Курсовая работа по метрологии, стандартизации и сертификация. Вариант 54

Задание 3,2-вал.cdw

Задание 4 -шпоночное соединение.cdw

Задание 6 резьба.cdw

Задание 1,1-вал.CDW

Задание 2,1-вал.CDW

Задание 5,2-отверстие шлиц.cdw

Задание 5,1-сборочный шлицы.cdw

Задание 3,1-сборочный чертеж.CDW

Задание 2,2-отверстие.CDW

Задание 5,3-вал шлиц.cdw

Задание 1,2 втулка.cdw

Задание 3,3-крышка,корпус.CDW

Задание 1,3 соединение.cdw

Задание 2,3-соединение.CDW

пояснилка 54.doc

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГОУ ВПО «МИЧУРИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра: стандартизации метрологии и технического сервиса
по метрологии стандартизации и сертификация
Расчет и выбор посадок c зазором
Расчет и выбор посадок с натягом
Расчет и выбор посадок подшипников качения .
Выбор посадок шпоночных соединений
Выбор посадок шлицевого соединения ..
Расчет точностных параметров резьбового соединения
Оценка уровня качества однородной продукции ..
Список используемой литературы ..
Метрология - наука об измерениях методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности. Предметом метрологии является получение количественной информации о свойствах объектов и процессов с заданной точностью и достоверностью. Средства метрологии - совокупность средств измерения и метрологических стандартов обеспечивающих их рациональное использование.
Эффективность производства зависит от повышения качества машин и их надежности. Дисциплина «Метрология стандартизация и сертификация» позволяет рассматривать задачу повышения качества изготовления эксплуатации и ремонта технологического оборудования комплексно – с позиций стандартизации обеспечения взаимозаменяемости и контроля установленных технических требований.
Цель данного курсового проекта – выработка у будущих инженеров-механиков знаний и практического навыка использования и соблюдения требований комплексной системы общетехнических стандартов выполнения точности расчетов и метрологического обеспечения при производстве эксплуатации и ремонте техники и оборудования.
Основными задачами являются закрепление знаний полученных в процессе изучения материала развитие практических навыков в выборе допусков посадок средств измерения и контроля а также в пользовании справочной литературой.
Расчет и выбор посадок c зазором
1 Задание и исходные данные
Исходные данные сведем в таблицу 1.1
Таблица 1.1 – Исходные данные
Номинальный диаметр мм
Шероховатость поверхности вала мкм
Шероховатость поверхности отверстия мкм
Относительная частота вращения деталей обмин
Радиальная нагрузка на подшипник Н
Система изготовления
Определить на выгоднейший зазор в соединении соответствующий наименьшему коэффициенту трения.
Определить расчетный зазор.
Выбрать стандартную посадку по таблицам предельных зазоров.
По таблицам предельных отклонений определить поля допусков деталей и соединения.
Построить в масштабе схему расположения полей допусков выбранной посадки с указанием всех параметров деталей и соединения.
Назначить завершающий технологический процесс обработки деталей соединения.
Выбрать универсальные средства измерения для контроля размеров отверстия и вала.
Вычертить эскизы соединения в сборе и его деталей с простановкой размеров и полей допусков.
2 Определение расчетного зазора
Посадки с зазором предназначены для получения подвижных соединений. Наиболее распространенным типом ответственных подвижных соединений являются подшипники скольжения работающие со смазкой.
При выборе подвижных посадок расчетные зазоры определяют используя гидродинамическую теорию смазки. Соотношение h и S в подшипниках конечной длины выражается зависимостью (1.1) [1]:
где h – толщина масляного слоя в месте наибольшего сближения поверхностей вала и подшипника в рабочем состоянии м;
S – зазор между валом и подшипником в рабочем состоянии м;
dn – номинальный диаметр соединения м;
– угловая скорость вращения с-1:
– абсолютная вязкость смазочного масла при рабочей температуре Па*с. Па*с таблица 3 [1];
р – среднее удельное давление в подшипнике определяемое по формуле (1.2) [1]:
где R – радиальная нагрузка на цапфу Н.
По формуле (1.1) определяем значение hS:
Если при установившемся движении h=025S то коэффициент трения получается наименьшим следовательно и тепловой режим работы подшипника будет наилучшим. Подставив это значение h в формулу (1.1) найдем значение на выгоднейшего зазора м:
Долговечность работы узла зависит от правильности выбора зазора. В результате приработки зазоры увеличиваются за счет снятия шероховатости сопрягаемых деталей. Поэтому целесообразно первоначальный зазор уменьшить на сумму высот шероховатостей вала и отверстия что обеспечит больший технический ресурс сопряжения. В процессе приработки высота шероховатости уменьшается на 07 от первоначальной поэтому расчетный зазор по которому следует выбирать посадку можно определить из выражения (1.4) [1]:
3 Выбор стандартной посадки
Условие (1.5) [1] выбора стандартной посадки можно записать так:
где Sср.ст. – средний стандартный зазор мкм.
Посадку в первую очередь выбираем из числа предпочтительных. По таблицам справочного материала [1 таблица 1.2] подбираем посадку в системе отверстия удовлетворяющую условию (1.5). Такой посадкой например является 40 для которой Smax.ст.= 75 мкм Smin.ст.= 25 мкм. Sср.ст.= 50 мкм т.е. 50 40.96.
4 Проверка по наименьшей толщине масляного слоя
Выбранную посадку необходимо проверить исходя из условия обеспечения наименьшего слоя смазки (1.6) [1] при наиболее неблагоприятных условиях. В этом случае:
Чтобы избежать сухого трения наименьшая толщина масляного слоя должна быть больше суммы высот шероховатостей вала и отверстия (1.7) [1] т.е.
Условие (1.7) выдерживается т.к. 66 > 20+16=36 следовательно посадка выбрана правильно.
Строим схему расположения допусков рисунок 1.1 где указываем предельные отклонения допуски и стандартные предельные зазоры.
5 Построение схемы расположения полей допусков
Рисунок 1.1 – Схема расположения полей допусков посадки 40
для вала верхнее предельное отклонение es = -25мкм нижнее – ei = -50
для отверстия ES = +25 EI = 0.
6 Завершающий технологический процесс обработки деталей соединения
Назначаем завершающий технологический процесс обеспечивающий требуемую точность и шероховатость:
Отверстие – тонкое растачивание на токарном станке (алмазное).
7 Выбор средства измерения
Выбираем средства измерения.
Для отверстия погрешность измерения =9 мкм. По таблице 3.2 [1] для измерения отверстия выбираем индикатор типа ИЧ и ИТ с с ценой деления 001 мм на нормированном участке легкая стойка (±lim = 7 мкм)
Для вала =9 мкм – микрокатор ИГП с ценой деления 0005 мм (±03 мм): (±lim = 7 мкм).
Результаты выбора заносим в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 – Данные по выбору средств измерения
Наименование детали ее номинальный размер поле допуска
Величина допуска изделия IT мкм
Допускаемая погрешность измерения ± мкм
Предельная погрешность измерительного средства lim мкм
Наименование измерительного средства
Концевые меры для настройки
нутромер с измерительной головкой с ценой деления 0001 мм
Микрометр ИГП с ценой деления 0005 мм.
8 Эскизы деталей и соединения в сборе
Расчет и выбор посадок с натягом
Исходные данные сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Исходные данные
Внутренний диаметр вала мм
Наружный диаметр ступицы мм
Определить наименьший натяг способный передать указанные нагрузки.
Определить расчетный натяг.
Выбрать стандартную посадку по таблицам предельных натягов.
По таблицам предельных отклонений определить поля допусков деталей соединения.
Провести проверку деталей соединения на прочность.
Определить усилия запрессовки для механической сборки или температуру нагрева ступицы (охлаждения вала) для термической сборки соединения.
Построить схему расположения полей допусков с указанием всех параметров деталей и соединения.
Выполнить эскизы соединения и отдельных деталей с обозначением размеров и полей допусков.
2 Определение расчетного натяга
Посадку с натягом применяют в неразъемных соединениях причем относительная неподвижность сопрягаемых деталей достигается за счет упругих деформаций возникших при запрессовке.
Натяг в неподвижной посадке должен быть таким чтобы с одной стороны гарантировал относительную неподвижность вала и отверстия а с другой – не вызывал разрушения деталей при их соединении. Исходя их этих условий выбирают и рассчитывают неподвижную посадку.
Давление необходимое для передачи крутящего момента Мкр и осевой силы Рос определяем из выражения (1.10) [1]:
где р – давление Па;
dn – номинальный диаметр мм;
Мкр – наибольший крутящий момент Н*м;
Рос – наибольшая осевая сила Н;
f = 01 – коэффициент трения (выбран по таблице 1.5 [1]).
Определяем наименьший натяг способный передать данную нагрузку по формуле (1.11) [1]. Предварительно по формуле (1.12) [1] определяем коэффициенты:
где = 03 и 032 – выбрано по таблице 1.6 [1].
где Ed = МПа ED = МПа – выбрано по таблице 1.6 [1].
При запрессовке вала в отверстие неровности поверхностей снимаются на 60% от их высоты что уменьшает действительный натяг в соединении. Поэтому расчетный натяг для выбора неподвижной посадки можно найти по формуле (1.13) [1]:
При выборе стандартной посадки необходимо выдержать условие (1.17) [1]:
По таблице 1.7 [1] находим что условию (1.14) не удовлетворяет ни одна из предпочтительных посадок. Поэтому выбираем рекомендуемую посадку 40 для которой Nmin = 35 мкм и Nmax = 99 мкм.
4 Определение полей допусков
верхнее предельное отклонение es = 0 мкм и нижнее – ei = -25 мкм
Поле допуска отверстия:
верхнее предельное отклонение ES = -60 мкм и нижнее – EI = -99
5 Проверка деталей соединения на прочность
Проверяем детали сопряжения на прочность. Наибольшее давление которое может возникнуть после запрессовки при использовании выбранной посадки по формуле (1.15) [1]:
Наибольшие напряжения в материале втулки и вала находим по формуле (1.16) [1]:
Предел текучести для стали 40 [1 таблица 1.6] Па а предел текучести для ЛМцОС 58-2-2-2 Па т.е. условие (1.17) выдержано и посадка выбрана правильно.
6 Определение температуры охлаждения вала
Температуру нагрева втулки определяем по выражению (1.20) [1]:
где Sсб – минимально необходимый зазор при сборке м:
град-1 – принято по таблице 1.6
температура помещения для сборки.
7 Построение схемы расположения полей допусков
Рисунок 2.1 – Схема расположения полей допусков посадки
8 Завершающий технологический процесс обработки деталей соединения
Вал – наружное тонкое точение.
Отверстие – растачивание на токарном станке.
9 Выбор средства измерения
Для отверстия погрешность измерения =7 мкм. По таблице 3.2 [1] для измерения отверстия выбираем индикаторный нутромер с измерительной головкой с ценой одного деления 0001 мм (±lim = 55 мкм).
Для вала =5 мкм – микрометр типа МК в стойке (±lim = 5 мкм).
Результаты выбора заносим в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 – Данные по выбору средств измерения
Микрометр типа МК в стойке
10 Эскизы деталей и соединения в сборе
Расчет и выбор посадок подшипников качения
Исходные данные сведем в таблицу 3.1
Таблица 3.1 – Исходные данные
Радиальная нагрузка Н
Ударная перегрузка до 300%
Принимаем: вал – сплошной корпус – неразъемный толстостенный.
Определить основные размеры подшипника и предельные отклонения диаметра отверстия внутреннего кольца и диаметра наружной поверхности наружного кольца.
Определить вид нагружения внутреннего и наружного колец.
Произвести расчет и выбор посадок и соединений «внутреннее кольцо-вал» и «наружное кольцо-корпус».
Проверить наличие посадочного радиального зазора в подшипнике.
Построить схемы расположения полей допусков выбранных посадок.
Вычертить эскизы подшипникового узла (сборочный чертеж) и сопрягаемых деталей с обозначением допусков и посадок требований к форме и шероховатости поверхностей.
Надежность и долговечность подшипников качения в значительной степени зависит от правильно выбранных посадок подшипника в корпус и на вал при соблюдении правильного взаимного расположения поверхностей. Посадки назначают в зависимости от типа размера и класса точности подшипника; значения направления и характера действующих нагрузок а также вида нагружения колец.
По таблице 2.10 [1] определяем основные размеры подшипника типа 310:
внутренний диаметр – d = 50 мм;
наружный диаметр – D = 100 мм;
радиус закругления фаски – r = 3 мм
2 Вид нагружения колец
Различают три вида нагружения колец подшипника: циркуляционное (кольцо вращается а результатирующая нагрузки неподвижна) местное (кольцо неподвижно результатирующая нагрузки также неподвижна) колебательное (равнодействующая сил колеблется на определенном участке не вращающегося кольца).
В данном случае: внутреннее кольцо нагружено циркуляционно а внешнее – местным нагружением.
3 Расчет и выбор посадок
Для циркуляционно нагруженных колец посадку можно выбрать более определенно по интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности PR (2.1) [1]:
где R – расчетная радиальная нагрузка на опору Н;
В – ширина кольца подшипника м;
r – радиус монтажных фасок м;
k1 – динамический коэффициент посадки зависящий от характера нагрузки. Выбирается по таблице 2.2 [1];
k2 – коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале или неразъемном корпусе k2 =1). Выбирается по таблице 2.3 [1].
Для 0-го класса точности по таблице 2.7 [1] находим предельные отклонения диаметра отверстия внутреннего кольца – 50L0(-0012) и диметра наружной поверхности наружного кольца – 100l0(-0.015).
Рассчитываем интенсивность радиальной нагрузки Pr на посадочной поверхности вращающегося циркуляционно нагруженного внутреннего кольца. Предварительно по таблице 2.2 устанавливаем значение коэффициента k1 = 10 а значение коэффициента k2 = 16.
По таблице 2.4 [1] выбираем поле допуска вала 100М7 (-0035) образующее с полем допуска отверстия внутреннего кольца L0(-0015) переходную посадку со средневероятным натягом:
где em= 05(es-ei) и Em=05(ES-EI) – средние отклонения соответственно вала и отверстия внутреннего кольца мкм.
Для посадки не вращающегося наружного кольца подшипника воспринимающего местное нагружение выбираем по таблице 2.6 [1] поле допуска отверстия в неразъемном корпусе 50h6() образующее с полем допуска наружного кольца l0(-0.012) посадку со средвероятным зазором:
4 Определение посадочного радиального зазора
Для нормальной работы подшипника необходимо чтобы между кольцами и телами вращения был зазор. При изготовлении подшипника обеспечивают начальный зазор размер которого регламентирован. После посадки циркуляционно нагруженного кольца на вал или корпус с натягом начальный зазор из-за деформации уменьшается.
Пользуясь формулой (2.2) [1] определяем наличие радиального посадочного зазора при наибольшем натяге:
Предварительно по таблице 2.5 [1] находим начальные радиальные зазоры мкм мкм и рассчитываем средний начальный зазор по формуле (2.3) [1]:
Устанавливаем значение эффективного посадочного натяга по формуле (2.5) [1]:
приведенного наружного диаметра внутреннего кольца по формуле (2.6) [1]:
и диаметральной деформации его дорожки качения по формуле (2.4) [1]:
Следовательно при намеченной посадке после установки подшипника на вал в нем сохраняется зазор который и является посадочным радиальным зазором.
5 Схема расположения полей допусков
Рисунок 3.1 – Схемы расположения полей допусков
6 Эскизы подшипникового узла и сопрягаемых деталей
Выбор посадок шпоночных соединений
Исходные данные сведем в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 – Исходные данные
Точное центрирование
Определить основные размеры шпоночного соединения.
Выбрать поля допусков соединения по номинальному размеру dn «вал-втулка».
Выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки
Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения.
Дать схему расположения полей допусков шпоночного соединения по размеру ширины шпонки.
Определить предельные зазоры и натяги в соединениях: по номинальному размеру dn по ширине шпонки.
Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с указанием основных размеров и полей допусков параметров шероховатости.
Шпонки являются соединительным звеном между вращающимися деталями и валом или осью. Из всего разнообразия конструкции шпоночных соединений в автотракторном и сельскохозяйственном машиностроении наиболее распространены призматические и сегментные шпонки.
Поля допусков шпоночного соединения по номинальному размеру dn «вал-втулка» устанавливают в зависимости от условий работы.
Выбор полей допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки зависит от вида соединения. Стандарт предусматривает три вида соединений по ширине шпонки: плотное нормальное свободное. Каждому из этих видов соединений соответствует определенный набор полей допусков на ширину шпонки ширину паза вала и паза втулки.
По таблице 5.2 [1] определяем размер деталей соединения.
ширина призматической шпонки – b = 8 мм;
пределы интервала длин шпонки – l= 18 – 90
глубина паза на валу – t1 = 4 мм;
глубина паза во втулке – t2 = 33 мм;
2 Выбор поля допусков «вал-втулка».
По таблице 5.3 [1] при точном центрировании выбираем поля допусков по размеру dn =28 мм для втулки Н6 для вала m6.
3 Выбор поля допусков по ширине шпонки.
По таблице 5.4 [1] назначаем поля допусков по ширине шпонки при свободном соединении:
по ширине паза вала – Н9;
по ширине паза втулки – D9.
4 Поля допусков и предельные отклонения остальных размеров
Определяем поля допусков на остальные размеры деталей шпоночного соединения и заносим их в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 – Размерные характеристики деталей шпоночного соединения
Наименование размера
Предельные отклонения мм
Предельные размеры мм
5 Схема расположения полей допусков по ширине шпонки
Рисунок 4.1 – Схема расположения полей допусков шпоночного соединения
6 Определение предельных зазоров и натягов
Предельные зазоры и натяги в соединениях «шпонка-паз вала» и «шпонка-паз втулки» определяем как в гладких соединениях. Для рассматриваемого примера:
в соединении по ширине «шпонка-паз вала»:
в соединении по ширине «шпонка-паз втулки»:
в соединении по диаметру «вал-втулка»:
7 Эскиз шпоночного соединения и его деталей
Выбор посадок шлицевого соединения
Исходные данные сведем в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 – Исходные данные
Номинальные размеры мм
Центрируемый параметр
Дать схему принятого центрирования.
Назначить посадки и определить предельные отклонения для центрирующего и не центрирующего элементов соединения.
Выполнить схемы расположения полей допусков соединения по внутреннему и наружному диаметрам и по ширине шлица.
Записать условное обозначение шлицевого соединения шлицевой втулки и вала по ГОСТу.
Выполнить эскиз шлицевого соединения и его деталей указав их условные обозначения.
Шлицевые соединения несмотря на более сложную технологию изготовления по сравнению со шпоночными не менее распространены. Это объясняется следующими их преимуществами: лучшее центрирование и направление посаженных на вал деталей; более равномерное распределение нагрузки по высоте зуба; меньшая концентрация напряжений что позволяет при одинаковых габаритах передавать больший крутящий момент.
Шлицевые соединения могут быть подвижными когда втулка перемещается вдоль вала (зубчатые колеса КПП) и неподвижные когда втулка в процессе работы не должна перемещаться по валу.
В зависимости от технологических и эксплуатационных требований центрирование вала и втулки достигается одним из трех методов: по наружному диаметру D внутреннему диаметру d и боковым сторонам зубьев b.
Центрирование по наружному диаметру рекомендуется когда втулка термически не обрабатывается и при ее изготовлении применяется притягивание. Этот способ наиболее простой и экономичный.
Центрирование по внутреннему диаметру целесообразно применять когда втулка имеет высокую твердость. Этот метод обеспечивает высокую точность центрирования.
Центрирование по боковым сторонам зубьев не обеспечивает точного центрирования втулки и вала но дает наиболее равномерное распределение нагрузки между зубьями. Этот метод рекомендуется применять при передаче больших крутящих моментов и при реверсивных нагрузках.
В нашей работе задано центрирование по наружному диаметру D.
Рисунок 5.1 – Схема центрирования по наружному диаметру D
2 Назначение посадок и определение предельных отклонений
По таблице [1] определяем что данное соединение относится к средней серии.
В соответствии с рекомендациями ГОСТа при центрировании по наружному диаметру выбираем следующие посадки:
для центрирующего параметра b–
по наружному диаметру D – Н12а11;
для внутреннего диаметра d предусмотрено только поле допуска на втулку –Н11 диаметр вала не менее d1.
В соответствии с выбранными посадками определяем предельные отклонения деталей соединения. Данные сводим в табл. 5.2.
Таблица 5.2 – Размерные характеристики деталей шлицевого соединения.
Наименование элементов шлицевого соединения
Центрирующие элементы:
Ширина впадин отверстия
Не центрирующие элементы
3 Схема расположения полей допусков
Рисунок 5.2 – Схема расположения полей допусков шлицевого соединения
4 Условное обозначение заданного соединения
Условное обозначение заданного соединения будет имеет вид:
Втулка того же соединения:
5 Эскиз шлицевого соединения и его деталей
Расчет точностных параметров резьбового соединения
Исходные данные сведем в таблицу 6.1
Таблица 6.1 – Исходные данные
Записать условное обозначение по ГОСТу и расшифровать основные параметры резьбового соединения болта и гайки.
Определить номинальные размеры и предельные отклонения наружного среднего и внутреннего диаметров болта и гайки.
Дать эскиз профиля с указанием основных параметров и полей допусков резьбового соединения.
Метрические резьбы разделяются на две группы: с крупным шагом с мелким шагом. У резьбы с крупным шагом каждому диаметру соответствует определенный шаг а у резьбы с мелким шагом для каждого диаметра могут назначаться различные шаги. Резьбу с крупным шагом применяют для соединений работающих при постоянных нагрузках а с мелким – при переменных нагрузках и вибрациях.
Номинальным размером резьбы одинаковым для наружной (болта шпильки винта и др.) и внутренней (гайки резьбового отверстия и т.д.) является наружный диаметр d(D). Кроме наружного диаметра профиль резьбы определяется следующими размерами: внутренний диаметр резьбы d1(D1) средний диаметр резьбы d2(D2) высота Н исходного треугольника рабочая высота профиля Н1 шаг резьбы Р угол профиля резьбы α.
На работу резьбового соединения небольшое влияние оказывают отклонения шага угла профиля и среднего диаметра т.к. они определяют характер контакта резьбового соединения. Но назначать допуски и контролировать все эти параметры чрезвычайно сложно и трудоемко. Поэтому для удобства контроля и расчета допусков введено понятие «приведенный средний диаметр» резьбы. Допускаемые отклонения шага и угла профиля нормируют а устанавливают только суммарный допуск на средний диаметр натужной Td2 и внутренней TD2 резьбы который включает отклонения собственного среднего диаметра и диаметральные компенсации отклонений шага и угла профиля.
При графическом изображении допусков резьбы началом отсчета отклонений диметров служит номинальный профиль общий для наружной и внутренней резьбы. Отсчет ведется в направлении перпендикулярном оси резьбы.
Для метрической резьбы диаметром 22 мм с шагом Р=25 мм выписываем номинальные диаметры по ГОСТ 24705-81 [1]:
2 Определение номинальных размеров и предельных отклонений
Пользуясь ГОСТ 16093-81 для резьбы с номинальным диаметром d(D)=22 мм и шагом Р = 25 мм находим предельные отклонения диаметров резьбы болта с полем допуска 8g:
es = -0042 мкм (для dd1d2)
ei = -0634 мкм (для d)
ei = -0352 мкм (для d2)
и предельные отклонения диаметров резьбы гайки с полями допусков 5Н6H:
ES = +0273 мкм (для D2)
ES = +0552 мкм (для D1)
Предельные диаметры и допуски резьбы болта рассчитываем по формулам:
– не устанавливается
Предельные параметры и допуски резьбы гайки рассчитываются по формулам:
Оценка уровня качества однородной продукции
1 Задание и исходные данные.
Исходные данные сведём в таблицу 7.1.
Таблица 7.1 – исходные данные
Суммарный годовой полезный эффект от эксплуатации тыс. дет.
Стоимость станка усл. ед.
Эксплуатационные затраты в год усл. Ед.
Определить дифференциальные показатели качества каждому параметру.
Определить интегральные показатели качества.
Определить комплексный показатель качества новой модели.
На основании полученных данных сделать вывод о целесообразности использования новой модели станка.
2 Определяем дифференциальные качества по каждому параметру:
3 Определяем интегральные показатели качества:
4 Определяем комплексный показатель качества:
Из полученных результатов видно что технический уровень новой модели металлорежущего станка ниже базового.
Список использованной литературы
Манаенков К.А. Пимкин С.А. «Метрология стандартизация и сертификация»: учебное пособие – Мичуринск 2001 100стр.
Мягков В.Д. «Допуски и посадки». Справочник. В 2-х ч. Машиностроение 1982 г. 543 стр.
Серый И.С. «Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения». М.: Агропромиздат 1987 – 367стр.