Производство хлебобулочных изделий "Плетёнка с маком"

Технологическая линия производства хлебобулочных изделий.dwg

Курсовая работа Песков А.А. (1).docx

федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования
«Кабардино-Балкарский государственный аграрный
университет имени В.М. Кокова»
по профессиональному модулю 02 «Производство хлеба и хлебобулочных изделий»
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
На тему: «Плетенка с маком»
студента группы 387 К
Специальность 19.02.03 Технология хлеба кондитерских и макаронных изделий
Форма обучения очная
Ассортимент и рецептура хлебобулочных изделий 7
Технологическая часть
1 Обоснование и описание технологических схем 9
2 Выбор и расчет производительности печей 12
3 Расчет выхода хлеба 15
4 Расчет потребности сырья с учетом норм его хранения 17
5 Расчет площадей для хранения сырья 19
6 Расчет просеивательного отделения 20
7 Расчет заквасочного и тестоприготовительного отделения 21
8 Расчет оборудования для разделки и расстойки 22
9 Расчет хлебохранилищ 23
10 Расчет производственных рецептур 23
Технохимический контроль 33
Подготовка сырья к производству 28
Список использованных источников 44
Выпечка хлебных изделий на данный момент занимает лидирующие позиции среди всех отраслей пищевой промышленности. Хлеб - это такой продукт который удовлетворяет потребность человека в калориях на 30%. Вместе с ним человек получает белки витамины пищевые волокна и минеральные вещества. На сегодняшний день данной отраслью занимается примерно 18 000 предприятий половина которых являются мелкими а вторую половину составляют средние и крупные предприятия. Если бы крупные хлебозаводы задействовали всю возможную мощность производства то смогли бы полностью удовлетворять потребности людей в хлебе.Большинство отечественных предприятий в результате неконкурентоспособности выпускаемой продукции на мировом и внутреннем рынках особенно в связи с появлением на рынке более качественных изделий западных фирм слабо адаптированы к требованиям современного рынка. Особую значимость проблемы эффективности бизнеса имеют для социально-значимых отраслей ориентированных непосредственно на обеспечение потребностей населения: пищевой и легкой промышленности жилищно-коммунального хозяйства и др.
Пищевая промышленность России объединяет около 30 отраслей которые характеризуются определенными биотехнологиями изготовления продукции и различной организации производства. От результатов работы предприятий пищевой промышленности во многом зависит экономическая и продовольственная безопасность страны здоровье населения. Целью развития пищевой промышленности с позиций национальных интересов является обеспечение потребности населения страны в высококачественных продуктах питания. Таким образом пищевая отрасль промышленности - это стратегическая отрасль.Хлебопекарная промышленность относится к ведущим пищевым отраслям АПК и выполняет задачу по выработке продукции первой необходимости. В России хлеб продукт первой необходимости его регулярно покупают все и везде. От того насколько эффективно функционирует и развивается отрасль зависит снабжение самым доступным продуктом питания для всех слоев населения.Одной из особенностей хлебопекарной отрасли является концентрация производственных мощностей на крупных предприятиях и одновременно наличие большого количества малых предприятий различных форм собственности. В России основной объем производства хлеба сконцентрирован на крупных предприятиях. Здесь вырабатывается более 80% всех хлебобулочных изделий. Однако падение выработки на предприятиях этой группы составило в 2006 году 28%.Большое распространение получили хлебопекарные предприятия сравнительно небольшой мощности которые принято называть мини-пекарнями.
При этом на малых пекарнях производство возросло на 11% (с 715 тыс. т. до 772 тыс. т.) однако этот объем составляет менее 10% в общей выработке продукции в России. В последнее десятилетие примерно 200 хлебозаводов из 1500 прекратили свое существование. Производство хлебобулочных изделий по данным официальной статистики в последние годы сокращается: в 2000 г. было произведено 91 млн.т. продукции в 2003 г.- 78 млн.т. В 2004-2005 г.г. происходит хотя и незначительный но рост объемов производства (81 млн.т. и 84 млн.т. соответственно). Однако в 2006 году вновь наблюдается падение анализируемого показателя до 77 млн. т. Снижение производства хлебобулочных изделий по стране падение спроса и рост издержек естественно негативно отражается на экономических показателях работы предприятий. Рентабельность хлебопекарного производства составила в 2006 году менее 10% а количество банкротов постоянно возрастает. Низкая рентабельность напрямую влияет на перспективу развития отрасли в целом. Таким образом наблюдается тенденция ухудшения показателей эффективности функционирования хлебопекарной промышленности России. Основными причинами обусловившими такое развитие хлебопекарной промышленности явились: Падение потребительского спроса на продукцию хлебопекарных предприятий прежде всего на хлеб низких сортов вследствие прекращения его скармливания на корм скоту. Потребление хлеба и хлебобулочных изделий в России традиционно находится на высоком уровне. В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества необходимые человеку; среди них белки углеводы витамины минеральные вещества пищевые волокна. За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах на треть в белках более чем наполовину в витаминах группы B солях фосфора и железа. Рост цен снижение покупательной способности денежных доходов населения а также более экономное расходование хлеба и хлебобулочных изделий из-за их дороговизны. Несмотря на то что хлебопекарная отрасль как и вся промышленность находится в рыночных условиях и на федеральном уровне нет законодательных актов предусматривающих влияние государства на ценовую политику хлебопекарных предприятий. Однако в России где хлеб традиционно занимает важное место в рационе цены на хлеб это политика. Цены на хлеб и хлебобулочные изделия из пшеничной муки наиболее часто используемой в хлебопечении с 2000 года к 2006 году выросли почти в 2 раза что вызвано ростом затрат на сырье электроэнергию и услуги. Бурное развитие малого хлебопечения в городских и сельских населенных пунктах выпускающего более конкурентоспособную по цене продукцию из-за использования дешевой низкокачественной муки и нередко допускаемых отклонений от стандартной технологии приготовления хлеба и хлебобулочных изделий. Методы качественной конкуренции которые уменьшают значение цены как фактора определяющего спрос населения связаны с гарантированием безупречного качества продукции ее оригинальностью и неповторимостью.
Высокая цена на муку и возможность производить хлеб из муки по техническим условиям привели к снижению рентабельности хлебопекарных предприятий приостановлению работ по техническому обновлению производства к уходу высокопрофессиональных кадров и как следствие сокращению ассортимента и некоторому ухудшению качества. Кризисное состояние экономики выражающееся в недостатке реальных возможностей для инвестирования средств в производство использовании методов недобросовестной конкуренции несовершенстве законодательной базы что не способствуют стабильному и эффективному функционированию отраслей и предприятий. Современное состояние технологического оборудования хлебозаводов и пекарен вызывает тревогу. Величина износа техники на хлебозаводах и пекарнях составляет 65 75% и эти проценты продолжают увеличиваться. Лишь 30% предприятий находится в удовлетворительном состоянии значительная часть технологического оборудования эксплуатируется более 20 лет. Одной из серьезных проблем хлебопекарных предприятий является острая нехватка инвестиций при этом хлебопекарная промышленность является одной из наименее привлекательной для инвестиций отраслью пищевой промышленности. Таким образом в связи со спадом производства за последние 10 лет выработка хлебобулочных изделий значительно уменьшилась а также в связи с ограничениями рентабельности (в регионах) у большинства предприятий не оказывается средств не только для технического перевооружения но и для замены изношенного оборудования. Низкий уровень использования имеющихся производственных мощностей вызванным падением объемов производства и реализации продукции. В связи с ростом числа хлебопекарных предприятий усилением конкуренции с уменьшением объемов выпускаемой продукции снижается использование производственных мощностей.
Таким образом маркетинговаястратегиянеобходима и в условиях быстрой сменяемости задач и соответствующей реакции предприятий по изменению направлений капитальных вложений организационных форм управления и так далее в рамках определенного направления развития предприятия. Маркетинговые стратегии становятся актуальными в условиях отсутствия разработанных формализованных схем и процедур решения стабильных тактических и стратегических задач развития потребительского рынка а соответственно и предприятия. Разработка и реализация научно-обоснованных маркетинговых стратегий предприятий хлебопекарной промышленности в дальнейшем будет способствовать их развитию и повышению эффективности деятельности. На данный момент предприниматели замечают быстро растущую тенденцию того что население всё больше начинает любить свежевыпеченную диетическую и лечебно-профилактическую продукцию в процессе чего отслеживается надобность и целесообразность в строительстве малых предприятий которые будут развозить продукцию по ближайшим населенным пунктам.
Ассортимент и рецептуры хлебобулочных изделий
Проектируемой линией будут выпускаться «Плетенка с маком». Вырабатывается «Плетенка с маком» массой 04 кг из муки пшеничной высшего сорта.
Таблица 1.1 – Ассортимент вырабатываемых изделий и их физико-химические показатели
Наименование изделий
Наименование показателей и нормы
Таблица 1.2 – Рецептура хлебобулочных изделий предусмотренных проектом в кг на 100 кг муки
Мука пшеничная вс сорта
Технологическая схема
1 Обоснование и описание технологических схем
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта (ГОСТ Р 52189-2003) на хлебозавод доставляется автомуковозом. На производство мука из силосов перекачивается через роторный питатель А2-ХПШ потом под давлением воздуха от компрессоров по мукопроводу в просеиватель (Бурат 15) где происходит очистка муки от посторонних металломагнитных примесей. Для контроля муки отпущенной на производство устанавливаются порционные автоматические весы (6.041-АВ-50НК) затем поступает в подвесной бункер после чего направляется по мукопроводу в емкости для муки которые снабжены встряхивающимися фильтрами (М-102). Фильтры установлены на верхней крыше бункера. Далее из этих емкостей мука через дозатор Ш2-ХДА поступает на замес теста. Приготовление теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлебобулочных изделий. Состояние и свойств теста предопределяют дальнейшее его состояние при формовании расстойке и выпечке а в связи с этим и качество хлеба.
Дрожжи прессованные хлебопекарные (ГОСТ 171-81) доставляются на хлебозавод в виде брусков по 500 и 1000г. упакованные в ящики из полимерных материалов или в картонных коробках. Хранение дрожжей производится в холодильной камере при температуре 2..4 градуса. Перед пуском в производство дрожжи освобождаются от упаковки и разводятся водой в мешалке Х-14 в соотношении 1:3. Далее дрожжевая суспензия насосом перекачивается в промежуточную емкость и на производство в расходную емкость которая расположена над дозатором жидких компонентов Ш2-ХДБ.
Соль поваренную пищевую (ГОСТ Р 51574-2000) привозят в автосамосвалах. Хранится она в растворе концентрацией 26% в установке Т1-ХСБ-10. Соль выгружается из самосвалов в приемную воронку и через решетку по наклонной плоскости поступает в емкость для хранения и растворения.
В ёмкость поступает вода и с помощью пропускания газа через слой жидкости происходит растворение соли до плотности раствора 12 тм. После чего оператор открывает вентиль и солевой раствор направляется на фильтрацию. Затем транспортируется с помощью монжуса (вытеснителя) сжатым воздухом в промежуточную емкость из которой перекачивается при помощи насоса на производство в расходную емкость.
Сахар-песок (ГОСТ 21-94) доставляется в мешках по 50 кг. Сахар хранится на складе при комнатной температуре и относительной влажности воздуха не более 75%. Мешки укладываются на деревянные стеллажи полки или решетки высота у которых должна быть от пола не менее 20 см. Просеянный сахар растворяется водой в сахарожирорастворителе СЖР. Полученный раствор сахара насосом перекачивается в промежуточную емкость а затем в расходную емкость расположенную над дозатором жидких компонентов. Концентрация данного раствора составляет 50%.
Маргарин столовый (ГОСТ Р 52178-03) доставляется на хлебозавод в коробках из гофрированного картона. Его хранение производится в холодильной камере при температуре 2..4 градуса перед пуском в производство маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СРЖ потом перекачивают насосом в промежуточную емкость и далее на производство.
Приготовление теста – одно из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлебобулочных изделий. Состояние и свойства теста заранее определяют дальнейшее его состояние при формовании расстойке и выпечке а в связи с этим и на качество хлеба.
Батон «Нарезной» «Плетенка с маком» выпускаются из пшеничной муки высшего сорта. Тесто для них готовится на большой густой опаре её влажность составляет 41-45%.
Рис.1. Схема приготовления пшеничного теста на большой густой опаре
Основное назначение у опары – размножение и активация дрожжей а также накопление продуктов созревания таких как кислоты ароматические и водорастворимые вещества. Приготовив опару соблюдают определенные условия которые стимулируют размножение дрожжей и процессы созревания.
Соль и жиры в опару не добавляют так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Температура опары (28-29С) оптимальна для размножения дрожжей.
Влажность опары должна быть на 1-3% выше влажности теста что улучшает обмен веществ в дрожжевой клетке активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3-5ч) обеспечивает размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.
Опару готовят из 49-59% муки большей части воды и всего количества дрожжей полагающихся по рецептуре.
Технология приготовления опары зависит от хлебопекарных свойств муки и других причин. Муку вносимую в тесто с опарой или закваской условно называют сброженной. Чем больше такой муки попадает в тесто тем скорее оно созревает.
Опару готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами. В пустой деже отмеривают необходимое количество воды добавляют дрожжевую суспензию включают машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку. Замес опары до получения однородной массы ведут в течение 6-5 мин. Замешенную опару посыпают мукой сверху чтобы предотвратить заветривание и оставляют бродить на 3-5ч. Готовность опары определяют органолептически или по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно-сетчатую структуру что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса.
Основные особенности приготовления теста на большой густой опаре заключаются в следующем:
тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;
продолжительность брожения теста сокращают до 20-40 мин.
опару готовят влажностью 41—45% из 60—70% муки от ее общего количества расходуемого на приготовление теста;
Приготовление теста на большой густой опаре производят периодическим или непрерывным способами. Периодическое приготовление опары осуществляется так как описано ранее а непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных агрегатах И8-ХТА-6 И8-ХТА-12 а также в других агрегатах. Бункерные агрегаты целесообразно используют в регионах с умеренным или холодным климатом.
Объём опары увеличивается в конце брожения в 2-25 раза при слабом нажатии на поверхность опара опадает. Опадание опары совпадает с образованием в ней наибольшего количества дрожжей и наибольшей их активностью.
Тесто на опаре замешивают в течение 6-8 мин. При замесе в готовую опару добавляют воду раствор соли сахар жир и другое сырьё а затем при перемешивании массы засыпают муку. Муку следует добавлять постепенно но в один приём.
Добавлять муку и воду в замешенное тесто не рекомендуется. При первичном замесе клейковина уже набухла поэтому новую порцию воды поглощает плохо (тесто становится липким). Добавление муки может вызвать непромес на дне дежи. Тесто на опаре бродит в течение 1-2 ч. Готовность теста определяют по кислотности. Кислотность теста в конце брожения должна практически совпадать с кислотностью готового изделия.
Далее выброженное тесто делится на куски в тестоделителе А2-ХТН. Тестовые заготовки для батонов подаются транспортером в округлитель Т1-ХТН.
После округления тестовые заготовки поступают в шкаф предварительной расстойки где она происходит в течение 3-5мин. Тестовые заготовки для батонов поступают в тестозакаточную машину а затем попадают на ленточный посадчик расстойного шкафа где расстаиваются в течение 35-40 мин. Расстоявшиеся тестовые заготовки надрезаются надрезчиком. Выпечка изделий производится в печи ППЦ – 1225(для батонов) а «Плетенка с маком» выплетается в косу вручную. Готовые изделия далее направляются на укладку.
2 Выбор и расчет производительности печей
В цехе используются печи проходного типа марки ППЦ – 1225. Характеристика печи представлена в таблице 2.1
Таблица 2.1 – Характеристика печей проходного типа
Производительность кгч
Габаритные размеры мм
В таблице 2.2 представлена продолжительность расстойки и выпечки изделий
Таблица 2.2 – Продолжительность расстойки и выпечки изделий
Продолжительность выпечки мин
Часовая производительность печи проходного типа (Рч) рассчитывается по формуле:
Рч = (n1·n2·g·60)в (2.2.1)
где n1 – число тестовых заготовок на люльке расстойного шкафа по ширине пода шт;
n2 – число рядов на поду печи по длине шт;
g – масса изделия кг ;
в – продолжительность выпечки мин.
Расчет ведется на максимальное время выпечки.
n1 = (Впп – а1)(l + а1) (2.2.2)
n2 = (Lпп- а2)(в+а2)
где Впп – ширина пода печи мм;
Lпп – длина пода печи мм;
а1- расстояние между заготовками мм;
а2 – расстояние между рядами мм;
в – ширина или диаметр изделия мм.
Суточная производительность Рсут (кгсут) предприятия по каждому сорту изделия
Рсут= Рч · 115 (2.2.4)
где 115 – продолжительность выработки данного вида изделия ч
n1= (2100–40) (300+40) =6
n2 = (12000-40) (110+40) =797
Рч= 6·797·04·6020 =57384 кгч
Рсут=1008·115 =66 тсут
Таблица 2.3 – Расчетная производительность цеха
Производ-ть печи кгч
Продолж-ть работы печи ч
Суточная производ-ть кгсут
Суточная выработка т
3 Расчет выхода хлеба
Выход хлеба – это количество продукта получаемое из 100 кг муки и дополнительного сырья по рецептуре. Выход рассчитывается по количеству и влажности затраченного сырья влажности теста и хлеба и затрат при технологическом процессе.
Размеры потерь и затрат принимаются на основании данных и производственного опыта. Затраты при брожении составляют при приготовлении теста на густых опарах 25-3%; для ускоренного способа 16%. Упек составляет для хлеба 6-8% батонов – 85-9%. Усушка при хранении хлеба в обычных условиях – 3-4%.
Выход хлеба рассчитывается по формуле:
Вхл = Вт – (Пм + Пот+Збр+ Зразд+ Зус+ Зупек + Зукл + Пкр + Пшт + Пбрак) (2.3.1)
где Вт - выход теста на 100кг муки кг;
Пм - потери муки до начала замешивания кг;
Пот – потери муки от начала замеса до посадки тестовых заготовок в печь кг;
Збр - затраты при брожении полуфабрикатов кг;
Зразд – затраты муки на разделку теста кг;
Зус - затраты на охлаждение и хранение хлеба кг;
Зупек – уменьшение массы выпекаемых тестовых заготовок кг;
Зукл - затраты при укладке хлеба кг;
Пкр - потери хлеба в виде крошки и лома кг;
Пшт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным кг;
Пбрак - потери при переработки брака кг .
Выход теста рассчитывается по формуле:
Вт = Gс ·(100-Wср)100-Wт (2.3.2)
где Gс – суммарная масса всего сырья кг;
Wср – средневзвешенная влажность сырья %;
Wт – влажность теста %.
Средневзвешенная влажность сырья рассчитывается по формуле:
Wср = (Giс+Wi) Gс (2.3.3)
Giс - количество сырья по рецептуре кг.
Wср = [(100·145)+(10· 75) +(15·35)+(60·015)+(17·25)] 110 = 143%
Вт = 110·(100-143)100-46 =1587кг
Вхл =1587 – (35+43 +134 +46)=1329кг
Все полученные данные сводятся в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 – Расчет выхода хлеба
Технологические затраты кг
4 Расчет потребности сырья с учетом норм его хранения
Необходимый запас муки рассчитывается на основании данных о суточной производительности по каждому виду изделия и суточной потребности в каждом сорте муки рассчитывается по формуле:
Gм = Pсут·100 Вхл (2.4.1)
где Pсут - суточная производительность цеха по данному виду изделия кг;
Вхл - расчетный выход хлеба кг.
Количество остального сырья по рецептуре на сутки рассчитывается по формуле:
Gi = Gм·Мi 100 (2.4.2)
где Gм – количество муки кг;
Мi – количество данного вида сырья по рецептуре кг.
Расчет сырья с учетом сроков хранения ведется по формуле:
где хр - продолжительность хранения сырья сут.
Мука Gм =11592·1001329=8722кг
Дрожжи Gдр = 8722· 10100=8722 кг
Соль Gсоли = 8722·15100=13083 кг
Сахар Gсах. = 8722· 60100=52332 кг
Маргарин Gмар.. = 8722·25 100=21805 кг
Таблица 2.5 – Суточный расход сырья
Наименование изделия
Таблица 2.6 – Расчетные данные для хранения сырья
Суточный расход сырья т
Продолжитель-ность хранения сут
Необходимый запас сырья т
Нагрузка на 1м2 полакгм2
Необходимая площадь хранения м2
5 Расчет площадей для хранения сырья
Вместимость силосов или необходимый объём для хранения муки рассчитывается по формуле:
где Vм - вместимость силосов м3;
М – семисуточный запас муки кг;
- объёмная масса муки кгм3.
муки пшеничной вс = 570 кгм3;
Необходимое количество силосов рассчитывается по формуле:
где Vс – стандартная вместимость силоса м3.
Площадь склада для хранения сырья рассчитывается по формуле:
Fск = (Мсс ·хр) g (2.5.3)
где Мсс – масса сырья подлежащего хранению кг;
Объём емкости для хранения растворов рассчитывается по формуле:
V = (Мсс·100·к·хр)ср-ра (2.5.4)
Где Мсс – суточный запас сырья кг;
к - коэффициент увеличения объёма (к = 125);
хр – срок хранения сут;
ср-ра – концентрация сырья в растворе кг100л.
На хлебозаводе для хранения муки используется силос марки ХЕ – 162А вместимостью 529 м3.
Vм = 12222·1000570 =2144м3
На производстве хранению подлежит 33 т соли в течении 15 сут. Для бестарного хранения в виде раствора используется установка Т1 – ХСБ вместимостью 10т.
т соли будут храниться в виде раствора в цехе в течение 45 сут
На предприятии сахар поступает в мешках массой 50 кг и хранится тарно.
Площадь для хранения сахара рассчитывается по формуле 2.5.3
Fск = (156·1000·15) 800=2925м2
На приготовление теста сахар используется в виде раствора. Объём ёмкости для приготовления сахарного раствора рассчитывается по формуле:
V = (0104·100·125·1)50 =026м3
Для приготовления сахарного раствора выбирают установку Т1-ХСП вместимостью 025м3 с расходными баками объёмом 063м3 .
Необходимое количество емкостей находим следующим образом:
Дрожжи на хлебозавод поступают в картонных коробках и хранятся в холодильниках при температуре от 0 до +4оС.
Площадь холодильной камеры рассчитывается по формуле 2.5.3
Для приготовления дрожжевой суспензии используем чаны РЗ-ХЧД.
Площадь для хранения рассчитывается по формуле 2.5.3
Для подготовки маргарина к производству используется жиротопка СЖР.
6 Расчет просеивательного отделения
Производительность просеивателя рассчитывается по формуле:
где F – рабочая площадь поверхности сита м2;
f- производительность:
f пшеничной муки – 2-3 тч.
F ржаной муки – 15-2 тч.
Количество мучных линий (Nмл)рассчитывается по формуле :
где Мч – потребность в муке тч;
Qч – производительность мучной линии тч.
Время работы просеивателя при периодической загрузке (t) мин рассчитывается по формуле:
t = (60· Мч) Qпр (2.6.3)
Эффективность работы просеивателя определяется по формуле:
В производстве применяется просеиватель Ш2-ХМВ рабочая площадь поверхности сита которого составляет 078 м2.
Qпр = 078·3 = 234 тч
Количество мучных линий :
Для пшеничной муки высшего сорта
Nмл = 0433 234 = 0191шт
Время работы просеивателей :
Для пшеничной муки вс -
t = (60· 019) 234 = 49 мин
Эффективность работы просеивателя :
Для пшеничной муки вс сорта -
Принимаем для производства 3 просеивателя.
7 Расчет заквасочного и тестоприготовительного отделения
Загрузка дежей мукой при замесе теста (кг)
Мт = (Gт ·Vg) 100 (2.7.1)
где Gт – количество муки загружаемое на 100л геометрического объёма производственной емкости кг;
Vg – геометрический объём дежи л Vg = 330л
Количество дежей для часовой производительности печи
где Мч – часовой расход муки кг;
Мт – загрузка дежи мукой при замесе теста кг.
Ритм замеса теста (мин)
Количество дежей на технологический цикл
где Т – время занятости дежи мин;
r – ритм замеса теста мин.
Т= tз + tбр + tпр (2.7.5)
где tз – продолжительность замеса мин tз = 4;
tбр – продолжительность брожения мин tбр = 60;
tпр – прочие операции мин tпр = 4.
Мт = (37 ·330) 100 =1221 кг
8 Расчет оборудования для разделки и расстойки
Потребность в тестовых заготовкахмин
nп = Рч G·60 (2.8.1)
где Рч – выработка хлеба кгч;
G – масса изделия шт.
Количество тестоделительных машин
где · - коэффициент запаса делителя = 104 – 105
ng – производительность делителя кусковмин ng = 60 кусковмин.
Выбираем тестоделитель А2-ХТН
Количество рабочих люлек в шкафу
Nлр = (Рч ·tр) 60·G·nи (2.8.3)
где Рч - часовая производительность печи кгч;
tр – продолжительность окончательной расстойки мин;
G – масса данного изделия кг;
nи – количество изделий по ширине шт.
Выбираем агрегат окончательной расстойки РШВ
nп = 57384 04 · 60 = 24 мин
Nлр = (57384 ·40) 60·04·6 =1594
9 Расчет хлебохранилищ
Хлебохранилища и экспедиции предназначены для хранения и отправки в торговую сеть готовых изделий.
Количество контейнеров для хранения хлеба рассчитывается по формуле:
Nх = Рч · Т N·g (2.9.1)
Где Рч – часовая производительность печи кгч;
Т – продолжительность хранения ч;
N – количество изделий в контейнере шт;
g - масса изделий кг.
Общее количество контейнеров в хлебохранилище находим следующим образом:
Плетенка с маком- Nх = 57384 · 4 10·18 · 04 = 32 шт
Всего в экспедиции и хлебохранилище размещается 64контейнеров
10 Расчет производственных рецептур
Приготовление пшеничного хлеба и батонов ведется на густой опаре
Количество закваски определяется по формуле
Gз = Gмз· (100 - Wм)100- Wз (2.10.1)
где Gмз – масса муки в закваске на тесто кг;
Wм - влажность муки %;
Wз – влажность закваски %.
Дрожжи используются для приготовления теста в виде дрожжевой суспензии.
Количество дрожжевой суспензии находится по формуле:
Gдр.с. = Моб · с·(1+х)] 100 (2.10.2)
где Моб – общий расход муки на приготовление хлеба кг;
с – доза прессованных дрожжей к массе муки кг;
х – количество воды на одну часть дрожжей (1:4; 1:3).
Сахар и соль для приготовления теста используют в виде растворов. Количество солевого и сахарного раствора определяется по формуле:
Gр-ра = Gс · 100 А (2.10.3)
где Gс – количество сырья по рецептуре кг;
А - концентрация раствора кг100л.
Солевой раствор готовится с концентрацией 26 кг соли на 100л раствора а сахарозный - 50кг сахара на 100л.
Выход теста определяется по формуле:
Gт = Gсв · 100 100-Wт (2.10.4)
где Gсв – масса сухих веществ в тесте кг;
Проверка на влажность
0- (Gсв·100Gт) = Wт (2.10.5)
Для приготовления данного расчёта необходимо знать влажность опары.
Пример - Расчет производственной рецептуры для приготовления батон «Нарезной» из муки вс массой 04кг на большой густой опаре в агрегате И8-ХТА-6.
Часовая производительность печи кгч 57384
Плановый выход % 1390
Дозировка муки в опару % 65÷70
Влажность опары % 41÷44
Плотность солевого раствора кгсм3 12 x 10-3
Плотность сахарного раствора кгсм3123 x 10-3
Таблица 1.6 – Унифицированная рецептура
Мука пшеничная хлебопекарная вс
Дрожжи хлебопекарные прессованные
Соль поваренная пищевая
Таблица 1.7 – Физико-химические показатели по ГОСТ 7127-75
Наименование показателя
Влажность мякиша % не более
Кислотность град не более
Пористость % не менее
Массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество %
Массовая доля жира в пересчете на сухое вещество %
Общий минутный расход муки кгмин рассчитывается по формуле (1.19)
Масса муки в опару на замес теста кгмин
где - общий минутный расход муки кгмин;
- дозировка муки в опару (по исходным данным) %.
Масса дрожжевой суспензии кгмин
где дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре
х – количество частей воды на 1часть прессованных дрожжей.
Влажность дрожжевой суспензии %
где - часть воды и прессованных дрожжей в дрожжевой суспензии кг;
и - влажность воды и прессованных дрожжей %.
Таблица 1.8 –сухих веществ в опаре
где - масса сухих веществ в опаре кгмин;
- влажность опары (по исходным данным) %.
Масса воды в опару кгмин
где - масса сырья в опару (из таблицы сухих веществ) кгмин
Проверочный расчет влажности опары %
где - общее количество воды в опаре кгмин
Примечание – Расчет выполнен правильно т.к. расхождение не более ±02%.
Масса муки на замес теста кгмин
солевого раствора кгмин
где Сс – дозировка соли по унифицированной рецептуре кг;
А – концентрация солевого раствора %
Масса сахарного раствора кгмин
где Сс – дозировка сахара по унифицированной рецептуре кг;
А – концентрация сахарного раствора %
где Смарг – дозировка маргарина по унифицированной рецептуре кг.
Полученные данные сводим в таблицу.
Таблица 1.9 –сухих веществ в тесте
Содержание сухих веществ
хлебопекарная высшего сорта
Сахарный раствор Маргарин
где - влажность мякиша %.
где - масса сухих веществ в тесте кгмин.
Масса воды в тесте кгмин
где - масса сырья на замес теста (из таблицы сухих веществ) кгмин.
Проверочный расчет влажности теста %
На основе полученных данных составляется пофазная производственная рецептура.
Таблица 1.10 – Производственная рецептура технологический режим
Наименование сырья полуфабрикатов и показателей процессов
Мука пшеничная высшего сорта
Технологический режим
Начальная температура
Конечная температура
Конечная кислотность град
Продолжительность брожения ч
Продолжительность расстойки мин
Масса тестовой заготовки кг
Температура пекарной камеры
Пример - Расчет производственной рецептуры для приготовления П
«Плетенка с маком» из муки вс массой 04кг на большой густой опаре в агрегате И8-ХТА-6.
Плановый выход % 1360
Плотность сахарного раствора кгсм3 123 x 10-3
Технохимический контроль.
Важным звеном в решении задачи выпуска изделий высокого качества при соблюдении установленных норм выхода является технохимический контроль производства. Это средство наблюдения за правильностью ведения технологического процесса кроме этого данные производственного контроля служат основанием для внесения изменений в ход процесса.
Постоянный и правильно организованный контроль даёт возможность следить за качеством готовых изделий не допускать отклонений от физико-химических показателей и позволят выпускать продукцию хорошего качества. Технохимический контроль полуфабрикатов осуществляет сменный технолог. Анализ сырья и готовых изделий проводят работники производственно - технической лаборатории.
Все основное и дополнительное сырье должно поступать на предприятие с качественной документацией поставщика. Работники лаборатории проводят проверку наличия сертификатов подтверждающих безопасность поступившего сырья и соответствие качества сырья нормам установленные действующей НД.
Основным сырьём поступающим на завод является мука. Именно от неё во многом зависит ход технологического процесса и качество продукции.
Анализ муки проводится на основе среднего образца который отбирается в соответствии ГОСТ 27668-88. Контролируемые параметры и методы анализа: определение цвета запаха вкуса минеральных примесей
производится по ГОСТ 27558-87. Зараженность вредителями определяется
по ГОСТ 27559-87 просеиванием на сите образца и просмотром остатка на сите; массовая доля металлопримесей определяется по ГОСТ 20239 – 88.
Металлопримеси снимают совместно слесарем и лаборантом с магнитоуловителем просеивательной системы в конце каждой смены.
Результата о массе и характере металлопримесей заносятся в журнал.
Для муки в лаборатории предприятия определяются: кислотность автолитическая активность количество и качество клейковины.
ГОСТ 27493-87. Метод определения кислотности
Берут две навески продукта по 5г каждая помещают в сухую коническую колбу приливают дистиллированную воду (50см3 для пшеничной муки и 100см3 для ржаной муки) медленно перемешивают. Добавляют трехпроцентный раствор фенолфталеина затем титруют 01 мольдм3 раствором гидрооксида натрия до появления ясного розового окрашивания не исчезающего при спокойном состоянии в течение 20-30с.
Кислотность каждой навески продукта в градусах кислотности вычисляют по формуле:
где V- объем раствора гидроокиси натрия концентрацией 01мольдм3.
Вычисления проводят до второго десятичного знака с последующим округлением результата.
ГОСТ 27495-87. Метод определения автолитической активности муки
Сущность метода заключается в определении водорастворимых веществ образующихся при прогреве водно – мучной смеси с помощью рефрактометра
Навеску муки массой 1г переносят в фарфоровый стаканчик предварительно взвешенный со стеклянной палочкой вместе. Затем пипеткой добавляют 10 см3 дистиллированной воды и содержимое тщательно перемешивают стеклянной палочкой.
Заполненный стаканчик погружают в кипящую водяную баню так чтобы уровень жидкости в стаканчике был на 075-100 см ниже уровня воды в бане. Прогрев проводится в течение 15 мин.
По окончании клейстеризации стаканчик накрывают воронкой для предотвращения излишнего испарения.
По истечении прогрева стаканчик вынимают из водяной бани и к содержимому приливают 20см3 дистиллированной воды затем тщательно перемешивают и охлаждают до комнатной температуры.
Затем охлажденную массу автолизата доводят на весах до 30г для чего обычно требуется прилить около 02 -05г воды. После этого содержимое стакана вновь тщательно перемешивают до появления пены и фильтруют через складчатый фильтр. 2-3 капли отфильтрованного раствора наносят на призму рефрактометра.
Количество водорасворимых веществ в муке в пересчете на сухие вещества в % вычисляют по формуле:
Х = а·10100 – Wм (3.2)
где а – количество сухих веществ определенное по таблице приложенной к рефрактометру или непосредственно по шкале прибора умноженное на 30%.
ГОСТ 27839-88. Мука пшеничная. Метод определения количества и качества клейковины.
Из 25г и 14см3 воды с температурой 18 - 20С замешивают тесто которое скатывают в шарик и помещают в чашку на 20 мин для отлежки. По окончании отлежки начинают отмывание клейковины под слабой струёй воды над ситом.
Вначале отмывание ведут осторожно разминая тесто пальцами чтобы вместе с крахмалом не отмывалась клейковина.
Когда большая часть крахмала и оболочек удалена отмывание ведут энергичнее между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины.
Отмывание ведут до тех пор пока оболочки не будут почти полностью отмыты и вода стекающая при отмывании клейковины не будет прозрачной.
Отмытую клейковину сушат и взвешивают полученный результат умножают на 4 и получают количество клейковины.
Для определения качества клейковины из отмытой и взвешенной клейковины выделяют 4г. Шарик клейковины помещают для отлежки в чашку с водой (18 - 20С) на 15 мин.
После отлежки шарик клейковины помещают в центр столика прибора ИДК – 1М. Затем нажимают кнопку «Пуск» и удерживают её в течение 2-3с затем отпускают. Пуансон начинает двигаться. Как только загорается кнопка « Отсчет» стрелка прибора устанавливается на определенном значении которое принято считать конечным результатом. Результаты
измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах шкалы прибора. В зависимости от их значений клейковину относят к определенной группе качества согласно требованиям таблицы 3.1.
Таблица 3.1 – Группы качества клейковины
Характеристика клейковины
Показания в условных единицах
Неудовлетворительно крепкая
Удовлетворительно крепкая
Удовлетворительно слабая
Неудовлетворительно слабая
Если мука по результатам проведенных анализов отвечает требованиям стандарта то её разрешают принять на склад.
Если мука не отвечает требованиям ГОСТ то составляется акт забраковки. В этом акте указывается число когда поступила мука время качество муки номер машины и результаты анализов на основании которых мука подлежит забраковке.
Акт подписывается начальником ПТЛ приемщиком сырья и водителем машины. Составляются два экземпляра забраковки: один остается в лаборатории а другой вместе с мукой отправляют поставщику.
ГОСТ 171-81. Дрожжи хлебопекарные прессованные
). Определение подъёмной силы дрожжей
От средней пробы отбирают и на технических весах взвешивают 5г дрожжей с погрешностью не более 001г и переносят в фарфоровую чашку. Затем приливают 15-20см3 приготовленного раствора поваренной
соли и перемешивают до исчезновения комочков. До начала на 2ч помещают в термостат с температурой 35С 280г пшеничной муки 160см3 водного раствора поваренной соли в эмалированной чашке металлическую форму смазанную растительным маслом.
Разведенные дрожжи переносят в эмалированную чашку туда добавляют 280г подогретой муки. Производят замес теста вручную. Затем тесту придают форму батона по размерам формы и переносят в форму предварительно подогретую и смазанную маслом. По длине борта формы навешивают поперечную перекладину входящую в форму на 15 см. Форму помещают в термостат с температурой 35С.
Подъёмная сила дрожжей характеризуется временем прошедшим с момента внесения в форму теста до момента прикосновения его к нижнему краю перекладины.
Ускоренный метод предназначен для определения подъёмной силы дрожжей методом всплывания шарика.
Из теста скатывают шарик который опускают в стакан с водой при температуре 35С и ставят в термостат.
Для определения подъёмной силы время подъёма шарика (в мин) умножают на коэффициент 15.
). Определение кислотности
От средней пробы отбирают и взвешивают на технических весах 10г дрожжей. Навеску переносят в сухую фарфоровую чашку и добавляют 50см3 дистиллированной воды тщательно перемешивают до получения однородной массы и титруют раствором едкого натра в присутствии индикатора фенолфталеина до появления розового окрашивания. Кислотность дрожжей в пересчете на уксусную кислоту рассчитывается по формуле:
К = (V·6·к·100)10 (3.3)
где V – количество 01н раствора едкого натра израсходованного на титрование см3;
– количество уксусной кислоты соответствующее 1см3 01н раствора щелочи мг;
к – переводной коэффициент;
0- переводной коэффициент;
). Определение влажности
Часть средней пробы (не менее 10г) измельчают отбирают две навески. Дрожжи распределяют ровным слоем в пакетиках предварительно высушенных. Пакетики с дрожжами сушат при температуре 160-162С 7 мин.
Влажность % рассчитывают по формуле:
Х = (m1 – m2 m1-m3) ·100 (3.4)
где m1 – масса пакетика с навеской до высушивания г;
m2 – масса пустого пакетика г;
m3 – масса пакетика с навеской после высушивания г.
Для солевого раствора определяется плотность.
Контроль плотности раствора проводят ареометром.
Сахар – песок должен соответствовать ГОСТ 21-94. Для сахара проводят органолептическую оценку (вкус цвет запах). Определение плотности сахарного раствора ведут с помощью сахариметра.
Текущий контроль полуфабрикатов проводят выборочно в объеме предусмотренным «Положением о производственных лабораториях хлебопекарной промышленности». Проба полуфабрикатов отбираемая для качественной оценки должна представлять собой образец данного полуфабриката приготовленного в цехе по единой рецептуре и с определенной продолжительностью брожения.
Органолептическая оценка проводится непосредственно в цехе при осмотре всей массы. Температуру полуфабрикатов измеряют термометром со шкалой до 100С на глубине 15- 20 см в течение 2 мин. Влажность определяют сразу после замеса на приборе Чижовой.
Кислотность определяют методом титрования. Анализ полуфабрикатов проводят 2-3 раза в смену.
Технохимический контроль готовых изделий проводится лабораторией.
При отборе образцов руководствуются ГОСТ 5667-87 « хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приема методы отбора образцов определение органолептических показателей и массы изделий».
Действующие нормы устанавливают: вид изделий и способ их выпечки органолептические показатели (форма поверхность эластичность и цвет мякиша вкус и запах). Для контроля отбирают: для изделий массой 200 – 400г не менее двух образцов. Для контроля хруста посторонних примесей признаков болезней отбирают пять единиц от представленной выборки.
Кислотность готовых изделий определяют арбитражным методом. Кислотность рассчитывают по формуле:
где V – объём 01 мольдм3 NaOH пошедшего на титрование см3.
Пористость определяют на приборе Журавлева. Делают три выемки взвешивают их на технических весах.
Величину пористости находят по таблице в зависимости от массы выемки.
Влажность готовых изделий определяют на приборе СЭШ – 1М высушиванием 25г навески в течение 2ч и последующим охлаждением (в течение 40 мин) и взвешиванием.
Для булочных изделий определяется масса доля сахара и жира.
Подготовка сырья к производству
Муку доставленную на хлебозавод с мельницы или базы хранят в отдельном складе который должен вмещать семисуточный ее запас что позволяет своевременно проверить качество и подготовить ее к пуску в производство.
Прием муки. Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (определенное количество муки одного вида и сорта изготовленное одновременно и поступившее с одним качественным удостоверением). В качественном удостоверении выписываемое лабораторией мельницы указывают вид и сорт муки цвет вкус запах и влажность крупность примеси состояние клейковины зольность и другие показатели качества.
Кроме того в нем указывают два значения влажности муки: при выборе и при отпуске получателю. Влажность при выборе служит основанием для корректировки нормы выхода хлеба а при отпуске — для контроля массы полученной муки. Качественное удостоверение поступает в лабораторию хлебозавода.
Анализируя прибывшую муку работники лаборатории сличают данные анализа с данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя организации поставляющей муку и производят анализ повторно.
Муку доставляют на хлебозавод бестарным способом (в цистернах автомуковоза вместимостью 8—85 т) и в таре (текстильные мешки).
Масса нетто сортовой муки в мешке составляет 70 кг обойной — 65 кг (массу устанавливают при выборе муки).
При отпуске влажность муки может изменяться.
Каждый мешок с мукой имеет ярлык на котором указывают мукомольное предприятие вид и сорт муки массу нетто дату выработки. Если при помоле было добавлено некондиционное зерно на ярлыке ставят отметку в виде цветной диагональной полосы: зерно поражено клопом-черепашкой — цвет полосы черный или фиолетовый; зерно проросшее — цвет полосы красный. По условиям поставки хлебопродуктов муку отпускают хлебозаводам после следующей отлежки на складе: пшеничная сортовая не менее 5 дней ржаная сортовая 3 дней и обойная 2 дней.
При приемке муки на хлебозаводе подсчитывают количество мешков обращают внимание на состояние тары правильное оформление документов (накладная и качественное удостоверение) и соответствие маркировки записям в документах органолептически проверяют состояние муки (цвет вкус запах) проверяют массу муки.
Автомуковозы взвешивают на автомобильных весах до и после разгрузки выборочно проверяют массу мешков с мукой которая должна быть стандартной.
Условия хранения муки. Муку хранят в тарных или бестарных складах. Бестарная перевозка и хранение муки позволяют ликвидировать ручной труд на складе улучшить санитарное состояние склада снизить в 2—3 раза потери муки и ликвидировать расходы на тару (мешки). Бестарные склады хранения муки размещают в отдельном здании или в производственном корпусе хлебозавода.
В последние годы строят бестарные склады открытого типа в которых мучные бункера установлены непосредственно на заводском участке сверху устраивают легкий навес нижнюю часть бункеров с установленным под ними оборудованием ограждают щитами.
Строительство и эксплуатация складов открытого типа значительно дешевле чем складов закрытого типа. При хранении на складе открытого типа температура основной части муки практически не меняется: в холодное время года охлаждается лишь наружный слой муки составляющий 12—15% общей ее массы. К тому же при транспортировке и очистке холодная мука прогревается. На бестарном складе устанавливают не менее восьми бункеров один бункер должен быть запасным. Вместимость стальных бункеров 14—63т муки.
Сырье хранящееся на складе перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку при которой улучшается его санитарное состояние и технологические свойства. При этом его очищают от примесей растапливают жиры дрожжи соль и сахар растворяют в воде. Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости откуда они поступают в дозаторы.
В процессе подготовки для предупреждения загрязнения продуктов и попадания посторонних предметов необходимо соблюдать следующие правила санитарии:
мешки с сыпучими продуктами предварительно очищают с поверхности щеткой аккуратно вспарывают верхний шов обрывки шпагата помещают в специальный сборник;
все сыпучие продукты просеивают и пропускают через магниты для удаления металлических примесей;
ящики бочки и корзины с сырьем вскрывают в отдельном помещении наблюдая чтобы стружка гвозди и проволока не попали в продукты;
бочки банки и бутыли перед вскрытием протирают тряпкой или обмывают.
Подготовка муки заключается в смешивании ее отдельных партий или сортов просеивании и магнитной очистке.
Смешивание отдельных партий муки производят по указанию лаборатории которое составляют на основании анализа муки и пробных выпечек. Указание выписывают на бланках определенной формы которые содержат следующие данные: сорт муки номер партии откуда поступила мука процентное количество партии в общей смеси количество мешков. Указывают также для чего предназначена мука (на замес опары теста закваски).
Лаборатория составляет указание о подсортировке отдельных партий муки с учетом ее цвета (для сортовой муки) и хлебопекарных свойств. Иногда учитывают также влажность и кислотность муки если эти показатели резко отличаются от нормы. Подсортировку составляют так чтобы достоинства и недостатки отдельных партий уравновешивались а смесь имела бы нормальные хлебопекарные свойства. Так слабую пшеничную муку смешивают с более сильной светлую с темной муку обладающую высокой автолитической активностью смешивают с мукой имеющей пониженную ав-толитическую активность.
Смешивают вместе не более 2—3 партий муки в простых соотношениях (1:2; 1:3). Если в рецептуру хлеба входит 2 сорта муки то смешивание должно обеспечить правильное соотношение обоих сортов. Обычно партию муки одного сорта берут для замеса опары или закваски второго — на замес теста. партий муки проверяют его технологический результат по производственной выпечке одной дежи затем указание передают в склад и начальнику смены.
Рис. 2. Шнековые дозаторы для смешивания разных партий муки:
Подсортировка различных партий муки обеспечивает стабильный технологический режим и стандартное качество изделий. Для смешивания партий муки в указанных соотношениях применяют специальные дозторы и смесители. В тарных складах для этого служит шнековый смеситель-дозатор ХШП. В бестарных складах муку разного качества или сорта хранят в различных бункерах. Под каждым бункером устанавливают барабанный или шнековый дозатор (рис. 1) подающий определенное количество муки в
общий транспортер или мукопровод где она смешивается с мукой из других бункеров.
Дозатором может служить и роторный питатель. Работа любого дозатора муки основана на том что при изменении скорости вращения его рабочего органа изменяется количество муки подаваемое за единицу времени в общую массу.
После подсортировки муку просеивают с помощью бурата или другого просеивателя. Сортовую муку просеивают через проволочное сито № 16—18 а обойную — № 18—20. При просеивании мука несколько согревается и насыщается воздухом (аэрируется) что улучшает ее хлебопекарные свойства.
Для удаления из муки металломагнитных примесей в выходном канале просеивателя а также в течках самотасок устанавливают магнитоуловители которые представляют собой набор магнитных подков расположенных в шахматном порядке.
Зазор между полюсами магнитной подковы и дном течки по которой перемещается мука должен быть не более 8—10 мм. Грузоподъемность магнита (при поперечном сечении полосы 48x12 мм) должна составлять 8—12 кг.
Перед началом смены проверяют состояние и целостность сит в просеивателях; 1 раз в сутки сита очищают щеткой иначе сито забьется и мука пойдет сходом что вызовет ее потерю. В течение рабочей смены проверяют .сход от просеивания муки с тем чтобы установить содержание в ней посторонних примесей. Магнитные подковы очищают в конце смены. Массу и характер ферропримесей учитывает лаборатория. Подъемную силу магнитов проверяют 2— 3 раза в месяц. Если она ниже нормы подкову намагничивают. Подготовленная мука поступает в производственные мучные бункеры вмещающие 2—3-часовой запас муки.
Прессованные дрожжи для равномерного распределения дрожжевых клеток в опаре разводят водой в бачках с мешалками (дрожжемешалка).Приготавливая такую суспензию на 1 часть дрожжей добавляют 2—4 части воды температурой 29—32°С. Нельзя брать воду температурой более 40°С так как это ухудшит подъемную силу дрожжей. Замороженные дрожжи медленно оттаивают (при температуре 4—6°С).
Сушеные дрожжи предварительно замачивают в теплой воде до образования однородной смеси. На многих хлебозаводах прессованные и особенно сушеные дрожжи систематически активируют иногда активируют только дрожжи с плохой подъемной силой. Активация состоит в том что дрожжи размешивают в жидкой питательной среде состоящей из муки воды и различных добавок и оставляют на 30—90 мин (иногда на 2—3 ч).В процессе активации дрожжи не размножаются но выходят из состояния анабиоза и становятся жизнедеятельными.
Дрожжевые клетки привыкают к новой среде и переключаются с дыхания на брожение. Активация улучшает подъемную силу дрожжей и позволяет снизить их расход на 20—25% против нормы или (не снижая расход) готовить тесто ускоренно. Активированные дрожжи улучшают качество хлебных изделий так как они содержат ароматические вещества и кислоты.
Активацию дрожжей осуществляют в дежах или специальной установке (рис. 2). Среду для активации дрожжей готовят по разным вариантам. Иногда около половины муки заваривают в заварку (для осахаривания крахмала) вносят светлый солод. Затем заварку перемешивают с мукой и холодной водой добавляя после этого дрожжи. Часто питательную среду готовят из муки воды и небольшого количества сахара.
Для улучшения подъемной силы дрожжей в питательную среду иногда добавляют амилоризин (01 г на 1 кг муки) сульфат аммония (05 г на 1 кг муки) и молочную сыворотку. Амилоризин хорошо осахаривает крахмал сульфат аммония является азотистым питанием для дрожжей сыворотка содержит полезные минеральные соли и растворимые белки. Особенно нуждаются в активации с улучшающими добавками сушеные дрожжи так как сушка значительно ухудшает состояние клеток.
Перед активацией сушеные дрожжи размачивают в течение 30—50 мин в воде температурой 30°С.
Активация сушеных дрожжей более длительна (2—6 ч). Качество активированных дрожжей характеризуется состоянием поверхности (обильная пена пузыри специфический запах) подъемной силой (8—10 мин по всплывающему шарику) и кислотностью (3°Н для муки высшего и I сортов 4° — для муки II сорта). Температура питательной среды должна быть 30— 32°С влажность около 75—78%.
Подготовка соли и сахара
Соль и сахар применяют для замеса теста в растворенном виде. В тесто для сдобных изделий имеющих низкую влажность и большое содержание сахара добавляют обычно сухой сахар. В этом случае его. просеивают через сито с ячейками диаметром 3 мм и пропускают через магниты. Раствор соли готовят в солерастворителях сахар-песок растворяют в бачке с мешалкой и фильтром.I
Растворы соли и сахара должны иметь определенную и постоянную плотность и температуру. Так плотность раствора соли должна быть 118—120 что соответствует 24—26%-ной ee концентрации; плотность раствора сахара 123—13 а концентрация 50—62% (см. приложение 2 и 3). Более концентрированный раствор сахара может охладившись при транспортировке закристаллизоваться в трубах. На некоторых заводах в раствор сахара добавляют 2—25% поваренной соли к массе сахара в растворе что задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет применить 70%-ный раствор сахара.
Если плотность растворов будет отклоняться от установленной величины то рецептурная дозировка вещества нарушается. Так если раствор соли имеет плотность 120 вместо 1184 то с 1 л раствора в тесто попадет 180 г лишней соли. Следует учитывать что плотность раствора сахара зависит не только от содержания сахара но и от температуры: чем выше температура тем! ниже плотность.
Твердые жиры освобожденные от тары осматривают и в случае загрязнения поверхности жира ее очищают. Затем жиры разрезают на куски и тщательно осматривают внутреннее состояние жира.
Если жиры употребляют в растопленном состоянии то после зачистки поверхности жир закладывают в бачок с водяной рубашкой мешалкой и фильтром. Температура растопленного маргарина должна быть не выше 40—45°С так как в противном случае произойдет расслоение массы на жир и воду что вызовет неравномерное распределение жира в тесте.
Список использованных источников
Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства – М : Легкая пищевая промышленность 1984г.
Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов – М: Агропромиздат 1988г.
Гришин А.С. Покатило Б.Г. Молодых Н.Н. Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности. – М: Агропромиздат 1986.
Ройтер И.М. Справочник по хлебопекарному производству.- М: Пищевая промышленность 1977г.
Егорова Г.С. Ремизова С.И. Сборник рецептур на хлебобулочные изделия. – М: Экономика 1972.