Технологические предложения по организации производства цеха хлебобулочных изделий из пшеничной муки безопарным способом тестоведения объемом 12 т/сут

Схема автоматизации производства батона.cdw

Строительный чертеж.cdw

дополнитльного сырья
громоздких материалов
Хлебохранилище и экспедиция
ремонтно-механической
Площадка для отгрузки
продукции под навесом
Архитектруно-строительная часть

Пояснительная записка_Коптева_М_С_откорректированная версия_2_f.doc

Федеральное государственное образовательное учреждение
«Саратовский государственный аграрный университет им. Н.И. Вавилова»
Кафедра технологии продуктов питания
Направление подготовки 19.03.02 Продукты питания из растительного сырья
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Коптевой Маргариты Сергеевны
(Фамилия имя отчество)
Фамилия имя отчество
«Саратовский государственный аграрный университете им. Н.И. Вавилова»
Кафедра Технологии продуктов питания
Направление подготовки 19.03.02 Продукты питания из растительного сырьяшифр
ПО ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ СТУДЕНТА
(фамилия имя отчество)
Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов)
доцент Буховец В.А.
Технико-экономическое обоснование
Технологическая часть
Архитектурно-строительная часть
Безопасность и экологичность проекта
Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)
подпись Фамилия имя отчество
Наименование этапов выпускной квалификационной работы
Технико-экономическое обоснование8
Технологическая часть10
1.Ассортимент хлебобулочных изделий10
2.Расчет производственных рецептур11
3.Расчет выхода хлебобулочных изделий18
4.Выбор печей и расчет производительности24
5.Расчет потребности в сырье с учетом сроков хранения (запас сырья)29
6.Выбор и расчет емкостей для хранения сырья и подготовки его к производству34
6.2.Склад дополнительного сырья35
6.3.Отделение подготовки сырья к пуску в производство36
6.4.Просеивательное и силосное отделения37
7.Расчет оборудования тестоприготовительного отделения38
8.Расчет тесторазделочного отделения42
9.Выбор и расчет оборудования для хранения готовой продукции44
Архитектурно-строительная часть47
1.Характеристика района строительства47
2.Характеристика объемно-планировочных решений48
3.Отделка здания (внешняя и внутренняя)51
1.Описание технологического процесса тестоприготовления52
2.Выбор приборов контроля регуляторов и средств автоматизации53
3.Описание схем контроля регулирования сигнализации и блокировки56
Безопасность и экологичность59
1.Защита работающих и материальных ценностей при возникновении чрезвычайных ситуаций59
2.Освещение производственных помещений64
3.Шум и вибрация на производстве67
4.Электрический ток68
5.Основные вредные и опасные производственные факторы69
6.Экологическая безопасность проекта70
Список используемой литературы74
Современная хлебопекарная промышленность является одной из устойчиво развивающихся пищевых отраслей. Хлебопекарная промышленность характеризуется автоматизацией и механизацией производства значительным развитием ассортимента сложностью и разнообразием исходных свойств сырья и материалов внедрением новых направленных технологий приготовления хлебобулочных изделий применением новой системы оценки их качества и безопасности. Научные основы технологии хлеба также значительно расширены новыми фундаментальными исследованиями отечественных и зарубежных авторов.
Анализ производства хлебобулочных изделий в РФ за последние годы показывает что тенденция общего сокращения производства сохраняется на уровне 15-3% в год. Без учета выработки хлебобулочных изделий в отдельно стоящих малых пекарнях и пекарнях супермаркетов производство хлебобулочных изделий в России в 2008 г. составило 7477тыс. т. и сократилось к уровню 2007 г. на 36% темпы снижения по сравнению с предыдущим периодом увеличилось.
При этом несмотря на некоторые региональные различия в целом в стране продолжается тенденция снижения потребления хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки некоторое увеличение потребления изделий из пшеничной муки высшего сорта – хлеба батонов мелкоштучных сдобных и слоеных изделий рулетов и пирогов а также сдобных сухарей сушек и баранок. Но главным национальным брендом в этой группе продуктов по-прежнему остается хлеб доля потребления и как следствие производство которого остается многие годы на уровне более 70 %.
Качество продукции хлебопекарного производства напрямую связано с качеством сельскохозяйственной продукции - зерна. За последние годы качество зерна его вкусовые характеристики пищевая ценность неустанно ухудшались. Это в первую очередь связано со снижением уровня культуры возделывания земли что обусловлено нехваткой техники удобрений хороших специалистов и многого другого. В сложившейся ситуации инженерно-техническому персоналу конкретных пищевых предприятий приходится искать оптимальные варианты обработки разнообразного по качеству сырья. Это в первую очередь связано с реконструкцией и модернизацией существующего оборудования.
В сложившейся в стране экономической обстановке хлебопекарному предприятию для выживания помимо всего прочего необходимо искать новые рынки сбыта своей продукции и чутко реагировать на постоянно изменяющийся потребительский спрос.
На хлебопекарные предприятия не распространяется меры государственной поддержки включая возмещение части затрат на уплату процентов по кредитам полученным в российских кредитных организациях и займам полученным в сельскохозяйственных кредитных потребительских кооперативах [1].
Положение дел в ряде отраслей пищевой промышленности (в частности хлебопекарной и др.) складывается непроста – снижается объем производства рынок насыщен покупательская способность населения снижена а увеличение постоянных затрат тарифов и услуг др. факторы объективно усложняют инновационную деятельность. В таких условиях повышается роль и значение специальных служб внедрения и маркетинга которые имеют возможность профессионально оценить разработку и предложить предприятию проектное решение позволяющее разрешить его конкретную проблему.
Износ оборудования в хлебопекарной промышленности достигает 80% и проблема требует решения. Так в складах приемки и подготовки сырья надо заменить приемные устройства и виброразгрузчики прогрессивными и пневмотрансопртные узлы - гибким транспортом внедрить современные дозаторы сырья. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов начиная от приёмки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.
Однако на многих хлебозаводах ещё используется ручной труд при разделке теста при посадке тестовых заготовок на под печи укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.
Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Всё это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста по разделке и выпечке различных видов изделий.
При этом в настоящее время наметились структурные изменения в обеспечении населения страны хлебными изделиями: переход от строительства крупных хлебозаводов и комбинатов к развитию сети пекарен малой мощности.
Для реализации проекта необходимо выполнить следующие задачи:
Обосновать целесообразность реализации проекта.
Рассчитать технологическую часть проекта с учетом ассортимента и линий производства.
Спроектировать предприятие малой мощности.
Предприятие расположено в г. Новый Уренгой Ямало-ненецкого автономного округа микрорайон Созидателей улица Таежная.
Численность населения на 01.01.2017 г составила 113254 человек.
Для прогнозируемого периода 10 лет при ежегодном приросте населения 1% общий прирост составит:
где KN-прирост численности населения;
Через 10 лет население составит:
Nт-численность населения через прогноз чел;
N-население сегодня численность.
Nт=113254*11=124580 чел
Необходимая суммарная суточная мощность производства (на перспективу 10 лет при норме потребления – 350 г хлебобулочных изделий на душу населения в сутки коэффициент использования производственной мощности К=075);
где gхл-норма потребления хлебобулочных изделий в день (035 кг)
Pт= (124580*035)075=581374 тсут
Суточная мощность проектируемого предприятия определяется как разность между суммарной суточной производственной мощностью предприятия на перспективу (10 лет) и мощностью действующих предприятий.
где Р-производство хлебобулочных изделий на текущий период в заданном районе населенного пункта
Фирма Марал – 05 тсут
ИП Гуреев Д.А. -2 тсут
Поль бейкери производство хлебобулочных изделий-0125 тсут
Компания Фиди Новый-Уренгой- 15 тсут
Р=05+2+0125+15=4125 тсут
Рзавода=581374 – 4125=58133275 тсут (4)
Таким образом проектируемое предприятие покрывает дефицит необходимой хлебобулочной продукции. Мощность предприятия составляет 12 тсут и будет обеспечивать продукцией жителей южной части города Новый Уренгой.
Технологическая часть
1.Ассортимент хлебобулочных изделий
Органолептические и физико-химические показатели качества хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации. В таблице 1 приведен ассортимент хлебобулочных изделий.
Таблица 1 – Ассортимент хлебобулочных изделий
хлебобулочного изделия
Нормативная документация
Наименование физико-химических показателей качества и нормы
Вид сорт или тип муки
Кислотность град не более
Пористость % не менее
Массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество %
Массовая доля жира в пересчете на сухое вещество %
Изделия хлебобулочные
Таблица 2 – Рецептура хлебобулочных изделий
Расход сырья кг на 100 кг муки для
Мука пшеничная высшего сорта
Мука пшеничная 1-го сорта
Масло коровье несоленое сливочное
2.Расчет производственных рецептур
Расчет производственной рецептуры на приготовление теста для батона нарезного проводим исходя из расчета норм расхода муки на 100 л дежи тестомесильной машины.
На каждые 100 л геометрического объема дежи расходуется 30 кг муки высшего сорта или 36 кг муки первого сорта [20]. При порционном способе приготовления теста рассчитывают максимальное количество муки которое может содержаться в деже кг:
где V – вместимость дежи кг;
qОБЩ – норма загрузки муки в дежу кг.
Расчет для батона нарезного:
МДЕЖ = 300 · 30 100 = 90 кг
Расчет для плетенки:
Расчет для плюшки московской:
Расчет для булочки дарницкой:
МДЕЖ = 300 · 36 100 = 108 кг
Расчет для булочки детской:
Расход дрожжевой суспензии кг:
GДР.СУСП = МДЕЖ · С · (1 + Х) 100
где МДЕЖ – масса муки в деже кг;
С – норма расхода прессованных дрожжей в кг на 100 кг муки;
Х – количество частей воды на одну часть дрожжей Х = 3.
GДР.СУСП = 90 · 1 · (1 + 3) 100 = 36 кг
GДР.СУСП = 90 · 33 · (1 + 3) 100 = 1188 кг
GДР.СУСП = 90 · 4 · (1 + 3) 100 = 144 кг
GДР.СУСП = 108 · 3 · (1 + 3) 100 = 1296 кг
Расход дрожжей определяется по формуле кг:
GДР = 1188 4 =297 кг
GДР = 1296 4 = 324 кг
Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии определяется по формуле кг:
GВ = 36 – 09 = 27 кг
GВ = 1188 – 297 = 891 кг
GВ = 144 – 36 = 108 кг
GВ =1296 – 324 = 972 кг
GВ = 1296 – 324 = 972 кг
Влажность дрожжевой суспензии определяется по формуле %:
WДР.СУСП = (GДР · WДР + GВ · WВ) GДР.СУСП
WДР.СУСП = (09 · 75 + 27 · 100) 36 = 9375 %
WДР.СУСП = (297 · 75 + 891 · 100) 1188 = 9375 %
WДР.СУСП = (36 · 75 + 108 · 100) 144 = 9375 %
WДР.СУСП = (324 · 75 + 972 · 100) 1296 = 9375 %
Расход солевого и сахарного растворов на дежу кг:
где МДЕЖ – расход солевого раствора на дежу кг;
С – норма расхода соли в кг на 100 кг муки;
А – концентрация раствора %.
GСОЛ.Р-РА = 90 · 15 25 = 54 кг
GСАХ.Р-РА = 90 ·4 50 = 72 кг
GСАХ.Р-РА = 90 ·6 50 = 108 кг
GСОЛ.Р-РА = 90 · 1 25 = 36 кг
GСАХ.Р-РА = 90 ·22 50 = 396 кг
GСОЛ.Р-РА = 108 · 1 25 = 432 кг
GСАХ.Р-РА = 108 ·7 50 = 1512 кг
GСАХ.Р-РА = 108 ·15 50 = 324 кг
Расход дополнительного сырья для замеса теста на одну дежу рассчитывается по формуле кг:
где С – дозировка сырья по рецептуре на 100 кг муки кг.
Расход маргарина для теста:
GМАРГ-НА = 90 · 35 100 = 315 кг
GМАРГ-НА = 90 · 25 100 = 225 кг
Расход мака для посыпки:
GМАК = 90 · 8 100 = 72 кг
Расход меланжа для теста:
GМЕЛ = 90 · 6 100 = 54 кг
GВАНИЛ = 90 · 0025 100 = 00225 кг
Расход сухого молока для теста:
GМОЛ = 90 · 34 100 = 306 кг
Расход масла сливочного для теста:
GМАС = 90 · 14 100 = 126 кг
GМАРГ-НА = 108 · 35 100 = 378 кг
Расход молока для теста:
GМОЛ = 108 · 10 100 = 108 кг
Выход теста определяется по формуле кг:
GТ = GСВ · 100 (100 – WТ)
где GСВ – количество сухих веществ кг;
WТ – влажность теста %.
Влажность теста WТ берём исходя из влажности мякиша с учётом поправки n (05-15) по формуле :
Расчет выхода теста:
GТ = 847395· 100 (100 – 43) = 147373 кг
GТ = 9297· 100 (100 – 425) = 1617 кг
GТ = 1148751· 100 (100 – 335) = 17274 кг
GТ = 1062774· 100 (100 – 45) = 19149 кг
GТ = 11043· 100 (100 – 38) = 17811 кг
Расход воды на замес теста определяется по формуле кг:
где GТ – выход теста кг;
GК – масса компонентов кг.
GВ = 147373 – 10935 = 382 кг
GВ = 1617 – 12753= 3417 кг
GВ = 17274 – 1686825= 406 кг
GВ = 19149 – 15498= 3651 кг
GВ = 17811 – 15768= 2043 кг
Расход сырья на замес теста представлен в таблице 3.
Таблица 3 – Расход сырья на замес теста
3.Расчет выхода хлебобулочных изделий
Выход изделия определяется отношением количества произведенного изделия к количеству фактически израсходованного сырья.
Расчётный выход хлебобулочного изделия Вхлр кг определяем по величине выхода теста и данных технологических затрат и потерь по формуле 1:
Вхлр=Вт-(Пм+Пт+Збр+Зразд+Зуп+Зу+Пкр+Пшт+Пбр)
где Вт-выход теста кг
Пм- Потери муки от приема ее до замешивания полуфабрикатов кг
Пт- потери муки и теста в виде отходов в период от замешивания до посадки тестовых заготовок в печь кг
Збр- затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов кг
Зразд- затраты муки при разделки теста кг
Зуп- уменьшение массы теста при выпечки из него хлеба кг
Зус- затраты при охлаждении и хранение хлеба кг
Пкр- потеря изделия в виде крошки и ломакг
Пшт- потери от неточности массы изделия при выработке его штучно кг
Пбр- потери от переработки брака кг.
Выход теста рассчитываем по формуле 2:
Вт=mc*(100-Wср)(100-Wm)
где mc масса сырья израсходованного на приготовление теста из муки по
рецептуре в таблице 4 включая применяемые виды дополнительного сырья кг;
Wср- средневзвешенная влажность сырья %
Wm- влажность теста %.
Средневзвешенную влажность сырья Wср % определяем по формуле 3:
Wср=(mмWм+mдрWдр+mсолWсол+Wдоп)mс
где mм- масса муки кг
mдр mсол mдоп-масса дрожжей соли и дополнительного сырья кг
Wм Wдр Wсол Wдоп -влажность муки дрожжей соли и дополнительного сырья %
mс- масса всего сырья по рецептуре на 100 кг муки кг.
Влажность теста WТ берём исходя из влажности мякиша с учётом поправки n по формуле 4:
где Wхл- влажность мякиша изделия % взятая по нормативной документации
n- коэффициент равный разности между влажностью теста и мякиша остывшего изделия %
Технологические потери муки рассчитываем по формуле 5:
Пм=gм*(100- Wм)(100-Wт)
где gм- потери муки при приёмке на склад и передаче на производство % к массе муки (при тарном хранении муки gм=01% при бестарном gм=002%)
Пт=gт*(100-Wm)(100-Wт)
где gт- потери в виде мучной пыли и кусочков теста в период от замешивании теста до посадки заготовок в печь % к массе муки (при порционном способе тесто приготовления gт=005-007% при непрерывном gт=004-005%)
Затраты при брожении рассчитываем по формуле 8:
Збр=[gсв*095*(mс-mм)*(100-Wср)][196*100*(100-Wт)]
где gсв- затраты сухих веществ при брожении % (составляют gсв =20-37%)
mм –расход муки при разделке теста кг (mм=gразд составляет 095-196).
Затраты при разделке теста рассчитываются по формуле 9:
Зразд=gразд*(Wт-Wм)(100-Wт)
где gразд-затраты муки при разделке теста % (gразд=о6-08%).
Затраты на упёк рассчитываем по формуле 10:
Зуп=gуп*(Вт-(Пм+Пт+Збр+Зразд))100
где gуп - упёк % к массе теста(gуп=6-14%).
Затраты на усушку рассчитываем по формуле 11:
Зус= gус.общ*(Вт-(Пм+Пт+Збр+Зразд+Зуп))100
где gус.общ- затраты при охлаждении и хранении изделия (усушка) включая затраты при транспортировании. Укладке (gукл=07%) и соответственно усушка в период хранения (gус=30-50%). Их сумма (gукл+ gус) составляет общую массу усушки gус.общ% к массе горячего изделия.
Потеря изделия в виде крошки и лома рассчитываем по формуле 12:
Пкр= gкр*( Вт -(Пм+Пт+Збр+Зраст+Зуп+Зус))100
где gкр- потери в виде крошки и лома % к массе остывшего хлеба(gкр=003%).
Потери от нечетности массы изделия при выработке его штучным рассчитываю по формуле 13:
Пшт= gшт*(Вт-(Пм+Пт+Збр+Зразд+Зуп+Зус+Пкр))100
где gшт – потери от отклонения к массе штучного хлеба % к массе изделия(gшт=04-10%).
Потери от переработки брака рассчитываем по формуле 14:
Пбр= gбр*(Вт-(Пм+Пт+Збр+Зразд+Зуп+Зус+Пкр+Пшт))100
где gбр- потери при выработке % к массе остывшего хлеба (gбр=002%).
Расчетный выход сравнивают с плановым. Результаты расчёта выхода изделий вносят в таблицу 5.
Определяем выход батона нарезного:
Вхлр=14796-(01+005+215+001+1456+745+004+124+002) =12234кг
Вт=10935*(100-222)(100-43) = 14796 кг
Wср= (90*145+36*9375+54*75+72*50+315*17)10935=222%
Пм=01*(100-43) (100-42)=01 кг
Пт=005*(100-43)(100-42)=005 кг
Збр=3*095*(10935-1)*(100-222)(196*100*(100-43))=215 кг
Зразд=08*(43-42)(100-43)=001кг
Зуп=10*(14796-(01+005+215+001))100=1456 кг
Зус=57*(14796-(01+005+215+001+1456))100=745 кг
Пкр=003*(14796-(01+005+215+001+1456+745))100=004 кг
Пшт=1*(14796-(01+005+215+001+1456+745+004))100=124 кг
Пбр=002*(14796-(01+005+215+001+1456+745+004+124))100=002 кг
Определяем выход плетенки:
Вхлр=16169-(01+005+233+001+1592+8167+004+135+003) =1337кг
Вт=12753*(100-271)(100-425) = 16169 кг
Wср= (90*145+1188*9375+54*75+108*50+225*17+72*75)12753=271%
Пм=01*(100-425)(100-41)=01 кг
Пт=005*(100-425)(100-41)=005 кг
Збр=3*095*(12753-1)*(100-271)(196*100*(100-425))=233 кг
Зразд=08*(425-41)(100-425)=001кг
Зуп=10*(16169 -(01+005+233+001))100=1592кг
Зус=57*(16169 -(01+005+233+001+1592))100=8167 кг
Пкр=003*(16169 -(01+005+233+001+1592+8167))100=004 кг
Пшт=1*(16169 -(01+005+233+001+1592+8167+004))100=135кг
Пбр=002*(16169 -(01+005+233+001+1592+8167+004+135))100=003 кг
Определяем выход плюшка московская:
Вхлр=17046-(01+005+246+002+166+851+004+14+003) =14125 кг
Вт=16868*(100-328)(100-335) = 17046кг
Wср=(90*145+144*9375+36*75+396*50+54*765+00225*0+306*4+
Пм=01*(100-335) (100-32)=01 кг
Пт=005*(100-335)( 100-32)=005 кг
Збр=3*095*(16868-1)*(100-328)(196*100*(100-335))=246 кг
Зразд=08*(335-32)(100-335)=002кг
Зуп=10*(16868-(01+005+246+002))100=166 кг
Зус=57*(16868-(01+005+246+002+166))100=851 кг
Пкр=003*(16868-(01+005+246+002+166+851))100=004 кг
Пшт=1*(16868-(01+005+246+002+166+851+004))100=14 кг
Пбр=002*(16868-(01+005+246+002+166+851+004+14))100=003 кг
Определяем выход булочки дарницкой:
Вхлр=19325-(01+005+28+001+1903 +976+005+161+003)= 15981 кг
Вт=15498*(100-3142)(100-45) = 19325 кг
Wср= (108*145+1296*9375+432*75+1512*50+378*17+108*875)15498=3142%
Пм=01*(100-45) (100-44)=01 кг
Пт=005*(100-45)(100-44)=005 кг
Збр=3*095*(15498-1)*(100-3142)(196*100*(100-45))=28 кг
Зразд=08*(45-45)(100-44)=001кг
Зуп=10*(19325 -(01+005+28+001))100=1903 кг
Зус=57*(19325 -(01+005+28+001+1903))100=976 кг
Пкр=003*(19325 -(01+005+28+001+1903 +976))100=005 кг
Пшт=1*(19325 -(01+005+28+001+1903 +976+005))100=161 кг
Пбр=002*(19325 -(01+005+28+001+1903 +976+005+161))100=003 кг
Определяем выход булочки детской:
Вхлр=17813-(01+005+257+001+1754+9+004+149+003) =1473 кг
Вт=15768*(100-2996)(100-38) = 17813кг
Wср= (108*145+1296*9375+432*75+324*50)15768=2996%
Пм=01*(100-38)(100-37)=01 кг
Пт=005*(100-38)(100-37)=005 кг
Збр=3*095*(15768-1)*(100-2996)(196*100*(100-38))=257 кг
Зразд=08*(38-37)(100-38)=001кг
Зуп=10*(17813-(01+005+257+001))100=1754 кг
Зус=57*(17813-(01+005+257+001+1754))100=9 кг
Пкр=003*(17813-(01+005+257+001+1754+9))100=004 кг
Пшт=1*(17813-(01+005+257+001+1754+9+004))100=149 кг
Пбр=002*(17813-(01+005+257+001+1754+9+004+149))100=003 кг
Полученные результаты заносим в таблицу 4.
Таблица 4 – Результаты расчета выхода хлебобулочных изделий
Наименование показателя
Значение для хлебобулочных изделий
Технологические затраты и потери кг:
4.Выбор печей и расчет производительности
Для выпечки батона нарезного булочки дарницкой булочки детской плетенки плюшки московской используется двухярусная печь хлебопекарная тунельная марки Г4-ХПН-30-502. Продолжительность работы печи в смену – 105 ч. Батон нарезной булочку дарницкую булочку детскую ватрушку с творогом плюшку московскую вырабатывают в 1 смену по 14 ч. Общая производительность цеха выпечки хлебобулочных изделий по заданию составляет 12тсут соответственно принимает решение что объем выпускаемой продукции будет следующим: батон нарезной – 6тсут булочка дарницкая – 15 тсут булочка детская - 15 тсут ватрушка с творогом – 15 тсут плюшка московская – 15 тсут.
Таблица 5 – Данные для расчёта производительности печей
Печиколичество ярусов
Размеры пода 1 яруса
Часовая производительность двухярусной печи с ленточным подом рассчитывается по формуле кгч:
РЧ = 2· n1 · 60 · G tВ
где n1 – количество изделий на поду шт.;
G – масса одного изделия кг;
tВ – продолжительность выпечки мин.
Для того чтобы найти количество изделий на одном листе или поду (n1) необходимо найти количество изделий на листе или поду (n2 и n3) по длине и ширине шт.:
n2 = (B – a) (b + a)
n3 = (L – a) (l + a)
где а – зазор между изделиями мм;
B L – ширина и длина пода мм.
n2 = (2100 – 20) (100 + 20) = 17 шт.
n3 = (12000 – 20) (300 + 20) = 37 шт.
РЧ=2·629·60 · 04 22 = 13723 кгч
n2 = (2100 - 20) (90 + 20) = 18 шт.
n3 = (12000 - 20) (90 + 20) = 108 шт.
n1 = 18·81 = 1944 шт.
Рпч = 2·1944·01·60 20 = 11664 кгч
n3 = (12000 – 20) (200 + 20) = 54 шт.
Рпч =2·918·60 · 02 22 = 10014 кгч
n2 = (2100 - 20) (120 + 20) = 14 шт.
n3 = (12000 - 20) (120 + 20) = 85 шт.
n1 = 14·85 = 1190 шт.
Рпч = 2·1190·015·60 20 = 1071 кгч
Количество часов необходимых для выполнения суточного задания определяем по формуле пч:
где РС. ЗАД – суточное задание на выработку определённого сорта изделия кг;
РЧ – часовая производительность печи кгч.
NПЧ = 6000 13723 = 44 пч
NПЧ = 1500 11664 = 13 пч
NПЧ = 1500 10014 = 15 пч
NПЧ = 1500 1071 = 14 пч
На основании производительности выпечка осуществляется в 1 смену на печи Г4-ХПН-30-502. Для работы предприятия необходимо 1 печь.
График работы печей представлен на рисунке 1.
Ассортимент по сменам
- Батон нарезной (19:00-23:30) - Булочка дарницкая (02:30-04:00)
- Плетенка (23:30-01:00) - Плюшка московская (01:00-02:30)
- Булочка детская (04:00-5:30)
Действительная суточная производительность печи считается по формуле кгсут:
где РЧ – часовая производительность печи кгч;
NГР – количество часов по графику пч.
NПЧ = 13723 · 45 = 617535 кгсут.
NПЧ = 11664 · 15= 17496 кгсут.
NПЧ = 10014 · 15= 15021 кгсут.
NПЧ = 1071· 15= 16065 кгсут.
Отклонение от действительного суточного задания рассчитывается по формуле %:
% ОТКЛ = ((РС – РС. ЗАД) РС.ЗАД) · 100
где РС – суточная производительность печи кгсут;
РС. ЗАД – суточное задание на выработку определённого сорта изделия кг.
% ОТКЛ = ((617535 –6000) 6000) · 100 =29 %
% ОТКЛ = ((17496 – 1500) 1500) · 100 = 166%
% ОТКЛ = ((15021 – 1500) 1500) · 100 = 01%
% ОТКЛ = ((16065 – 1500) 1500) · 100 = 71%
Результаты расчета производительности предприятия представлены в таблице 6.
Таблица 6 – Производительность предприятия
5.Расчет потребности в сырье с учетом сроков хранения (запас сырья)
Для определения запасов сырья на складе необходимо рассчитать суточный расход каждого вида сырья на основании суточной выработки продукции и изделий. Суточный расход сырья представлен в таблице 7 [5].
Суточный расход муки определяем по формуле кгсут:
ВХ – расчетный выход %.
М ПШ.ВС = 617535 · 100 12234 = 50477 кгсут
М ПШ.ВС = 15021 · 100 1337= 11235 кгсут
М ПШ.ВС = 16065 · 100 14125= 11373 кгсут
М ПШ. 1 С = 15021 · 100 15981= 9399 кгсут
М ПШ. 1 С = 16065· 100 1473= 109063 кгсут
Суточный расход каждого вида сырья определяется по формуле кгсут:
где С – дозировка сырья по рецептуре кг на 100 кг муки.
Расход растительного масла на смазку пода и форм определяется исходя из следующих нормативов: на смазку пода 066 кг на 1 т готовых изделий.
GДР = 50477 · 1 100 = 505 кгсут
GСОЛ =50477 · 15 100 =7572 кгсут
GСАХ = 50477 · 4 100 = 202 кгсут
GМАРГАРИН = 50477 · 35 100 = 1767 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 505 · 066 = 334 кгсут
GДР = 11235· 33 100 = 3708 кгсут
GСОЛ =11235· 15 100 =1685 кгсут
GСАХ = 11235· 6 100 = 6741 кгсут
GМАРГАРИН = 11235· 25 100 = 2809 кгсут
GМАК = 11235 · 8 100 = 899 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 112 · 066 = 074 кгсут
GДР = 11373 · 4 100 = 4549 кгсут
GСОЛ =11373 · 1 100 =11373 кгсут
GСАХ = 11373 · 22 100 = 2502 кгсут
GМОЛ.СУХ = 11373 · 34 100 = 387 кгсут
GВАНИЛ = 11373 · 0025 100 = 0284 кгсут
GМЕЛАНЖ = 11373 · 6 100 = 6824 кгсут
GМАСЛ.СЛИВ. = 11373 · 14 100 = 15922кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 114· 066 = 075 кгсут
GДР = 9399 · 3 100 = 282 кгсут
GСОЛ =9399 · 1 100 =94 кгсут
GСАХ = 9399 · 7 100 = 658 кгсут
GМАРГАРИН = 9399 · 35 100 = 329 кгсут
GМОЛОКО = 9399 · 10 100 = 9399 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 094 · 066 = 062 кгсут
GДР = 109063 · 3 100 = 3271 кгсут
GСОЛ =109063 · 1 100 =1093 кгсут
GСАХ = 109063 · 15 100 = 1636 кгсут
GМАСЛО РАСТ. = 109 · 066 = 062 кгсут
Таблица 7– Суточный расход сырья
Наименование изделий
Мука пшеничная высшего сорта кгсут.
Мука пшеничная первого сорта кгсут
Дрожжи прессованные кгсут
Соль поваренная кгсут
Масло сливочное кгсут
Масло растительное кгсут
Далее рассчитываем часовой расход сырья. Результаты расчёта представлены в таблице 8.
Часовой расход муки рассчитываем по формуле кгч:
ВХ – расчётный выход %.
М ПШ. В.С = 13723· 100 12234= 11217 кгч
М ПШ. В.С = 10014· 100 1337= 749 кгч
М ПШ. В.С = 1071· 100 14125= 75823 кгч
М ПШ. 1С = 11664· 100 15981= 7299 кгч
М ПШ. 1С = 11664· 100 1473= 79185 кгч
Часовой расход каждого вида сырья определяется по формуле кгч:
GДР = 11217· 1 100 = 1122 кгч
GСОЛ =11217 · 15 100 =1683 кгч
GСАХ = 11217 · 4 100 = 449 кгч
GМАРГАРИН = 11217· 35 100 = 393 кгч
GДР = 749· 33 100 = 2472 кгч
GСОЛ =749· 15 100 =1124 кгч
GСАХ = 749· 6 100 = 4494 кгч
GМАРГАРИН = 749· 25 100 = 1873 кгч
GМАК = 749· 8 100 = 5992 кгч
GДР = 75823 · 4 100 = 3033 кгч
GСОЛ =75823 · 1 100 =758 кгч
GСАХ = 75823 · 22 100 = 16681 кгч
GМОЛ.СУХ = 75823 · 34 100 = 2578 кгч
GВАНИЛ = 75823 · 0025 100 = 019 кгч
GМЕЛАНЖ = 75823 · 6 100 = 455 кгч
GМАСЛ.СЛИВ. = 75823 · 14 100 = 10615 кгч
GДР = 7299 · 3 100 = 219 кгч
GСОЛ =7299 · 1 100 =73 кгч
GСАХ = 7299 · 7 100 = 511 кгч
GМАРГАРИН = 7299 · 35 100 = 2555 кгч
GМОЛОКО = 7299 · 10 100 = 73 кгч
GДР = 79185 · 3 100 = 2376 кгч
GСОЛ =79185 · 1 100 =792 кгч
GСАХ = 79185 · 15 100 = 1188 кгч
Таблица 8 – Часовой расход сырья
Мука пшеничная высшего сорта кгч.
Мука пшеничная первого сорта кгч
Дрожжи прессованные кгч
Все изделия планируемые к выпуску выпекаются непрерывным способом поэтому необходимо рассчитать минутный расход сырья.
Минутный расход сырья ведут по формуле кгмин:
Таблица 9– Минутный расход сырья
Мука пшеничная высшего сорта кгмин.
Мука пшеничная первого сорта кгмин.
Дрожжи прессован-ные кгмин.
Соль поваренная кгмин.
Масло сливочное кгмин.
6.Выбор и расчет емкостей для хранения сырья и подготовки его к производству
Сырьё используемое для производства хлебобулочных изделий хранят тарным и бестарным способом. Запасы сырья ёмкости и площади для хранения рассчитывают на основании норм.
Мучной склад независимо от способа хранения должен вмещать семисуточный запас муки. В складе следует предусматривать не менее двух линий для очистки и взвешивания муки. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов.
Количество муки подлежащей хранению определяют исходя из производительности предприятия и вырабатываемого ассортимента.
Количество емкостей для отдельного сорта муки шт:
где МСУТ – суточный расход муки отдельного сорта кгсут;
n – срок хранения муки сут;
Q – вместимость силоса кг.
Расчёт количества силосов приведён в таблице 10.
Таблица 10 – Расчёт количества силосов
Суточный расход муки кгсут
Характеристика бункера
Количество силосов шт.
пшеничная высшего сорта
пшеничная первого сорта
6.2.Склад дополнительного сырья
Склад дополнительного сырья рассчитывается на основе сроков хранения сырья суточного хранения сырья суточного расхода сырья и нагрузки на 1 м2 склада [56].
Все сырье на производство доставляется тарным способом.
Расчет складского запаса сырья и площадей для его хранения представлен в таблице 11.
Таблица 11 – Расчёт складского запаса сырья в таре и площадей для его хранения
Площадь для хранения м2
Скоропортящееся сырье
Сырье длительного хранения
6.3.Отделение подготовки сырья к пуску в производство
Для подготовки сырья к пуску в производство предусматривается специальное помещение в котором устанавливается оборудование для разведения прессованных дрожжей приготовления растворов соли сахара и расплавления маргарина.
Растворный узел размещается вблизи склада и как можно ближе к производству.
Соль сахар растворяется – в сахарожирорастворителе СЖР-600. Приготовление дрожжевой суспензии и растапливание маргарина происходит в сахарожирорастворителе СЖР-100. Подготовленное сырье насосом перекачивается в расходные сборники [9].
Одновременная загрузка сырья в растворитель определяется по формуле кг:
G = [A·V·ρ][100·(1+X)]
где А – доза сырья кг в 100 кг раствора (для сахара А = 50 кг для соли 26 кг для
дрожжей А = 25 кг) для маргарина А = 100 кг ) кг;
V – рабочая вместимость растворителя (Vсжр = 600 Vхср3 = 1000 ) л;
r – плотность раствора кгл (rсах = 123 кгл rсоль = 12 кгл rдр = 112 кгл);
X – запас объема (X = 02).
GСАХ = 50·600·123100·(1+02) = 3075 кг
GСОЛ = 26 · 1000 · 12 100 · (1 + 02) = 260 кг
GДР = 25 · 100 · 112 100 · ( 1 + 02) = 233 кг
GМАР = 100 · 100 · 098 100 · ( 1 + 02) = 817 кг
Число загрузок сырья в растворитель в сутки определяется по формуле:
где GСУТ – суточный расход сырья кгсут.;
G – одновременная загрузка сухого сырья в растворитель кг.
NСАХ = 74901 3077= 3 раза
NСОЛ = 19742260 = 1 раза
NДР = 19398 233 = 9 раз
NМАР =23769 817 = 3 раза
6.4.Просеивательное и силосное отделения
Для транспортировки на производство взвешивания просеивания очищения от металлических примесей и хранения на предприятии проектируют мучные линии производительность которых определяется производительностью просеивателя.
Производительность просеивателя рассчитывается по формуле тч:
где F – рабочая поверхность сита м2 F = 15 м2;
f = 25 тч (для пшеничной муки первого сорта).
f = 30 тч (для пшеничной муки высшего сорта).
QПШ.В.С. = 15 · 3 = 45 тч
QПШ. 1 С. = 15 · 25 = 375 тч
Количество мучных линий определяется по формуле шт.:
где МЧ – суммарная часовая потребность в данном сорте муки для всего ассортимента
Q – производительность мучной линии (просеивателя) тч.
NМУЧ.Л.ПШ. В. С. = 263 45 = 0584 1 шт.
NМУЧ.Л.ПШ. 1 С. = 152 375 = 0405 1
Принимаем 6 просеивателей марки Ш2-ХМВ-03 по количеству силосов (1резервный) и 6 мучных линий (1 резервная).
Количество производственных бункеров принимаются с учётом количества сортов муки. Вместимость производственного бункера должна обеспечивать одно или двухсменную бесперебойную работу предприятия. Принимаем один производственный бункер вместимостью 3 т для муки пшеничной первого сорта и один производственный бункера вместимостью 3 т для муки пшеничной высшего сорта. Продолжительность заполнения одного производственного бункера мукой считается по формуле мин:
где G – вместимость бункера т;
Q – производительность мучной линии тч.
ТЗ.ПШ. В. С = 60 · 3 45 = 40 мин
ТЗ.ПШ. 1 С = 60 · 3 375 = 48 мин
7.Расчет оборудования тестоприготовительного отделения
Количество дежей необходимое для обеспечения часовой производительности печи рассчитывается по формуле[21]:
где МЧ – часовой расход муки кг;
МДЕЖ – максимальное количество муки которое может содержаться в деже кг.
ДТ = 11217 90 = 125 шт.
ДТ = 749 90 = 84 шт.
ДТ = 75823 90 = 83 шт.
ДТ = 7299 108 = 68 шт.
ДТ = 79185 108 = 74 шт.
Ритм замеса теста мин:
r = 60 125 = 48 мин
Ритм не должен превышать установленного времени во избежание превышения кислотности. Максимальный ритм (мин) для теста из пшеничной муки 35-40 мин [8].
Количество дежей на технологический цикл для каждого вида изделия шт.:
где Т – время занятости дежи мин;
r – ритм замеса опары и теста мин.
Время занятости дежи определяется по формуле мин:
Т = ТЗ + ТБР + ТОБ + ТПР
где ТЗ – продолжительность замеса мин ТЗ = 6 мин;
ТБР – продолжительность брожения мин;
Для батона нарезного:
ТБР (ТЕСТА) =210 мин;
ТОБ – продолжительность обминок мин ТОБ = 3 мин;
ТПР – прочие операции (загрузка опрокидывание пробег) мин ТПР = 15 мин.
Т = 6 + 210+ 3 + 15 = 234 мин
Для плюшки московской:
ТБР (ТЕСТА) =180 мин;
Т = 6 + 180 + 3 + 15 = 204 мин
Для булочки дарницкой:
ТБР (ТЕСТА) = 180 мин;
ДЦ = 204 89 = 23 шт.
Для булочки детской:
Общее количество дежей определяется из графика работы печей. Так как изделия пекутся в разное время то за общее количество дежей принимают максимально необходимое т.е. 49 шт.
Тесто замешиваются в тестомесильной машине периодического действия Прима-300.
Время занятости машины на один замес мин:
ТМ = 6 + 3 + 1 = 10 мин
Количество месильных машин для отдельного вида изделий шт.:
где ТМ – время занятости машины на один замес мин;
Общее количество тестомесильных машин определяется из графика работы печей. Согласно графику и наибольшей занятости по батону нарезному необходимое количество тестомесильных машин составит 3
8.Расчет тесторазделочного отделения
Оборудование тесторазделочного отделения обычно комплектуется в поточную линию обслуживающую печь. Расчет тесторазделочного оборудования производится в соответствии с часовой производительностью печи определяется тип и количество машин. В основном в тесторазделочном отделении производится расчет тестоделительных машин и шкафов окончательной расстойки [5].
Расчет тестоделительных машин производится по количеству тестовых заготовок необходимых для изделия данного вида.
Определяем потребность в тестовых заготовках. Количество тестовых заготовок в минуту nП шт.мин:
где Вхлр - выработка хлеба определенного сорта кг;
gТЗ - масса тестовой заготовки кг.
gТЗ =G 10000 ((100 – Зуп.) (100 – Зус.))
где G - масса готового изделия кг
Зуп - затраты (упек) при выпечке % по таблице 5;
Зус - затраты на усушку при остывании и хранении % по таблице 5.
gТЗ = 04 10000 ((100 – 1456) (100 – 745))= 05 кг
gТЗ= 02 10000 ((100 – 1592) (100 – 8167)) = 026 кг
gТЗ= 015 10000 (100 – 166) (100 – 851) = 02 кг
gТЗ= 01 10000 (100 – 1903) (100 – 976) = 014 кг
gТЗ= 01 10000 (100 – 1754) (100 – 90) = 013 кг
Тестоделитель и шкаф окончательной расстойки рассчитываем для каждой производственной линии отдельно. Расчёт тестоделителей проводят по количеству тестовых заготовок [10].
nП = 13723 (05 · 60) = 46 шт.мин
nП = 11664 (026 · 60) = 75 шт.мин
nП = 11664 (02 · 60) = 98 шт.мин
nП = 10014 (014 · 60) = 120 шт.мин
nП = 1071 (013· 60) = 136 шт.мин.
Принимаем тестоделитель Восход-ТД-3М производительность которого 27-69 шт.мин.
Количество тестоделителей определяем по формуле шт.:
где n – количество тестовых заготовок в минуту шт.мин;
X – коэффициент запаса учитывающий остановку делителя Х = 104;
ПД – производительность делителя шт.мин.
NД = 46 · 104 69 = 1 шт.
NД = 75 · 104 69 = 2 шт.
NД = 98 · 104 69 = 2 шт.
NД = 120 · 104 69 = 2 шт.
NД = 136 · 104 69 = 2 шт.
Количество рабочих люлек в расстойном шкафу шт.:
NР = РЧ · tР n · G · 60
где РЧ – часовая производительность печи кгчас;
n – количество изделий по ширине пода печи или на люльке шт.;
G – масса изделия кг;
tР – время расстойки мин.
NР.Л = 13723 · 40 (34 · 04 · 60) = 68 рабочих люлек
NР.Л = 11664 · 40 (34 · 02· 60) = 115 рабочих люлек
NР.Л = 11664 · 40 (28 · 015· 60) = 186 рабочих люлек
NР.Л = 10014 · 40 (36 · 01 · 60) = 186 рабочих люлек
NР.Л = 1071· 40 (36 · 01 · 60) = 198 рабочих люлек
Для наших изделий принимаем шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП-21-19-01 с количеством люлек 260 штук.
9.Выбор и расчет оборудования для хранения готовой продукции
Рассчитываем количество хлеба подлежащего хранению на период с 19 до 6 часов. По графику работы печей в это время вырабатываются: батон нарезной – 45 ч плетенка – 15 ч плюшка московская – 15ч булочка дарницкая – 15ч булочка детская – 15ч [45].
Количество контейнеров и вагонеток рассчитываем по формуле шт.:
N = PЧ · tХР nЛОТ · mЛОТ
где РЧ – часовая производительность печи по данному виду изделия кгч;
tХР – продолжительность хранения продукции на хлебозаводе ч;
nЛОТ – количество лотков в контейнере шт.;
mЛОТ – масса изделия на одном лотке кг.
Массу изделия на одном лотке находим по формуле кг:
где mИЗ – масса одного изделия кг;
nИЗ – количество изделий на лотке
Принимаем контейнер марки ХКЛ-18.
mЛОТ = 04 · 10 = 4 кг
N = 13723·6 (18 · 4) = 115 шт.
mЛОТ = 02 · 14 = 28 кг
N = 10014·45 (18 · 28) = 90 шт.
mЛОТ = 015 · 20 = 3 кг
N = 1071·3 (18 · 3) = 60 шт.
mЛОТ = 01 · 30 = 3 кг
N = 11664·15 (18 · 3) = 33 шт.
N = 11664·05 (18 · 3) = 11 шт.
Результаты расчета представлены в таблице 12.
Таблица 12 – Расчёт оборудования для хранения изделий
Наименование изделия
Продолжительность хранения ч
Масса изделия на лотке кг
Количество контейнеров шт.
Таблица 13 - Сводная таблица помещений
Основание для включения в таблицу
Склад хранения основного и дополнительного сырья
Просеивательное отделение
Тестоприготовительное отделение
Тесторазделочное отделение
Хлебохранилище и экспедиция (упаковка)
Помещение для уборочного инвентаря
Помещение подготовки сырья
Площадь лаборатории 2 этаж
Площадь ремонтно-механической мастерской
Площадь помещения дежурных слесарей и электромонтеров
Площадь помещения для водобаков
Площадь помещения для хранения производственного инвентаря
Площадь помещения для хранения пожарного инвентаря
Помещение для пульта управления
Площадь навеса для хранения громоздких материалов
Мастерская КИП и автоматики
Площадь вентиляционной камеры 2 этаж
Площадь материального склада 2 этаж
При подкатных дежах предусматривается отгороженное место
Рис. 1 Площадка строительства
1.Характеристика района строительства
Проект планируется реализовать в городе Новый Уренгой Ямало-ненецкого автономного округа в южной части города на улице Таежная рядом с детским садом «Олененок» на площадке размером 50 на 70 метров обнесенной забором и идеально подходящей для планируемого предприятия.
°49’. Территория муниципального образования город Новый Уренгой расположена в заполярной тундровой части Западно-Сибирской низменности в 450 км к востоку от города Салехарда в 43 км южнее Северного полярного круга. Территория горского округа состоит из территории города Новый Уренгой (включая район Северный и в его составе Северную промышленную зону район Южный и в его составе Западную Восточную промешенные зоны) района Коротчаево района Лимбяяха численность населения на – 115 тыс. чел.
Муниципальное образование город Новый Уренгой не относится к районам с ограниченным сроком завоза грузов имеет развитую транспортную инфраструктуру. Ведущее место в промышленном производстве занимает добыча топливно-энергетических полезных ископаемых. В соответствии с климатическим районированием для строительства город входит в I климатический район (подрайон IД) снеговой район – V с резко континентальным суровым климатом который характеризуется суровой длительной зимой большими объемами снегопереноса коротким световым годом большой продолжительностью отопительного периода.
По данным ТСН 23-334-2002 ЯНАО: - расчетная температура наружного воздуха в зимнее время – - 46 0 С; - ветровая нагрузка – 30 кгм 2 ; - снеговая нагрузка – 320 кгм 2 ; - средняя температура наружного воздуха за отопительный период – -131°С; - продолжительность отопительного периода – 286 дней (93 мес.). 21 Инженерно-строительные условия характеризуются в целом как ограниченно благоприятные.
2.Характеристика объемно-планировочных решений
Размеры здания зависят от мощности предприятия способа приготовления теста типа применяемого оборудования. Высота отделения
составляет 6 м при установке двухярусной печи хлебопекарной тунельной марки Г4-ХПН-30-502. Площадь склада хранения основного и дополнительного сырья 20 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 20 · 1278 = 2556 м2
Площадь просеивательного и силосного отделения 4 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 4 · 1278 = 512 м2
Площадь растворного узла 15 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 15 · 1278 = 192 м2
Площадь тестоприготовительного отделения 5 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 5 · 1278 = 64 м2
Площадь тесторазделочного отделения 6 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 6 · 1278 = 767 м2
Площадь пекарного зала 9 м2 на 1 т суточной мощности:
S = 9 · 1278 = 1151 м2
Площадь хлебохранилища и экспедиции (упаковки) 35 м2 на 1 т хлеба подлежащего хранению:
S = 35 · 1218 = 413 м2
Площадь помещения подготовки сырья 20 м2.
Площадь помещения Мойка форм и лотков 25 м2.
Площадь лаборатории 18 м2.
Площадь ремонтно-механической мастерской 22 м2.
Площадь столярной мастерской 18 м2.
Мастерская КИП и автоматики 12 м2.
Площадь помещения дежурных слесарей и электромонтеров 12 м2
Площадь помещения для водобаков 12 м2
Площадь вентиляционной камеры 10 м2
Площадь помещения для хранения производственного инвентаря 6 м2
Площадь помещения для хранения уборочного инвентаря 8 м2.
Площадь помещения для хранения пожарного инвентаря 12 м2
Площадь материального склада 18 м2.
Помещение для пульта управления 12 м2.
Площадь навеса для хранения громоздких материалов 36 м2.
При подкатных дежах предусматривается отгороженное место 16 м2.
Перед тесторазделочным отделением оставлять проходы 15 м. Расстояние между конвейерными шкафами должно быть не менее 125 м между шкафом и печью 15 м расстояние от печей до колонн не менее 01 м.
Высота пекарного зала из ходя из высоты печи 51 м не менее 60 м [20].
Высота второго этажа 3 м.
Расчетная площадь помещений цеха 156418 м2. С учетом коридоров вестибюля и т.п. - принимаем площадь цеха 2808 м2
Принимаем сетку колон 6х12 и 6х6 длина 78м ширина 18м. При проектировании склада хранения муки стены примыкающие к основному производству проектируются противопожарными 1 и 2 типа.
Тип пола помещений проектируется по техническим данным и в соответствии с требованиями СНиП 2.03.13-88 и приложением 11 ВНТП.
Тип здания – быстровозводимый металлический каркас обшитый сэндвич-панелями. Кровля односкатная плоская. Фундамент – металлический ростверк на винтовых сваях.
Цех хлебобулочных изделий размещается в черте городской застройки. Предусматривается ограждение пекарни. Здание пекарни обеспечивается основными транспортными подъездами: к погрузочной и разгрузочной платформам помещению хранения муки для автопоезда-муковоза.
Так как мощность пекарни менее 15 тсут то предусматривается только один въезд с устройством площадки для разворота транспорта и с обеспечением пожарных проездов к зданию.
Рис.2 Пример здания для цеха
Круговой проезд предусматривается шириной 7 метров.
Противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями принимаются в соответствии с главой СНиП-II-89.80 [32].
Покрытия основных проездов а также площадок перед экспедицией и складом проектируются асфальтобетонными остальная незастроенная территория озеленяется. Кроме этого на территории размещаются гараж для автотранспорта и магазин [36].
3.Отделка здания (внешняя и внутренняя)
Внешняя отделка здания не требуется так как здание объемно-каркасное из сэндвич-панелей красного-и серого оттенков.
Внутри здания колонны необходимо обработать огнезащитным составом ВПМ-2 и покрасить белой водоэмульсионной краской. Основные стены не отделываются так как являются сендвич-панелями. Цвет панелей – белый. Перегородки между помещениями выполнить из металлоконструкций и обшить гипсокартонном фирмы Knauf 12 мм. Стены отшполкевать и окрасить белой моющейся водоэмульсионной краской фирмы Luxens в 4 слоя. Пол – серый матовый керомогранит 60х60.
1.Описание технологического процесса тестоприготовления
Производство батона нарезного плетенки плюшки московской булочки дарницкой булочки детской состоит из подготовки и дозировки сырья приготовления формовки и расстойки теста выпечки и охлаждения хлебных изделий.
Дозирование сырья осуществляется в приемный бункер (I). Из всего готового сырья замешивается тесто обладающей определенными реологическими свойствами в тестомесильной машине с подкатной дежой(II). Замес теста является короткой но весьма важной технологической операцией. Длительность его для пшеничного теста 7-8 мин. Чрезмерный замес приводит к разрушению образовавшейся структуры и ухудшению качества изделий. Для освобождения дежей от теста применяют дежеопрокидыватель (III). Дежеподъёмоопрокидыватель предназначен для механизированной разгрузки подкатных деж тестомесильной машины с помощью сменных захватов в тестоделительную машину (IV) в этой машине происходит деление теста на куски определенной массы. Применение делителя укладчика позволяет механизировать работы исключить ручной труд повысить производительность труда. Округление кусков теста осуществляется в тестоокруглительной машине(V). Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста после которой они поступают на окончательную расстойку. Тестовые заготовки непосредственно из округлителя поступают на ленточный транспортер (VIII) который направляет их в расстоечный шкаф в котором поддерживаются определенные параметры (температура и относительная влажность) среды расстойной камеры.
Для тестовых заготовок предусмотрены следующие показатели t = 35-40 ºC при
этом обеспечивается разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода.
Все изменения превращающие тестовую заготовку в готовое изделие происходит в результате прогревания тестовой заготовки. Прогревание происходит в хлебопекарной камере (Х). Электропечь снабжена приборами с помощью которых устанавливаются и поддерживаются определенные параметры (температура влажность и время) выпечки изделий. Также внутри расстоечного шкафа и электропечи имеются вентиляторы (VIIIX) что позволяет обеспечить равномерную температуру во всем объеме пекарной камеры и шкафа. [25]
2.Выбор приборов контроля регуляторов и средств автоматизации
Таблица 14 - Спецификация приборов и средств автоматизации
рабочее значение параметра
Контроль уровня муки:
в производственном бункере
Уровнемер жидких и сыпучих материалов. Диапазон измерения от 04 до 20 м. Аналоговый выход 4-20 мА (изолированный). Интерфейсы: Моd Bus и HART. Погрешность измерения при 20°С:
мм в диапазоне от 04 до 10 м; 015 мм в диапазоне от 110 до 20 м. Степень защиты корпуса IP67
Количество универсальных выходов – 2. Время опроса входов – 1 с. Входное сопротивление при подключении источника сигнала тока 100 Ом. Напряжение 100 кОм. Предельно допустимая погрешность - 05 %. Тип интерфейса связи
Контроль уровня жидких продуктов: в расходных емкостях
Уровнемер жидких и сыпучих материалов. Пределы измерения 05-20 м. Схема подключения к цепи переменно-постоянного тока 4-20 мА
Количество универсальных выходов – 2. Время опроса входов – 1 с. Входное сопротивление при подключении источника сигнала тока 100 Ом. Напряжение 100кОм. Предельно допустимая погрешность - 05 %. Тип интерфейса связи – PS-H85.
температуры и влажности в расстойном шкафу печи
Термометр сопротивления платиновый. Предел измерения от минус 200 до 600°С. Материал защитной арматуры СТ ОХ 13. Виброустойчивый. Предназначен для измерения газообразных и жидких сред не разрушающих защитную арматуру.
Завод «Львов-прибор» г. Львов
Интеллектуальный преобразователь температуры. Выходной сигнал
(4-20) mAHART HCX К диапазон температур (минус 50 плюс 300 )°С. Доп. погр. анал. сигн. 1°С цифр. сигн. 05°С.
Рег.клапан с пневмоприводом АТА - 7. Нормально закрытый Dy= 100 мм. Макс.перепад давления: 06 МПа. Вход (4-20) mА. Класс проточки ANSI: VI коэффициент пропускной способности принятый: Cv = 310. Комплект поставки: эл.пневмат. позиционер с двумя манометрами. Исполнение по взрывозащите ExiaIICT4 .
Автоматическое закрытие подачи топлива
Комплексный анализатор дымовых газов. Диапазоны измерения: NO SO2 - мин.(0 -50) ppm макс.(0 - 1000) CO -мин.(0 -100) ppm макс.(0 - 2 )об.%; CO2 - мин. (0 -1) об.% макс. (0–20)об.%; O2 -мин.(0 - 10) об.% макс. (0 - 25 ) об.%. ЖКИ. Выход (4-20) мА.
Yokogawa Electric CIS
Магнитный пускатель с управлением на переменном токе U=380 B.
Магнитный пускатель для дистанционного пуска переключением со звезды на треугольник асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором. I=25 А U=380 В
Чебоксарский завод эл-ких механизмов
Универсальный переключатель предназначен для выбора режима управления U=380 В I=25 А
Кнопка управления для ручного дистанционного управления снабженный устройством для сигнализации. U=380 В I=10 А
«Тизприбор» г.Москва
3.Описание схем контроля регулирования сигнализации и блокировки
Технология производства хлеба происходит непрерывным безопарным способом. Сырье входящее в приготовление теста входит мука дрожжи соль.
Мука дозируется при помощи первичного преобразователя 3-1 который передает сигнал на счетчик 3-2 и после дозирования определенного расхода сырья по линии связи 3 закрывает клапан 3-4. Для ручного воздействия можно воспользоваться кнопкой 3-3. Дозирование соли происходит с помощью первичного датчика 4-1 в дальнейшем сигнал передается на вторичный преобразователь 4-2. Который после отмеренного количества соли открывает клапан 4-4. При ручном управлении можно нажать кнопку 4-3. Вода поступает в дежу тестомесильной машины (II) в которую она перекачивается первичным преобразователем 5-1 сигнал поступает на вторичный датчик 5-2 и по линии связи 7 после отмеренной количества закрывает клапан 5-4. Кнопкой 5-3 можно воспользоваться при ручном воздействии. Дрожжи дозируются с помощью первичного датчика 6-1 который передает сигнал на вторичный преобразователь 6-2 по линии связи 9. Затем после отмеренного количества сырья закрывает клапан 6-4. Ручное воздействие осуществляется кнопкой 6-3.
При нажатии кнопки 1-1 через магнитный пускатель 1-2 по линии связи 1 начинает работать дежа тестомесильная машина (II) происходит замес теста. Которая далее по дежеподъемнику (III) поднимается при нажатии кнопки 2-1 и подает сигнал на вторичный преобразователь 2-2 по линии связи 2 начинает работать.
После того как дежеподъемник поднимает дежу тесто поступает в тестоделительную машину (IV) где машина делит тесто на куски заданной
массы. Включается она по линии связи 11 через магнитный пускатель 7-2 при нажатии кнопки 7-1. Потом куски направляются в тестоокруглительную машину (V) которая начинает работать при нажатии кнопки 8-1 через магнитный пускатель 8-2 по линии связи 12.
Округленные тестовые заготовки подаются в шкаф предварительной расстойки (V) в котором они приводятся в оптимальное состояние для последующего формирования. При нажатии кнопки 9-1 через магнитный пускатель 9-2 по линии связи 13 начинает работать лента транспортера по которой движется ленточный конвейер (VI).
Затем тестовые заготовки помещаются в шкаф окончательной расстойки (VII). В расстоечном шкафу измеряется температура с помощью первичного преобразователя 10-1 который связан с измерителем и регулированием температуры по линии 14. Для ручного управления включения и выключения магнитного пускателя 10-4 предусмотрена кнопка 10-3. Также в расстоечном шкафу измеряется и регулируется влажность с помощью первичного преобразователя 12-1 который связан с измерителем и регулированием температуры по линии 17. Для ручного управления включения и выключения магнитного пускателя 12-4 предусмотрена кнопка 12-3. Внутри находится вентилятор(VIII) который начинает работать при нажатии кнопки 11-1 через магнитный пускатель 11-2 по линии связи 16.
После тестовые заготовки помещаются в печь (X) где под действием теплоты и влаги в рабочей камере происходит превращение их в готовые изделия.
Где измеряется температура с помощью первичного преобразователя 13-1 который связан с измерителем и регулированием температуры по линии 19. Для ручного управления включения и выключения магнитного пускателя 13-4 предусмотрена кнопка 13-3.
Также в печи измеряется и регулируется влажность с помощью первичного преобразователя 15-1 который связан с измерителем и регулированием температуры по линии 22. Для ручного управления включения и выключения магнитного пускателя 15-4 предусмотрена кнопка 15-3. Внутри находится вентилятор(IX) который начинает работать при нажатии кнопки 14-1 через магнитный пускатель 14-2 по линии связи 21. [26]
Безопасность и экологичность
1.Защита работающих и материальных ценностей при возникновении чрезвычайных ситуаций
Производственный процесс обеспечивает безопасность работников при монтаже (демонтаже) оборудования вводе в эксплуатацию использовании по назначению техническом обслуживании и ремонте транспортировании и хранении при соблюдении требований предусмотренной эксплуатационной документацией в соответствии с СанПин 2.3.4.545-96 «Производство хлеба хлебобулочных и кондитерских изделий».
Процесс производства состоит из следующих стадий:
этап: прием и хранение сырья:
- перемещение в складские помещения;
Одной из первых стадий технологического процесса является хранение сырья. Многие процессы и операции на складах хранения муки сопровождаются выделением её в воздух а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах. При концентрации муки в воздухе выше допустимой нормы может возникнуть взрывоопасная ситуация.
этап: подготовка сырья:
- просеивание муки взвешивание сырья;
-подготовка дополнительного сырья;
- перемещение рецептурных компонентов к расходным емкостям.
этап: приготовление теста
- смешение рецептурных компонентов;
- приготовление опары;
- округление тестовых заготовок;
- расстойка тестовых заготовок;
этап: выпечка заготовок:
этап: охлаждение и хранение:
После выпечки изделия перед отправкой в торговую сеть должны пройти стадию остывания. При этом их температура снижается с 100 ºС до 20 ºС и понижается влажность. Из-за этого в помещении при остывании продукции выделяется значительное количество тепла и влаги. Это обуславливает необходимость вентиляции [28].
На хлебопекарных предприятиях характерно большое число пожаро- и взрывобезопасных мест и работ расположенных по всей технологической цепи начиная со складов хранения исходных продуктов и заканчивая складами готовой продукции. Это обусловлено тем что подавляющее количество исходного сырья веществ и материалов используемых в производстве полупродукта и готовой продукции – твердые или жидкие горючие материалы значительная часть которых может быть взрывоопасной.
Процессы производства в хлебопекарной промышленности а также меры защиты производственных процессов от пожаров и взрывов обеспечение безопасности работающих разрабатываются и осуществляются в соответствии с требованиями установленными Правилами пожарной безопасности в РФ.
Мука пшеничная – горючее порошкообразное вещество. Взвешенная в воздухе мучная пыль (аэрозоль) – взрывоопасна. Взрывоопасные свойства аэрозоля муки зависят от степени дисперсности (крупноты помола) влажности зольности и плотности. Аэрозоли по воспламенению и горению во многом подобны газовым смесям.
Аэрогели муки способны к тлению и распространению его внутри своей массы а также поглощению продуктов горения что создает особую опасность возникновения пожара от самовозгорания.
Надо добиваться того чтобы исключить или предельно уменьшить пылеобразование на всех стадиях технологического процесса.
Пожарная опасность процесса хранения муки обусловлена ее свойствами и условиями хранения. Склады муки в таре относятся к производствам категории В.
В складах хранения устанавливается оборудование для просеивания автоматические весы устройства для механического или пневматического транспортирования муки в промежуточные производственные силосы.
В бестарных складах мука хранится насыпью в стальных или железобетонных бункерах вместимостью 32 т [31].
Пожарная опасность складов бестарного хранения муки обусловлена ее свойствами возможностью образования взрывоопасных пылевоздушных смесей.
Процесс бестарного хранения муки по степени пожарной опасности относится к производству категории Б. В воздухе помещений склада может находиться мучная пыль во взвешенном состоянии а также в осевшем состоянии на технологическом оборудовании и конструкциях.
При эксплуатации складов бестарного хранения следует:
- обеспечивать герметичность технологического оборудования мест соединения трубопроводов емкостей (силосов бункеров) дозаторов фильтров и др.;
- производить тщательную уборку от пыли всего оборудования;
- воздушную среду производственных помещений склада проверять на содержание пыли в воздухе не реже одного раза в год.
Хлеб хлебобулочные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре 180-250 °С.
При эксплуатации печей возникают следующие пожароопасные моменты: загорание осыпи и хлебобулочных изделий в пекарной камере при попадании пламени и горючих газов в нее остановка транспортера.
Ряд пожароопасных моментов имеется при эксплуатации топок пекарных печей особенно работающих на жидком и газообразном топливе.
При устройстве и эксплуатации пекарных печей соблюдены меры пожарной профилактики. Топки печей размещены в самостоятельных помещениях. Температура в пекарной камере повышается постепенно во избежание больших неравномерных нагрузок и как следствие появления трещин. Автоматизирован процесс регулирования температуры. В топочном отделении имеется запас твердого топлива лишь на одну смену. Пожарная опасность хлебопекарного производства обусловлена также значительным количеством деревянных лотков для укладки хлебобулочных изделий.
На хлебозаводе разработан план по которому осуществляется ликвидация очагов пожара. Для предотвращения возможности возникновения и распространения пламени в продуктопроводах резервуарах для хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей в аппаратах и установках установлены предохранительные клапаны устройства аварийного отключения технологического оборудования аппаратуры и коммуникаций. Для обеспечения безопасности людей при пожарах в зданиях и сооружениях предусмотрены эвакуационные пути.
Для изоляции горючей среды применяются следующие меры:
-пожарное оборудование расположено в изолированных помещениях с соответствующим пределом огнестойкости зданий;
-герметизированное оборудование;
-автоматизированные технологические процессы.
Средства и техника тушения пожаров
Средства пожарной сигнализации и извещения подразделяются на автоматическую охранно-пожарную и на пожарную связь.
Основные огнегасительные вещества – вода пена инертные и негорючие газы водяной пар галогеноводородные огнегасительные средства и сухие порошки.
Очаги возгорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения: огнетушители внутренние пожарные краны с комплектом оборудования (рукава стволы) бочки с водой ломы багры топоры ведра. Размещают их на видных местах легкодоступных в любое время.
В Российской Федерации (ППБ 01-03) устанавливаются требования пожарной безопасности обязательные для применения и исполнения. На проектируемом предприятии источниками пожара могут быть открытый огонь технологического оборудования (топки) непогашенные окурки и спички тепловые проявления электрического тока искры и дуги короткого замыкания разряды статического и атмосферного электричества перегрев подшипников искры механическою происхождения самовозгорание при хранении муки в силосах небрежное обращение с растительным маслом. Пожарная опасность процесса хранения муки обусловлена ее свойствами и условиями хранения.
Для исключения пожара необходимо проводить контроль над режимами работы оборудования (температура давление и т.д.) своевременную смазку подшипников теплоизоляцию нагревающих поверхностей применение магнитной защиты для уловления металломагнитных примесей надежную герметизацию оборудования применение системы автоматизации блокировки.
В целях противопожарной безопасности технологического процесса предусмотрено на каждые 500-600 м2 наличие следующих средств тушения пожаров: 2 ручных углекислотных огнетушителя (ОУ-2 ОУ-5 ОУ-8) 4 воздушно-пенных огнетушителя ящик с песком и лопатой войлок кошма или асбест системы автоматической пожарной сигнализации [31].
Категории и классы помещений по пожароопасности и взрывоопасности приведены в таблице 15.
Таблица 15 – Категории производственных помещений по классам пожароопасности и взрывоопасности
Категория по НПБ 105-03
Склад бестарного хранения муки просеивания муки
Горючие пыли или волокна способны образовывать взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные смеси при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление взрыва в помещении превышающее 5 кПа
Склад хранения сахара цех тестоприготовления
взрыво- и пожароопасная
Негорючие вещества и материалы в горячем раскаленном или расплавленном состоянии процесс обработки которых сопровождается выделением лучистой теплоты горючие газы в качестве топлива
Хлебохранилище помещение производственных бункеров экспедиция
Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии
Камеры брожения и расстойки теста заварочное отделение
Негорючие вещества и
материалы в холодном
2.Освещение производственных помещений
Одним из важнейших элементов благоприятных условий труда является рациональное освещение. Правильно спроектированная и рационально выполненная система освещения уменьшает потенциальную опасность многих производственных факторов создает нормальные условия работы. При правильном освещении повышается производительность труда качество выпускаемой продукции улучшаются условия безопасности снижается
Нормы естественной и искусственной освещенности выбираются в соответствии с разрядом зрительных работ определяемым по величине объекта различения. В соответствии с СП 52.13330.2011 и СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» все зрительные работы проводимые в основных производственных помещениях относятся к разряду VIII – общее постоянное наблюдение за ходом производственного процесса [30]. Нормы освещенности приведены в таблице 16.
Таблица 16 – Нормы освещенности рабочих мест в основных производственных помещениях
Характеристика зрительной работы
Разряд зрительной работы
Освещенность при общем объеме освещения Е лк
КЕО при боковом освещении %
Общее наблюдение за ходом производственного процесса
Требуемая площадь световых проемов при боковом освещении определяется по формуле м2 [30]
Sо = (Sп·eн·Кз· ·kзд)(100·0·r)
где Sп – площадь пола (основных производственных помещений) (Sп =3262) м2;
eн – нормированное значение КЕО (eн = 06);
Кз – коэффициент запаса принимается в диапазоне 12-20 (Кз = 16);
– световая характеристика окна принимается в зависимости от соотношения длины помещения L к его глубине В и от отношения глубины помещения В к его высоте от уровня рабочей поверхности до верха окна
(LB=2215=15; BH=1548=31; ( =64);
kзд – коэффициент учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями допускается принимать в диапазоне 10-17 (kзд = 15);
– общий коэффициент светопропускания изменяется в диапазоне 06-10 ( 0 = 06);
r – коэффициент учитывающий отражение света отражение света от потолка стен при боковом освещении и отношение длины помещения L к его ширине В меняется в пределах 15-57 (r = 15)
So = (3262·06·16·64·15)(100·06·5) = 101 м2.
Необходимое количество окон:
гдеSn – площадь одного окна м2 (Sn = 144 м2 размер 12 х 12 м)
N = 101 144 = 7 окон.
В помещениях в которых недостаточно естественного света или для освещения помещения в часы суток когда естественная освещенность отсутствует предусматривается комбинированное искусственное освещение. Искусственное освещение делится на рабочее ремонтное – для проведения ремонтных работ и аварийное – для обеспечения работы при аварийном отключении рабочего освещения. Эвакуационное освещение предусмотрено для надлежащей освещенности проходов при эвакуации рабочих из цеха в случае возникновения пожара или аварии. Эвакуационное освещение составляет не менее 10 % от нормы установленного рабочего освещения.
Необходимое количество ламп обеспечивающих нормированное значение освещенности для искусственного освещения рассчитывается по формуле
N = (E·Кз·Sп·Z)(F· )
гдеЕ – заданная минимальная освещенность (Е = 100) лк;
Кз – коэффициент запаса учитывающий снижение освещенности ламп в процессе эксплуатации изменяется в диапазоне 11-12 (Кз = 12);
Sп – площадь тестоприготовительного отделения (Sп = 3262) м2;
Z – поправочный коэффициент светильника принимается в диапазоне 11-15 (Z = 12);
F – световой поток лампы типа ЛД-40 ( мощность 40 Вт напряжение 108В) (F= 2340 лм) [33];
– коэффициент использования осветительной системы зависящий от индекса i помещения значений коэффициентов отражения стен ρс потолка ρп и типа светильника (ρс=30 % ρп=50 %) =05 [33].
N = (100·11·3262·12)(2340·05) = 37 шт.
Устанавливаем светильники типа ПВЛ-2х40 (пылевлагозащищенный люминесцентный) в каждом светильнике по 2 лампы ЛД-40 со световым потоком 2340лм таким образом необходимо 38 ламп и 19 светильников [30].
3.Шум и вибрация на производстве
В линии по производству хлебобулочных изделий основным источником шума и вибрации является тестомесительная машина. Допустимые уровни широкополосного шума для рабочих зон в производственных помещениях и уровни звукового давления тестомесительной машины показаны в таблице. Уровни звукового давления представлены в таблице 17. [28].
Таблица 17– Уровни звукового давления
Среднегеометрические частоты активных полос Гц
Уровень фонового шума
Допустимые уровни звукового давления Дб
Уровень звукового давления тестомесительной машины Дб
Уровень звуковой мощности тестомесительной машины не превышает допустимую величину уровня звука для производственных помещений и учитывая что в помещении в котором установлена тестомесительная машина отсутствуют рабочие зоны приходим к выводу что специальные мероприятия по борьбе с производственным шумом не требуются. Гигиенические нормы вибрации воздействующие на человека в производственных условиях
представлены в таблице 18 [30].
Таблица 18 – Гигиенические нормы вибрации воздействующие на человека в
производственных условиях
Среднегеометрические частоты Гц
Допустимые уровни виброскорости
Дб (по СанПин 2.2.412.1.8.566-96)
Общий уровень виброскорости тестомесительной машины не превышает допустимых значений [28].
Надежная работа электрооборудования на предприятии обеспечивается комплексом организационных технических и инженерных мероприятий. Важнейшими мероприятиями обеспечивающими надежную работу электроустановок являются: правильный выбор электрооборудования и его приспособленность к условиям окружающей среды; соблюдение требований “Правил устройства электроустановок” (ПУЭ) к средствам защиты от поражения электрическим током в нормальном режиме работы электроустановок; правильный выбор защиты электрооборудования от аварийных режимов и др. Проектируемые производственные помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к классу повышенной опасности.
На проектируемом мною предприятии тестоприготовительные отделения являются помещениями с повышенной опасностью. Печной зал относиться к помещениям где протекают процессы сопровождающиеся выделением большого количества тепла. Поэтому в нем используется проводка с жаростойкой изоляцией [28].
Исполнение электрооборудования кабелей проводов должно соответствовать виду производства условиям окружающей среды и классу взрывопожароопасности помещений участков. Устройство электросетей на предприятии должно предусматривать возможность отключения напряжения на отдельных участках для обеспечения безопасности при проведении ремонтных работ на электроустановках. На всех дверцах шкафов или ниш с электроаппаратурой напряжением более 42 В а также на кожухах закрывающих электроаппаратуру должны быть нанесены предупредительные знаки электрического напряжения по ГОСТ 12.4.026-76 ГОСТ 12.4.027-76 внутри шкафов на дверцах должны быть размещены принципиальные схемы.
На проектируемом предприятии применяется электрооборудование класса защиты не ниже IР 44 в помещениях в которых происходит хранение и транспортировка муки. В этих помещениях используется электрооборудование во взрывоопасном исполнении 2ЕхIIВТ2.
При работе с электрооборудованием причины поражения электрическим током могут быть неисправность оборудования и электропроводки неправильное использование электроприборов прикосновение руками к металлическим предметам и токопроводящим частям оборудования. Для защиты людей от поражений электротоком при повреждении изоляции должна быть применена хоты бы одна из следующих мер:
- заземление (используются железобетонные конструкции зданий и сооружений). В помещениях для хранения муки и подготовки сырья предусматривается скрытая электропроводка вынесение за пределы этих помещений электровыключателей использование герметичных светильников с защитой применяются смазки ремней и транспортных лент электропроводящими составами;
- зануление (обеспечивает срабатывание защиты и автоматическое отключение поврежденной установки от питающей сети);
- защитное отключение разделительный трансформатор малое напряжение двойная изоляция выравнивание потенциалов [27].
5.Основные вредные и опасные производственные факторы
На проектируемом предприятии предусматриваются меры исключающие или уменьшающие до допустимых пределов возможное воздействие вредных производственных факторов.
К физическим факторам можно отнести движущиеся машины и механизмы при разгрузке-погрузке конвейеры повышенная температура воздуха рабочей зоны на стадиях выпечки повышенный уровень статического электричества при бестарном хранении муки и просеивании муки и т.д.
К химическим факторам относятся диоксид углерода при обслуживании тестомесильного оборудования печи пары кислоты уксусной при процессах брожения выпечки остывания и хранения изделий сода кальцинированная хлорная известь при мойке технологического оборудования и т.д.
К биологическим факторам относится воздействие микроорганизмов на работающих вызывающее заболевания.
К психофизиологическим факторам можно отнести сенсорные нагрузки при повышенной температуре монотонность нагрузок при обслуживании поточной линии режим работы (восьми часовой рабочий день) тяжесть трудового процесса при работе в тестомесильном отделении физическая динамическая работа в смену (ручной труд) и т.д.
Для уменьшения воздействия вредных производственных факторов и снижения числа возникновения травматизма производятся автоматизация производства приводящая к уменьшению количества людей непосредственно связанных с производством применение мер защиты персонала от случайного попадания в зоны повышенной опасности применение мер индивидуальной и коллективной защиты [29].
6.Экологическая безопасность проекта
Вследствие того что проектируемое производство хлеба является источником загрязнения нужно проводить соответствующие мероприятия. Проектируемое производство является источником выбросов в атмосферу и сточных вод.
Сточные воды делятся на производственные и хозяйственно-бытовые.
В производстве хлеба вода идет на приготовление теста увлажнение пекарных камер кондиционеров для хлебохранилищ мытье оборудования и
хлебных лотков. Хозяйственно-бытовые стоки образуются в результате хозяйственно-бытовых нужд: уборки помещений и поливки территории.
Количество вредных веществ содержащихся в сточных водах не превышает ПДК.
Специфическими организованными выбросами являются мучная и сахарная пыль отработавшие газы сжигания топлива газы отводимые из компрессорно-воздушных установок. Предусмотрены мероприятия направленные на уменьшение загрязнения воздушной среды разработаны методы и средства защиты атмосферы. На предприятии используется сухой и мокрый способы очистки воздуха и метод фильтрации.
Предельно допустимые концентрации вредных веществ наиболее часто встречающиеся в воздухе рабочей зоны цехов и лаборатории предприятия пищевой промышленности указаны в таблице 19 [33].
Таблица 19 – Предельно допустимые концентрации
Требуемое состояние воздушной среды производственных помещений обеспечивается проведением комплекса мероприятий которые можно разделить на следующие группы:
- борьба с выделениями вредных веществ в источнике возникновения;
- механизация и автоматизация производственных процессов;
- организация технологического процесса обеспечивающая минимум выделения вредных веществ в рабочей зоне;
- устройство вентиляции и отопления;
- применение средств индивидуальной защиты.
Кроме мучной пыли на проектируемом предприятии для задержания жиров и эмульгированных масел используют жироловушки.
На хлебозаводе применяется предварительная механическая очистка
сточных вод где в основном содержатся органические примеси и небольшое количество минеральных компонентов (это остатки теста заквасок опар
дрожжей питательных сред дефикантов) с помощью фильтров и выпуск их в
городской канализационный коллектор. На очистных городских станциях г. Новый Уренгой осуществляется последующая механическая и физико-химическая очистка [33].
Предприятие не наносит вред окружающей среде так как все выбросы в атмосферу обезвреживаются в ходе проведения соответствующих мероприятий а твердые бытовые отходы утилизируются на соответствующие полигоны согласно СанПиН2.1.7.1322-03[34].
В рамках дипломного проекта спроектирован цех хлебобулочных изделий с производительностью 12 тонн изделий в сутки в городе Новый Уренгой.
При разработке учитывались следующие основные факторы целесообразности строительства:
-недостающее предложение на рынке хлебобулочных изделий заданного ассортимента;
-численность потенциальных потребителей в городе;
-климатические условия;
-комплексная поставка необходимого оборудования;
-возможность наращивания объемов производства;
-возможность изменения действующего ассортимента или внедрение нового.
Были рассмотрены следующие разделы: технико-экономическое обоснование проработана технологическая часть с цеха с подбором необходимого оборудования разработана архитектурно-строительная часть цеха уделено внимание автоматизации безопасности и экологичности проекта.
Список используемой литературы
Чубенко Н. Т. Хлебопекарная промышленность. Современное состояние вопроса и направления развития Н. Т. Чубенко Хлебопечение России. - 2000. - № 1. - C. 4.
Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия [Текст]сост. П.С. Ершов. - СПБ: Изд-во «Профикс» 2002. -192 с.
Володина Н. Г. Перспективы развития хлебопечения в России Н. Г. Володина Пищевая промышленность 1998. - № 7. - С.5-6.
Зверева Л.Ф. Технология хлебопекарного производства Л. Ф. Зверева. – М.: Пищевая промышленность 1985. – 364 с.
Ауэрман Л. Е. Технология хлебопекарного производства Л. Е. Ауэрман. –2-е изд. перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность 2002. – 416 с.
Гришин А. С. Влияние различных способов тестоприготовления на качество хлеба А. С. Гришин Л. С. Энкина. – М.: Пищевая промышленность 1974. – 413 с.
ГОСТ 32261-2013 Масло сливочное. Технические условия– М.: Стандартинформ 2015– 12 с.
ГОСТ Р 52189-2003. Мука пшеничная. Общие технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2003. – 8 с.
ГОСТ 16599-71 Ванилин. Технические условия – М.: Стандартинформ 2011– 7 с.
ГОСТ Р 54731-2011. Дрожжи хлебопекарные прессованные. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2011. – 17 с.
ГОСТ 21-94. Сахар-песок. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 1994. – 14 с.
ГОСТ Р 51574-2000. Соль поваренная пищевая. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2000. – 16 с.
ГОСТ Р 52178-2003. Маргарины. Общие технические условия. – М.: Изд-во стандартов 2003. – 26 с.
ГОСТ 31450-2013 Молоко питьевое. Технические условия – М.: Стандартинформ 2014 – 10 с.
ГОСТ Р 52465-2005. Масло подсолнечное. Технические условия. – М.: Изд-во стандартов 1971. – 6 с.
СанПиН 2.1.4.1074-01. Питьевая вода. Гигиенические требования к воде централизованных систем водоснабжения. Контроль качества: утв. постановлением Главного государственного санитарного врача по РФ от 26.09.2001г. № 24: ввод. в действие с момента утв. – М. 2001. – 30 с.
Цыганова Т. Б. Технология хлебопекарного производства Т.Б. Цыганова. – М.: ПрофОбрИздат 2001. – 428 с.
Сборник рецептур на хлебобулочные изделия вырабатываемые по государственным стандартам. - М.: ГОСНИИХП 1998. - 86 с.
Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурант 1989. – 494 с.
Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР Л.И. Пучкова .– М.: Колос 1993. – 224 с.
Гатилин Н. Ф. Проектирование хлебозаводов Н. Ф. Гатилин. – М.: Пищевая промышленность 1975. – 374 с.
Головань Ю. П. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий Ю. П. Головань И. А. Ильинский. – М.: Пищевая промышленность 1988. – 382 с.
Хлебобулочные изделия. Методы анализа. – М.: ИПК Издательство Стандартов 1996. – 107 с.
Алейников А.К. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Автоматика и автоматизация производственных процессов». – Саратов: СГАУ им. Н.И.Вавилова 1995. – 32 с.
Митин В.В. Усков В.И. Смирнов Н.Н. Автоматика и автоматизация производственных процессов мясной и молочной промышленности. –М.: ВО «Агропромиздат» 1987. –240 с.
Безопасность и экологичность проекта: метод. указание к дипломному проектированию сост. М. А. Чижова [и др.]. – Казань: КГТУ 2005. – 52 с.
Теплов А.Ф. Охрана труда в отраслях хлебопродуктов А. Ф. Теплов. – М.: Агропромиздат 1990. – 255 с.
Проектирование санитарно-технических устройств на предприятиях пищевой промышленности: методические указания к выполнению дипломных проектов Н.В. Иванова. - М.: Агропромиздат 1991. -83 с.
Никитин В. С. Охрана труда в пищевой промышленности В. С. Никитин. – М.: Колос 1996. – 256 с.
Пожарная безопасность. Взрывобезопасность: справочник под ред. А. Н. Баратова. – М.: Химия 2011. – 287 с.
Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности: ВНТП 02-92 часть 2. Пекарни. – М.: Произв.-изд. Комбинат Роскомхлебопродукта 1992. - 41 с.
Обеспечение производственной промышленной и экологической безопасности компрессорных и холодильных машин и установок: методические указания к разработке ВКР Казан. гос. технол. ун-т; сост. Ф. М. Гимранов. – Казань 2007. – 52 с.
СанПиН 2.1.7.1322-03. Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления: утв. постановлением Главного государственного санитарного врача по РФ от 30.04.2003 г.: ввод. в действие с 15.06.2003 г. – М. 2003. – 15 с.
Бизнес-план: учебно-методическое пособие О. В. Газизова [и др.]. – Казань: КГТУ 2003. – 100 с.
Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности А.С. Гришин Б.Г. Покатило Н.Н. Молодых-М.: Агропромиздат 1986. – 247 с.

ТС батон.cdw

Условное обозначение
Мука пшеничная высший сорт
Маргарин растопленный
Производственный бункер
Сахорожирорастворитель
Бачок постоянного уровня
Тестомесильная машина
Дежеподъемоопрокидыватель
Тестоделительная машина
Посадчик тестовых заготовок
Тестозакаточная машина
Аппаратно-технологическая схема
Таблица условных обозначений
Перечень элементов схемы

Автоматизация чертеж.cdw

I-Приёмный бункер сырья
II-тестомесильная машина с подкатной дежой
VII-вентилятор расстоечного шкафа
VII-расстоечный шкаф