Изготовление протяжного инструмента

наладка 020.cdw

Наименование операции
Резец PCLNL 2020K12 ТУ 2-035-892-82
Резец 2120 - 0519 ГОСТ 18874-73
Штангенциркуль ШЦ-III-125-0
Угломер ГОСТ 5378-88
ГОСТ 24473-80 7840-1021
Циркуль разметочный 7841-0053 Х9

наладка 080.cdw

Наименование операции
Круг шлифовальный 11 500х50х305 92А 40-П С1 К 35мс А 1кл.
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71 7108-0021
центр вращ. А-2-6-У ГОСТ 8742-75
хомутик ГОСТ 2578-70

наладка 065.cdw

Круг 11 500х50х305 92А 40-П С1 К 35мс А 1кл.
Наименование операции

Пояснительная записка.docx

1 ОБЩЕТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Служебное назначение изделия. Анализ конструкции и технических требований.
Протяжки являются сложным режущим инструментом изготовляемым с высокой точностью. Их изготовляют как на специализированных инструментальных заводах так и в инструментальных цехах машиностроительных заводов. В зависимости от характера производства выбирается оборудование для их изготовления; в инструментальных цехах как правило применяется универсальное оборудование на специализированных предприятиях наряду с универсальными станками применяют специальные станки и станки с числовым программным управлением.
Исходя из условий работы к протяжке предъявляются следующие требования:
Допуск радиального биения относительно оси центров не должен превышать величины обратной конусности по плоским граням;
Допуск радиального биения относительно оси центров калибрующих зубьев не более допуска на их размер;
Размеры и предельные отклонения хвостовика по ГОСТ 4044;
Остальные технические требования в соответствии с ГОСТ 28442-90.
Остальные элементы представлены на рис. 1.1 а их назначение в таблице 1.1.
Рис. 1.1 Поверхности протяжки
Таблица 1.1 Анализ конструкции протяжки
Наименование поверхности номинальное значение размера
Назначение поверхности
Точность (обозначение поля допуска)
Вспомогательная конструкционная база
Основная конструкционная база
Свободная поверхность
Передняя направляющая d71 мм
Задняя направляющая d71 мм
2Анализ технологичности изделия.
Оценка технологичности конструкции детали является важным этапом технологической подготовки производства. Конструкция детали является технологической если при её изготовлении и эксплуатации затраты материала времени и средств минимальны. Оценка технологичности проводится качественно и количественно с расчетом показателей технологичности по ГОСТ 14.201-83. Качественная оценка «хорошо» «плохо» предшествует количественной. В проекте проводим качественную проверку технологичности.
Для анализа технологичности протяжки рассмотрим следующие показатели: возможность рационального метода получения заготовки; использование типовых технологических процессов; наличие поверхностей труднодоступных для обработки и т. п.
В качестве заготовок протяжек обычно используют прокат круглого сечения. С точки зрения рационального выбора заготовки можно отнести к достаточно технологическим изделиям так как перепад диаметров ступеней имеющих не большую длину не значителен; можно использовать в качестве заготовки прокат как наиболее дешевый вид заготовки.
Самыми точными поверхностями на протяжки являются ленточки на колерующих зубьях с шероховатостью Ra 016.
Конструкция протяжки позволяет применить типовые этапы обработки для большинства поверхностей и элементов. Диаметральные размеры ступеней позволяют применять контурное точение.
Возможна реализация принципа постоянства баз на основных операциях для чего предусмотрены центровые отверстия со стороны торцов формирование искусственных баз (временных центров шеек под люнет) не требуется.
Возможно применение на основных операциях стандартного режущего мерительного инструментов и оснастки.
Не технологичных элементов оправка не имеет. Проведенный анализ позволяет оценить технологичность конструкции протяжки на «хорошо».
3 Материал изделия его свойства. Виды и режимы термообработки.
Протяжка изготовлена из стали Р18 ГОСТ 19265-83.
Протяжки закаливают в два перехода: вначале режущую и направляющую части затем – хвостовую часть. Закалку режущей части протяжки из стали Р6М5 производят в следующем режиме: первый подогрев в воздушной электропечи до температуры 400-500°С второй подогрев в соляной ванне до 1210-1215°С после чего – охлаждение в масле. В горячем состоянии протяжки правят на винтовом прессе.
После закалке протяжки подвергают трех кратному отпуску: в соляных ваннах их нагревают до 550-570°С выдерживают при этой температуре 15 ч затем охлаждают на воздухе. После отпуска протяжки кипятят в воде в течение 1-15 ч.
Перед закалкой хвостовой части протяжки подсушивают над ванной затем хвостовую часть нагревают в соляной ванне до 950-970 °С у цельных протяжек. После этого протяжку охлаждают в масле затем на воздухе до температуры цеха и промывают в кипящей воде в течение 1-15 ч.
Таблица 1.2 Физико-механические свойства материала
Относительное удлинение
Таблица 1.3 Химический состав материала
Таблица 1.4 Режим термообработки
Твердость после отпуска HRC
4 Определение массы изделия.
Для определения массы изделия воспользуемся программным продуктом Solid Works 2008 - система автоматизированного проектирования.
Рис. 1.2 Модель протяжки созданная в программном продукте Solid Works 2008
Рис. 1.3 Массовые характеристики посчитанные в программном продукте Solid Works 2008
5 Определение типа производства и величины операционной партии
Для определения типа производства используем заданный годовой объем выпуска протяжек и массу изделия.
По заданию годовой объем выпуска разверток составляет 2000 шт.; масса развертки 425 кг.
Используя эти данные устанавливаем тип производства - среднесерийное [1 с. 24 табл. 3.1]
Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий сравнительно большим объемом выпуска. Обработку ведут периодически повторяющимися партиями.
При серийном производстве используются универсальные станки оснащенные как специальными так и универсальными приспособлениями. Также используют и специализированные станки и полуавтоматы.
В серийном производстве технологический процесс изготовления изделий преимущественно дифференцирован т. е. расчленен на отдельные операции выполняемые на определенных станках.
Количество изделий в партии для одновременного запуска определяем по формуле:
где N - годовой объем выпуска изделий шт.
а - число дней на которое необходимо иметь запас изделий
F -число рабочих дней в году.
В нашем случае: N = 2000F=250 дней а = 60 дней.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Выбор метода получения заготовки
и его технико-экономическое основание
Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса трудоемкость и экономичность ее обработки. При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали ее размеры и форму но и экономичность ее производства. Необходимо выбрать такой способ получения заготовки который будет наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей.
Для протяжного инструмента широко применяется прокат круглый горячекатаный по ГОСТ 2590-71. Так как протяжка подвергается сложной термической обработки для получения Применяем как наиболее дешевый - прокат обычной точности В — ГОСТ 2590-71.
В заготовительной операции производим отрезку заготовки на ножовочном станке модели 8281; режущий инструмент - Круг ГОСТ 21963-82 300х40х51 14А 40-Н 27 Б У 80 мс 2 кл. Так жу в заготовительной операции производим фрезерование и центрирование заготовки на станке модели 2Г942Ф2; режущий инструмент – Фреза 2214-0312 ГОСТ 22087-76 Сверло 2317-0108 ГОСТ 14952-75.
2 Назначение технологических схем обработки поверхностей
Технологические схемы обработки поверхностей назначаем на основании анализа чертежа и технических требований к изделию.
Таблица 2.1 Технологические схемы обработки поверхностей
Поверхности или элементы
Параметры по чертежу
Последовательность технологических переходов
Обеспечиваемые параметры
Цилиндрическая поверхность 24
Цилиндрическая поверхность 5
Передняя направляющая 6
Задняя направляющая 8
передняя поверхность 16
Задняя поверхность 15
3 Проектирование технологического процесса.
Формирование маршрута обработки
При разработке маршрута обработки протяжки используем: типовой технологический процесс изготовления протяжек; общие принципы проектирования технологических процессов и основные рекомендации приведенные в справочной и учебной литературе.
При разработке технологического процесса применяем принцип концентрации операций: для токарной обработке применяем схему обработки на токарном станке с ЧПУ.
Назначаем план обработки протяжки с учетом ее конструктивных особенностей типа производства и технологических схем обработки.
5 Абразивно-отрезная: отрезать заготовку
0 Фрезерно-центровальная: фрезеровать и центровать одновременно.
5 Токарная с ЧПУ: обточить место под люнет обточить по эскизу.
0 Токарная с ЧПУ: обточить хвостовики и рабочую часть разметить и нарезать зубья смазать заусенцы.
0 Горизонтально-фрезерная: фрезеровать грани фрезеровать буртик.
5 Слесарная: клеймить № заказа.
5 Термическая: HRC раб. час. 63-66 пер. напр. 61-66 хвостовик 435-57.
0 Заточная: заточить спинку зуба окончательно передний угол предварительно.
5 Слесарная: зачистить наждачным полотном шейку и фаску замка торц. фаску
0 Круглошлифовальная: шлифовать по наружному диаметру место под люнет хвостовики переднюю и заднюю направляющую.
5 Круглошлифовальная: шлифовать режущие и калибрующие зубья задний угол предварительно.
0 Доводочная: довести ленточки калибрующих зубьев шлифовать фаску замка.
0 Центрошлифовальная: шлифовать грани предварительно окончательно
0 Круглошлифовальная: сошлифовка буртиков.
5 Шлифовальная: шлифовать стружкооломы шлифовать выкружки.
0 Заточная: заточить задний угол
5 Доводочная: довести переднюю грань зуба.
0 Слесарная. Протереть.
4 Выбор технологических баз оборудования и оснастки
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования техпроцессов механической обработки является назначение технологических баз. От правильного решения данного вопроса в значительной степени зависят:
фактическая точность выполнения размеров заданных конструктором;
правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;
степень сложности и конструкция необходимых приспособлений режущих и мерительных инструментов.
Основные принципы базирования - принцип постоянства и совмещения баз принцип последовательной смены баз.
Принцип постоянства баз заключается в том что при разработке техпроцесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы не допуская без особой необходимости смены баз не считая смены черновой базы. Для насадного режущего инструмента это - центральное отверстие.
Принцип совмещения баз предусматривает чтобы в качестве технологической базы по возможности использовать поверхность являющуюся измерительной базой и конструкторской. Для насадного инструмента - это центральное посадочное отверстие.
Принцип последовательной смены баз заключается в том что при смене баз следует переходить от менее точной к более точной.
Исходя из основных принципов базирования выбираем технологические базы:
черновую базу используем только при обработке базового центровочного отверстия; на всех последующих базой является центровочное отверстие т. е. заготовка крепится центрах;
после термообработки базой на всех операциях будет являться центровочное отверстие.
5 Паспортные данные станков
Токарный с ЧПУ станок мод. АТПУ-125
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки мм
Частота вращения шпинделя мин"1 - 125 6700
Наибольшее перемещение суппорта мм
Подача суппорта мм об
продольная - 005 28
поперечная - 0025 14
Габаритные размеры мм 2505х1190
Горизонтально - фрезерный станок мод. 6Н83
Размеры рабочей поверхности стола мм 600×2000
Наибольшее перемещение стола мм
Частота вращения шпинделя мин -1 - 50 3200
продольная - 25 1120
поперечная - 25 1120
вертикальная - 125 560
Габаритные размеры мм 1525 х1875
Заточной станок мод. 3601
Наибольшие размеры заготовки мм
Наибольший диаметр круга мм -300
Частота вращения шпинделя мин"1 -1500..7200
Скорость продольного перемещения стола м мин - 02 80
Габаритные размеры мм -1800×1470
Круглошлифовальный станок мод. 3Г161А
Диаметр обрабатываемой детали мм - 200
Длина детали мм - 700
Мощность главного привода кВт -10
Вес станка кг - 6032
Заточной станок мод. 3922
Наибольший диаметр круга мм -400
Частота вращения шпинделя мин"1 -2000..6800
Габаритные размеры мм -2340×4000
Центрошлифовальный станок мод. 3М174Е
размер - 6710×3100×2100
Наибольшая длина обрабатываемой детали мм - 2000
Наибольший диаметр обрабатываемой детали мм - 400
6 Технологические базы оборудование и оснастка
Таблица 2.2 Технологические базы оборудование и оснастка
Наименование операции
Режущий и измерительный инструмент
Круг 300х40х51 14А 40-Н 27 Б У 80 мс 2 кл. ГОСТ 21963-82 Линейка 2000 ГОСТ 427-75
Фрезерно-центровальная
Призма ГОСТ 12195-66
Фреза 2214-0312 ГОСТ 22087-76
Сверло 2317-0108 ГОСТ 14952-75 Калибр-пробка 8133-0180 ГОСТ 16778-9 Линейка 2000 ГОСТ 427-75
Центровочные отверстия
Центр 7032-0050 ГОСТ 13214-79
Резец PCLNR 2525M12 ТУ 2-035-892-82 Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89
Резец PCLNL 2020K12 ТУ 2-035-892-82 Резец 2120 – 0519 ГОСТ 18874-73 Линейка 2000 ГОСТ 427-75 Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89 Угломер ГОСТ 5378-88 типа 1 – 2 Чертилка Х9 7840-1021 ГОСТ 24473-80 Циркуль разметочный Х9 7841-0053 ГОСТ 24472-80
Горизонтально-фрезерная
Люнет 6046-0013 ГОСТ 21190-75
Фреза 2200-0409 ОСТ 2И41-15-87 Фреза 2250-0134 ГОСТ 3964-69 Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89
Кернер Н12.Х1 7843-0032 ГОСТ 7213-72 Молоток Ц15Хр 7850-0145 ГОСТ 2310-77
Круг 11A2 125х50х32х10 ГОСТ 17123-85 Штангенциркуль ШЦ-Т-I-125-005 ГОСТ 166-89 Угломер типа 1 - 2 ГОСТ 5378-88
Шкурка шлифовальная ГОСТ 5009-82
Центр 7032-0050 ГОСТ 13214-79 Хомутик 7107-0070 ГОСТ 16488-70
Круг 1 500х50х305 92А 40-П С1 К 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83 Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89
Центр 7032-0050 ГОСТ 13214-79 Люнет 6046-0013 ГОСТ 21190-75
Круг 1 500х50х305 92А 40-П С1 К 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83 Угломер типа 1 - 2 ГОСТ 5378-88
Круг 12A2-45 150х32х32х2 ГОСТ 17123-85 Микрометр МЛ 5-2 ГОСТ 6507-90 Угломер типа 1 - 2 ГОСТ 5378-88 Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89
Круг 12A2-45 150х32х32х2 ГОСТ 17123-85 Штангенциркуль ШЦ-Т-I-125-005 ГОСТ 166-89
Круг 14А1 150х8х32х5 ГОСТ 17123-85 Штангенциркуль ШЦ-Т-I-125-005 ГОСТ 166-89
Круг 12A2-45 150х32х32х2 ГОСТ 17123-85 Глубиномер Г И-100 ГОСТ 7661-67 Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89
Круг 1 300х10х76 92А 16-П СМ К 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83 Штангенциркуль ШЦ-Т-I-125-005 ГОСТ 166-89 Угломер типа 1 - 2 ГОСТ 5378-88
7 Расчёт припусков на заготовку
Заготовка – сталь Р18 круглая обычной точности (В) без правки.
Передняя направляющая
Определение оптимальных припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки. Эти размеры необходимы для конструирования штампов прессформ моделей для настройки металлорежущих станков для конструирования специальных режущих и измерительных приборов.
Суммарное отклонение:
где мм – погрешность базирования;
мм – погрешность закрепления;
мм – погрешность положения в приспособлении.
Остаточные пространственные отклонения:
где Δ1 – отклонение на предварительное точение;
Δ2 – отклонение на окончательное точение;
Δ3 – отклонение на окончательное шлифование;
Минимальные значения припусков:
где - значение шероховатости по переходам;
- допуск после технологического перехода;
- значение остаточного пространственного отклонения после перехода.
Обтачивание предварительное:
Обтачивание окончательное:
Шлифование окончательное:
Графа табл. «расчетный диаметр dрас» заполняется начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.
Шлифование окончательно:
Точение окончательное:
Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значение допусков на каждый технологический переход и заготовку в графе «Наименьший предельный размер» определим их значение для каждого технологического перехода округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Точение окончательное
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим
переходам на обработку поверхности d32
Технологические Переходы обработки поверхности d32
Предельные значения припусков
Номинальный припуск с учетом несимметричности расположения поля допуска заготовки:
Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505-74 Нз=700 мкм.
Таблица2.4 Табличный метод расчета припуска
Расчётный размер Dmin мм
Технологические переходы
Допуск или предельное отклонение мм
Номинальный размер Domm
8 Конструирование заготовки определение ее массы коэффициента использования материала и стоимости.
Эскиз заготовки развертки с основными размерами приведен на рис. 2.3.
Рис. 2.3 Эскиз заготовки
Определяем массу заготовки:
где ρ = 785 10-6 кгмм3 – плотность стали 40Х.
Определяем общую массу материала с учетом отходов при отрезке от прутка:
где b – ширина отрезного инструмента при отрезке мм
b = 2 мм – при отрезке абразивным кругом.
Определяем коэффициент использования материала:
где Мизд – масса готового изделия кг.
По предварительным расчетам Мизд 45539 кг. .
Масса отходов при изготовлении развертки:
Мотх = Мм – Мизд = 69952 –45539 =24413 кг.
Определяем стоимость заготовки исходя из цен на материалы и сдаваемые отходы (стружку):
где Ц – цена одной тонны стали 40Х руб;
Цотх – цена одной тонны стружки руб.
По ценам действующим на 1.011.2009 г.
9 Расчет режимов резания и основного времени.
9.1. Операция 015 Токарная с ЧПУ
Снять установить и закрепить.
Точить место под люнет согласно эскизу.
Материал заготовки – сталь Р18 В = 1370 МПа.
Режущий инструмент – Резец PCLNR 2525M12 ТУ 2-035-892-82 φ = 45О радиус при вершине r = 08 мм.
Станок – токарный с ЧПУ АТПУ-125.
Рассчитанные параметры обработки.
Диаметр до обработки D = Dзаг = 82 мм.
Диаметр после обработки d = 615 мм.
Число проходов i = 1.
Дальнейшие расчеты производим по справочнику [3 т.2].
Табличная подача ST = 033 ммоб [с. 268 табл. 14].
Принимаем по паспорту станка S = 040 ммоб.
Назначаем стойкость резца Т = 60 мин [с. 268].
Скорость резания определяем по формуле
где Cv – коэффициент скорости резания
m x y – показатели степени
Kv – общий поправочный коэффициент Kv = Kmv * Knv * Kuv [с. 265] (30).
[с. 261 табл. 1] (2.14)
где Kr – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости
nV – показатель степени.
Kr = 07; nv = 10 [с. 262 табл. 2]
По формуле (2.14) определяем:
Из таблицы 17 [с. 269] Cv = 350 x = 015 y = 035 m = 020.
Расчетный диаметр D = 82 мм.
Расчетная частота вращения станка
Принимаем по паспорту станка n = 275 обмин.
Действительная скорость резания
Длина резания (по эскизу) lp = 20 мм.
Величина подвода и врезания:
lпод = t * ctg φ + (05 20) = 2 * ctg 45 + 05 = 25 мм.
Величина перебега: lпер = 1 3 =1 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 20 + 25 + 1 = 235 мм.
Число рабочих ходов i = 1.
9.2 Операция 020 Токарная с ЧПУ
Снять установить и закрепить заготовку.
Точить хвостовик рабочую часть.
Точение рабочей части.
Диаметр после обработки d = 808 мм.
Принимаем по паспорту станка n = 350 обмин.
Длина резания (по эскизу) lp = 987 мм.
lпод = t * ctg φ + (05 20) = 2 * ctg 45 + 2 = 4 мм.
Величина перебега: lпер = 1 3 =3 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 987 + 4 + 3 = 994 мм.
1 Точение передней направляющей.
Диаметр после обработки d = 71 мм.
Число проходов i = 4.
Длина резания (по эскизу) lp = 520 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 520 + 4 + 3 = 527 мм.
Число рабочих ходов i = 2.
2 Точение хвостовика:
Диаметр до обработки D = Dзаг = 71 мм.
Диаметр после обработки d = 63 мм.
Число проходов i = 2.
Расчетный диаметр D = 71 мм.
Длина резания (по эскизу) lp = 140 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 140 + 4 + 3 = 147 мм.
Диаметр до обработки D = Dзаг = 63 мм.
Диаметр после обработки d = 48 мм.
Расчетный диаметр D = 63 мм.
Длина резания (по эскизу) lp = 50 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 50 + 4 + 3 = 57 мм.
4 Точение задней направляющей:
Диаметр до обработки D = Dзаг = 808 мм.
Длина резания (по эскизу) lp = 68 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 68 + 4 + 3 = 75 мм.
При точении фаски режимы резания принимаем по переходу 3:
t = 50 мм – ширина фаски.
6 Точение фасок 19 25.
t = 75 мм – ширина фаски.
t = 20 мм – ширина фаски.
t = 3 мм – ширина фаски.
11 Нарезание зубьев.
Диаметр до обработки D = Dзаг = 71-718 мм.
Расчетный диаметр D = 788 мм.
Принимаем по паспорту станка n = 250 обмин.
Длина резания (по эскизу) lp = 919 мм.
Расчетная длина обработки: L = lp + lпод + lпер = 919 + 4 + 3 = 926 мм.
9.3 Операция 030. Горизонтально – фрезерная.
Фрезеровать грани под шлифовку.
Фрезеровать буртик согласно чертежу.
Материал заготовки – сталь Р18 В = 1370 Мпа; 670НВ.
Режущий инструмент – Фреза 2200-0409 ОСТ 2И41-15-87.
Станок горизонтально-фрезерный мод. 6Н83.
Число проходов на каждую канавку i = 1.
Глубина и ширина фрезерования (по эскизу) t = 332 мм B = 35 мм.
Расчет режимов резания производим по нормативам [5].
Табличная подача на 1 зуб фрезы: Sz = 007 005 ммзуб [карта 194].
Поправочный коэффициент на подачу: Ksz = 10 [с. 190 табл. 13 схема I].
Принимаем для расчета Sz = 006 ммзуб.
Табличная скорость резания Vт = 44 ммин [карта 196].
Поправочные коэффициенты:
Kmv = 055 [карта 120]
Kzv = 10 [карта 199]
Kv = 10 [c. 190 табл. 13.II]
Расчетная скорость резания: Vр = 44 055 10 10 = 242 ммин.
Расчетный диаметр D = D ф = 75 мм.
Расчетная частота вращения фрезы:
Принимаем по паспорту станка n = 100 обмин.
Фактическая скорость резания:
Расчетная минутная подача
Принимаем по паспорту станка .
Уточняем подачу на зуб фрезы
Длина резания l = 967 мм (по эскизу).
Длина подвода и врезания
Величина перебега lпер = 1 5 мм принимаем lпер = 3 мм.
Расчетная длина обработки L = lр + lпер = 1643 + 1 = 1743 мм.
Число рабочих ходов на лыску: i = 1.
Основное время на обработку одной канавки: .
Общее основное время на фрезерование лысок
To = z . TO1 = 34 . 014 = 476 мин
Глубина и ширина фрезерования (по эскизу) t = 2 мм B = 30 мм.
Расчетная длина обработки L = lр + lпер = 1308 + 3 = 1608 мм.
Общее основное время на фрезерование буртиков
To = z . TO1 = 34 . 013 = 442 мин
9.3. Операция 060. Заточная
Заточить спинку зуба окончательно передний угол предварительно.
Метод заготовки – с прерывистым контактом изделия и круга.
Припуск снимаемый при заточке h = 005 мм.
Станок универсально-заточной мод. 3601.
Заточка режущих зубьев.
При заданных величинах припуска и шероховатости при затачивании инструмента из быстрорежущей стали рекомендуется заточка кругами из эльбора [6 с. 373 табл. 149].
Размеры круга: Dк = 125 мм d = 50 мм H = 10 мм.
Марка алмаза – ЛО связка – БИ1- бакелитовая
Концентрация 100% (4) зернистость – 10080 [4 т. 2 с. 245 250].
Полное обозначение круга
A2 125х50х32х10 ГОСТ 17123-85 ЛО 10080 БИ1 100% (4).
Расчетный диаметр D = Dк = 125 мм.
Табличная окружная скорость круга vK = 20 30 мс [3 т. 2 с. 302].
Принимаем vK = 25 мс.
Расчетная частота вращения круга
Принимаем по паспорту станка nK = 3750 обмин.
Фактическая скорость резания:
Табличная продольная подача стола: Snp = 15 ммин = 1500 мммин.
Принимаем Snp = 2 ммин. Это значение находится в паспортных пределах станка.
Табличная подача на глубину шлифования: St = 001 002 ммдв. ход.
Глубина резания в данном случае численно равна поперечной подаче:
Длина затачиваемой поверхности lр = 95 мм (по эскизу).
Высота зуба Н = 12 мм.
Величина перебега lпер = 1 3 мм
принимаем lпер = 3 мм.
Расчетная длина обработки L = lр + lпод + lпер = 95 + 398 + 3 = 523 мм.
Коэффициент учитывающий время на выхаживание: K = 12 15
Число рабочих ходов: i = 16 где h – припуск на заточку и h = 01 мм.
Основное время на заточку одного зуба:
Общее основное время на операцию:
Заточка калибрующих зубьев.
Длина затачиваемой поверхности lр = 45 мм (по эскизу).
Высота зуба Н = 8 мм.
Расчетная длина обработки L = lр + lпод + lпер = 45 + 336 + 3 = 411 мм.
9.4 Операция. 070 Круглошлифовальная
Снять установить и закрепить заготовку.
Шлифовать место под люнет.
Шлифовать поверхности 2 3 4 6 окончательно.
Шлифовать поверхность 8 окончательно.
Материал заготовки - сталь Р18 61 HRCэ;
Станок — круглошифовальный мод. 3Г161А
Инструмент - ГОСТ 2424-83 1 150х32х32 63А 80-П СТ К 35мс А 1кл.
ГОСТ 2424-83 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35мс А 1кл.
Рассчитанные параметры обработки
По паспортным данным станка устанавливаем размеры шлифовального круга:
диаметр отверстия круга dk=20 мм (по стандарту)
Форма круга – ПП (прямой плоский)
Материал круга - 63А (электрокорунд белый)
Характеристика круга: [3 т.2с.247 249] зернистость -25
Полное обозначение круга: ПП 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35мс А 1кл. А ГОСТ 2424-83.
Расчетная частота вращения круга:
Принимаем по паспорту станка :
Фактическая скорость круга:
Табличная окружная скорость заготовки:
VЗАГ=15 55 ммин [ 3т.2с.301]
Принимаем V3= 15 ммин = 025мс
Расчетный диаметр заготовки: D3= 61.68мм
Частота вращения заготовки (регулируется бесступенчато):
Табличная глубина шлифования: t=0005 0015мм [ 3т.2с.301]
Принимаем t = 0005 мм
Радиальная подача на каждый ход численно равна глубине шлифования:
Табличная продольная подача на один оборот заготовки:
SПР.Т=(02 04)×ВК [4т.2 с.301]
Принимаем SПР= 02× 20=4 ммоб
Скорость продольной минутной подачи стола (регулируется бесступенчато)
SM=n3×SПР=7767×4=31068мммин
Принятые значения n3 SПР SM находятся в паспортных пределах станка .
Длина шлифуемой поверхности : 20мм
L = L -(02 04) × Вк = 20 - 02 × 20 = 16мм
Припуск на шлифование на сторону:
Коэффициент учитывающий время на выхаживание:
Число рабочих ходов включая выхаживание:
Основное время на операцию:
Шлифование поверхности 6
диаметр отверстия круга dk=32 мм (по стандарту)
Полное обозначение круга: ПП 1 150х32х32 63А 80-П СТ К 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83.
Расчетный диаметр заготовки: D3= 7118мм
Принимаем SПР= 02× 32=64 ммоб
SM=n3×SПР=671×64=42944мммин
L = L -(02 04) × Вк = 300 - 02 × 32 = 2936мм
Шлифование поверхности 4
Расчетный диаметр заготовки: D3= 6318мм
SM=n3×SПР=7561×64=4839мммин
L = L -(02 04) × Вк = 60 - 02 × 32 = 536мм
Коэффициент учитывающий время на выхаживание: К=12 14
Шлифование поверхности 3
Расчетный диаметр заготовки: D3= 4818мм
SM=n3×SПР=9915×64=63456мммин
L = L -(02 04) × Вк = 35 - 02 × 32 = 286мм
Шлифование поверхности 2
SM=n3×SПР=756×64=48384мммин
L = L -(02 04) × Вк = 25 - 02 × 32 = 186мм
L = L -(02 04) × Вк = 68 - 02 × 32 = 616мм
9.5 Операция. 075 Круглошлифовальная
Шлифовать режущие и калибрующие зубья.
Инструмент - ПП 1 150х32х32 63А 80-П СТ К 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83.
Шлифование режущих зубьев
Полное обозначение круга: ПП 1 150х32х32 63А 80-П СТ К 35мс А ГОСТ 2424-83.
Принимаем по паспорту станка:
Расчетный диаметр заготовки: D3= 7715724мм
SM = n3 × SПР = 619 × 64 = 39616 мммин
L = L -(02 04) × Вк = 95 - 02 × 32 = 31 мм
Основное время на один зуб:
Основное время на шлифование режущих зубьев:
Шлифование калибрующих зубьев
Полное обозначение круга: ПП 1 200х10х32 24А 25-П СМ К 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83.
Расчетный диаметр заготовки: D3= 7894мм
Принимаем SПР= 02× 10=2 ммоб
SM = n3 × SПР = 605 × 2 = 121 мммин
L = L -(02 04) × Вк = 45 - 02 × 10 = 25 мм
Основное время на шлифование калибрующих зубьев:
9.6 Операция. 080 Доводочная
Установить закрепить снять.
Довести ленточки калибрующих зубьев.
Шлифовать поверхности 19 20 окончательно.
Инструмент - ПП 12A2-45 150х32х32х2 ГОСТ 17123-85.
В переходе 2 из-за малых размеров ленточек а так же их количества примем основное время равное 1 мин.
VЗАГ=15 55 ммин [ 3т.2с.301]
Расчетный диаметр заготовки: D3= 6318 мм
SM = n3 × SПР = 756 × 64 = 48384 мммин
L = L -(02 04) × Вк = 75 - 02 × 32 = 11 мм
9.7 Операция. 090 Центрошлифовальная.
Шлифовать поверхность 23 предварительно.
Шлифовать поверхность 23 окончательно.
Режущий инструмент – Круг 12A2-45 150х32х32х2 ГОСТ 17123-85.
Станок центрошлифовальный мод. 3М174Е.
Принимаем по паспорту станка n = 50 обмин.
Расчетная длина обработки L = lр + lпер = 967 + 373 + 1 = 473 мм.
Припуск на шлифование:
Число рабочих ходов на лыску: i = 26.
Основное время на обработку одной канавки:
Общее основное время на шлифование лысок.
To = z . TO1 = 34 . 06 = 204 мин
Расчетная длина обработки L = lр + lпер = 967 + 373 + 1 = 144 мм.
9.8 Операция. 100 – Центрошлифовальная
Шлифовать поверхность 22 окончательно.
Расчетная длина обработки L = lр + lпер = 958 + 373+ 1 = 1431 мм.
To = z . TO1 = 34 . 074 = 253 мин
9.9Операция. 105 – Центрошлифовальная
Так как стружкооломы находятся на 1-ом и 30-ом зубе то условно примем основное время на операции 1 мин.
9.10 Операция. 110 Заточная
Заточить задний угол.
Размеры круга: Dк = 300 мм d = 10 мм H = 76 мм.
300х10х76 92А 16-П СМ К 35мс А 1кл ГОСТ 17123-85 ЛО 10080 БИ1 100% (4).
Расчетный диаметр D = Dк = 300 мм.
Принимаем vK = 35 мс.
Принимаем по паспорту станка nK = 2300 обмин.
Длина затачиваемой поверхности lр = 5 мм (по эскизу).
Расчетная длина обработки L = lр + lпод + lпер = 5 + 617 + 3 = 697 мм.
9.11 Операция. 115 Доводочная
Довести задний угол.
10 Расчёт норм штучного и штучно – калькуляционного времени
10.1 Операция 015 Токарная с ЧПУ
Станок – токарный с ЧПУ мод. АТПУ-125.
Метод контроля – Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89.
Основное время на операцию T0= 021 мин.
Вспомогательное время на установку и снятие детали [к. 8 поз. 1; к. 2 поз 5]:
Туст = 016+013=029 мин
Вспомогательное время связанное с переходами [к. 18]:
tп1=012+008=020 мин [поз. 3 68]
Вспомогательное время на контрольные измерения [к. 86]:
tизм1= 010 мин [поз. 158]
Коэффициент периодичности измерений [к. 87 лист 1]:
Суммарное вспомогательное время на переход:
Тп1=tп1+ tизм1К1=02+01004=024 мин
Общее вспомогательное время на операцию:
Подготовительно-заключительное время на партию:
Процент времени на обслуживание рабочего места:
Процент времени перерывов на отдых и личные надобности:
Норма штучного времени на операцию:
Величина операционной партии:
10.2 Операция 020 Токарная с ЧПУ
Основное время на операцию T0= 4053 мин.
tп2=023 мин [поз. 3 68]
tп3=008+008=016 мин [поз. 3 68]
tп4=010+008=018 мин [поз. 40]
tп5=011+008=019 мин [поз. 63 68]
tп6=007+008=015 мин [поз. 63 68]
tп7=003+008=011 мин [поз. 3 68]
tп8=002+008=010 мин [поз. 3 68]
tп9=001+008=009 мин [поз. 3 68]
tп10=001+008=009 мин [поз. 3 68]
tизм2= 010 мин [поз. 158]
tизм3= 010 мин [поз. 158]
tизм4= 010 мин [поз. 158]
tизм5= 010 мин [поз. 158]
tизм6= 010 мин [поз. 158]
tизм11= 010 мин [поз. 158]
Тп1=tп1+ tизм1К=02+01004=024 мин
Тп2=tп2+ tизм2К=023+01004=027 мин
Тп3=tп3+ tизм3К=016+01004=020 мин
Тп4=tп4+ tизм4К=018+01004=022 мин
Тп5=tп5+ tизм5К=019+01004=023 мин
Тп6=tп6+ tизм6К=015+01004=019 мин
Тп6=tп6+ tизм6К=009+01004=013 мин
Тв=029+024+027+020+022+023+019+011+010+009+013=207 мин
10.3 Операция 030 Горизонтально – фрезерная
Станок горизонтально - фрезерный мод. 6Н83.
Центр 7032-0050 ГОСТ 13214-79 Люнет 6046-0013 ГОСТ 21190-75
Число фрезеруемых пазов Z=4
Штангенциркуль ШЦ-III-125-005 ГОСТ 166-89
Масса заготовки » 619 кг
Основное время на операцию Т0 = 918 мин
Вспомогательное время на установку и снятие детали [к.6 поз. 5 прим. 1]:
Вспомогательное время связанное с переходом [к. 31 поз.2 ]:
Общее вспомогательное время связанное с переходами при последовательном фрезеровании:
Tп = tп1 ×Z + tп2 ×Z = 01834 + 01834 = 1224 мин
Время на измерения в данном случае не учитываем т.к. оно перекрывается основным временем обработки:
Тв = Туст + Тп = 011+1224= 1235мин
Процент времени на обслуживание рабочего места [к. 32]:
Подготовительно - заключительное время на партию [к. 32 поз. 5202324 ]:
ТП-3= 22+4+45+7=375 мин
Штучно - калькуляционное время на операцию:
10.4Операция 060 Заточная
Станок заточной мод. 3601
Масса заготовки »691кг
Основное время на операцию Т0 = 1856 мин
Вспомогательное время на установку и снятие детали [к. 6 поз. 5]
Вспомогательное время связанное с обработкой одного зуба:
tп1 = 004 + 003 = 007 мин [прил. 8 лист 21 поз. 24 ]
Вспомогательное время связанное с заточкой всех зубьев:
Тп = tп1 ×Z = 00734=238 мин
Время на контрольные измерения не включаем т.к. контроль осуществляется в процессе заточки визуально.
Тв = Туст + Тп = 011+2.38= 2.49мин
Процент времени на обслуживание рабочего места [к. 49]
Подготовительно - заключительное время на партию:
Тп-з = 15+65+2+7=17 мин [к. 49поз. 2579]
Величина операционной партии
10.5 Операция 070 Круглошлифовальная.
Станок круглошлифовальный мод. 3Г161А
Основное время на операцию Т0 = 25.93 мин
Вспомогательное время на установку и снятие детали [к. 6 поз. 5 прим. 1]
Вспомогательное время связанное с переходами [к. 44 дюз. 8]
Время на контрольные измерения в норму времени не включаем т. к. оно перекрывается основным.
Вспомогательное время на переход:
Тв = Туст + Тпер = 011+013+040+01+013+015= 102 мин
Процент времени на обслуживание рабочего места [к. 45]
Подготовительно - заключительное время на партию [к. 45 поз. 146710]
ТП-3= 10+3+6+1+7=27 мин
Процент времени на отдых и личные надобности: [к. 88]
Штучно - калькуляционное время на операцию
10.6Операция 075 Круглошлифовальная.
Основное время на операцию Т0 = 816 мин
Вспомогательное время на установку и снятие детали [к. 6 поз. 5 прим. 1]:
Вспомогательное время связанное с переходами [к. 44 дюз. 8]:
Время на контрольные измерения в норму времени не включаем т.к оно перекрывается основным.
Тв = Туст + Тп = 011+025= 036 мин
Процент времени на обслуживание рабочего места [к. 45]:
Подготовительно - заключительное время на партию [к. 45 поз. 146710]:
10.7 Операция 080 Доводочная
Станок круглошлифовальный мод. 3922
Основное время на операцию Т0 = 106 мин
Тв = Туст + Тп1 + Тп1 = 011 + 010 + 013 = 034 мин
10.6Операция 090 Центрошлифовальная.
Станок круглошлифовальный мод. 3М174Е
Штангенциркуль ШЦ-Т-I-125-005 ГОСТ 166-89
Основное время на операцию Т0 = 408 мин
Тв = Туст + Тп1 + Тп1 = 011+025+025=061 мин
10.6Операция 100 Центрошлифовальная.
Основное время на операцию Т0 = 253 мин
Тв = Туст + Тп1 + Тп1 = 011+025=036 мин
10.6 Операция 105 Центрошлифовальная.
Основное время на операцию Т0 = 1 мин
Тв = Туст + Тп1 + Тп1 = 011+010=021 мин
10.4 Операция 110 Заточная
10.12Операция 115 Доводочная
Основное время на операцию Т0 = 2526 мин
Тв = Туст + Тп1= 020 + 013 = 033 мин
Библиографический список
Нефедов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах» М. «Высшая школа» 1986.
Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» М. «Машиностроение» 1985.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения Под ред. А. Ф. Горбацевича. Минск. «Высшая школа» 1975.
Справочник технолога-машиностроителя т. 1 и 2. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мешерякова. М. «Машиностроение» 1986.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках (ч.1). М. «Машиностроение» 1994.
Нефедов Н. А. Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М. «Машиностроение" 1994.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования М. «Машиностроение» 1990.
Белоусов А. П. Проектирование станочных приспособлений. М. «Высшая школа» 1974.
Волков О.ИСкляренко В.К. «Экономика предприятия» М. ИНФРА-М2002.
Шипунов В.Г. «Управление предприятием» М.«Высшая школа» 1999.
Мельников Т.Н. Вороненко В.П. «Проектирование механосборочных цехов» М. «Машиностроение» 1990.
Гамрат-Курек Л. «Экономическое обоснование дипломных проектов» М. «Высшая школа» 1986.
«Расчеты экономической эффективности в дипломных и курсовых проектах» М. «Высшая школа» 1984.

наладка 075.cdw

Круг шлифовальный 11 500х50х305 92А 40-П С1 К 35мс А 1кл.
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71 7108-0021
центр вращ. А-2-6-У ГОСТ 8742-75
хомутик ГОСТ 2578-70
Наименование операции

Наладка 030.cdw

Горизонтально-фрезерный
Фреза 2200-0409 ОСТ 2И41-15-87
Штангенциркуль ШЦ-III-125-0
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71 7108-0021
хомутик ГОСТ 2578-70
Наименование операции
Горизонтально-фрезерная
Круг шлифовальный 11 500х50х305 92А 40-П С1 К 35мс А 1кл.
центр вращ. А-2-6-У ГОСТ 8742-75

раб чертеж протяжки.cdw

Материал изделия: Сталь 40Х ГОСТ 4543 - 71
HB 229 286 в отожженном
нормализованном состоянии
Длина детали - 300 мм (285 мм)
Длина протягивания - 164 мм
Усилие протягивания - 12000кГ (120000 Н)
Предельные отклонения
Контур режущего зуба №1
Контуры режущих зубьев № 3
Контуры калибрующих зубьев № 31-34
Профиль режущих и переходных зубьев по D (2
Профиль калибрующих зубьев по D (2

наладка 010.cdw

Фрезерно-центровочный
Наименование операции
Фрезерно-центровальная
Фрезерно-центровальный
Фреза 2214-0312 ГОСТ 22087-76
Призма ГОСТ 12195-66
Резец PCLNL 2020K12 ТУ 2-035-892-82
Резец 2120 - 0519 ГОСТ 18874-73
Штангенциркуль ШЦ-III-125-0
Угломер ГОСТ 5378-88
ГОСТ 24473-80 7840-1021
Циркуль разметочный 7841-0053 Х9