• RU
  • icon На проверке: 17
Меню

Проектирование АТП на 280 автомобилей ЗИЛ-131

  • Добавлен: 25.01.2023
  • Размер: 1 MB
  • Закачек: 1
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Проектирование АТП на 280 автомобилей ЗИЛ-131

Состав проекта

icon
icon
icon Ген План АТП (готовое).dwg
icon Производственный корпус АТП.(готовое)dwg.dwg
icon Слесарно-механическое (готовое).dwg
icon Записка.docx

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Ген План АТП (готовое).dwg

Ген План АТП (готовое).dwg
Административное здание
Главный производст- венный корпус
Диагностический уч-к
Коэффициент застройки территории
Коэффициент озеленения территории
Условные обозначения
- зелёные насаждения
-ограждение территории
-здания и сооружения
Экспликация зданий и сооружений
Характеристика генерального плана
- направление движения

icon Производственный корпус АТП.(готовое)dwg.dwg

Производственный корпус АТП.(готовое)dwg.dwg
Поперечный разрез двигателя
Производственный корпус АТП
Наименование зоны и участка
Трансформаторная подстанция
Аккумуляторный участок
Электротехнический участок
Слесарно-механический участок
Участок мойки агрегатов и деталей
Склад запасных частей
агрегатов и материалов
Шиномонтажный участок
Склад смазочных материалов
Отдел главного механика

icon Слесарно-механическое (готовое).dwg

Слесарно-механическое (готовое).dwg
Планировка слесарно - механического отделения
Станок вертикально - фрезерный
Станок точильно - шлифовальный
Установка сверлильная
Тумбочка станочника - универсала
Станок токарно - винторезный
- железобетонная колонна с
Условные обозначения на чертеже:
Производственный корпус (1:100)
- потребитель силовой электроэнергии
шиномон- тажный участок
аккумуля- торный участок
агрегатное отделение

icon Записка.docx

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
“ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ”
Кафедра “Автомобильный транспорт ”
Технологическая часть проекта зоны ТР для комплексного АТП на 280
Пояснительная записка
КР-40461806-5.2–00ПЗ-17
Характеристика АТП и объекта проектирования .. ..4
Расчетно-технологическая часть 5
1. Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта .52.2. Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей 10 2.3. Определение годового пробега автомобилей на АТП 11 2.4. Определение годового объема работ по объекту проектирования 12 2.5. Определение количества исполнителей на объекте проектирования 14 2.6. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП ..15 2.7. Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования .19 2.8. Схема технологического процесса на объекте проектирования 20 2.9. Выбор режима работы производственных подразделений 22 2.10. Расчет количества постов в зонах ТО ТР и постов диагностики 23
11. Распределение исполнителей по специальностям и квалификации 24 2.12. Подбор технологического оборудования 26 2.13. Расчет производственной площади объекта проектирования 27
Заключение .33 Список используемой литературы 34
Главной задачей автомобильного транспорта является полное качественное и своевременное удовлетворение потребностей населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсах.
Решение этой задачи требует преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования повышения грузо- и пассажирооборота укрепления материально-технической базы и концентрации ТС на крупных АТП улучшения ТО и ремонта ПС.
Целью курсового проекта является углубление закрепление и систематизация знаний по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений современных комплексных АТП.
На основе изучения теоретического материала по темам программы предмета в курсовой работе осуществляется технологическое проектирование одного из производственных подразделений АТП. При этом решаются следующие основные задачи:
выбор и обоснование исходных данных для организации ТО и ТР автомобилей для проектов реконструкции и расширения отдельных зон цехов складов и других элементов предприятия для проектов новых производственных подразделений или предприятия в целом;
расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту ПС парка;
расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих и их распределение по объектам работы специальностям и сменам;
выбор методов и обоснование технологии ТО и ТР с учетом разработок и рекомендаций по научной организации производства и научной организации труда;
выбор технологического и вспомогательного оборудования с обоснованием степени механизации производства;
расчет числа рабочих постов поточных линий и необходимых площадей для зон ЕО ТО-1 ТО-2 и ТР ПС.
Характеристика АТП и объекта проектирования.
В данном разделе необходимо дать общую характеристику предприятия по которому выполняется курсовая работа и краткую характеристику объекта проектирования.
В общей характеристике АТП рекомендуется привести основные данные об условиях эксплуатации подвижного состава. В общей характеристике следует отразить:
тип предприятия по производственному назначению с указанием его производственных функций;
тип и модели подвижного состава и примерную характеристику перевозимых грузов;
категорию условий эксплуатации;
природно-климатическую зону в которой эксплуатируется подвижной состав;
количественный и качественный состав автомобилей;
среднесуточный пробег автомобилей;
режим работы подвижного состава включая количество дней работы в году время начала и конца выхода на линии.
В характеристике объекта проектирования:
назначение объекта проектирования;
назначение объекта проектирования на АТП с указанием основных видов работ выполняемых на нем.
Расчетно-технологическая часть. 2.1 Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта.
Тип подвижного состава – ЗИЛ-131;
Среднесписочное количество автомобилей - Аи = 280;
Пробег автомобилей с начала эксплуатации – Lэ = 07;
Среднесуточный пробег автомобилей - Lcc = 260 км;
Категория условий эксплуатации -
Природно-климатические условия эксплуатации – жаркий сухой климат;
Количество рабочих дней в году – Dр.г. = 253;
Разрабатываемый участок – СМ;
Значения исходных нормативов определяющих режимы ТО и ремонта целесообразно представлять в виде табл. 2.1.
Таблица 2.1 Исходные нормативы режимов ТО и ремонта подвижного состава
Марка модель автомобиля прицепа (полуприцепа)
Значение исходных нормативов определяющих режимы ТР и КP целесообразно представлять в виде табл. 2.2
Таблица 2.2 Исходные нормативы режимов ремонта подвижного состава
Скорректированная величина периодичности ТО-1 рассчитываются по формуле:
L1 = Lн1 K1 K3 = 2500 09 09 = 2025;
Данные для расчета периодичности ТО-1 и результаты расчета следует представить в виде табл. 2.3.
Таблица 2.3 Расчетная периодичность первого технического обслуживания подвижного состава
n1 = L1 Lсс = 2025 260 = 7;
Скорректированная величина периодичности ТО-2 рассчитывается по формуле:
L2 = Lн2 K1 K3 = 12500 09 09 = 10125;
Данные для расчета периодичности ТО-2 и результаты расчета следует представить в виде табл. 2.4.
Таблица 2.4 Расчетная периодичность второго технического обслуживания подвижного состава
n2 = L2 L1ф = 101251820 = 5;
Скорректированная величина трудоемкости технического обслуживания рассчитывается по формуле чел.-ч:
tЕО = tнЕО К2 К5 = 045 10 095= 05;
t1 = tн1 К2 К5 =25 10 095 = 26;
t2 = tн2 К2 К5 = 106 10 095= 111;
Данные для расчета трудоемкости ТО и результаты расчета следует представить в виде табл. 2.5.
Таблица 2.5 Расчетная трудоемкость технического обслуживания подвижного состава
ЕО = 045; ТО-1 =25; ТО-2 = 106
ЕО = 05; ТО-1= 26; ТО-2 = 117
Величина трудоемкости общей (Д1) и углубленной (Д2) диагностики в соответствии с рекомендациями по распределению общей трудоемкости ТО и ТР по видам работ рассчитывается по формуле:
tД1 = t1 C1 100 = 26 9 100 = 02;
tД2 = t2 C2 100 = 111 9 100 = 1;
где C1 и C2 - процент распределения общей трудоемкости ТО и ТР выпадающий на долю диагностических работ.
Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:
LКР = LнКР K1 K2 K3 = 300000 09 10 09 = 267300;
Таблица 2.6 Расчетная норма межремонтного пробега подвижного состава
Поскольку все автомобили на ATП делятся на прошедшие (Аи) и не прошедшие (Аи) капитальный ремонт для технологического расчета необходимо определить средневзвешенную величину нормы межремонтного пробега по формуле:
LсрКР = (Aи LКР + 08 Aи LКР) Aсп = (140 267300 + 08 140 267300) 280 = 240570;
Скорректированная норма дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега рассчитывается по формуле:
dТО и ТР = dнТО и ТР К4(ср) = 05 10 = 05;
Данные для расчета дней простоя и результаты расчета следует представить в виде табл. 2.7.
Таблица 2.7 Расчетная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте
Скорректированная удельная трудоемкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:
tТР = tнТР K1 K2 K3 К4(ср) K5 = 40 11 10 11 10 095 = 51;
Данные для расчета удельной трудоемкости ТР и результаты расчета следует представить в виде табл. 2.8.
Таблица 2.8 Расчетная трудоемкость текущего ремонта подвижного состава
2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
Определение коэффициентов aт и aи для курсовых работ по ТО диагностике и ТР выполняется по одной методике.
Коэффициент технической готовности по каждой марке (модели) автомобилей на АТП целесообразно определять по цикловому пробегу автомобиля до капитального ремонта.
Для расчета aт используется выражение:
αт = Dэ (Dэ + DТО и ТР + DКР) = 925 (925 + 120 + 26) = 086;
Дни эксплуатации за цикловой пробег:
Dэ = LсрКР Lсс = 240570 260 = 925;
Дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег:
DТО и ТР = LсрКР dТО и ТР 1000 = 240570 05 1000 = 120;
Дни простоя в капитальном ремонте:
DКР = dКР + dтранс = 22 + 4 = 26;
Продолжительность транспортирования подвижного состава на специализированное ремонтное предприятие определяется расчетом по формуле:
dтранс = (015 – 020) dКР = 018 22 = 4;
Коэффициент использования автомобилей по каждой марке (модели) определяется по формуле:
αи = Dр.г. αт Kи 365 = 253 086 095 365 = 057;
3 Определение годового пробега автомобилей на АТП.
Годовой пробег определяется для каждой марки (модели) автомобилей расчетом по формуле:
Σ Lг = 365 Aсп Lсс αи = 365 280 260 057 = 15146040 ;
4 Определение годового объема работ по объекту проектирования.
Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год определяется расчетом по формуле:
NЕО = Σ Lг Lсс = 15146040 260 = 58254;
Учитывая что периодичность УМР может не совпадать с периодичностью ЕО количество УMP для автобусов и грузовых автомобилей за год следует определить расчетом по формуле:
NУМР = (110 – 115) NЕО = 11 58254 = 64079;
Количество ТО по автомобилям за год (N1 и N2) определяется расчетом по формулам:
N2 = Σ Lг L2факт = 15146040 9100 = 1664;
N1 = Σ Lг L1факт – N2 = 15146040 1820 – 1664 = 6658;
Общее количество диагностирований за год по автомобилям определяется расчетом по формулам приведенным ниже. При этом учитывается что на постах общей диагностики выполняются кроме работ Д диагностирование автомобилей после ТО-2 а также выборочное диагностирование автомобилей после ТР в объеме 10 % от программы ТО-1 т. е.
NД1 = N1 + N2 + 01 N1 = 11 N1 + N2 = 11 6658 + 1664 = 8988;
Общее количество диагностирований на посту поэлементной диагностики должно учитывать 3 дополнительные работы по выборочной диагностике после ТР в размере 20 % от программы ТО-2 т.е.
NД2 = N2 + 02 N2 = 12 N2 = 12 1664 = 1997;
Сменная программа по техническому обслуживанию и диагностике
Для расчета сменной программы используется выражение:
Nсм ЕО = NЕО (Dр. г. Cсм) = 58254 (253 1) = 230;
Nсм1 = N1 (Dр. г. Cсм) = 6658 (253 2) = 13;
Nсм2 = N2 (Dр. г. Cсм) = 1664 (253 2) = 3;
Nсм д1 = Nд1 (Dр. г. Cсм) = 8988 (253 2) = 18;
Nсм д2 = Nд2 (Dр. г. Cсм) = 1997 (253 2) = 4;
Годовая трудоемкость УМР автомобилей определяется по формуле:
TУМР = tЕО NУМР = 05 64079 = 32040;
Годовая трудоемкость работ по техническому обслуживанию и сопутствующему текущему ремонту автомобилей в зоне ТО-1 определяется по формуле:
Σ T1 = T1 + T1сопТР – TД1 = t1 N1 + (015 – 020) t1 N1 – t Д1 N1 =
[(115 – 120) t1 – t Д1] N1 = (12 26 – 02) 6658 = 19441;
Годовая трудоемкость работ по техническому обслуживанию и сопутствующему текущему ремонту автомобилей в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:
Σ T2 = T2 + T2сопТР + TСО – TД1 = [(115 – 120) t2 – t Д2] N2 + 2 C t2 Σ T2 = (12 111 – 1) 1664 + 2 02 111 280 = 21744;
Годовая трудоемкость общей диагностики автомобилей рассчитывается по формуле:
TД1 = t Д1 NД1 = 02 8988 = 1798;
Годовая трудоемкость поэлементной диагностики автомобилей рассчитывается по формуле:
TД2 = t Д2 NД2 = 1 1997 = 1997;
Общая годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:
Σ TТР = tТР Σ Lг 1000 = 51 15146040 1000 = 77245;
Годовая трудоемкость постовых работ по зоне текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:
Tпост ТР = Σ TТР Cпост ТР 100 = 77245 40 100 = 30898;
Годовая трудоемкость работ по одному из участков (отделений цехов) выполняющих текущий ремонт агрегатов и узлов рассчитывается по формуле:
Tуч ТР = Σ TТР Cуч ТР 100 = 77245 60 100 = 46347;
5 Определение количества исполнителей на объекте проектирования.
Технологически необходимое (явочное) количество исполнителей для всех объектов проектирования рассчитывается одинаково из формулы:
где Тг - общая годовая трудоемкость работ по объекту проектирования;
Фм - годовой фонд времени рабочего места величина которого для рабочих различных профессий принимается из приложения 3 настоящих методических указаний.
Мойщики и уборщики подвижного состава:
Рт = 772451860 =42 (ТО);
Слесари по ТО и ТР по ремонту агрегатов и узлов мотористы электрики шиномонтажники слесари-станочники столяры обойщики арматурщики жестянщики слесари по ремонту оборудования:
Рт = 772451840 =42 (17 чел.-ТО 25 чел.-ТР);
Слесари по ремонту приборов системы питания аккумуляторщики кузнецы медники сварщики вулканизаторщики:
Рт = 772451820 =43 (ТР);
Рт = 772451610 =48 (ТР) ;
Для слесарно-механического участка требуется: Рт = 8 человек
6 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП.
Метод специализированных бригад. Эта форма организации производства заключается в том что на автотранспортном предприятии создаются цеха или участки на которые возлагается производство всех видов работ по текущему ремонту агрегатов узлов системы автомобиля. Это создает условие для повышения качества ремонта ответственности и материальной заинтересованности рабочих за качество проведенного ремонта. Описание его организационных принципов
Производственный участок производит ремонт соответствующих агрегатов снятых с автомобиля. Таким образом при методе специализированных бригад организация производства делится на ряд производственных участков которые специализируются на выполнение всех работ по конкретным агрегатам и узлам системы автомобиля. В состав каждого производственного участка входят рабочие требуемых специальностей и разрядов которые необходимы для обслуживания и ремонта закрепленных за участком агрегатов. Руководство производственным участком в зависимости от объема работ и численности рабочих возлагается на начальника механика или бригадира.
При этой форме организации труда от качества работы коллектива участка полностью зависят затраты и простои автомобилей из-за неисправности обслуживаемых участком агрегатов. Это позволяет объективно оценивать результаты работы каждого производственного участка по тем же показателям что и производство в целом: по количеству затрат и времени простоев автомобилей из-за неисправности обслуживаемого участком агрегата т.е. по конечным результатам работы производства. Это позволяет эффективно стимулировать рабочих за проделанную работу снижение времени простоев автомобилей выплатами премии в зависимости от действительных результатов работы всего коллектива. Однако при этой форме организации труда сложно осуществлять оперативное руководство производством и затруднительно равномерно загружать рабочих производственного участка. Под управлением производством понимается совокупность действий и распоряжений направленных на поддержание и улучшение работы производства. Управление производства обеспечивает необходимые условия для эффективного использования производственного времени персонала затрат на запасные части и материалы. Организация управления базируется на принципах полного единоначалия и на четком разграничении функций между руководителями производственными подразделениями и исполнителями. Система организации управления должна быть понятна всем производственным персоналом. Управление производством при агрегатно-участковом методе. Управление и общее руководство производством осуществляется главным инженером через начальника производства. Руководство производства всех работ по ТО и ТР подвижного состава осуществляется начальником производства через подчиненных ему диспетчера производства и руководителей производственных участков.
Диспетчер осуществляет оперативное руководство производством всех работ выполняемых на постах обслуживания и ремонта автомобилей. При отсутствии на работе начальника производства он осуществляет оперативное руководство всем производством.
Рис. 1 Схема управления производством на АТП
При такой схеме управления начальник производства освобождается от решения многих задач по оперативному руководству производством которые передаются диспетчеру производства. Основное внимание он уделяет ремонту деталей узлов агрегатов снятых с автомобиля созданию запаса исправных узлов и агрегатов и повышению эффективности работы производства. Эта структуре производства позволяет увеличить производительность на 30% сокращения простоя автомобилей в ремонте на 15% сокращение запасных частей на 20% повышается технологическая и трудовая дисциплина. Непосредственное руководство производственными процессами на своих участках осуществляют руководители соответствующих производственных участков. Снятый с автомобиля агрегат в зоне текущего ремонта пройдя наружную мойку поступает в цех где проводятся диагностические работы по окончанию которых выявляются неисправности. Затем деталь поступает в слесарно-механический цех где деталь либо ремонтируют либо изготавливают новую по необходимости. После изготовления или ремонта деталь вновь диагностируют и если она находится в рабочем состоянии то ее отправляют в зону текущего ремонта или в оборотный фонд. В то время пока происходит описываемый процесс со склада оборотных фондов в зону ТР поступает новый или отремонтированный агрегат который и устанавливается на автомобиль.
7 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования.
Метод универсальных проездных постов технического обслуживания принимается для АТП с малой сменной программой по ТО в которых эксплуатируется крупногабаритный подвижной состав.
Для зон ТО-1 и ТО-2 данного АТП выбираю метод специализированных постов.
Метод специализированных постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы снизить потребность в однотипном оборудовании улучшить условия труда использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.
Для зоны ТР данного АТП выбираю метод специализированных постов.
8 Схема технологического процесса на объекте проектирования.
Слесарно-механический участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой. На этом участке проводят работы по восстановлению относительно простых деталей а также для изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных простых осей валов). Базисные детали (блоки цилиндров балки передних мостов картера) на этом участке как правило не ремонтируют.
Станочные и слесарные работы являются часто завершающими при изготовлении и восстановлении деталей поэтому слесарно-механическое отделение получает заготовки со склада материалов из сварочного кузнечного и других отделений. После обработки детали поступают на участки комплектования либо на посты сборки. На рисунках 2 и 3 показан технологический процесс слесарно-механического участка.
Рис. 2 Технологический процесс слесарно-механического участка
Рис. 3 Технологический процесс слесарно-механического участка
9 Выбор режима работы производственных подразделений.
Количество рабочих дней в году 253 5 рабочих дней в неделю. Режим работы производственных подразделений в три смены в первую вторую и третью смену. Режим работы автомобиля на линии двухсменный.
Наименование подразделения
Рис. 4 Совмещенный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений.
10 Расчет количества постов в зонах ТО ТР и постов диагностики.
Расчет количества постов в зоне ТО выполняется при условии если принят метод организации технологического процесса на универсальных или специализированных тупиковых постах. Количество постов определяется по формуле:
nТО1 = п1 R1 = 89 74 = 2;
nТО2 = п2 R2 = 393 320 = 2;
Такт поста п – такт поста т.е. время обслуживания автомобиля на посту рассчитывается по формуле:
п1 = Σ T1 60 (N1 Pп) + tп = 19441 60 (6658 2) +1 = 89
п2 = Σ T2 60 (N2 Pп) + tп = 21744 60 (1664 2) +1 = 393;
Ритм производства R т.е. время одного обслуживания рассчитывается по формуле:
R1 = Tсм1 Cсм 60 Nсм = 8 2 60 13 = 74;
R2 = Tсм2 Cсм 60 Nсм = 8 2 60 3 = 320;
Расчет количества постов в зоне ТР. Общее количество постов в зоне ТР определяется суммированием основных и резервных постов т.е.:
nТР = n1 + n2 = 3 + 1 = 4;
Основное количество постов n1 рассчитывается по формуле:
n1 = Tпост ТР (Dр.г. Cсм Tсм Pп п) = 30898 (253 3 8 2 09) = 3;
Резервное количество постов n2 рассчитывается по формуле:
n2 = n1 (Kн – 1) = 3 (12 – 1) = 1;
Расчет количества постов диагностики производится по формулам:
nД1 = TД1 (Dр.г. Cсм Tсм Pп п) = 1798 (253 2 8 2 09) = 025;
nД2 = TД2 (Dр.г. Cсм Tсм Pп п) = 1997 (253 2 8 2 09) = 027.
Принимаем число постов диагностики = 1.
11 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации.
Общее количество исполнителей в производственных подразделениях полученное расчетом необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.
Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий целесообразно представить в виде табл. 2.11 2.12.
Таблица 2.11 Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям
Распределение трудоемкости С %
Количество исполнителей
Смазочные заправочно-очистительные
Таблица 2.12 Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям
Разнородно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
12 Подбор технологического оборудования.
Перечень оборудования целесообразно представить в виде табл. 2.13.
Таблица 2.13 Перечень оборудования
Верстак слесарный металлический
Тумбочка станочника-универсала
Станок токарно-винторезный
Станок вертикально-фрезерный
Станок точильно-шлифовальный
Р187 стационарный электрический
Установка сверлильная
13 Расчет производственной площади объекта проектирования.
Определение производственной площади производится по формуле:
В постов диагностики:
В курсовых работах по ремонтным участкам (отделениям цехам) производственная площадь рассчитывается по формулам:
Окончательно принимаемая площадь участка должна быть уточнена при планировке по размерам типовых конструкций заводов стройматериалов. Для участков площадью до 100 м2 допускается отступление от расчетной площади на ±20%. В данном случаи отступление +104% принимаем площадь участка равную 59 м2.
В курсовых работах по складским помещениям производственная площадь рассчитывается по формуле:
Для определения площади стеллажей необходимо определить запас хранимых материалов.
Хранимый запас запасных частей металлов и других материалов Зз определяется отдельно по каждому их виду в весовом выражении исчисляемом в процентах от массы автомобиля на 10000 км его пробега:
Хранимый запас запасных частей:
Хранимый запас металлов и металлических изделий:
Хранимый запас лакокрасочных изделий и химикатов:
Хранимый запас прочих материалов:
Хранимый запас агрегатов Загр зависит от их номенклатуры и определяется по формуле:
Хранимый запас двигателей:
Хранимый запас коробок передач:
Хранимый запас задних мостов:
Хранимый запас рулевых механизмов:
Хранимый запас передних осей:
Площадь пола занимаемого стеллажами для хранения запасных частей материалов агрегатов определяется по формуле:
Площадь пола занимаемого стеллажами для хранения запасных частей:
Площадь пола занимаемого стеллажами для хранения агрегатов:
Площадь пола занимаемого стеллажами для хранения металлов и металлических изделий:
Площадь пола занимаемого стеллажами для хранения химикатов и прочих материалов:
Площадь склада запасных частей металлов и других материалов определяется по формуле:
Хранимый запас шин (покрышек) или камер определяется по формуле:
Необходимая длина стеллажа для хранения шин:
Площадь занимаемая стеллажами:
Площадь склада шин определяется по формуле:
Хранимый запас смазочных материалов Зм рассчитывается для автомобилей каждой марки и масел всех видов (моторных трансмиссионных специальных пластичных смазочных материалов и др.).
Расчет ведется по удельным нормам устанавливающим расход масла на 100 литров израсходованного топлива:
Хранимый запас моторных масел:
Хранимый запас трансмиссионных масел:
Хранимый запас специальных масел:
Хранимый запас пластических смазок:
Суточный расход топлива для автомобилей работа которых учитывается в тонно-километрах:
Определив запасы свежих и отработанных масел различных сортов выбираем необходимые для склада масел емкости.
Для моторного масла (Зм=5743л) :
Резервуар Р-8 (1шт) S = 201м2;
Для трансмиссионного масла (Зм=718л):
закатная бочка (275л 2шт) S = 072м2
сварная бочка (275л 1шт) S = 03м2;
Для специального масла (Зм=239л):
закатная бочка (275л 1шт) S = 036м2;
Для пластичных смазок (Зм=479л):
сварная бочка (290л 1шт) S = 035м2
сварная бочка (200л 1шт) S = 03м2;
После этого определяется суммарная площадь выбранных емкостей в горизонтальной проекции:
fo6 = 201+102+036+065 = 404 м2
Площадь склада смазочных материалов по формуле:
В данной курсовой работе были рассчитаны параметры АТП на 280 автомобилей ЗИЛ-131 для этого определили:
-годовой пробег парка автомобилей;
-годовые объемы работ на АТП;
-годовую трудоемкость работ;
-количество постов в зонах ТО ТР и диагностики;
-производственные площади объекта проектирования.
Благодаря решению всех вышеперечисленных задач на АТП отсутствуют простои оборудования подвижной состав наименьшее количество времени проводит в простое из-за ремонта и технического обслуживания отсутствуют очереди подвижной состав находится в исправном состоянии на автотранспортном предприятии работает точно необходимое количество рабочих.
Список используемой литературы:
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт 1988.- 78 с.
Шумик С.В. Болбас М.М. Петухов Е.И. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Курсовое и дипломное проектирование. Под ред. С.В. Шумика. Минск Высшая школа 1988.- 205 с.
Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Г.В. Крамаренко - М.: Транспорт 1983.- 487 с.
Давидович Л.Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. - М.: Транспорт 1975.- 390 с.
Афанасьев Л.Л. Маслов А.А. Колясинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания. - М.: Транспорт 1980.- 215 с.
Краткий автомобильный справочник НИИАТ.- М.: Транспорт 1985.- 223.
Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий и баз централизованного технического обслуживания автомобилей. - М.: 1983.- 67 с.
up Наверх