Проектирование грузового АТП на 340 автомобилей МАЗ-5551 с разработкой сварочного участка

Лист 1 (генплан).dwg

Производственный корпус
Условные обозначения
- гидравлический подъемник
- направление движения автомобилей
Слесарно-механический участок
Склад прочих материалов
Склад промежуточного хранения
Сварочно-кузовной участок
Электро-аккумуляторный участок
Участок ремонта топливной аппаратуры
Шиномонтажный участок
Склад смазочных материалов
Склад лакокрасочных изделий
Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Генеральный план АТП
Центральный тепловой пункт
Трансформаторная станция
Открытая стоянка хранения грузовых автомобилей
Контрольно-пропускной пункт
Административный корпус
- ограждение участка
- направление движения
Общая площадь участка - 39690 м Площадь застройки - 23582 м Площадь озеления - 2970 м Плотности застройки - 59
% Коэффициент озеленения - 0
Коэффициент использования территории - 0

Лист 3 (сварочный участок).dwg

- потребитель электроэнергии
Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Трансформатор сварочный
Преобразователь для ручной
Стол для сварочных работ
Шкаф для инструмента
Генератор ацетиленовый
Тележка для газовых баллонов
Шкаф для хранения баллонов с отсосом
Набор приспособлений и инструментов
Инструмент и приспособление для правки
электродуговой сварки
Стеллаж для листовых материалов
Условные обозначения:
- подвод сжатого воздуха
- розетка штепсельная трехфазная
- розетка штепсельная однофазная

Лист 2 (производственный корпус).dwg

Производственный корпус
Условные обозначения
- гидравлический подъемник
- направление движения автомобилей
Слесарно-механический участок
Склад прочих материалов
Склад промежуточного хранения
Сварочно-кузовной участок
Электро-аккумуляторный участок
Участок ремонта топливной аппаратуры
Шиномонтажный участок
Склад смазочных материалов
Склад лакокрасочных изделий
Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей

записка.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Пояснительная записка к курсовому проекту
по специальности: «Автомобили и автомобильное хозяйство»
Тема: «Проектирование грузового АТП на 340 автомобилей МАЗ-5551 с разработкой сварочного участка»
Расчет программ технического обслуживания и ремонта
1. Расчет количества технических воздействий на автомобиль за цикл
2. Расчет количества воздействий за год
3. Расчет количества технических воздействий за сутки
4. Расчет объемов работ по ТО и ТР за год
Распределение объемов работ
1. Распределение объемов ТО и ТР по видам работ
2. Расчет объемов работ по самообслуживанию
Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства
Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала
Формирование производственной структуры технической службы АТП
Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях
1. Расчет поточных линий ЕО
2. Расчет количества постов ТО и ТР
3. Расчет постов ожидания ТО и ТР
Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений
Расчет площадей производственных зон и отделений
1. Поточная линия ЕО
Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений
1. Склад смазочных материалов
3. Склад запасных частей агрегатов и материалов
4. Зона хранения (стоянки) подвижного состава
Обоснование планировочных решений
1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса
2. Разработка генерального плана АТП
Организация и технология работы сварочного участка
1. Организация и управление технологическим процессом сварочного участка
2. Обоснование планировочного решения сварочного участка
Список используемой литературы
Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава которая обеспечивается в процессе его производства эксплуатации и ремонта :
- совершенствованием конструкции и качеством изготовления;
- своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;
- своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;
- соблюдением государственных стандартов и Правил технической эксплуатации.
Укрупнено производственная структура АТП делиться на две части:
- совокупность подвижного состава осуществляющего процесс перевозки грузов и структур организующих этот процесс;
- подразделения производящие ТО и ремонт подвижного состава.
Необходимо добиваться чтобы продолжительность нахождения подвижного состава в ТО и Р не превышала норм приведенных в Положении.
Задачей дипломного проекта является разработка предприятия обеспечивающего максимальную эффективность использования подвижного состава путем увеличения коэффициента выпуска автомобилей на линии. Это достигается следующим:
- повышение технической готовности и надежности подвижного состава;
- рациональным использованием производственных площадей и трудовых ресурсов;
- применением современного технологического оборудования и современных технологически процессов.
В соответствии с рекомендациями данными в [4] разрабатываем исходные данные и сводим их в таблицу 1. Нормативы даны для эталлоных условий эксплуатации (I категория условий эксплуатации умеренный климат).
Таблица 1 Исходные данные и условия проектирования
Показатель (условие)
Значение (характеристика) по моделям и АТП
Грузовое для перевозки грузов
(грузоподъёмность 97 т.)
Списочное число автомо билей
Среднесуточный пробег
Категория условий эксплуатации подвижного состава
Природно-климатические условия
Режим работы предприятия
Число рабочих дней в году
Средний пробег подвижного состава с начала эксплуатации
5 от нормативного пробега КР
Время на транспортировку подвижного состава в капитальный ремонт
Продолжительность капитального ремонта
Нормативные пробеги
Расчет программ технического обслуживания и ремонта
А) Корректировка нормативов
Скорректируем нормативы приведенные в исходных данных к реальным условиям эксплуатации. Для этого сведем все корректировочные коэффициенты в табл. 2.
Таблица 2 Корректировка нормативов
Коректируемые нормативы
Корректировочные коэффициенты
Простой в ТО и ТР Тдо-тр дни
Обозначения в таблице 2:
- К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;
- К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работ;
– К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;
– К4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
– К'4 - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и Р в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
– К5 - коэффициент корректирования нормативов технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества; обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава;
Проводим корректировку нормативов по формулам:
LТО-1 = L'ТО-1 · К1 · К3 = 2000 · 1 · 1 = 2000 км
LТО-2 = L'ТО-2 · К1 · К3 = 10000 · 1 · 1 = 10000 км
Lкр = L'кр · К1 · К2 · К3 = 500000 · 1 · 085 · 1 = 425000 км = 430000 км (кратность ТО-2)
ТЕО = Т'ЕО · К2 · К5 = 04 · 115 · 085 = 039 чел·час на одно обслуживание
ТТО-1 = Т'ТО-1 · К2 · К5 = 75 · 115 · 085 = 73 чел·час на одно обслуживание
ТТО-2 = Т'ТО-2 · К2 · К5 = 24 · 115 · 085 = 235 чел·час на одно обслуживание
Ттр = Т'тр · К1 · К2 · К3 · К4 · К5 = 55 · 1 · 115 · 1 · 04 · 085 = 22 чел·час1000 км
Дто-тр = Д'то-тр · К'4 = 048 · 07 = 034 дней1000 км
Сводим полученные данные в таблицу 3
Корректируемые нормативы
Согласно руководству по эксплуатации
Простой в ТО и ТР Дто-тр дни
Б) Расчет количества технических воздействий
Согласно построению нормативов ТО и Р исходным периодом для расчета технических воздействий на автомобиль является цикл – период соответствующий пробегу автомобиля до капительного ремонта.
Капитальный ремонт Nкр = 1
ТО-2: NТО-2 = Lкр Lto-2 - Nкр = 430000 10000 - 1 = 42
ТО-1: NТО-1 = Lкр Lto-1 - (Nкр + NТО-2) = 430000 2000 - (1 + 42) = 172
ЕО: NЕО = Lкр Lcc = 430000 230 = 1870
где Lкр LТО-2 LТО-1 Lсс - пробег до КР ТО-2 ТО-1 и среднесуточный пробег в км соответственно скорректированный для конкретных условий.
Для перехода от цикла к году необходимо определить пробег за год и коэффициент перехода.
Количество дней эксплуатации за цикл:
ДЭЦ. = Lкр Lcc = 430000 230 = 1870
Количество дней простоя в ТО и ТР за цикл:
ДРЦ.АВТ. = ДКР + ДКР.тр + ДТО-ТР · Lкр 1000 = 22 + 2 + 034 · 430000 1000 = 170
где ДКР ДКР.тр ДТО-ТР – простой в капитальном ремонте время транспортировки в капитальный ремонт удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега дни соответственно.
Определим коэффициент технической готовности за цикл по формуле:
αт. = ДЭЦ. (ДЭЦ. + ДРЦ.АВТ. ) = 1870 (1870 + 170) = 092
Пробег за год составит:
Lг. = Дрг · αт. · Lcc = 305 · 092 · 230 = 64538 км
где Дрг = 305 – количество дней работы подвижного состава в году.
Коэффициент перехода от цикла к году:
г. = Lг. Lц = 64538 430000 = 0150
где Lц – пробег за цикл ( равен Lкр).
С учетом коэффициента перехода количество технических воздействий в год на единицу (автомобиль) равно:
Nгкр = Nкр · г. = 1 · 0150 = 015 ед.
NгТО-2 = NTO-2 · г. = 42 · 0150 = 63 ед.
NгТО-1 = NTO-1 · г. = 172 · 0150 = 258 ед.
NгЕО = NЕО · г. = 1870 · 0150 = 2805 ед.
Общая программа технических воздействий на весь парк данной группы подвижного состава:
Σ Nгкр = Nгкр · А = 015 · 340 = 51 ед.
Σ NгТО-2 = NгТО-2 · А = 63 · 340 = 2142 ед.
Σ NгТО-1 = NгТО-1 · А = 258 · 340 = 8772 ед.
Σ NгЕО = NгЕО · А = 2805 · 340 = 95370 ед.
где А = 340- среднесписочное число подвижного состава данной группы
Число диагностических воздействий за год определим по формулам:
Σ NгД1 = 11 · Σ NгТО-1 + Σ NгТО-2 = 11 · 8772 + 2142 = 11791 ед.
Σ NгД2 = 12 · Σ NгТО-2 = 12 · 2142 = 2570 ед.
Суточная программа по каждому виду обслуживаний определяется для того чтобы можно было спланировать производство на сутки и по сменам.
Количество обслуживаний в сутки определим по формуле
NiC = Σ Nгi ДРГi где ДРГi = 305 дней - количество дней в году выполнения данного вида обслуживания.
NсТО-2 = Σ NгТО-2 ДРГ = 2142 305 = 7 ед.
NсТО-1 = Σ NгТО-1 ДРГ = 8772 305 = 288 ед.
NсЕО = Σ NгЕО ДРГ = 95370 305 = 3127 ед.
NсД1 = Σ NгД1 ДРГ = 11791 305 = 387 ед.
NсД2 = Σ NгД2 ДРГ = 2570 305 = 84 ед.
Таблица 4 Варианты переменных циклов суточной программы
Принятая программа по дням цикла
Годовые объемы работ по ТО и ТР определим по формулам:
TгЕО = Σ NгЕО · TЕО = 95370 · 039 = 37194 чел·ч
TгТО-1 = Σ NгТО-1 · TТО-1 = 8772 · 73 = 64036 чел·ч
TгТО-2 = Σ NгТО-2 · TТО-2 = 2142 · 235 = 50337 чел·ч
TгТР = (Lг. · A · ТТР) 1000 = (64538 · 340 · 22) 1000 = 48274 чел·ч
Трудоемкость диагностических работ определим при распределении работ ТО и ТР по видам работ как составную часть работ по ТО и ТР.
Распределение объемов работ
Объем ТО и Р распределяется между различными подразделениями по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные уборочные смазочные крепежные диагностические и др.). К участковым работам относятся работы по проверке и ремонту узлов и агрегатов снятых с автомобиля и выполняемых на участках (агрегатном слесарно-механическом электротехническом и т.д.).
Работы по ЕО ТО-1и ТО-2 выполняются в самостоятельных зонах а работы по ТР выполняемые на отдельных универсальных постах производят в общей зоне. Распределим трудоемкость по видам работ в соответствии с [7]. Данные распределения сводим в таблицы 5 6.
Таблица 5 Распределение годовой трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 по видам работ
Контрольно-диагностические
Крепежно-регулировочные
Смазочно-заправочные
По обслуживанию системы питания
Таблица 6 Распределение годовой трудоёмкости по ТР по видам работ
Работы выполняемые в зоне ТР:
Крепёжно-регулировочные
Разборочно-сборочные
Работы выполняемые участками и отделениями:
Слесарно-механические
Ремонт приборов системы питания
Весь годовой объём работ вносим в таблицу 7. Контрольно-диагностические работы из ТО-1 и ТО-2 выносим в отдельные посты Д-1 и Д-2 (соответственно). Контрольно-диагностические работы из текущего ремонта распределяем между Д-1 и Д-2 по 50% на каждый пост.
Таблица 7 Годовые объёмы работ ТО и ТР
Для последующего расчёта количества постов и численности рабочих объёмы ряда работ текущего ремонта разделяем на постовые и участковые. При этом для расчёта количества постов учитываются только объёмы постовых работ а для расчёта количества рабочих суммарные объёмы.
Таблица 8 Распределение объёмов работ ТР на постовые и участковые
Работы по самообслуживанию обеспечивают содержание зданий сооружений оборудования и оснастки предприятия в исправном состоянии. Они выполняются подразделениями главного механика энергетика строительно-ремонтными группами.
Объем работ самообслуживания определяется в процентном отношении от суммарной годовой трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава выполняемых на территории предприятия по формуле
Тсам = (ТгЕО + ТгТО-1 + ТгТО-2 + Тгтр) · КС 100 = (37194 +64036+50337 + 48274 + 0) · 10 100 = 19984 чел·ч
где Кс = 10 -доля работ по самообслуживанию от суммарной годовой трудоемкости работ по ТО и ТР подвижного состава [7].
Распределение работ по самообслуживанию по видам работ приведено в таблице 9.
Для организации работ по самообслуживанию на предприятии создается отдел главного механика (ОГМ).
Таблица 9 Распределение работ по самообслуживанию
Ремонтно-строительные и деревообделочные
Режим работы производства ТО и ТР т.е. количество смен их продолжительность и распределение по сменам объемов каждого вида работ определяет параметры проектируемой производственно-технической базы (количество постов и рабочих мест площади зон и отделений и т.д.).
Чем больше смен и чем равномернее распределены по ним объемы работ ТО и ремонта тем меньше требуется производственных мощностей и капитальных вложений на строительство АТП.
Режим выполнения обслуживания и ремонта зависит от следующих факторов:
- режима работы подвижного состава на линии (количества рабочих дней в году и продолжительности работы на линии);
- требования ежедневного обслуживания (мойки уборки и пр.) зависящих от видов перевозок и климатических условий;
- наличия производственных мощностей и ограничения по их развитию;
- возможности привлечения рабочих к работе в вечернее и ночное время.
Чем больше суточное время работы подвижного состава тем меньше остается времени у технической службы АТП для выполнения ЕО ТО и ТР без потерь линейного времени. Исходя из этого рекомендуется организовывать работы [4]:
ЕО ТО-1 - в межлинейное время (во время отстоя подвижного состава т.е во вторую смену);
ТО-2 - в первую смену или с минимальными целодневными простоями автомобилей;
Д-2 - в первую или в первую и вторую смены;
ТР - максимальное количество мелких заявок между возвратом и выездом автомобилей на линию с организацией для этой цели дополнительной (второй и третьей) смены производства после окончания работы автомобилей.
Участки электротехнический топливной аппаратуры и другие выполняющие работы непосредственно на автомобиле должны работать во все организованные смены ТР.
Работы по восстановлению оборотного фонда агрегатов узлов приборов и деталей - в первую смену производства. Для сокращения потребного количества рабочих мест может организовываться вторая смена;
Работы самообслуживания - во все производственные смены.
Учитывая вышесказанное принимаем:
ЕО – работа в три смены.
ТО-1 – работа в три смены.
ТО-2 – работа в три смены.
Д-1 – работа в две смены.
Д-2 – работа в одну смену.
ТР - работа в две смены.
Служба ОГМ – работа в в две смены.
Участки – работа в 2 смены.
По рекомендациям [3] поточный метод ТО целесообразен если сменная программа составляет по ТО-1 не менее 12 15 а по ТО-2 не менее 5 6 обслуживаний. В нашем случае ТО-1 и ТО-2 проводим на универсальных постах. ЕО выполняем на отдельной поточной линии.
Технологически необходимое количество рабочих т.е. непосредственно обеспечивающее выполнение годового объема работ ТО и ремонта в общем или отдельно по каждому виду работ рассчитывается по формуле:
где Тг - годовой объем работ чел·ч ( по зоне или отделению);
Фт - годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего ч.
Штатное количество производственных рабочих т.е. принимаемое предприятием с учетом потерь рабочих дней на отпуска болезни и по другим причинам определяется по формуле:
где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего ч.
Распределение рабочих по сменам проводим в соответствии с ранее принятыми рекомендациями. Результаты расчетов сводим в таблицу 10.
Таблица 10 Расчет численности рабочих
ТР (Крепёжно-регулировочные разборочно-сборочные)
Работы самообслуживания выполняемые ОГМ
В этом разделе определим производственную структуру АТП.
Производственная структура отражает перечень производственных подразделений технической службы АТП их численность внутреннюю структуру (количество звеньев бригад) и взаимосвязи обуславливаемые технологическими и территориальными факторами.
По итогам расчёта ремонтных рабочих принимаем следующие организационные решения:
Объединяем электротехнический и аккумуляторный в электро-аккумуляторный участок.
Объединяем шиноремонтный и шиномонтажный участки в шиномонтажный участок.
Объединяем сварочный и арматурно-кузовной участки в сварочный участок.
Объединяем медницкий кузнечно-рессорный и жестяницкий участки в кузнечный участок.
Столярные и обойные работы будут выполняться на участке ОГМ данный рабочий будет задействован и в ремонтно-строительных работах.
Поточная линия непрерывного действия для ЕО
Такт линии непрерывного действия (ЕО) определяется исходя из следующих соображений:
- на линиях ЕО на специализированных постах выполняются различные виды работ (уборочные моечные обтирочные и др.) с равным уровнем механизации;
- равномерность работы линии может быть обеспечена при равенстве тактов всех постов;
- определяющим фактором такта поста может являться пропускная способность моечной установки (Ny - авт.ч.);
- такты других постов регулируются количеством рабочих.
Такт линии ЕО из условия пропускной способности мойки:
ео = 60 Nу = 60 20 = 3 мин.
Потребная скорость конвейера:
Vк = (Lа + а) ео =(6 + 15) 3 = 25 ммин
где Lа = 6 м - длина автомобиля
а = 15 м - принятый интервал между автомобилями стоящими на постах линии
RЕО = (ТЕОобсл. · 60) NEOc = (7 · 60) 3127 = 13 мин
где ТЕОобсл. = 7 ч.- продолжительность работы линии ЕО за смену
NEOc = 3127 - суточная программа воздействий ЕО ед.
Расчётное количество линий ЕО:
mЕО = ео RЕО = 3 13 = 23
Принимаем mЕО = 1 общая продолжительность работы линии 156 ч. в сутки;
Количество постов на линии ЕО принимаем ХЕО = 3 в соответствии с рекомендациями [7].
пост – уборочные работы;
пост – моечные работы;
пост – обтирочные смазочные и дозаправочные работы
Среднее количество рабочих на постах одной линии принимаем по [5 7]
РЕОср = (60 · mЕО · ТЕО) (ео · XEO) = (60 · 1 · 039) (3 · 3) = 26 чел.
RТО-1 = (ТТО-1 · 60) NТО-1c = (7 · 60) 288 = 15 мин
где ТТО-1 = 7 ч- продолжительность работы поста ТО-1 за смену
NТО-1c = 288 - ед суточная программа воздействий ТО-1
то-1 = (tто-1 · 60) Рп + tпс = (730 · 60) 25 + 2 = 177 мин
Рп - количество рабочих одновременно работающих на посту (25 чел);
tто-1 - трудоёмкость технического воздействия на посту ТО-1 (730 чел·ч);
tпс - время затрачиваемое на постановку вывешивание на подъёмнике и съезд автомобиля с поста (принимаем 2 мин.);
XТО-1 = то-1 (RТО-1 · ) = 177 (15 · 09) = 131 - принимаем 4 универ. пост. при трёхсменной работе ТО-1 так как лишняя загруженность 11 будет выполнятся на постах в зоне ТО-2 так как посты на ней недозагруженны на такую же величину.
- коэффициент использования рабочего времени поста (09);
RТО-2 = (ТТО-2 · 60) NТО-2c = (7 · 60) 70 = 60 мин
где ТТО-2 = 7 ч.- продолжительность работы поста ТО-2 за смену
NТО-2c = 70 - ед. суточная программа воздействий ТО-2
то-2 = (tто-2 · 60) Рп + tпс = (2350 · 60) 25 + 2 = 566 мин
XТО-2 = то-2 (RТО-2 · ) = 566 (60 · 09) = 105 - принимаем 4 универ. пост. при трёхсменной работе ТО-2 так как частично будут использоваться для ТО-1.
RД-1 = (ТД-1 · 60) NД-1c = (7 · 60) 387 = 11 мин
где ТД-1 = 7 ч.- продолжительность работы поста Д-1 за смену
NД-1c = 387 - ед. суточная программа воздействий Д-1
д-1 = (tд-1 · 60) Рп + tпс = (06 · 60) 2 + 2 = 20 мин
XД-1 = д-1 (RД-1 · ) = 20 (11 · 09) = 2 - принимаем 1 универ. пост. при двухсменной работе Д-1.
RД-2 = (ТД-2 · 60) NД-2c = (7 · 60) 84 = 50 мин
где ТД-2 = 7 ч.- продолжительность работы поста Д-2 за смену
NД-2c = 84 - ед. суточная программа воздействий Д-2
д-2 = (tд-2 · 60) Рп + tпс = (12 · 60) 2 + 2 = 38 мин
XД-2 = д-2 (RД-2 · ) = 38 (50 · 09) = 08 - принимаем 1 универ. пост. при односменной работе Д-2.
Зона ТР (без учёта контрольно-диагностических работ)
Количество постов для проведения работ определим по формуле:
Xп = (Тгп · φ · Кmax ) (ДРГ · Тсм · Рп · п)
где Тгп - годовая трудоемкость контрольных крепежных регулировочных
разборочно-сборочных работ выполняемых на постах чел.-ч
ДРГ = 305 - принятое количество дней работы в году постов ТР;
ТСМ = 712 ч - продолжительность рабочей смены ч.;
РП = 15 2 - среднее количество рабочих одновременно работающих на посту чел. Принимается согласно рекомендациям [2];
= 12 15 – коэффициент учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены. Зависит в основном от уровня совершенства планирования и управления производством [7];
п = 085 09 - коэффициент использования рабочего времени поста за смену;
Кmax - коэффициент отражающий долю работ выполняемых в наиболее загруженную смену. Односменная работа Кmax =10. Двухсменная работа при равномерном распределении объемов Кmax = 05. Трехсменная работа при равномерном распределении объемов Кmax = 033. При неравномерном распределении объемов работ по сменам Кmax = 035 ÷ 09 (устанавливается исходя из конкретных условий АТП и должно соответствовать распределению рабочих в табл. 8).
Количество универсальных постов для проведения работ по ТР.
ХТР = (ТгТР · φ · Кmax) (ДРГ · Тсм · Рп · п) = (16414 · 13 · 05) (305 · 712 · 15 · 09) = 36 – принимаем 4 поста.
Зона участковых работ ТР
В этой зоне машино-место требуется для малярных кузовных работ и т.д в зависимости от производственной структуры технической службы конкретного АТП. Для расчётов учитываем трудоёмкость (Т чел·час) только постовых работ проводимых на рассчитываемом участке из таблицы 8.
Сварочный участок (сумма трудоъёмкостей арматурно-кузовных жестяницких и сварочных работ):
ХТРсвар = (Тгсвар · φ · Кmax) (ДРГ · Тсм · Рп · п) = (3982 · 15 · 05) (305 · 712 · 15 · 085) = 1 пост.
ХТРмал = (Тгмал · φ · Кmax) (ДРГ · Тсм · Рп · п) = (1448 · 15 · 1) (305 · 712 · 15 · 085) = 08 – принимаем 1 пост.
Посты ожидания предназначены для повышения эффективности использования рабочих постов за счет сокращения времени поиска автомобилей на территории АТП и их перегона а также обеспечения возможности начать работы сразу после постановки автомобиля на пост особенно в зимнее время. Количество постов ожидания принимается из рекомендаций [2]:
Исходя из этих рекомендаций принимаем:
- на линии ЕО – 1 пост ожидания;
- для ТО-1 ТО-2 – 50% сменной программы: ((288 + 7) 3) · 05 = 59 - принимаем 6 постов ожидания;
- для постов ТР 20% от количества рабочих постов – 4 · 02 = 08 - принимаем 1 пост ожидания.
Подбор технологического оборудования для постов и технологических зон проведен по имеющимся источникам [8 910].
Таблица 11 Состав технологического оборудования
Наименование оборудования
Установка для мойки автомобилей
Воздухо-раздаточная колонка
Конвейер для передвижения автомобилей на линии ЕО
Машина подметально-пылесосная
Передвижная маслораздаточная колонка
Комплект инструментов для ТО и ТР электрооборудования автомобилей
Стеллаж для запасных частей
Тележка инструментальная
Линейка для проверки схождения колёс
Комплект инструментов автомеханика
Шкаф для приборов технической документации и инструмента
Установка для промывания системы смазки
Подставка для рабочих в осмотровой канаве
Бак с моторным маслом
Установка для мойки фильтров
Комплект приборов и инструментов для ТО аккумуляторов
Стол - тележка смазчика
Установка для слива масла
Прибор для проверки шкворневых соединений
Установка смазочно-заправочная
Бак с тормозной жидкостью
Бак с трансмиссионным маслом
Колонка воздухораздаточная для накачки шин
Гайковерт для стремянок рессор
Прибор для проверки карданных валов
Тележка для снятия колес
Установка для проверки рулевого управления
Линейка для проверки сходимости колес автомобиля
Стеллаж для деталей приспособлений
Ключ динамометрический
Комплект инструментов
Тележка для снятия и установки рессор
Приспособление для снятия и установки КПП
Солидолонагнетатель смазочный
Тележка с набором инструмента для ремонта автомобилей
Тележка для перевозки агрегатов и узлов
Подставка под колеса
Домкрат гаражный гидравлический
Прибор для проверки переднего моста
Шкаф для приборов и приспособлений
Приспособление для выпрессовки шкворней
Съемник универсальный
Емкость для слива охлаждающей жидкости
Емкость для слива моторн масел
Комплект диагностический
Стенд для проверки тормозов грузовых автомобилей
Стенд динамический роликовый для проверки установки передних колес
Комплект приборов для проверки тормозов
Прибор для проверки и регулировки света фар
Ларь для обтирочных материалов
Пpecc гидравлический
Стеллаж для деталей
Ванна для мойки деталей
Стенд для разборки сборки и регулировки сцеплений
Стенд для разборки сборки и регулировки рулевых механизмов
Стенд для испытаний заднего моста
Стенд для ремонта двигателя и КПП
Шкаф для приборов и инструмента
Устройство для притирки клапанов
Стенд для приработки и испытания двигателей
Стенд для приработки и испытания КПП
Слесарно-механический участок
Станок универсальный
Станок точильно-шлифовальный
Машина трубогибочная
Слесарный верстак с тисками
Стеллаж для инструментов
Электро-аккумуляторный участок
Комплект приспособлений и инструмента для ремонта АКБ
Стенд для проверки аккумуляторных батарей
Пробник аккумуляторный
Шкаф для зарядки АКБ
Бак для дистиллированной воды
Ванна для электролита
Тележка для транспортировки АКБ
Комплект оборудования для ТО АКБ
Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования
Прибор для проверки якорей
Пуско-зарядное устройство
Шкаф для инструмента
Комплект инструмента для ремонта
Подставка под оборудование
Стенд для проверки генераторов стартеров и реле-регуляторов
Участок ремонта топливной аппаратуры
Контрольно-испытательный стенд
Прибор для проверки топливной системы
Стенд для регулировки топливных агрегатов
Стенд для очистки и испытания форсунок
Шиномонтажный участок
Мульда для ремонта сквозных повреждений
Станок для шероховки
Домкрат гидравлический
Ванна для проверки герметичности
Верстак для ремонта камер
Стенд для монтажа и демонтажа шин
Станок для очистки дисков колес от коррозии
Стенд для балансировки колес
Воздухораздаточная колонка
Стеллаж для хранения шин и колес
Вешалки для хранения покрышек
Компрессор воздушный поршневой
Трансформатор сварочный
Преобразователь для ручной электродуговой сварки
Стол для сварочных работ
Генератор ацетиленовый
Тележка для газовых баллонов
Редуктор кислородный
Р=15МПа Пропуск 60м3ч
Редуктор ацетиленовый
Горелка сварочная для ручной ацетиленокислородной сварки
Шкаф для хранения баллонов с отсосом воздуха
Набор приспособлений и инструментов
Инструмент и приспособление для правки
Пневматическое зубило ручное
Стенд для работ по ремонту радиаторов
Установка для промывки и протравливания топливных баков
Стелаж для радиаторов бензобаков
Верстак для медницких работ с тумбой
Ванна для проверки радиаторов и топливных баков
Стенд для разборки и сборки рессор и рихтовки рессорных листов
Набор инструмента для правки кузовов автомобилей
Электроножницы ручные
Установка для окраски
Сушилка инфракрасного излучения
Стеллаж для покрасочных материалов
Прибор для полировки кабин
Обдирочно-шлифовальный станок
Электротехническое отделение
Шкаф для инструментов
Комплект электротехнических приборов
Механическое отделение
Станок токарно-винторезный
Ремонтно-строительное и деревообрабатывающее отделение
Станок деревообрабатывающий
Верстак универсальный
1. Поточная линия ЕО
Для зоны ЕО размещенной на поточной линии применяется аналитический метод расчета площадей по формуле:
FEO = Lф · Нф = 390 · 85 = 332 м2
где LФ - фактическая длина линии м;
НФ - фактическая ширина линии м.
Фактическая длина линии по формуле
Lф = Lа · ХП + а · (ХП - 1) + 2 · (La + 2 · a) = 6 · 3 + 15 ·(3 - 1) + 2 · (6 + 2 · 15) = 39м
где La = 6 м - длина автомобиля обслуживаемого на линии;
XП = 3 - рабоч. пост. на линии;
а = 15 м - нормативная величина расстояния между автомобилями стоящими на линии и от крайнего автомобиля до ворот линии;
Ширина линии определяется исходя из установленных нормативов [3] расстояния от боковой стороны автомобиля до стенки с учетом расстановки оборудования в нашем случае все будет определятся шириной мойки:
Нф = В + 2b = 55 + 2 · 15 = 85 м2
где В = 55 м- ширина мойки м:
b = 15 м - нормативная величина прохода между стеной и мойкой.
FТО-1ТО-2 = fa · XП · КП = 15 · 14 · 5 = 1050 м2;
где fa - площадь занимаемая автомобилем (15 м2);
XП - суммарное число постов в зоне ТО: рабочих и ожидания;
КП - коэффициент плотности расстановки постов (5);
3. Зона диагностики
FД-1 = (fa · XП + Fоб) · Кп = (15 · 1 + 108) · 4 = 103 м2
XП - количество постов зоны Д-1 (1 пост);
Fоб - площадь занятая оборудованием (108 м2);
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования (4);
FД-2 = (fa · XП + Fоб) · Кп = (15 · 1 + 93) · 4 = 97 м2
FТР = fa · XП · КП = 15 · 5 · 5 = 375 м2
5. Производственные участки
Fсвар = (fa · Xп + Fоб) · Кп = (15 · 1 + 96) · 45 = 111 м2
Fмал = (fa · Xп + Fоб) · Кп = (15 · 1 + 70) · 4 = 88 м2
Fагр = Fоб · Кп= 305 · 4 = 122 м2
Fслес = Fоб · Кп= 66 · 4 = 26 м2
Fэлек = Fоб · Кп= 116 · 35 = 41 м2
Fуч = Fоб · Кп= 35 · 4 = 14 м2
Fшин = Fоб · Кп= 127 · 4 = 51 м2
Fкузн = Fоб · Кп= 127 · 45 = 57 м2
Fогм = Fоб · Кп= 112 · 35 = 39 м2
Результат расчётов сводим в таблицу 12
Наименование зоны. отделения
(отдельный корпус 42х9 м)
Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава определим по формуле
Gл = (Аи · аи · Lсс) · q 100 = (340 · 091 · 230) · 23 100 = 16367 л
где Аи =340 - списочное количество автомобилей;
Lсс = 230 км - среднесуточный пробег км;
q = 23 л100 км - линейный расход топлива по нормам.
аи = 091 - коэффициент использования парка.
Суммарный суточный расход топлива определим по формуле
Gсут = (Gл + Gт) · = (16367 + 16367 · 001) · 103 = 17027 л
где Gл – суточный расход топлива на линейную работу автомобилей л.;
Gт - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологические надобности (составляет менее 1% от Gл) л.;
= 103 - коэффициент учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива.
Запас смазочных материалов определим по удельным нормам расхода смазок на каждые 100 л планируемого расхода автомобильного топлива и продолжительности хранения материалов на складе АТП по формуле
Зм = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 17027 · 32 · 15 = 8173 л - моторное масло
Зт = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 17027 · 04 · 15 = 1022 л - трансмиссионное масло
Зс = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 17027 · 01 · 15 = 255 л - специальное масло
Зп = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 17027 · 03 · 15 = 766 л - пластичная смазка
Объём отработанных масел - 15% от расхода свежих масел.
Qм = 015 · 8173 = 1226 л - моторное масло
Qт = 015 · 1022 = 153 л - трансмиссионное масло
Qс = 015 · 255 = 38 л - специальное масло
Qп = 015 · 766 = 115 л - пластичная смазка
Подбираем стандартные бочки для масел и смазок.
Моторное масло: V – 7 емк – 12 м3 Площадь Fм = 546 м2
Трансмиссионное масло: V – 1 емк – 12 м3 Площадь Fм = 078 м2
Специальное масло: V – 3 емк – 01 м3 Площадь Fм = 051 м2
Пластичные смазки: V – 4 емк – 023 м3 Площадь Fм = 108 м2
Моторное масло: V – 6 емк – 023 м3 Площадь Fм = 162 м2
Трансмиссионное масло: V – 1 емк – 023 м3 Площадь Fм = 027 м2
Специальное масло: V – 2 емк – 002 м3 Площадь Fм = 012 м2
Пластичные смазки: V – 6 емк – 002 м3 Площадь Fм = 036 м2
Оборудование: насос для перекачки масел – Fн = 022 м2
насосная установка – Fн = 17 м2.
Площадь склада смазочных материалов
Fсм = (Fоб + Fм) · Кп = (022 + 17 + 036 + 012 + 027 + 162 + 108 + 051 + 078 + 546) · 25 = 30 м2
Площадь склада резины определяем исходя из того что покрышки хранятся на стеллажах в два яруса в положении стоя вплотную одна к другой. Запас покрышек рассчитываем по формуле
Зрез = (Аи · аи · Lcc · Xк · Дз) (Lгн + Lгп) = (340 · 091 · 230 · 6 · 15) (45000 + 24000) = 93
где Хк = 6 - количество шин используемых на автомобиле (без запасной);
Lгн = 45000 км- гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта;
Lгп = 24000 км- гарантийная норма пробега шин после первого наложения нового протектора;
ДЗ - число дней запаса (15 дней).
Длину стеллажей определим из выражения
Lст = Зрез П = 93 6 = 155 м
где П = 6 - количество покрышек размещающихся на одном погонном метре стеллажа с учетом ярусности
Площадь занимаемая стеллажами с покрышками
FОБ.п = Lст · bст = 155 · 11 = 17 м2
Площадь занимаемая камерами на вешалах определяется исходя из значений П = 15 20 при двухъярусном хранении и ширине равной 06 диаметра камеры.
FОБ.к = (Зрез · 06 15) · bст = 93 · 11 · 0615 = 4 м2
Площадь склада резины
Fрез = (Fоб.п + Fоб.к) · Кп = (4 + 17) · 25 = 53 м2
Размер запаса склада запчастей определяем по формуле
Мзч = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (340 · 091 · 230 · 2 · 7800 · 20) (10000 · 100) = 22203 кг
где Ма = 7800 кг - масса автомобиля.
а = 2% - средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега [4];
ДЗ - число дней запаса (20 дней).
Площадь под запчасти
Fзч = Мзч mCзч = 22203 600 = 37 м2
где mс - допускаемая нагрузка на 1 м2 площади стеллажа (600 кг)
Площадь склада под запчасти Fск.зч = Fзч · Кп = 370 · 25 = 93м2
Размер запаса склада металлов (ДЗ = 10 дней)
Мм = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (340 · 091 · 230 · 1 · 7800 · 10) (10000 · 100) = 5551 кг
Площадь склада под металлы
Fм = Мм mCм = 5551 650 = 85 м2
Площадь склада под запчасти Fск.м = Fм · Кп = 85 · 25 = 21м2
Склад лакокрасочных изделий и химикатов
Размер запаса склада лакокрасочных изделий (ДЗ = 10 дней)
Млк = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (340 · 091 · 230 · 02 · 7800 · 10) (10000 · 100) = 1110 кг
Fлк = Млк mCлк = 1110 250 = 44 м2
Площадь склада под запчасти Fск.лк = Fлк · Кп = 44 · 25 = 11м2
Склад прочих материалов
Размер запаса склада прочих материалов (ДЗ = 10 дней)
Мпр = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (340 · 091 · 230 · 02 · 7800 · 10) (10000 · 100) = 1110 кг
Fпр = Мпр mCпр = 1110 250 = 44 м2
Площадь склада под запчасти Fск.пр = Fпр · Кп = 44 · 25 = 11м2
Размер запаса склада агрегатов определяется по количеству и массе оборотных агрегатов на каждые 100 однотипных автомобилей [23].
Мдв = (Кдв · qдв · Аи) 100 = (4 · 842 · 340) 100 = 11451 кг
где Кдв = 4 – число оборотных двигателей на 100 автомобилей;
qдв = 842 кг – вес двигателя.
Мк.п. = (Кк.п. · qк.п. · Аи) 100 = (4 · 177 · 340) 100 = 2407 кг
Передний мост автомобиля
Мп.м. = (Кп.м. · qп.м. · Аи) 100 = (4 · 355 · 340) 100 = 4828 кг
Задний мост автомобиля
Мз.м. = (Кз.м. · qз.м. · Аи) 100 = (4 · 355 · 340) 100 = 4828 кг
Мрул = (Крул · qрул · Аи) 100 = (4 · 44 · 340) 100 = 598 кг
Площадь под агрегаты
Fаг = Маг mаг = (11451 + 2407 + 4828 + 4828 + 598) 500 = 48 м2
Площадь склада под агрегаты
Fск.аг = Fаг · Кп = 48 · 25 = 120 м2
Площадь складов промежуточного хранения принимаем 20% от общей площади складов. Расчёты сводим в таблицу 13.
Таблица 13 Площадь складов
Площадь зани-маемая оборудованием м2
Расчётная площадь м2
Склад смазочных материалов
Склад промежуточного хранения
Fx = fa · Аи · Кп = 15 · 340 · 25 = 12750 м2
fa - площадь занимаемая автотранспортным средством м2;
Аи - списочное число автомобилей;
Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (25 - 30);
Размеры производственного корпуса определяется исходя из длин зон ТО-1 и ТО-2 так как в них наибольшее количество постов. При этом ширину пролётов по периметру корпуса выбираем стандартную 6 м. Исходя из этого определяем длину и ширину корпуса (60 м х 54 м). Высота корпуса - 6 м. Производственный корпус спроектирован из сборных модульных конструкций.
Зоны ТО и ТР выполнены сплошными пролётами что значительно увеличивает пропускную способность автомобилей по сравнению с тупиковыми типами зон. В центре корпуса расположена зона ТР а вокруг расположены все складские помещения и участки. В одних пролётах с зоной ТР расположены агрегатный сварочный кузовной участки а также склады агрегатов и металлов. Такая компоновка позволяет обеспечить зону ТР агрегатный сварочный и кузовной цеха единым подъемным краном. Размещение постов ТО и ТР исключает возможность встречных и пересекающихся потоков. Это удобно и безопасно. Сварочный участок размещаем в отдельном помещении изолируя его от остальных помещений несгораемыми стенками учитывая его повышенную пожароопасность.
Малярный участок также располагаем в отдельном помещении. На малярном участке располагаем склад лакокрасочных материалов. Малярный участок находится в удалении от сварочных зон и зон с открытым пламенем. Шиномонтажный участок располагаем смежно со складом резиновых покрышек что сокращает время на транспортировку покрышек.
Зону ЕО переводим в отдельный корпус (42 м х 9 м) из-за большого количества автомобилей чтобы не мешать машинам въезжать и выезжать из зон ТО ТР и диагностики.
Генеральный план предприятия – это план отведенного под застройку земельного участка территории ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений с указанием в нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию площадки для безгаражного хранения подвижного состава основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.
Генеральные планы разрабатываются в соответствии со СНиП II-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий" и другими нормативными документами.
Определим площади основных зданий и сооружений размещаемых на территории АТП:
Производственный корпус
Административно-бытовые помещения
Fад.-быт. = а-б · N · К1 · К2 · К3 · К4 = 87 · 320 · 114 · 103 · 094 · 1 = 3073 м2
где а-б = 87 м2авт. – удельная норма площади административно-бытовых зданий [12] табл.5;
N = 320 авт. – списочный состав автомобилей;
К1 = 114 – коэффициент учитывающий количество подвижного состава;
К2 = 103 – коэффициент учитывающий тип подвижного состава;
К3 = 094 – коэффициент учитывающий среднесуточный пробег;
К4 = 1 – коэффициент учитывающий категорию эксплуатации.
К1 = 104 - коэффициент учитывающий тип подвижного состава;
На стадии технико-экономического обоснования потребную площадь участка предприятия можно определить по формуле
Fуч = (Fпр + Fад.-быт. + Fх.) Kз = (3240 + 3073 + 12750) 05 = 9532 м2
где Кз = 05 – коэффициент плотности застройки территории.
При разработке генерального плана необходимо учесть следующее:
- ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м. при одностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении;
- исходя из противопожарных требований ко всем зданиям предприятия должен обеспечен подъезд пожарных автомобилей с двух сторон;
- должно быть предусмотрено два выезда с территории;
- минимальное расстояние от края дороги до ограждения территории и открытых площадок не менее 15 м;
- минимальное расстояние от края дороги до наружной стены здания не менее 3 м.
В курсовом проекте подробно разрабатывается планировочное решение сварочного участка. Сварочный участок относится к группе «горячих цехов» и может размещаться отдельно или в общем блоке помещений располагаемых в основном производственном корпусе. У сварочного участка есть ворота для въезда автомобиля на рабочий пост. Исходя из расчетов производственной программы АТП возникает необходимость сократить вынужденные простои персонала и оборудования и более полно задействовать производственные мощности сварочного участка. Одним из путей решения этой задачи является увеличение спектра работ аналогичного профиля выполняемых на этом участком. При условии наличия соответствующего оборудования и квалифицированного персонала на сварочном участке можно также выполнять работы арматурно-кузовного участка сварочные работы на деталях снятых с автомобиля сварочные работы непосредственно на автомобиле. Участок может работать в две смены.
Непосредственное управление технологическим процессом сварочного участка осуществляется сменным мастером и начальником участка. Они подчиняются начальнику производства.
Материально-техническое обеспечение участка обеспечивается материально-техническим отделом АТП через склады предприятия по заявкам.
Планирование работы сварочного участка производится по общим планам предприятия. На основании этого плана и поступающих заявок составляются месячные и суточные планы работы. После определения объема работ суточный план распределяется по сменам и заявка передается сменному мастеру. По этой заявке проводится запланированные работы в отделении и на участках ТО-ТР. Факт проведения работ фиксируется в листке учета работ на основании которых составляются наряды на выполненные работы. Расходные материалы учитываются в материальных накладных.
В сварочном участке располагается оборудование для подготовки деталей к сварке и непосредственно само сварочное оборудование. Также для удобства на участке расположен рабочий пост со смотровой ямой для осмотра днища автомобиля а также для сварочных работ кузова в нижней части или деталей выхлопной трубы в случае необходимости.
Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Организация и планирование перевозок). Бачурин А. А. Бугримов В. А. Под редакцией Лукашиной Н. В. Цатуряна Э. О. М.: Издательство МГОУ 2007.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – М.: Транспорт 1993. – 271 с.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.М-во автом. трансп. РСФСР. – М.: Транспорт 1986. – 72 с.
Тарасов В.В. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Уч. пособие и задания по курсовому проектированию. МГОУ 2007.
Автомобили МАЗ-5336 -6303: Руководство по эксплуатации техническому обслуживанию и ремонту каталог запасных частей А.Кузнецов. – М.: Издательский дом Третий Рим 2007. – 216 с.
Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов Под ред. Г.В. Крамаренко.- М.: Транспорт 1983.-488 с.
Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Верещак Ф.П. Абелевич Л.А. Транспорт 1973. – 328 с.
Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей). – М.: Транспорт 1980. – 216 с.
Сарбаев В.И. и др. Механизация производственных процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей: Учебное пособие. – М.: МГИУ 2006 – 284 с.