а также меры защиты производственных процессов от пожаров и взрывов обеспечение безопасности работающих разрабатываются и осуществляются в соответствии с требованиями установленными Правилами пожарной безопасности в РФ.
Мука пшеничная – горючее порошкообразное вещество. Взвешенная в воздухе мучная пыль (аэрозоль) – взрывоопасна. Взрывоопасные свойства аэрозоля муки зависят от степени дисперсности (крупноты помола) влажности зольности и плотности. Аэрозоли по воспламенению и горению во многом подобны газовым смесям.
Аэрогели муки способны к тлению и распространению его внутри своей массы а также поглощению продуктов горения что создает особую опасность возникновения пожара от самовозгорания.
Надо добиваться того чтобы исключить или предельно уменьшить пылеобразование на всех стадиях технологического процесса.
Пожарная опасность процесса хранения муки обусловлена ее свойствами и условиями хранения. Склады муки в таре относятся к производствам категории В.
В складах хранения устанавливается оборудование для просеивания автоматические весы устройства для механического или пневматического транспортирования муки в промежуточные производственные силосы.
В бестарных складах мука хранится насыпью в стальных или железобетонных бункерах вместимостью 32 т [31].
Пожарная опасность складов бестарного хранения муки обусловлена ее свойствами возможностью образования взрывоопасных пылевоздушных смесей.
Процесс бестарного хранения муки по степени пожарной опасности относится к производству категории Б. В воздухе помещений склада может находиться мучная пыль во взвешенном состоянии а также в осевшем состоянии на технологическом оборудовании и конструкциях.
При эксплуатации складов бестарного хранения следует:
- обеспечивать герметичность технологического оборудования мест соединения трубопроводов емкостей (силосов бункеров) дозаторов фильтров и др.;
- производить тщательную уборку от пыли всего оборудования;
- воздушную среду производственных помещений склада проверять на содержание пыли в воздухе не реже одного раза в год.
Хлеб хлебобулочные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре 180-250 °С.
При эксплуатации печей возникают следующие пожароопасные моменты: загорание осыпи и хлебобулочных изделий в пекарной камере при попадании пламени и горючих газов в нее остановка транспортера.
Ряд пожароопасных моментов имеется при эксплуатации топок пекарных печей особенно работающих на жидком и газообразном топливе.
При устройстве и эксплуатации пекарных печей соблюдены меры пожарной профилактики. Топки печей размещены в самостоятельных помещениях. Температура в пекарной камере повышается постепенно во избежание больших неравномерных нагрузок и как следствие появления трещин. Автоматизирован процесс регулирования температуры. В топочном отделении имеется запас твердого топлива лишь на одну смену. Пожарная опасность хлебопекарного производства обусловлена также значительным количеством деревянных лотков для укладки хлебобулочных изделий.
На хлебозаводе разработан план по которому осуществляется ликвидация очагов пожара. Для предотвращения возможности возникновения и распространения пламени в продуктопроводах резервуарах для хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей в аппаратах и установках установлены предохранительные клапаны устройства аварийного отключения технологического оборудования аппаратуры и коммуникаций. Для обеспечения безопасности людей при пожарах в зданиях и сооружениях предусмотрены эвакуационные пути.
Для изоляции горючей среды применяются следующие меры:
-пожарное оборудование расположено в изолированных помещениях с соответствующим пределом огнестойкости зданий;
-герметизированное оборудование;
-автоматизированные технологические процессы.
Средства и техника тушения пожаров
Средства пожарной сигнализации и извещения подразделяются на автоматическую охранно-пожарную и на пожарную связь.
Основные огнегасительные вещества – вода пена инертные и негорючие газы водяной пар галогеноводородные огнегасительные средства и сухие порошки.
Очаги возгорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения: огнетушители внутренние пожарные краны с комплектом оборудования (рукава стволы) бочки с водой ломы багры топоры ведра. Размещают их на видных местах легкодоступных в любое время.
В Российской Федерации (ППБ 01-03) устанавливаются требования пожарной безопасности обязательные для применения и исполнения. На проектируемом предприятии источниками пожара могут быть открытый огонь технологического оборудования (топки) непогашенные окурки и спички тепловые проявления электрического тока искры и дуги короткого замыкания разряды статического и атмосферного электричества перегрев подшипников искры механическою происхождения самовозгорание при хранении муки в силосах небрежное обращение с растительным маслом. Пожарная опасность процесса хранения муки обусловлена ее свойствами и условиями хранения.
Для исключения пожара необходимо проводить контроль над режимами работы оборудования (температура давление и т.д.) своевременную смазку подшипников теплоизоляцию нагревающих поверхностей применение магнитной защиты для уловления металломагнитных примесей надежную герметизацию оборудования применение системы автоматизации блокировки.
В целях противопожарной безопасности технологического процесса предусмотрено на каждые 500-600 м2 наличие следующих средств тушения пожаров: 2 ручных углекислотных огнетушителя (ОУ-2 ОУ-5 ОУ-8) 4 воздушно-пенных огнетушителя ящик с песком и лопатой войлок кошма или асбест системы автоматической пожарной сигнализации [31].
Категории и классы помещений по пожароопасности и взрывоопасности приведены в таблице 4.6.
Таблица 4.6 – Категории производственных помещений по классам пожароопасности и
Категория по НПБ 105-03
Склад бестарного хранения муки просеивания муки
Горючие пыли или волокна способны образовывать взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные смеси при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление взрыва в помещении превышающее 5 кПа
взрыво-пожароопасная
Склад хранения сахара цех тестоприготовления
взрыво- и пожароопасная
Негорючие вещества и материалы в горячем раскаленном или расплавленном состоянии процесс обработки которых сопровождается выделением лучистой теплоты горючие газы в качестве топлива
Хлебохранилище помещение производственных бункеров экспедиция
Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии
Камеры брожения и расстойки теста заварочное отделение
Негорючие вещества и
материалы в холодном
8.1 Молниезащита зданий и сооружений
Здания и сооружения подлежат молниезащите в соответствии с РД 34.21.122-87. Выбор защиты зависит от назначения здания интенсивности грозовой деятельности в рассматриваемом районе и ожидаемого числа поражений объекта молнией в год.
Проектируемое здание защищено от прямых ударов молнии и заноса высоких потенциалов через надземные металлические коммуникации в соответствии ПУЭ. Защита выполнена путем наложения металлической сетки из кружков D = 6-8 мм сетки не более 12 ×12 м которые провариваются. Сетку заземляют через 25-30 м сопротивлением не более 20 Ом.
По устройству молниезащиты данное здание относится к IV категории. Здание этой категории должно быть защищено от прямых ударов молнии и заноса высоких потенциалов через надземные металлические коммуникации. Данное здание защищено отдельно стоящим стержневым молниеотводом высотой 5 м [32].
9 Охрана окружающей среды
Вследствие того что проектируемое производство хлеба является источником загрязнения нужно проводить соответствующие мероприятия. Проектируемое производство является источником выбросов в атмосферу и сточных вод.
Сточные воды делятся на производственные и хозяйственно-бытовые.
В производстве хлеба вода идет на приготовление теста увлажнение пекарных камер кондиционеров для хлебохранилищ мытье оборудования и хлебных лотков. Хозяйственно-бытовые стоки образуются в результате хозяйственно-бытовых нужд: уборки помещений и поливки территории. Количество вредных веществ содержащихся в сточных водах не превышает ПДК.
Специфическими организованными выбросами являются мучная и сахарная пыль отработавшие газы сжигания топлива газы отводимые из компрессорно-воздушных установок. Предусмотрены мероприятия направленные на уменьшение загрязнения воздушной среды разработаны методы и средства защиты атмосферы. На предприятии используется сухой и мокрый способы очистки воздуха и метод фильтрации.
Предельно допустимые концентрации вредных веществ наиболее часто встречающиеся в воздухе рабочей зоны цехов и лаборатории предприятия пищевой промышленности указаны в таблице 4.7 [33].
Таблица 4.7 – Предельно допустимые концентрации
Требуемое состояние воздушной среды производственных помещений обеспечивается проведением комплекса мероприятий которые можно разделить на следующие группы:
- борьба с выделениями вредных веществ в источнике возникновения;
- механизация и автоматизация производственных процессов;
- организация технологического процесса обеспечивающая минимум выделения вредных веществ в рабочей зоне;
- устройство вентиляции и отопления;
- применение средств индивидуальной защиты.
Кроме мучной пыли на проектируемом предприятии для задержания жиров и эмульгированных масел используют жироловушки.
На хлебозаводе применяется предварительная механическая очистка сточных вод где в основном содержатся органические примеси и небольшое количество минеральных компонентов (это остатки теста заквасок опар дрожжей питательных сред дефикантов) с помощью фильтров и выпуск их в городской канализационный коллектор. На очистных городских станциях г. Нижнекамск осуществляется последующая механическая и физико-химическая очистка [33].
Предприятие не наносит вред окружающей среде так как все выбросы в атмосферу обезвреживаются в ходе проведения соответствующих мероприятий а твердые бытовые отходы утилизируются на соответствующие полигоны согласно СанПиН2.1.7.1322-03[34].