Технологический процесс ремонта гидроцилиндра экскаватора – погрузчика ДЭМ-114

опер. 3 шлифовальная .doc

“Строительные и дорожные машины”
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить деталь в патрон и закрепить.
Переход 1: Шлифовать поверхность кругом ПП 600×100×30524 А ГОСТ 2424-83 выдерживая размеры
Снять деталь контролировать все обработанные поверхности: штангенциркулями ШЦ1-160-01 ГОСТ166-89;
ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Шлифовать поверхности выдерживая размеры 1 2

Записка готовая.doc

В Республики Беларусь эксплуатируется несколько тысяч наименований строительной и дорожной техники которая отличается конструктивной сложностью энергонасыщенностью и универсальностью. К машинам предъявляются высокие требования по надежности и технической готовности к выполнению работ в оптимальные сроки. Процессы использования технического обслуживания и ремонта машин регламентируются организационно-технической документацией среди которой особое место занимает "Система технического обслуживания и ремонта машин".
Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования как показывают технико-экономические расчеты целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей восстановленных современными способами.
Значительную роль в повышении эффективности использования строительных и дорожных машин парка играет его высококачественное и своевременное техническое обслуживание и ремонт с использованием современных технических средств. Затраты на поддержание в работоспособном состоянии машин в ряде случаев превышают затраты на их изготовление в 4 5 раз. Снижение этих затрат обеспечивает применение технического диагностирования как информационной основы системы управления процессами технического обслуживания и ремонта.
В гидроприводе строительных и дорожных машин широко применяются гидроцилиндры. Они отличаются сравнительно малыми габаритными размерами и массой на единицу передаваемой мощности бесступенчатым регулированием скорости удобством эксплуатации высоким коэффициентом полезного действия и другими положительными факторами которые способствуют их распространению. Поэтому выпуск гидроцилиндров приобретает особо важное значение. Однако их изготовление и ремонт при существующей технологии - очень трудоемкий и сложный процесс требующий больших затрат труда и средств.
Эффективное повышение производительности труда при ремонте цилиндров с использованием существующих технологических процессов практически возможно только при применении качественно новых технологических процессов.
Целью курсовой работы является проектирование технологического процесса восстановления штока гидроцилиндра экскаватора-погрузчика ДЭМ-114.
Назначение и технические характеристики экскаватора-погрузчика ДЭМ-114.
Экскаватор-погрузчик «ДЭМ-114»(рисунок 1) предназначен для выполнения экскавационных работ на грунтах I-IV категории.
Машина оборудована комфортабельной кабиной увеличенного объёма с панорамным стеклом.
Управление рабочими органами — гидравлическое джойстиковое с возможностью одновременного выполнения до 4-х операций.
Гидросистема выполнена с использованием импортных комплектующих: гидрораспределителя элементов фильтрации гидроцилиндров.
Боковое смещение каретки ± 590 мм позволяет проводить работы в стеснённых условиях; в транспортном положении снижается нагрузка на задний мост. Увеличена глубина копания до 4420 мм при уменьшенной габаритной высоте 3480 мм.
В качестве базового трактора используется трактор МТ3 "Беларус 82.2" либо "Беларус 920" с передним мостом балочного типа с эксплуатационной мощностью 75кВт. При оснащении экскаватора бульдозерным поворотным отвалом используется трактор МТ3 "Беларус 82.1".
Таблица 1- Технические характерестики экскаватора-погрузчика ДЭМ-114:
Вылет на уровне земли мм
Вылет для погрузки мм
Максимальная высота копания мм
Максимальная высота погрузки мм
Угол поворота ковша град
Боковое смещение каретки мм
Габаритная высота мм
Ширина по опорным лапам мм
Колея задних колес мм
Объем ковша экскаватора м3
Максимальная глубина копания мм
Основные характеристики погрузчика:
Максимальный угол запрокидывания ковша на уровне стоянки град
Высота шарнира максимально поднятого ковша мм
Габаритная рабочая высота с максимально поднятым ковшом мм
Вылет кромки ковша при разгрузке мм
Номинальная грузоподъёмность кг
Номинальный объем ковша м3
Рисунок 1 – Общий вид экскаватора-погрузчика ДЭМ-114.
Анализ неисправностей гидроцилиндра и его предремонтная диагностика
1 Анализ неисправностей гидроцилиндра экскаватора-погрузчика ДЭМ-114
К основным неисправностям гидроцилиндров можно отнести: нарушение уплотнения поршня износ поверхности гильзы срыв резьбы различные течи через уплотнения износ гильзы поршня штока и др.
У гильзы цилиндра изнашивается внутренняя поверхность на которой могут быть задиры глубокие царапины а также забоины и заусенцы по торцам. Следует отметить что износ гильзы гидроцилиндра носит бочкообразный характер. Это вызвано тем что для основных рабочих операций лесных и строительных машин нет необходимости использовать весь возможный ход поршня. Таким образом гильза гидроцилиндра изнашивается в основном в своей центральной части в то время как по краям износ имеет минимальные значения.
Отдельные забоины или риски на зеркале цилиндра можно зачищать шкуркой зернистостью 80 - 120. При значительном износе рабочей поверхности гильзы ее растачивают под ремонтный размер. После расточки зеркало цилиндра подвергается отделочным операциям т.к. чистота поверхности зеркала должна быть не менее девятого класса. В настоящее время в качестве отделочных операций применяют хонингование раскатку притирку точную расточку шлифование полировку и прошивание.
Ремонт штоков можно проводить двумя путями. Первый сводится к обработке штоков по диаметру до ремонтного размера с последующим хромированием с толщиной слоя не менее 0021 мм. Второй способ сводится к проточке наружной поверхности на глубину 06 - 1 мм наращиванию металла виброконтактной наплавкой обработке и хромированию. Погнутые штоки следует править без нагрева допустимый прогиб при длине штока до 300 мм не более 015 мм на всей его длине. Резьба на концах штока в случае ее забоя прогоняется или заваривается протачивается и нарезается вновь.
У поршня изнашиваются направляющие поверхности канавки для поршневых колец и сами кольца.
При большом износе обычно поршни не восстанавливают а заменяют вновь изготовленными. В настоящее время имеется опыт восстановления поршней наплавкой полиамидной смолой П-6110Л на специальных литьевых формах. Кроме того разработан метод ремонта поршней с помощью полиамидных чехлов-манжет.
Уплотнительные резиновые кольца заменяются новыми при их износе или потере эластичности.
Собранные гидроцилиндры испытывают на стенде на герметичность и скорость перемещения штока.
2 Предремонтная диагностика гидроцилиндров
Рисунок 2 – Основные части гидроцилиндра
Основные неисправности гидроцилиндров:
oШток. Обрыв проушины срыв резьбы царапины вмятины следы коррозии отслоение хромированного слоя;
oГильза. Износ зеркала цилиндра задиры царапины следы коррозии раздутие гильзы повреждение резьбы трещина сварочного шва;
oПоршень. Износ если поршень изготовлен из чугуна или бронзы;
oУплотнения. При любом ремонте уплотнения меняются обязательно.
Весь процесс ремонта поделен на несколько этапов :
- при ремонте гидрооборудования первым делом производится его разборка и промывка деталей. Также необходимо провести оценку изношенности как отдельных элементов так и всей системы в целом;
- после разборки будет выполнен демонтаж старых деталей;
- после демонтажа старых деталей производится установка новых комплектующих. Процесс ремонта гидрооборудования практически завершен;
- последним шагом является сборка всех узлов гидрооборудования воедино и апробирование на специализированном стенде имитирующем реальные условия.
Наиболее ответственная операция при ремонте гидроцилиндров заключается в окончательной отделке внутренней поверхности гильзы гидроцилиндра. Ни один из способов не является универсальным. Все они трудоемки требуют точных станков и высокой квалификации рабочего что в свою очередь ведет к значительному увеличению стоимости ремонта.
Приведен пример стенда для диагностирования гидроцилиндров.
Стенды серии СТИГ предназначены для испытаний гидроцилиндров в соответствии с ГОСТ 18464-96: "Гидроцилиндры. Правила приемки и методы испытаний".
На стендах можно производить следующие виды испытаний:
- проверка функционирования;
- проверка давления начала страгивания;
- проверка давления холостого хода;
- проверка прочности;
- проверка наружной герметичности;
- проверка внутренних утечек.
Таблица 2 - Основные технические характеристики стендов серии СТИГ
Наименование параметра
Максимальная длина испытываемых гидроцилиндров
(при выдвинутом штоке) мм
- СТИГ-10 СТИГ-10М СТИГ-100
Максимальный наружный диаметр испытываемых гидроцилиндров мм
Максимальное давление при котором испытываются гидроцилиндры мПа
Максимальное время выдержки гидроцилиндра под максимальным давлением мин.
Номинальная тонкость фильтрации рабочей жидкости мкм.
Напряжение электропитания
Суммарная потребляемая мощность электрооборудования стенда кВт не более
Рисунок 3 - Стенд СТИГ-1
Так же существует и простые способы диагностирования гидроцилиндра:
Если неисправность в работе гидроцилиндра характеризуется в нестабильном движении (непостоянство скорости перемещения штока провалы) нужно попробовать выпустить воздух из гидроцилиндра.
Если неисправность характеризуется другими признаками то выполняем следующую последовательность действий:
- выдвинутьшток до конца рабочего хода ;
-отсоединить проушину гидроцилиндра от металлоконструкции (если это проблематично то просто снять механическую нагрузку зафиксировав рабочее оборудование в устойчивом положении) и прекратить подачу гидрожидкости (рычаги или джостик в нейтральное положение) ;
-отсоединить штоковую полость гидроцилиндра от магистрали (слить остатки гидрожидкости в заранее подготовленную емкость). Штоковая полость находится со стороны штока. Так как шток у гидроцилиндра полностью выдвинут объем этой полости минимальный ;
-подать гидрожидкость под давлением в поршневую полость гидроцилиндра (т.е. в полость которую не отсоединяли от магистрали) ;
-обратить внимание на появление гидрожидкости из штоковой полости гидроцилиндра (при негодных уплотнениях поршнядеформированной гильзе если попали поршнем на место деформации гидрожидкость перетекает из поршневой полости в штоковую) ;
-если перетечки не обнаружено необходимо проверить следующий компонент гидросистемы ;
-естественно любые утечки гидрожидкости при работе гидроцилиндра указывают на его неисправность.
Технические требования на дефектацию гидроцилиндра экскаватора – погрузчика ДЭМ-114
При выборе способа восстановления гидроцилиндров следует руководствоваться величиной допускаемых зазоров в сопряжениях в соответствии с ГОСТ 16514-96 “Гидроприводы объемные. Гидроцилиндры. Общие технические требования ”
Отремонтированный цилиндр и его детали должны удовлетворять следующим техническим условиям:
- на трущихся поверхностях гильзы поршня штока не должно быть рисок забоин и других повреждений;
- конусность и бочкообразность внутренней поверхности гильзы допускается не более 002 мм;
- овальность и конусность наружной поверхности поршня не должны превышать 002 мм;
- непрямолинейность штока допускается не более 01 мм на длине 200 мм овальность и конусность — не более 003 мм;
- биение цилиндрической головки клапана ограничения хода поршня относительно оси стержня —не более 005 мм.
Перед установкой на поршень кожаные прокладки должны быть выдержаны в веретенном масле или смеси автотракторного масла (автола) и керосина в равных долях в течение нескольких часов при температуре 45-55 С.
Поршень в собранном виде должен поворачиваться и перемешаться без заедания по всей длине цилиндра.
Отверстие в шайбе замедляющего клапана должно соответствовать типоразмеру цилиндра.
С учетом требований на отремонтированный шток выбираем следующие способы для восстановления дефектов:
- изгиб штока правим гидравлическим прессом на призмах усилием превышающем стрелу прогиба в 10 раз;
- наружную поверхность подвергаем хромированию с последующим шлифованием до номинального размера и закалкой ТВЧ;
- резьбу наплавляем в среде углекислого газа обтачиваем на токарном станке и нарезаем новую резьбу;
- трещины в проушине завариваем ручной дуговой сваркой и наплавляем внутреннюю поверхность в среде углекислого газа после растачиваем ее на расточном станке до номинального размера.
Анализ научно-технической и патентной литературы по восстановлению штоков гидроцилиндров
Ремонт штоков можно проводить двумя путями. Первый сводится к обработке штоков по диаметру до ремонтного размера с последующим хромированием с толщиной слоя не менее 0021 мм. Второй способ сводится к наращиванию металла наплавкой в среде углекислого газа обработке и хромированию. Погнутые штоки следует править без нагрева допустимый прогиб при длине штока до 300 мм не более 015 мм на всей его длине. Резьба на концах штока в случае ее забоя прогоняется или заваривается протачивается и нарезается вновь.
Хромовые покрытия применяют в следующих случаях:
Для защитно-декоративных целей. Хромовое покрытие с подслоем меди и никеля хорошо защищает сталь от коррозии придавая изделиям красивый внешний вид. Защитно-декоративному хромированию подвергают детали автомобилей велосипедов приборов и т.п.
Для увеличения отражательной способности. Отражательная способность хромового покрытия уступает лишь отражательной способности серебра и алюминия однако вследствие более высокой стойкости против окисления отражательная способность хрома более стабильна. Хромовое покрытие поэтому широко используется в производстве зеркал отражателей прожекторов.
Для увеличения износоустойчивости. Хромирование с этой целью используется в инструментальном производстве при отделке мерильных инструментов фильер для волочения металлов и т.п. Большой эффект дает хромирование штампов и матриц при изготовлении различных изделий из резины пластмасс кожи стекла. В этом случае хромовое покрытие не только обеспечивает износостойкость но также исключает налипание прессуемых материалов к поверхности матриц. Хромовое покрытие значительно снижает смачиваемость стенок форм расплавленным стеклом или металлом. Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров достигается при применении процессов пористого хромирования.
Для восстановления изношенных размеров. Наращивание слоя хрома на изношенные поверхности термообработанных валов втулок позволяет восстановить размеры деталей и этим увеличить срок эксплуатации изделий.
Толщина хромовых покрытий устанавливается в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытий по отраслевой нормативно-технической документации и имеет следующие значения мкм:
Защитно-декоративные:
По никелевому подслою .05 - 15
Для деталей из меди и ее сплавов 60 – 90
Повышающие износостойкость пресс-форм штампов и т.п 9 – 60
Восстанавливающие изношенные размеры до 500
Подготовка поверхности детали к защитно-декоративному и износостойкому покрытию хромом имеет много общего. Последовательность технологических операций следующая:
)механическая обработка поверхности (шлифование или полирование);
)промывка органическими растворителями для удаления жировых загрязнений и протирка тканью;
)заделка отверстий и изоляция участков поверхности детали не подлежащих хромированию;
Требования к механической подготовке. Перед покрытием поверхность детали обрабатывается по тому классу чистоты который указан для готовой детали.
После механической обработки на поверхности детали не должно быть неметаллических включений а также раковин трещин и глубоких рисок т.к. хром хорошо воспроизводит все эти дефекты.
Зачеканка отверстий и изоляция поверхности. Отверстия если таковые имеются на поверхности изделия перед хромированием должны быть закрыты свинцом или другим стойким в хромовой кислоте материалом. В противном случае вокруг отверстия остаются не покрытые хромом участки. Зачеканка производится заподлицо с хромируемой поверхностью. По окончании изоляции подлежащие хромированию участки необходимо тщательно очистить от загрязнения лаком. Поверхность зачищают наждачным полотном №0 и 00.
Монтаж подвески. При монтаже подвески на деталь необходимо проследить за тем чтобы детали не закрывали друг друга и все участки их поверхности по возможности одинаково отстояли от поверхности анода.
Обезжиривание. При удалении с поверхности детали жировых загрязнений следует иметь в виду что стальные закаленные тонкостенные детали работающие при значительных удельных нагрузках не допускается обезжиривать на катоде; в этом случае применяется анодное обезжиривание или обезжиривание химическим способом.
Декапирование. Перед хромированием стальные и чугунные детали подвергаются анодному декапированию в течение 30-90 с. при плотности тока 25-40 Адм2. Изделия из меди и медных сплавов анодному декапированию не подвергаются.
Декоративному хромированию подвергаются детали из стали меди латуни алюминия алюминиевых и цинковых сплавов.
При декоративном покрытии стальных изделий хромом (ГОСТ 3002-64) хром является наружным слоем многослойного покрытия: медь (осажденная в цианистом электролите) – медь (осажденная в кислом электролите) – никель – хром или никель – медь (кислая) – никель – хром.
При осаждении хрома на многослойное покрытие защита основного металла детали от коррозии осуществляется прослойкой из меди и никеля.
В ряде случаев покрытие должно обеспечить не только защиту от коррозии но и высокую стойкость против механического износа. Получение такого хромового покрытия может состоять в осаждении молочного хрома и увеличении толщины покрытия.
На пористость участков хрома сильное влияние оказывают режим электролиза и толщина покрытия. При увеличении толщины покрытия пористость блестящего хрома возрастает а пористость молочных осадков понижается. Поэтому молочные осадки хрома лучше защищают основной металл детали от коррозии обладают более высокой коррозионной стойкостью чем блестящие осадки.
Неодинаковая коррозионная стойкость хромовых осадков объясняется различной степенью пассивности хрома на поверхности покрытия и по граням трещин.
Однако несмотря на более высокую пассивность и химическую стойкость молочных осадков хрома по сравнению с блестящими они плохо защищают деталь при одновременном действии на нее коррозионной среды и знакопеременной нагрузки.
Износостойкое хромирование получило три основных направления:
) повышение износостойкости новых деталей машин и инструмента подвергающихся механическому износу в процессе работы; 2) восстановление размеров изношенных деталей . 3) исправление деталей размеры которых оказались заниженными при механической обработке.
Толщина хрома при износостойком покрытии хромом в большинстве случаев составляет 003-03 мм в отдельных случаях ее увеличивают до 10 мм. Как правило слой осажденного хрома должен иметь одинаковую толщину по всей поверхности покрытия. Для достижения положительного эффекта в результате хромирования необходимы следующие условия.
Металл детали являющийся основой для слоя хрома должен иметь достаточно высокую твердость. Это особенно касается деталей работающих при высоких удельных нагрузках при сосредоточенном их действии на отдельных участках поверхности покрытия.
При выборе технологического процесса хромирования необходимо считаться с условиями эксплуатации деталей. Если смазка трущихся поверхностей затруднена а удельные нагрузки достаточно высоки то следует применять покрытие пористым хромом. Во всех прочих случаях прибегают к осаждению плотных хромовых покрытий.
Наиболее часто износостойкому хромированию подвергаются стальные и чугунные детали машин. Химический состав металла покрываемой детали редко служит препятствием к хорошему сцеплению. Однако следует иметь в виду что стали с высоким содержанием вольфрама и кобальта а также высокоуглеродистые и высококремнистые чугуны нельзя покрывать хромом. Также трудно получить хорошее сцепление при хромировании деталей поверхностный слой которых испытывает значительные внутренние напряжения например в результате неправильно проведенной закалки.
Процесс износостойкого хромирования по сравнению с защитно-декоративным обладает некоторыми особенностями:
)Напряжение на клеммах ванны более 55 В что является результатом применения менее концентрированных электролитов.
)Плотности тока применяемые при хромировании более высокие.
)Толщина слоя хрома несоизмеримо больше что является причиной значительной продолжительности процесса достигающей в отдельных случаях 24 ч.
)Режим электролиза следует поддерживать в строго установленных пределах. Отклонения от установленной величины плотности тока и температуры электролита в процессе электролиза могут вызвать дополнительные напряжения в слое осажденного хрома.
)Хромированию подвергаются обычно стальные и чугунные детали машин без покрытия промежуточным слоем какого-либо другого металла.
Режимы хромирования обеспечивающие получение блестящих (более твердых) и молочных (сравнительно мягких и эластичных) осадков выбираются в зависимости от назначения деталей условий их службы и требований предъявляемых к покрытию. Ниже приведены основные режимы хромирования для получения осадков того или другого типа:
а) при осаждении блестящего хрома:
Температура электролита о С . 54 – 56
Катодная плотность тока Dк Адм2 30 – 50
Температура электролита оС .66 – 68
Катодная плотность тока Dк Адм2 . .80 – 100
б) при осаждении молочного хрома:
Температура электролита оС .. 68 – 72
Катодная плотность тока Dк Адм2 .25 – 30
в) при осаждении молочно-блестящего (дымчатого) хрома:
Температура электролита оС .. 60 – 65
Катодная плотность тока Dк Адм2 .30 – 35
Наплавка в среде углекислого газа. Наплавка по сравнению с другими способами восстановления дает возможность получать на поверхности деталей слой необходимой толщины и нужного химического состава высокой твердости и износостойкости.
В качестве защитных газов при ремонте деталей сваркой используются преимущественно углекислый газ и аргон. Наплавка в среде СО постепенно вытесняет вибродуговую наплавку и частично наплавку под слоем флюса. Производительность такого процесса на 25 30 % выше чем производительность наплавки под слоем флюса. Отпадает необходимость удаления шлака. При уменьшении зоны термического влияния можно восстанавливать детали малого диаметра (практически начиная с 10 мм).
В случае сварки в защитном газе с плавящимся электродом при помощи роликов электродная проволока подается к детали. Через наконечник горелки ток подводится к сварочной проволоке. Через сопло горелки в дуговое пространство поступает защитный газ который окружает электрическую дугу и предохраняет сварной шов от воздействия воздуха. Сварку и наплавку плавящимся электродом производят постоянным током обратной полярности. Сварка неплавящимся электродом может быть выполнена как постоянным так и переменным токами. Аппараты для сварки и наплавки в защитных газах обеспечивают выполнение следующих операций : зажигание дуги в начале или наплавки подачу плавящегося электрода в дуговое по мере его расходования регулирование заданных параметров дуги передвижение электрической дуги по поверхности детали по мере плавления присадочного материала прекращение процесса сварки или наплавки.
Схема установки для сварки и наплавки в среде СО представлена на рис. 1. Один полюс источника постоянного тока 1 через аппарат управления 13 соединяется со сварочной горелкой 11 а другой полюс – со свариваемым или наплавляемым изделием 12. Газ из баллона 2 через подогреватель 3 глушитель 4 редуктор 5 ротаметр 6 газовый клапан 7 поступает в горелку. Углекислый газ в баллоне находится в жидком состоянии и при открытии вентиля сильно расширяется что приводит к значительному охлаждению СО поэтому подогреватель 3 является обязательным элементом установки (8 – сварочная проволока; 9 – ролики; 10 – наконечник горелки). Баллон вмещает 25 кг жидкой углекислоты а при испарении ее обеспечивает отбор 20 25 дм3мин для сварки. Перед подачей газа в горелку необходимо его осушить пропусканием через силикагель регенерированный при температуре 300 °С. Высокое давление газа в системе снижается до рабочего при помощи редуктора типов РК-53 РДК-8 и др.
Рисунок 4- Схема установки для сварки и наплавки в углекислом газе
Рисунок 5 - Наплавка металла в углекислом газе
а- схема горения дуги; б- схема установки; 1- электрод .2 – мундштук; 3 - струя газа;4 -электрическая дуга ; 5 — наплавленный металл ; 6 — деталь;7 –кассета с проволокой ; 8-наплавочная головка ; 9- ротаметр ; 10 – редуктор;11- осушитель; 12 – подогреватель; 13 - баллон с углекислым газом.
Проектирование единичного технологического процесса восстановления штока гидроцилиндра
При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:
одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;
каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали достигнутую при предыдущих операциях;
в начале должны идти подготовительные операции затем восстановительные кузнечные слесарно-механические шлифовальные и доводочные.
План рациональной последовательности принимаем следующий:
5 Моечная операция (очистка штока от грязи и старой смазки);
0 Дефектация (дефектовать шток);
5 Правка (править шток);
0 Сварочная операция (заварить трещины в проушине);
5 Наплавочная операция (наплавить поверхность под резьбу);
0 Шлифовальная операция (шлифовать поверхность под хромирование);
5 Хромирование (хромировать шток);
0 Токарная операция (обточить поверхность и нарезать резьбу);
5 Закалка (закалить ТВЧ хромированную поверхность);
0 Шлифовальная операция (шлифовать хромированную поверхность);
5 Контрольная операция (контролировать восстановленные поверхности).
1 Расчет технологических режимов и норм времени
Для выбора режимов обработки а также нормирования времени на ее проведения воспользуемся литературным источником [5].
Операция 005 – Моечная
Мойка штока может производиться в общем потоке с другими деталями в моечной машине ОМ – 4267.
В качестве моющей жидкости рекомендуется раствор препарата МС-6 с концентрацией 20 30 гл или МС-8 с концентрацией 10 15 гл при температуре раствора 75 85 °С.
Время мойки одного штока определяется скоростью конвейера моечной машины и размером штока. При скорости конвейера 021 ммин; загрузки 10 штоков на одну корзину и производительности машины 1800 кгч то в течение одного часа через мойку пройдет 120 штоков. Тогда время мойки одного штока составит:
Операция 010 – Дефектовочная
После мойки шток поступает на дефектовку которая проводится дефектовщиком 5-го разряда на общем участке дефектовки деталей. Наличие изгибов трещин проверяется визуально.
Время дефектовки одного штока:
Операция 025 – наплавочная
Сила сварочного тока (А) определяется по формуле:
где a-плотность тока в электродной проволокеAмм(при наплавке в COa=110÷130 Aмм);
d-диаметр электродной проволоки мм
Показатель характеризующий удельное значение скорости наплавки коэффициент наплавки:
K=23+0065= 23+0065=893 гA·ч
где d – диаметр электродной проволоки мм
Скорость перемещения дуги или скорость наплавки обусловливается шириной валиков и глубиной проплавления
где F – площадь поперечного сечения наплавленного валика см
(при d = 1 2 мм F = 004 02 см); – плотность металла шва гсм(для стали =78 гсм).
Частота вращения детали:
где d – диаметр наплавляемой детали мм.
Скорость подачи электродной проволоки определяется возможностью ее полного расплавления:
При увеличении вылета электродной проволоки повышается электрическое сопротивление цепи что приводит к росту коэффициента расплавления снижению тока наплавки а следовательно и глубины проплавления. Но при увеличении данного параметра ухудшается геометрия наплавленных валиков поэтому вылет электрода
H=(10 15)d= 10·25=25 мм.
Шаг наплавки определяется перекрытием валиков и влияет на волнистость наплавленного слоя
S=(2 25)·d =1·25 = 25 мм.
Основное время наплавки определяется по формуле:
где L – длина (ширина) наплавляемой поверхности мм.
Операция 030 – шлифовальная [6-8]
Требуемый размер . Диаметр шлифуемой детали составляет d = 60 мм.
Выбираем шлифовальный круг ПП 600х100х30524А
Используется кругло-шлифовальный станок 3А164. Длина обрабатываемой детали l = 900 мм.
где nк- частота вращения шлифовального круга(nк = 400 обмин); nд- частота вращения детали (nд = 20 обмин)
Тогда основное время
где: k - поправочный коэффициент на “выхаживание” при чистовом шлифовании составляет 13; глубина резания за рабочий ход t = 0095 мм; вертикальная подача Sв = t = 0095 ммдв.ход; продольная подача определяется в долях ширины шлифовального круга: S = 03 . Вк = 03 . 100 = 30 ммоб.заг.; припуск Z = t = 0095 мм.
При круглом шлифовании на проход учитывается величина врезания и пробега инструмента. Она составляет l1 = 02 . Вк = 02 . 100 = 20 мм.
Таким образом величина рабочего хода L = l + l1 = 900 + 20 = 920 мм.
Операция 035 – хромирование
Технологический процесс хромирования охватывает группу операций подготовки деталей операцию нанесения покрытия и обработку покрытых деталей.
А) Предварительное обезжиривание в ванне со щелочным раствором.
Состав раствора: 50 г соды на 1 л воды. То = 2 мин Тв = 05 мин.
Б) Заделка отверстий и изоляция участков не подлежащих хромированию.
Изолировать хвостовик и торцы штока при помощи липкой полиэтиленовой ленты совместно с лаком ХВЛ-21. То = 5 мин Тв = 2 мин.
В) Монтаж детали на подвеску и изоляция поверхностей подвески кроме контактных и защитных катодов при помощи полиэтиленовой ленты совместно с лаком ХВЛ-21.
То = 4 мин Тв = 1 мин.
Г) Обезжиривание и промывка в воде.
Обезжиривание произвести путем протирки хромируемой поверхности кашицей из венской извести. То = 3 мин Тв = 2 мин.
Произвести анодное активирование в хромировочном электролите. Плотность тока D=30 Адм2 t=60оС То=1мин. Тв=05 мин.
Выбираем блестящее хромовое покрытие.
Прогреть деталь до температуры электролита в хромировочной ванне t=60оС.
Хромовый ангидрид - 190 гл;
Серная кислота - 1 гл;
Кремнефторид натрия - 5 гл;
Бихромат натрия - 30 гл;
Кадмий металлический - 15 гл;
Для выбранного электролита для получения блестящего хромового покрытия режим работы следующий:
Катодная плотность тока Dк=55 Адм2
Температура электролита t=60оС;
Катодный выход по току ;
Скорость осаждения хрома составит
P=0047 Dкx55x22=569 мкмчас
Рассчитываем необходимую силу тока
где F - площадь хромируемой поверхности дм2
F = 2R L = 2 314 60 920= 346656 мм2 = 3466 дм2
I = 55 3466= 1906 A.
Для восстановления детали необходимо наращивание слоя хрома толщиной 019 мм. кроме того необходим припуск на последующую механическую обработку принимаем 008 мм. тогда :
Продолжительность хромирования составит:
где: С - электрохимический эквивалент
Заключительные операции.
Промыть деталь в горячей воде t=65оС демонтировать с подвески и снять изоляцию.
Операция 050 – шлифовальная
Требуемый размер мм. Диаметр шлифуемой детали составляет d = 6008 мм.
Используется кругло-шлифовальный станок 3А164. Длина обрабатываемой детали l = 900.
где nк - частота вращения шлифовального круга (nк = 400 обмин);
nд- частота вращения детали(nд = 20 обмин).
Глубина резания за рабочий ход t = 004 мм. Вертикальная подача Sв = t = 004 ммдв.ход. Продольная подача определяется в долях ширины шлифовального круга: S = 03 . Вк = 03 . 100 = 30 ммоб.заг. припуск Z = t = 004 мм.
Тогда основное время:
где: k - поправочный коэффициент на “выхаживание” при чистовом шлифовании составляет 13.
2 Документация единичного техпроцесса восстановления штока
(маршрутная и операционная карты)
Основными технологическими документами по ГОСТ 3.1102 [11] являются следующие: маршрутная карта операционная карта карта эскизов.
Подробное описание операций принятого оборудования и инструмента приведено в приложении А.
Конструкторская разработка
Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию используемые при выполнении операций обработки сборки и контроля [8] [9].
Применение приспособлений позволяет:
- устранить разметку заготовок перед обработкой повысить ее точность;
- увеличить производительность труда на операции;
- снизить себестоимость продукции;
- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;
- расширить технологические возможности оборудования;
- организовать многостаночное обслуживание;
- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих необходимых для выпуска продукции.
Приспособление для многоцелевых станков
Обрабатываемую заготовку шток устанавливают на постоянные опоры фиксация заготовки производится при помощи прихвата.
Рисунок 6 - Приспособление для фрезерования деталей типа валик [1]
- цилиндр2- шток3- прихват 4- деталь.
1 Технические расчёты [5]
Составляющая Rнаправлена к опорам а составляющая R стремится сдвинуть шток в боковом направлении.
где R-сила резания и ее составляющиеН;
и - коэффициенты трения в местах контакта штока с опорами и зажимом механизма; и жесткости зажимного механизма и опор соответственно:
K- коэффициента надежности закрепления детали
где К0 – гарантированный коэффициент запаса;
К1 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;
К2 - коэффициент учитывающий увеличения сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;
К3 – коэффициент учитывающий изменение сил резания при обработке прерывистых поверхностей;
К4 – коэффициент учитывающий непостоянство сил при зацеплении;
К5 – коэффициент учитывающий непостоянство сил зажимных устройств с ручным приводом;
К6 - коэффициент учитывающий неопределенность мест контакта плоских базовых поверхностей 3ГЗГ - заготовка с плоскими поверхностями Ц.Э. Ц.Э. – центрирующий элемент
т.к. K25 принимаем K=25.
P= ((25·1000+016·2000)·03- (016·2000)·06) (016+016)= 20 кН
2 Устройство и принцип работы
Устройство служит для закрепления и сверления штока. Все зажимные и установочные элементы приспособления смонтированы на плите. Приспособление устанавливается на столе сверлильного станка. Крепление приспособления на столе станка осуществляется болтами.
Приспособление состоит из плиты которая устанавливается на станок . На плиту установлены призмы которые крепятся к ней при помощи винтов. В призмы вкручиваются шпильки на которые сверху устанавливается прижимы. Прижимы зажимаются гайками .Шток установленный между призмой и прижимом надежно закреплен для сверления. Для проверки нормальной работы приспособления необходимо сравнить силу подачи сверла и силы трения которая зависит от силы прижатия приспособления.
У данного приспособления имеется ряд преимуществ: простая конструкция; постоянство силы закрепления; технологичность; удобство в эксплуатации; надёжность; быстрая переустановка и закрепление детали; удобная замена износившихся элементов.
Конструкция приспособления разработана для серийного производства.
Процесс восстановления штока гидроцилиндра становится проще за счёт улучшения станков и приспособлений .Также увеличивается точность проведения операции что сокращает возможные отклонения и выбраковывания изделий после какого-либо вида обработки.
Рисунок 7 –Приспособление для сверления.
Сборочный чертеж приспособления приведен на листе 3 курсовой работы.
Список использованных источников
Баранов Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин. Ростов нД: Феникс 2001.- 416 с.
Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос 1981. -351 с.
Есенберлин Р.Е. Восстановление деталей сваркой наплавкой и пайкой. М.:Транспорт 1994.- 256 с.
Каракозов Э.С. Мустафаев Р.И. Справочник молодого электросварщика. М.: Высшая школа 1992.- 304 с.
Микотин В.Я. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Колос 2000.-368 с.
Малдык Н.В. Зелкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. – М.: Машиностроение 1989. – 420 с.
Основы технологии производства и ремонта машин: Метод. указания.Сост. А.Д. Полканов ВоГТУ: - Вологда 1999. -95c.
Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1972.-486 с.
Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2Под редакцией А.Н. Малого. – М.: Машиностроение 1972.- 450с.
Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справоч-
ное пособие Минск 1991-167с.
ГОСТ 3.1102-81 Единая система технологической документации.
Стадии разработки и виды документов.
ГОСТ 18464-96 Методы и испытания и диагностирования гидроцилиндров.
ГОСТ 16514-96 Гидроприводы объемные. Гидроцилиндры. Общие технические требования .
НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШТОКА ГИДРОЦИЛИНДРА ЭКСКАВАТОРА-ПОГРУЗЧИКА ДЭМ-114
В процессе выполнения курсовой работы был разработан ремонтный чертёж восстановления штока гидроцилиндра погрузчика с указанием дефектов и методов их устранения.
Был проведён анализ существующих способов восстановления штока гидроцилиндра и выбраны оптимальные для следующих дефектов: изгиб штока правим гидравлическим прессом на призмах. Этот способ устранения дефекта наиболее выгоднее потому что требует малой трудоёмкости и малых финансовых затрат; наружную поверхность подвергаем хромированию с последующим шлифованием до номинального размера и закалкой ТВЧ этот способ надёжен и требует малых экономических затрат; резьбу наплавляем в среде углекислого газа обтачиваем на токарном станке и нарезаем новую резьбу преимуществом этого способа является точность и надёжность.

1 Титульник.docx

Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Факультет транспортных коммуникаций
Кафедра: «Строительные и дорожные машины»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
«Технология производства и ремонта машин»
Тема: «Разработать технологический процесс ремонта гидроцилиндра экскаватора – погрузчика ДЭМ-114 »
Исполнитель: студент 4-го курса группы 114111
Руководитель: доцент М.М. Гарост

операционная карта наплавки.doc

Код наименование операции
Обозначение документации
Код наименование оборудования
Наименование детали сборочной единицы или материала
Пl I U Vнап S ЧП dэ hэ lэ
Установка Bore Welder -1202 газовая аппаратура
Проволока Св-08 ГОСТ 2246-70
Установить деталь в люнет и закрепить в патрон
Наплавить поверхность выдерживая размеры 1 и 2.
Снять деталь и контролировать наплавленную поверхность
Руковицы ГОСТ 12.4020-82 штангельциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 165-80
25А 25В 3011ммин 25мм 25мм
ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА НАПЛАВКИ
“Строительные и дорожные машины”
Наплавить поверхность выдерживая размер 1

Техпроцесс.DOC

ГОСТ 3.1105-84 форма 2
Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Руководитель : М.М Гарост
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШТОКА
ГОСТ 3.118-82 форма 1
Код наименование операции
Обозначение документации
Код наименование оборудования
РМ 005 Моечная ИОТ №5
Машина моечная ОМ-15434 2% раствор кальцинированной соды перчатки ГОСТ 124015-82 . 1-2
РМ 010 Дефектовочная ИОТ №10
Стол дефектовщика штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 165-80 индикатор часового типа линейка стальная 500 мм.
РМ015 Правка ИОТ №15
Пресс гидравлический ПС-621 призмы индикатор часового типа.
РМ020 Сварочная ИОТ №20
Трансформатор ТСК-500 электрод ОЗС-4Т 4мм рукавицы маска сварщика.
РМ 025 Наплавочная ИОТ №25
Установка Bore Welder-1202газовая аппаратура проволока Св-08 ГОСТ 2246-77 штангельциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 165-80 .
Наименование детали сборочной единицы или материала
РМ030 Шлифовальная ИОТ №30
Станок токарный 3А228 люнет круг шлифовальный ПП 600×100×30524А ГОСТ 2424-76 штангельциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 165-80.
штангенциркуль ШЦ-1-100-01 ГОСТ 165-80.
РМ 035 Хромирование ИОТ №35
Барабан для гальванического осаждения лак ХВЛ-21 электролит ванны.
РМ040 Токарная ИОТ №40
Станок токарно-винторезный 16Б16КА патрон ГОСТ 2675-80 люнет резец проходной Т15К6 ГОСТ 18884-83
резец резьбовой Т15К6 ГОСТ 18885-83 штангельциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 165-80.
РМ 045 Закалка ИОТ №45
Универсальная установка для закалки деталей ТВЧ индуктор масло АУ-веретенное рукавицы.
РМ050 Шлифовальная ИОТ№50
РМ 055 Контрольная ИОТ№55
Стол дефектовщика штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 165-80 индикатор часового типа линейка стальная 500 мм

Prisposoblenie1.dwg

* Размеры для справок.
Момент затяжки гайки при закреплении 15-18 Нм.
Отклонение от соосности при установке призм не более 0.2 мм.

Spetsifikatsia_Prisposoblenie_dlya_sverlenia__SDM.dwg

Гайка М14 ГОСТ 5915-70
Шпилька М14х130 ГОСТ 22043-76
Винт М14х20 ГОСТ 1491-80
Шайба 14 ГОСТ 11371-78
Гайка М14 ГОСТ 10607-94
Винт М8х20 ГОСТ 1491-80
Болт откидной М14 ГОСТ 3033-79
Шплинт 4х16 ГОСТ 397-79
Штифт 10х20 ГОСТ 10774-80

Лист №2 - Эскизы операционные.dwg

Станок токарный 3М150
Наименование и модель станка
Сверлильный станок 2М 554
Установка Bore Welder-1202
Наименование и модель наплавочной установки
Фрезерный станок BM 127
Операция 025 - Наплавка
Операция 030 - Шлифовальная
Операция 040 - Фрезерная
Операция 055 - Сверлильная
Наплавить поверхность под резьбу
выдерживая размер 1.
выдерживая размеры 1-3.
выдерживая размеры 1-2.
Шлифовать поверхности

Исправленные листы к записке.doc

В Республики Беларусь эксплуатируется несколько тысяч наименований строительной и дорожной техники которая отличается конструктивной сложностью энергонасыщенностью и универсальностью. К машинам предъявляются высокие требования по надежности и технической готовности к выполнению работ в оптимальные сроки. Процессы использования технического обслуживания и ремонта машин регламентируются организационно-технической документацией среди которой особое место занимает "Система технического обслуживания и ремонта машин".
Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования как показывают технико-экономические расчеты целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей восстановленных современными способами.
Значительную роль в повышении эффективности использования строительных и дорожных машин парка играет его высококачественное и своевременное техническое обслуживание и ремонт с использованием современных технических средств. Затраты на поддержание в работоспособном состоянии машин в ряде случаев превышают затраты на их изготовление в 4 5 раз. Снижение этих затрат обеспечивает применение технического диагностирования как информационной основы системы управления процессами технического обслуживания и ремонта.
В гидроприводе строительных и дорожных машин широко применяются гидроцилиндры. Они отличаются сравнительно малыми габаритными размерами и массой на единицу передаваемой мощности бесступенчатым регулированием скорости удобством эксплуатации высоким коэффициентом полезного действия и другими положительными факторами которые способствуют их распространению. Поэтому выпуск гидроцилиндров приобретает особо важное значение. Однако их изготовление и ремонт при существующей технологии - очень трудоемкий и сложный процесс требующий больших затрат труда и средств.
Эффективное повышение производительности труда при ремонте цилиндров с использованием существующих технологических процессов практически возможно только при применении качественно новых технологических процессов.
Целью курсовой работы является проектирование технологического процесса восстановления штока гидроцилиндра экскаватора-погрузчика ДЭМ-114.
Назначение и технические характеристики экскаватора-погрузчика ДЭМ-114.
Экскаватор-погрузчик «ДЭМ-114»(рисунок 1) предназначен для выполнения экскавационных работ на грунтах I-IV категории.
Машина оборудована комфортабельной кабиной увеличенного объёма с панорамным стеклом.
Управление рабочими органами — гидравлическое джойстиковое с возможностью одновременного выполнения до 4-х операций.
Гидросистема выполнена с использованием импортных комплектующих: гидрораспределителя элементов фильтрации гидроцилиндров.
Боковое смещение каретки ± 590 мм позволяет проводить работы в стеснённых условиях; в транспортном положении снижается нагрузка на задний мост. Увеличена глубина копания до 4420 мм при уменьшенной габаритной высоте 3480 мм.
В качестве базового трактора используется трактор МТ3 "Беларус 82.2" либо "Беларус 920" с передним мостом балочного типа с эксплуатационной мощностью 75кВт. При оснащении экскаватора бульдозерным поворотным отвалом используется трактор МТ3 "Беларус 82.1".
Таблица 1- Технические характерестики экскаватора-погрузчика ДЭМ-114:
Вылет на уровне земли мм
Вылет для погрузки мм
Максимальная высота копания мм
Максимальная высота погрузки мм
Угол поворота ковша град
Боковое смещение каретки мм
Габаритная высота мм
Ширина по опорным лапам мм
Колея задних колес мм
Объем ковша экскаватора м3
Максимальная глубина копания мм
Основные характеристики погрузчика:
Максимальный угол запрокидывания ковша на уровне стоянки град
Высота шарнира максимально поднятого ковша мм
Габаритная рабочая высота с максимально поднятым ковшом мм
Вылет кромки ковша при разгрузке мм
Номинальная грузоподъёмность кг
Номинальный объем ковша м3
Рисунок 1 – Общий вид экскаватора-погрузчика ДЭМ-114
Анализ неисправностей гидроцилиндра и его предремонтная диагностика
1 Анализ неисправностей гидроцилиндра экскаватора-погрузчика ДЭМ-114
К основным неисправностям гидроцилиндров можно отнести: нарушение уплотнения поршня износ поверхности гильзы срыв резьбы различные течи через уплотнения износ гильзы поршня штока и др.
У гильзы цилиндра изнашивается внутренняя поверхность на которой могут быть задиры глубокие царапины а также забоины и заусенцы по торцам. Следует отметить что износ гильзы гидроцилиндра носит бочкообразный характер. Это вызвано тем что для основных рабочих операций лесных и строительных машин нет необходимости использовать весь возможный ход поршня. Таким образом гильза гидроцилиндра изнашивается в основном в своей центральной части в то время как по краям износ имеет минимальные значения.
Отдельные забоины или риски на зеркале цилиндра можно зачищать шкуркой зернистостью 80 - 120. При значительном износе рабочей поверхности гильзы ее растачивают под ремонтный размер. После расточки зеркало цилиндра подвергается отделочным операциям т.к. чистота поверхности зеркала должна быть не менее девятого класса. В настоящее время в качестве отделочных операций применяют хонингование раскатку притирку точную расточку шлифование полировку и прошивание.
Ремонт штоков можно проводить двумя путями. Первый сводится к обработке штоков по диаметру до ремонтного размера с последующим хромированием с толщиной слоя не менее 0021 мм. Второй способ сводится к проточке наружной поверхности на глубину 06 - 1 мм наращиванию металла виброконтактной наплавкой обработке и хромированию. Погнутые штоки следует править без нагрева допустимый прогиб при длине штока до 300 мм не более 015 мм на всей его длине. Резьба на концах штока в случае ее забоя прогоняется или заваривается протачивается и нарезается вновь.
У поршня изнашиваются направляющие поверхности канавки для поршневых колец и сами кольца.
При большом износе обычно поршни не восстанавливают а заменяют вновь изготовленными. В настоящее время имеется опыт восстановления поршней наплавкой полиамидной смолой П-6110Л на специальных литьевых формах. Кроме того разработан метод ремонта поршней с помощью полиамидных чехлов-манжет.
Уплотнительные резиновые кольца заменяются новыми при их износе или потере эластичности.
Собранные гидроцилиндры испытывают на стенде на герметичность и скорость перемещения штока.
2 Предремонтная диагностика гидроцилиндров
Рисунок 2 – Основные части гидроцилиндра
Основные неисправности гидроцилиндров:
oШток. Обрыв проушины срыв резьбы царапины вмятины следы коррозии отслоение хромированного слоя;
oГильза. Износ зеркала цилиндра задиры царапины следы коррозии раздутие гильзы повреждение резьбы трещина сварочного шва;
oПоршень. Износ если поршень изготовлен из чугуна или бронзы;
oУплотнения. При любом ремонте уплотнения меняются обязательно.
Приведен пример стенда серии СТИГ для испытания и диагностирования гидроцилиндров [11] .
На стендах можно производить следующие виды испытаний:
- проверка функционирования;
- проверка давления начала страгивания;
- проверка давления холостого хода;
- проверка прочности;
- проверка наружной герметичности;
- проверка внутренних утечек.
Таблица 2 - Основные технические характеристики стендов серии СТИГ
Наименование параметра
Максимальная длина испытываемых гидроцилиндров
(при выдвинутом штоке) мм
- СТИГ-10 СТИГ-10М СТИГ-100
Максимальный наружный диаметр испытываемых гидроцилиндров мм
Максимальное давление при котором испытываются гидроцилиндры МПа
Максимальное время выдержки гидроцилиндра под максимальным давлением мин.
Номинальная тонкость фильтрации рабочей жидкости мкм.
Напряжение электропитания
Суммарная потребляемая мощность электрооборудования стенда кВт не более
Рисунок 3 - Стенд СТИГ-1
Так же существуют способы диагностирования гидроцилиндра:
Если неисправность в работе гидроцилиндра характеризуется в нестабильном движении (непостоянство скорости перемещения штока провалы) нужно попробовать выпустить воздух из гидроцилиндра.
Если неисправность характеризуется другими признаками то выполняем следующую последовательность действий:
- выдвинутьшток до конца рабочего хода ;
-отсоединить проушину гидроцилиндра от металлоконструкции (если это проблематично то просто снять механическую нагрузку зафиксировав рабочее оборудование в устойчивом положении) и прекратить подачу гидрожидкости (рычаги или джостик в нейтральное положение) ;
-отсоединить штоковую полость гидроцилиндра от магистрали (слить остатки гидрожидкости в заранее подготовленную емкость). Штоковая полость находится со стороны штока. Так как шток у гидроцилиндра полностью выдвинут объем этой полости минимальный ;
-подать гидрожидкость под давлением в поршневую полость гидроцилиндра (т.е. в полость которую не отсоединяли от магистрали) ;
-обратить внимание на появление гидрожидкости из штоковой полости гидроцилиндра (при негодных уплотнениях поршнядеформированной гильзе если попали поршнем на место деформации гидрожидкость перетекает из поршневой полости в штоковую) ;
-если перетечки не обнаружено необходимо проверить следующий компонент гидросистемы ;
-естественно любые утечки гидрожидкости при работе гидроцилиндра указывают на его неисправность.
Технические требования на дефектацию гидроцилиндра экскаватора – погрузчика ДЭМ-114
При выборе способа восстановления гидроцилиндров следует руководствоваться величиной допускаемых зазоров в сопряжениях [12] .
Отремонтированный цилиндр и его детали должны удовлетворять следующим техническим условиям:
- на трущихся поверхностях гильзы поршня штока не должно быть рисок забоин и других повреждений;
- конусность и бочкообразность внутренней поверхности гильзы допускается не более 002 мм;
- овальность и конусность наружной поверхности поршня не должны превышать 002 мм;
- непрямолинейность штока допускается не более 01 мм на длине 200 мм овальность и конусность — не более 003 мм;
- биение цилиндрической головки клапана ограничения хода поршня относительно оси стержня —не более 005 мм.
Перед установкой на поршень кожаные прокладки должны быть выдержаны в веретенном масле или смеси автотракторного масла (автола) и керосина в равных долях в течение нескольких часов при температуре 45-55 С.
Поршень в собранном виде должен поворачиваться и перемешаться без заедания по всей длине цилиндра.
Отверстие в шайбе замедляющего клапана должно соответствовать типоразмеру цилиндра.
С учетом требований на отремонтированный шток выбираем следующие способы для восстановления дефектов:
- изгиб штока правим гидравлическим прессом на призмах усилием превышающем стрелу прогиба в 10 раз;
- наружную поверхность подвергаем хромированию с последующим шлифованием до номинального размера и закалкой ТВЧ;
- резьбу наплавляем в среде углекислого газа обтачиваем на токарном станке и нарезаем новую резьбу;
- трещины в проушине завариваем ручной дуговой сваркой и наплавляем внутреннюю поверхность в среде углекислого газа после растачиваем ее на расточном станке до номинального размера.
Список использованных источников
Баранов Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин. Ростов нД: Феникс 2001.- 416 с.
Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос 1981. -351 с.
Есенберлин Р.Е. Восстановление деталей сваркой наплавкой и пайкой. М.:Транспорт 1994.- 256 с.
Каракозов Э.С. Мустафаев Р.И. Справочник молодого электросварщика. М.: Высшая школа 1992.- 304 с.
Микотин В.Я. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Колос 2000.-368 с.
Основы технологии производства и ремонта машин: Метод. указания.Сост. А.Д. Полканов ВоГТУ: - Вологда 1999. -95c.
Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1972.-486 с.
Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2Под редакцией А.Н. Малого. – М.: Машиностроение 1972.- 450с.
Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справоч-
ное пособие Минск 1991-167с.
ГОСТ 3.1102-81 Единая система технологической документации.
Стадии разработки и виды документов.
ГОСТ 18464-96 Методы и испытания и диагностирования гидроцилиндров.
ГОСТ 16514-96 Гидроприводы объемные. Гидроцилиндры. Общие технические требования .

ЛИСТ 1 Гарост(БУР).dwg

Износ наружной поверхности
Хромировать с последующим шлифованием
до номинального размера и закалкой ТВЧ
Резьбу наплавить в среде углекислого газа
обтачить на токарном станке и нарезать
Заварить ручной дуговой сваркой и
наплавить внутреннюю поверхность в среде
после растачить её на
расточном станке до номинального размера
Плазменное напыление
дробеструйная обработка
32 37 HRC для детали позиции 1.
Термообработать до сварки.
Сварная конструкция 2 класса по ОСТ
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Шероховатость до покрытия.
Размеры обеспеч. инстр.
Размеры и шероховатость после покрытия.
Износ резьбы более двух ниток
Править гидровлическим прессом на призмах
Установка резьбового ввёртша
Схема базирования штока:
-при наплавке и шлифовании

3 реферат.docx

Пояснительная записка: стр. рис. 3 табл. 11 источников 3 приложения.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЯ ШТОК ТЕХНОЛОГИЯ ГИДРОЦИЛИНДР
В данной курсовой работе представлен технологический процесс восстановления штока гидроцилиндра экскаватора-погрузчика ДЭМ-114. Был произведен выбор способов устранения основных дефектов.
В процессе работы произведен анализ существующих способов ремонта штока гидроцилиндра изучены новые методы ремонта машин механизмов и узлов.
Технологический процесс ремонта гидроцилиндра экскаватора-погрузчика ДЭМ-114
Пояснительная записка