Проект линии по производству творожной массы

ВАЛ1.dwg

Машинно-аппаратная схема производства.dwg

схема смазки1.dwg

Дипломный проект Л5-ФКМ.docx

Цель дипломного проекта разработка мероприятий по эксплуатации и ремонту куттера Л5-ФКМ для производства творожной массы.
В дипломной работе анализ куттеров линии производства творожной массы в соответствии технологическим процессом производства творожной массы.
Проведен анализ конструкций современного оборудования - куттера отечественного и зарубежного производства критерии выбора типа куттера. Представлена машинно-аппаратная схема производства творожной массы. Подробно изучены способы и методы ремонта оборудования а так же эксплуатация. Проведен расчёт количества смазки составлен сетевой график выполнения ремонтных работ.
Подробно рассмотрен экологический аспект – источники загрязнения сточных вод молокозаводов и способы их очистки
В дипломной работы сформулированы основные аспекты организации ремонта куттера Л5-ФКМ с минимизацией затрат представленной в экономической части и обеспечения надежной работы.
Дипломная работа использует 10 литературных источников 12 страниц
Лист 1. План цеха (участка) или машинно – аппаратная схема производства формат - А2
Лист 2. Общий вид оборудования формат -А2.
Лист 3. Схема смазки оборудования формат - А3.
Лист 4. Ремонтный чертеж вала– А3
От качества работ по ремонту и наладки технологического оборудования в значительной мере зависит быстрейшее освоение проектных мощностей эксплуатационная надежность оборудования а в конечном итоге качество выпускаемой продукции и экономические показатели как отдельных предприятий так и отрасли в целом.
Специфика условий эксплуатации машин и аппаратов в молочной промышленности (повышенная влажность широкий интервал положительных отрицательных температур агрессивные среды и инфекционная опасность) создает дополнительные трудности и предъявляет повышенные требования к надежности оборудования. Эти требования необходимо постоянно учитывать при выполнении ремонтных и наладочных работ.
Ремонт и наладку оборудования на предприятиях молочной промышленности выполняют техники - механики слесари-ремонтники наладчики и другие специалисты. Каждый работник должен в совершенстве знать конструкцию принцип действия правила и особенности ремонта эксплуатации технического обслуживания и монтажа основных видов машин и аппаратов.
Ремонт—это комплекс работ проводимых для восстановления работоспособности оборудования нарушенной во время эксплуатации в результате поломок (поверхностного износа деформации деталей нарушения посадок и пр.).
Основная цель ремонта оборудования — устранение отказов оборудования для её достижения в рамках комплекса могут реализовываться следующие меры:
-инспекция в определенном объёме с определенной периодичностью;
-плановая замена деталей по состоянию наработке;
-плановая замена смазочно-охлаждающих жидкостей смазка по состоянию наработке;
-плановый ремонт по состоянию наработке.
Профилактические периодические ремонтные операции выполняются по календарному графику и включают следующие виды работ:
-промывка оборудования и смена масла (для оборудования с централизованной и картерной системами смазки);
-проверка оборудования на точность;
-осмотры проведенные для выявления дефектов подлежащих устранению при проведении планового ремонта;
-профилактические испытания электрооборудования и электросетей.
Пусковые и наладочные работы выполняют с целью освоения проектной мощности (достижения проектных температур) в нормативные сроки с выпуском качественной продукции в заданном ассортименте при запланированных технико-экономических показателях.
Куттеры предназначены для измельчения творога и превращения его в однородную массу. До поступления в куттер сырье предварительно измельчается на волчке но отдельные конструкции куттеров имеют приспособления для измельчения кускового сырья. Куттеры бывают периодического и непрерывного действия. Творожное сырье в куттерах измельчается при помощи быстровращающихся серповидных ножей установленных на валу. Ножи попеременно погружаются во вращающуюся с частотой до 03 с-1 чашу. Измельчение ведется в открытых чашах или под вакуумом. Кроме того в куттерах совмещают процессы измельчения и смешивания.
1Анализ конструкций современных куттеров аналогичного назначения
Куттер Л5-ФКМ предназначен для тонкого измельчения творога и превращения его в однородную гомогенную массу. Творог в куттерах измельчается при помощи быстровращающихся серповидных ножей установленных на валу. Ножи попеременно погружаются во вращающуюся с частотой до 03 с-1 чашу. Измельчение ведется в открытых чашах или под вакуумом. Кроме того в куттерах совмещают процессы измельчения и смешивания.
Наличие механизма автозагрузки и автовыгрузки - уменьшает объем ручного труда.
Наличие реверсивного движения ножевого вала – присутствие функции перемешивания в куттере
Все детали имеющие контакт с сырьем изготовлены из нержавеющей стали.
Большие габариты - усложняют монтаж оборудования и увеличивают занимаемую цеховую площадь.
Вакуумный куттер ВК-125 представляет собой машину средней производительности имеющую раздельные приводные чаши и ножевого вала чаша вращается от электропривода переменного тока с двумя фиксированными скоростями. Для ножевого вала используют электропривод постоянного тока. позволяющий: уменьшить электропотребление за счет исключения пусковых перегрузок; в широком диапазоне бесступенчато регулировать режим измельчения в зависимости от технологических особенностей качества и состояния измельчаемого сырья; равномерно в зависимости от рецептуры смешивать раздельные компоненты без изменения структуры и консистенции творога при вращения ножей в режиме перемешивания в обратную сторону. С помощью устройства перемещения чаши относительно ножевого вала сокращается время на смену ножей.
Предусмотрена возможность регулирования зазора между ножами и чашей что позволяет продлить срок службы ножей при их многократной переточке. Ножей выполнены по специальной технологии и по стойкости не успевают зарубежным аналогам.
Система управления куттера обеспечивает ручной и полуавтоматический режимы.
Информационно - вычислительная система с цифровой индикацией контролирует основные параметры на любой стадии приготовления творожной массы. Система обеспечения безопасности исключает выполнения команд которые могут привести к поломке изделия и травме оператора. Основные детали куттера и облицовку изготавливают из нержавеющей стали что обусловливает их долговечность соответствие требованиям гигиены и технической эстетики.
Вакуумный куттер - Измельчение твороженного сырья проходит с полным пресечением доступа воздуха компоненты которого разрушают белковые соединения. Не изменяется содержание полезных веществ оптимизируются вкусовые качества.
Малые габариты – экономия рабочего пространства на предприятии
Применение на приводе ножевого вала частотного преобразователя – что позволят при куттеровании снижать затраты электроэнергии до 30%.
Наличие автовыгрузки - уменьшается объем ручного труда.
Отсутствие автозагрузки
Нет реверсивного вращения ножевого вала – отсутствие функции перемешивания что влечет за собой увеличение численности оборудования в линии производства.
Куттер Л5-ФК1Н состоит из станины чаши с защитной крышкой электродвигателей приводов ножевого вала: выгружателя с электродвигателем червячного редуктора ножевого зала. Машина снабжена отдельным электрошкафом который устанавливают в удобном для эксплуатации месте.
Станина куттера состоит из двух отдельных частей отлитых из чугуна и жестко соединенных с помощью болтовых соединений. На станине и в ней крепят все приводные и технологические узлы. В верхней части корпуса на подшипниках качения смонтирован ножевой вал на консольной части которого установлена втулка с серповидными ножами. На ножевой втулке в зависимости от вида измельчаемого творога размещают 6 9 или 12 ножей.
Вращение ножевого вала осуществляется с помощью двухскоростного электродвигателя установленного на подмоторной плите через понижающую клиноременную передачу. Частота вращения ножевого вала 1325 и 2650 мин-1. Чаша приводится во вращение от двухскоростного электродвигателя через червячный редуктор.
Чаша опирается на упорный подшипник вмонтированный в крышке червячного редуктора. Механизм выгружателя творога смонтирован на кронштейне прикрепленном к нижней части станины.
Для обеспечения безопасных условий работы а также предотвращения выбрасывания приготовляемой твороженной массы зона работы ножей и части чаши над ней закрыты защитной крышкой которая в поднятом положении фиксируется упором а в опущенном — удерживается регулируемым упором. Защитная крышка — алюминиевая снизу к ней крепят специальные скребки которые направляют измельченный продукт под ножи. Часть крышки находящейся над зоной работы ножей сверху покрыта стальным листом.
Измельчаемый продукт загружают в чашу вручную самотеком или вагонетками. Подача творога под ножи производится при вращении чаши. Готовый продукт выгружается с помощью механизма выгружателя рабочим органом которого является алюминиевая тарелка. Она приводится во вращение от электродвигателя через червячный редуктор Для облегчения подъема выгружателя весь механизм на котором он смонтирован свободно качается на специальной оси. Вал выгружателя над рабочим пространством чаши проходит через трубу которая одним концом с помощью фланца соединена неподвижно с корпусом редуктора выгружателя. Скребок служит для удаления с наружной поверхности тарелки выгружателя творога и направления его в лоток установленный у борта чаши.
Электродвигатель механизма выгружателя включается и выключается автоматически: при поднятой тарелке электродвигатель не работает и включается в действие только после опускания тарелки выгружателя. Механизм выгрузки творога опорожняет чашу не полностью поэтому требуется дополнительная рабочая зачистка чаши от налета. Объясняется это тем что для полной механизированной выгрузки творога потребовалось бы опустить тарелку выгружателя до плотного соприкосновения с полостью чаши но в результате трения борта тарелки выгружателя о поверхность чаши возможно образование металлической стружки.
Удобен в обслуживании
Отечественное производство – легкий доступ к запасным деталям.
Отсутствие автозагрузки – что позволяет сэкономить занимаемое рабочее место но при этом увеличивает трудозатраты.
Нет реверсивного вращения ножевого вала
Технические характеристики куттеров представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 Технические характеристики куттеров
Производительность кгч
Установленная мощность кВт
Занимаемая площадь м2
Габаритные размеры мм
2 Машинно-аппаратная схема производства творожной массы
Машинно-аппаратурная схема линии производства творожной массы представлена на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1- Машинно-аппаратурная схема линии производства творожной массы раздельным способом с использованием куттера Л5-ФКМ
Устройство и принцип действия линии в соответствии с рисунком 1.2 при этом способе производства молоко предназначенное для выработки творожной массы из емкости 1 насосом 2 подается в уравнительный бачок 3 а из него — насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогревания до 40 45 °С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5 в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50.. .55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 6 а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8 где они пастеризуются при температуре 85.. .90 °С с выдержкой 15.. .20 с охлаждаются до 2.. .4 °С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешения с творогом.
Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 4 где сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15 20 с а затем охлаждается до 30 34 °С и направляется в резервуар 11 для сквашивания снабженный специальной мешалкой. Закваска приготовленная в заквасочнике 10 насосом 7 подается в резервуар 11 для заквашивания. Сюда же подаются хлорид кальция и фермент смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90 116 °Т а если используется ускоренный способ сквашивания молока то 85.. .90 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.
Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13 где вначале подогревается до 60 62 °С для лучшего отделения сыворотки а затем охлаждается до 25 32 °С благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15 где разделяется на сыворотку и творог.
При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75 76 % а при выработке полужирного творога—до массовой доли влаги 78 79 %. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 сначала на охладитель 17 для охлаждения затем в куттер 19 для получения однородной консистенции. Гомогенизированный творог направляют в мешалку 20 куда дозирующим насосом 7 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 9 и в соответствии с рецептурой добавляют сироп из емкости 18 а также вручную подаются кусочки фруктового наполнителя все тщательно перемешивается. Готовой творожной массой наполняют оболочки в шприце 21 перевязывают творожные батоны на столе вязке 22 и отправляют на хранение.
Конструкторско-технологическая часть
1 Устройство и принцип действия куттера Л5-ФКМ
Куттер Л5-ФКМ показанный на рисунке 2.1 предназначен для окончательного измельчения творога и приготовления творожной массы.
Рисунок 2.1 Куттер Л5-ФКМ
станина с приводом чаши; 2- тележка; 3- механизм загрузки; 4-выгружатель; 5- тарелка выгружателя; 6- чаша с ножевым валом;
Он состоит из станины 1 с электродвигателями приводов ножевого вала и чаши чаши ножевого вала 6 защитной крышки выгружателя 4 с тарелкой 5 механизма загрузки 5 тележки 2 дозатора воды и электрооборудования с пультом управления.
Станина 1 изготовлена из двух отдельных частей. В нижней части на качающихся плитах установлены электродвигатели приводов ножевого вала и чаши в верхней части на подшипниках качения — ножевой вал на консоли которого расположены ножевые головки. Механизм выгрузки — редуктор к которому с одной стороны фланцем присоединен электродвигатель с другой — труба выгружателя с проходящим через нее валом привода тарелки. Исполнительный орган выгружателя — тарелка. В момент начала выгрузки продукта она получает вращение а так как одновременно включается муфта червячной пары то медленно опускается в чашу — творожная масса выгружается. При достижении тарелкой дна чаши муфта отключается движение тарелки вниз прекращается она продолжает вращаться до полной выгрузки продукта а затем включается реверс и тарелка поднимается вверх.
Зона куттерных ножей закрыта защитной крышкой из нержавеющей стали заполненной внутри звукопоглощающим материалом снизу к ней крепится скребок для удаления с наружной поверхности творога и направления его в лоток установленный на ограждении чаши. Механизм загрузки — тележка для транспортирования продукта к куттеру и механизм ее опрокидывания смонтированный в чугунной станине.
Дозатор воды включает в себя бак с датчиками доз центробежный насос с электродвигателем для подачи воды в чашу и соленоидный клапан. Принцип работы дозатора основан на объемном измерении. Бак его постоянно наполнен водой доверху. Для выдачи дозы включается насос подачи воды в чашу на определенное количество литров. Когда уровень воды понизится на заданную величину насос автоматически отключается клапан открывается и вода из магистрали поступает в бак.
2 Техническая характеристика куттера Л5-ФКМ
Технически характеристики куттера Л5-ФКМ представлены в таблице 2.1
Таблица 2.1. Технические характеристики куттера Л5-ФКМ
Число оборотов ножевого вала обмин
Скорость вращения чаши обмин
Длительность цикла мин
3 Правила эксплуатации куттера для Л5-ФКМ
Куттер должен обслуживаться одним рабочим прошедшим специальный инструктаж правил техники безопасности действующих на данном предприятии и ознакомленным с инструкцией по эксплуатации куттера.
Текущий ремонт куттера и его техническое обслуживание производится соответствующими специалистами. Питание на машину подается через автомат установленный на щиту цеха.
Перед включением ножевого вала необходимо проверить отсутствие в чаше посторонних предметов и надежность установки сливной пробки.
Куттер может работать в 2-х режимах выгрузки: автоматическом и ручном.
Загрузку измельчаемого продукта в чашу следует проводить равномерно при включенной машине. Во избежание поломки серповидных ножей измельчаемый продукт не должен содержать посторонних предметов.
Потребляемая мощность находится в прямой зависимости от массы загрузки и качества измельчаемого продукта. Измельчение творога без добавления жидкости вызывает увеличение потребляемой мощности на 30 - 40 %. В связи с этим подбор рационального коэффициента загрузки чаши а также необходимых режимов решается технологией изготовления творожной массы.
Не допускается переключение скоростей ножей при загруженной чаше.
После окончания рабочей смены все части машины находящиеся в непосредственном контакте с творожной массой тщательно очищаются и промываются горячей водой. При этом необходимо следить чтобы вода не попадала в электроаппаратуру.
4 Основные неисправности куттера Л5-ФКМ
Основные неисправности куттера Л5-ФКМ представлены в таблице 2.2
Таблица 2.2 - Основные неисправности куттера Л5-ФКМ
При включении электродвигателя он гудит но не вращается
Отсутствие напряжения на одной из фаз
Проверить напряжение на клеммах электродвигателя
Частота вращения чаши куттера меньше предусмотренной или чаша вращается неравномерно с остановками
Недостаточное натяжение клиноременной передачи
Подшипники вала чаши неисправны
Обеспечить натяжение клиновых ремней
Осмотреть и отремонтировать подшипники вала
Творог плохо измельчается и нагревается
Затупились серповидные ножи или слишком велик зазор между ножами и чашей творог недостаточно охлаждается при измельчении
Заточить серповидные ножи отрегулировать зазор между ножами и чашей увеличить подачу снега льда или холодной воды в творог
Осмотреть подшипники проверить выработку и отремонтировать подшипники
Электродвигатель гудит и не вращается с нагрузкой
Электродвигатель работает на двух фазах
Проверить напряжение питания
Проверить исправность контактных систем контакторов
При работе куттера слышен стук в чаше
Ослабло крепление ножей на валу
В чашу попало постороннее твердое тело
Закрепить ножи на валу
Удалить посторонний предмет
Нагрев подшипников ножевого вала
Подшипники установлены с перекосом или работают с недостаточным количеством смазки
Проверить правильность размещения и закрепления корпусов подшипников устранить перекос обеспечить подачу смазки
Творог не выгружается из чаши после измельчения
Не вращается разгрузочный диск так как не работает блок-контакт
Проверить работу блок-контакта найти обрыв электропроводки и устранить его зачистить контакты
5 Организация технического обслуживания и ремонта куттера Л5-ФКМ
5.1 Виды технического обслуживания куттера Л5-ФКМ
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Оно сочетает в себе правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль за соблюдением правил технической эксплуатации.
В зависимости от характера и объёма проводимых работ предусматривается ежемесячное и периодическое техническое обслуживание.
При ежесменном техническом обслуживании производят следующие виды работ
чистку и обтирку машин осмотр и устранение мелких неисправностей и дефектов;
проверку состояния доступных для осмотра болтовых шпоночных сварных паяных и др. соединений и крепёжных деталей а также замену мелких изношенных деталей;
проверку состояния приводных ремней цепей и тросов особенно в местах соединения и крепления;
смазку пар трения предусмотренных для ежедневной смазки; проверку исправности смазочных устройств и наполнения их смазкой;
проверку состояния уплотнений сальников трубопроводов наличия и состояния контрольно-измерительных приборов степени нагрева подшипников и других трущихся поверхностей;
проверку работы электродвигателей пусковых устройств аппаратуры управления и защиты электропривода;
проверку исправности защитных ограждений блокировок тормозов стопорных устройств;
проверку наладки и регулирования отдельных сборочных единиц и механизмов а также машины в целом.
Основное назначение периодического технического обслуживания – устранения дефектов которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования.
Главным методом технического обслуживания является осмотр во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных сборочных единиц и деталей оборудования а также уточняется объём предстоящего ремонта.
Дополнительно выполняют следующие работы:
частичную разборку менее надёжных быстроизнашивающихся сборочных единиц оборудования;
очистку и промывку систем смазки картеров машин и при необходимости замену смазки;
крепёжные регулировочные и проверочные работы обеспечивающие надёжную эксплуатацию оборудования.
Мероприятия по техническому обслуживанию куттера Л5-ФКМ .
Проверка прочности крепления ограждений.
Проверка прочности крепления ножей качество их заточки и целостность.
Проверка зазора между режущей кромкой ножей и внутренней поверхностью чаши который должен быть не менее 1 мм.
Проверка исправность блокировки исключающей возможность работы куттера с открытой крышкой.
Проверка работы тарельчатой или центральной выгрузки. Автоматическое устройство должно прекращать вращение тарелки при подъеме ее из чаши куттера.
Проверка электрооборудования - токоподача токосъёмное устройство и кабели.
Проверка электрооборудования – электрический щит конечный переключатель командный прерыватель и др.
Проверка соединений.
5.2 Способы и методы ремонта куттера Л5-ФКМ
Ремонт предназначен для поддержания работоспособности и восстановления ресурса технологического оборудования в ходе плановых ремонтных воздействий а также устранения отказов и неисправностей возникающих в процессе эксплуатации.
В плановом порядке выполняется текущий и капитальный ремонт в неплановом — ремонты вызванные неисправностями отказами и авариями оборудования и осуществляемые без предварительного назначения срока их выполнения.
Текущий ремонт (Т) — ремонт выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.
В зависимости от конструктивных особенностей оборудования характера и объема проводимых работ текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (T1) второй текущий ремонт (Т2) и третий текущий ремонт (Т3). Конкретный перечень работ подлежащих выполнению при текущем ремонте должен быть определен в ремонтной документации технологического цеха.
Капитальный ремонт (К) — ремонт выполняемый для обеспечения
исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс должен составлять не менее 80% ресурса нового оборудования. Назначается он организацией выполнившей ремонт.
Разобрать куттер на узлы: отключить электродвигатель снять станину вал ножевой ножевую головку механизм выгрузки механизм загрузки механизм блокировки дозатор воды. Все узлы очистить от старой смазки промыть определить износ комплектовать.
Разобрать на узлы и детали станину с приводом детали промыть и определить износ.
Отремонтировать редуктор: разобрать на детали промыть и определить износ; изготовить 3 шпонки. Комплектовать: червячное колесо червяк картонные прокладки 2 подшипника. Собрать редуктор заполнить корпус маслом и проверить взаимодействие деталей.
Восстановить сваркой износившиеся участки станины и зачистить сварные швы. Калибровать резьбовые отверстия.
Комплектовать: 5 ремней и крепеж. Собрать станину с приводом и проверить комплектность сборки.
Отремонтировать 2 ножевые головки: разобрать промыть определить износ. Изготовить 4 винта комплектовать 4 ножа крепеж. Собрать ножевые головки.
Отремонтировать ножевой вал: разобрать промыть определить износ. Изготовить 2 шпонки гайку комплектовать наружный и внутренний лабиринты картонные прокладки маслоотбойное кольцо4 подшипника и крепеж. Собрать ножевой вал. Проверить плавность и легкость вращения ножевого вала шарикоподшипники смазать универсальной смазкой.
Разобрать механизм выгрузки на узлы и детали промыть их определить износ.
Изготовить 4 шпонки 2 втулки комплектовать кулачок муфту с червяком вал и 2 шестерни сектор червячный шестерню ручку прокладки из картона подшипники манжеты крепеж.
Собрать выгружатель. Проверить плавность опускания и подъема. Отрегулировать затяжку подшипников. Внутреннюю полость корпуса заполнить маслом на 11-15 см.
Отремонтировать механизм блокировки на детали промыть из определить износ комплектовать пружину крепеж. Собрать механизм.
Отремонтировать дозатор воды: разобрать промыть определить износ. Комплектовать рабочее колесо прокладку резиновую рукава крепеж. Собрать дозатор воды.
Комплектовать ремень крепеж. Собрать куттер. Проверить комплектность сборки. Испытать на холостом ходу и под нагрузкой. Устранять выявленные дефекты.
6 Выбор способов ремонта быстроизнашивающихся деталей куттера Л5-ФКМ
6.1 Выбор способа ремонта детали по техническому технологическому и экономическому критериям
При выборе способа ремонта по техническому критерию оценивают возможность применения таких способов которые позволили бы восстановить данную поверхность детали по условию kдi ≥ kд. То есть коэффициент долговечности обеспечиваемый данным i-тым способом ремонта должен быть больше или равен заданному. Так например если требуется обеспечить долговечность детали после ремонта равную 75% долговечности новой детали то согласно таблице 1 (Приложение О) подходят следующие способы ремонта: наплавка под флюсом хромирование высаживание пластическое деформирование обработка под ремонтный размер и постановка дополнительной детали (ПДД) так как их коэффициенты долговечности больше заданного. А например наплавка в среде защитные газов не проходит отбор по техническому критерию так как kд = 063 меньше заданного kд = 075.
Следующим этапом выбора способа ремонта поверхности будет оценка прошедших отсев по техническому критерию способов с позиций технологической возможности устранить данный дефект. Происходит сравнение технологических возможностей способов ремонта с теми требованиями которые выдвигает данный дефект детали. Так например внутренний диаметр 20 мм невозможно восстановить автоматизированной наплавкой а коррозию поверхности не восстановить пластическим деформированием.
Для примера оценим с позиций технологического критерия возможность применения наплавки под слоем флюса и хромирования для восстановления внешней цилиндрической поверхности с износом = 03 мм на сторону.
Это говорит о том что при износе в 03 мм на сторону эту поверхность по технологическому критерию можно восстановить наплавкой под слоем флюса но нельзя восстановить хромированием то есть хромирование не проходит отбор по технологическому критерию.
Последним этапом выбора способа восстановления поверхности будет минимизация расходов на ремонт то есть kэфmin. Из всех прошедших отбор по техническому и технологическому критериям способов выбирают такой у которого коэффициент экономической эффективности был бы наименьшим.
6.2 Способ ремонтных размеров
Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой заключается в том что стоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей так как при этом экономятся материалы сокращается трудоёмкость обработки и ускоряется ремонт.
Сущность метода ремонтных размеров заключается в том что изношенную поверхность одной из двух сопряжённых деталей обрабатывают на новый так называемый ремонтный размер а другую заменяют на деталь соответствующего ремонтного размера. Восстановлению на ремонтный размер как правило подвергают ту деталь сопряжения которая является более металлоёмкой и дорогой. Восстановление по способу ремонтных размеров осуществляется снятием с изношенной поверхности слоя металла определённой толщины что позволяет получить правильную геометрическую форму без наличия следов износа.
Основными отклонениями формы валов являются овальность и конусность. Способ ремонтных размеров заключается в обработке шейки вала на размер меньше номинального устраняя этим нарушения формы. При обработке детали под ремонтный категорийный размер необходимо:
)устранить искажение детали появившееся в результате износа;
)толщина снимаемого слоя металла определяется предельным износом детали (на одну сторону) допускаемым посадкой сопряжения;
)довести обрабатываемую поверхность детали до ближайшего ремонтного размера; толщина снимаемого при этом слоя металла определяется припуском на обработку величина которого зависит от применяемого способа обработки.
Этот метод ремонтных размеров является самым доступным и экономичным
7.1 Расчет графика планово-предупредительного ремонта куттера Л5-ФКМ
Целью данного расчёта является распределение по месяцам года плановых ремонтов и осмотров определение трудоёмкости ремонтных работ.
Для определения сроков ремонта необходимо знать ремонтный цикл межремонтные и межосмотровые периоды для каждого вида оборудования.
Перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в течение ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.
Для краткости каждый вид ремонта обозначается одной буквой:
К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; Т – текущий ремонт; О – осмотр.
Для разных групп оборудования структура ремонтного цикла различна и изображается в виде типовой схемы.
Структура ремонтного цикла творогомешалки [1] стр. 89 Л5-ФКМ
К-О-О-О-О-О-Т- О-О-О-О-О-С О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О- К
Продолжительность ремонтного цикла в одну смену: Прц = 48 мес.
По таблице [1] стр. 160 принимаем категорию ремонтной сложности R = 5.
Дата пуска после последнего ремонта (капитального) 31.12.2015 г.
Определим продолжительность межремонтного периода
Определим продолжительность межосмотрового периода
Распределим ремонты и осмотры в течение 2016 года (таблица 2.3):
Таблица 2.3 – Распределение ремонтов и осмотров на год
Для определения трудоемкости различных видов ремонта воспользуемся таблицей 2.4 стр. 285 в которой приведены значения нормы трудоемкости ремонта на одну условную единицу Тр (чел.-ч)
Таблица 2.4 - Значение Тр (чел.-ч) при различных видах ремонта оборудования молочной промышленности
Ремонтные операции Тр
Удельный вес ремонтных операций к суммарной трудоёмкости
Определим трудоёмкость осмотра
Определим трудоёмкость текущего ремонта
Определим трудоёмкость среднего ремонта
Тс = 521 = 105 чел.-ч
Определим трудоемкость капитального ремонта
Все полученные значения сведем в таблицу 2.5
Таблица 2.5 – Значения трудоемкости по месяцам
Определим трудоёмкость слесарных станочных и прочих работ по нормам:
Определим трудоёмкость слесарных операций при осмотре
ТО.сл = 072RΣО (2.7)
ТО.сл = 07255 = 18 чел-ч
Определим трудоёмкость слесарных операций при текущем ремонте
ТТ.сл = 5051 = 25 чел.-ч;
Определим трудоёмкость станочных операций при текущем ремонте
ТТ.ст = 1451= 7 чел.-ч
Определим трудоёмкость прочих операций при текущем ремонте
ТТ.пр = 06RΣТ (2.10)
ТТ.пр = 065·1 = 3чел.-ч
Средний и капитальный ремонт в 2016 году отсутствует
Удельный вес слесарных ремонтных работ
ΣТсл = ТО.сл + ТТ.сл (2.11)
ΣТсл = 18+25 = 43 чел.-ч
Удельный вес станочных ремонтных работ ΣТст = 7 чел.-ч
Удельный вес прочих ремонтных работ ΣТпр = 3 чел.-ч
Тогда общая трудоёмкость ремонтных работ:
Тр.ц. = ΣТсл + ΣТст + ΣТпр (2.12)
Тр.ц. = 30+7+3 = 40 чел.-ч
7.2 Расчёт ремонтных размеров детали куттера Л5-ФКМ.
В данном разделе приведен расчет ремонтных размеров посадочного места тихоходного вала и червячного редуктора куттера Л5-ФКМ
dн = 40 - номинальный диаметр вала [1] стр. 359;
z = 01мм – суммарный припуск на механическую обработку;
kд = 080 - коэффициент долговечности;
max = 012 мм – максимальный износ.
Пусть вал при поступлении детали в ремонт имеет форму и размеры показанные на рисунке 2.2
Рисунок 2.2- Схема определения ремонтных размеров для вала
Определим минимальный износ
min = 00003·dн (2.13)
min = 00003 · 40 = 0012 мм
Определим разницу износов
o = 012 - 0012 = 0108 мм
Определим первый ремонтный размер
dp1 = dH – 2(0 + Z) (2.15)
dp1 =40 - 2(1 · 0108 + 01) = 39584 мм
где коэффициент неравномерности износа = 1
Первый свободный ремонтный размер принимаем мм
Определим ремонтный интервал
w =2(1· 0108 + 01) = 0416 мм.
Определим теоретически возможное количество ремонтных размеров
n = (dн- dmin) w (2.17)
n = (40 – 385) 0416 = 3
Определим фактическое количество и значения ремонтных размеров с учётом допуска
dp2 = dр1 – w (2.18)
dp2 = 395 - 0416 = 39084 мм;
Второй свободный ремонтный размер принимаем мм
dp3 = dр2 – w (2.19)
dp3 = 390 - 0416 = 38584 мм;
Третий свободный ремонтный размер принимаем
Итого фактически мы можем изготовить не более 3 ремонтных размеров.
7.3 Расчет количества смазки куттера Л5-ФКМ
У куттера Л5-ФКМ 8точек смазки:
Первая вторая и третья это радиальные однорядные подшипники качения трех электродвигателей по два на каждом;
Четвёртая и пятая это подшипники качения на приводном вале чаши;
Шестая седьмая из них червячные редуктора привода выгрузки и привода чаши;
Восьмая и девятая подшипники качения ножевого вала.
Привести точные нормы расхода смазочных материалов довольно трудно поэтому ограничимся ориентировочными нормами [5] стр.
За год оборудование нарабатывает 1860 часов.
Количество рабочих дней
Qдней = 1860ч :8 ч = 2325 дней (2.20)
I. Рассчитаем количество смазки «литол – 24» для радиальных однорядных подшипника качения электродвигателей куттера.
Ориентировочный расход смазочного материала на подшипники электродвигателя определяется следующими данными представленными в таблице 2.6. (за 8 ч его работы):
Таблица 2.6.- Расход смазочного материала на подшипники электродвигателя
Мощность электродвигателя кВт
Расход смазочного материала г
Расчет количества смазки «литол-24» на подшипники качения электродвигателя на одну смазку (смазка 1 раз в месяц). Принимаем мощность электродвигателя 5 кВт
Q = 05 30 = 15 г (2.21)
Расчет количества смазки «литол-24» на подшипники качения электродвигателя приводного механизма на одну смазку (смазка 1 раз в месяц). Принимаем мощность электродвигателя 15 кВт
Q = 1 30 = 30 г (2.22)
Расчет количества смазки «литол-24» на подшипники качения электродвигателя приводного механизма на одну смазку (смазка 1 раз в месяц). Принимаем мощность электродвигателя 30 кВт
Q =1530 = 45 г (2.23)
Общее количество смазки «литол – 24» подшипников качения электродвигателя на 2016 г
Qобщ = 3 2325 = 698 г 07 кг (2.24)
Нормы расхода смазочного материала принимаем по таблице 2.7.
Таблица 2.7. - Нормы расхода смазочного материала за 8 ч работы машины
Количество масла расходуемое на смазку подшипников и втулок г
Вместимость смазочной ванны л
Количество консистентного смазочного материала расходуемого на смазку подшипников качения г
Подшипники скольжения и втулки
Расчет количества смазки одного подшипника качения на одну смазку (смазка 1 раз в месяц) при условии что смена 8 часа в месяце 30 дней валов – 30 мм. По таблице 2.4 принимаем расход консистентного смазочного материала «литол – 24» - 07 г за 8 часов работы.
Q1 = 0730 = 21 г (2.25)
Расчет количества смазки двух подшипников качения на одну смазку
Q4 = 212 = 42 г (2.26)
Общее количество смазки «литол – 24» двух подшипников качения на 2016 г
Qобщ = 072 2325 = 326 г 04 кг (2.27)
II. Общее количество смазки «литол-24» куттера
Qобщ = 07 + 04 = 11 кг (2.28)
Расчет количества смазки одного подшипника качения на одну смазку (смазка 1 раз в месяц) при условии что смена 8 часа в месяце 30 дней валов – 30 мм. По таблице 2.4 принимаем расход консистентного смазочного материала «пищевой жир» - 07г за 8 часов работы. Подшипников качения два расход на их смазку такой по литолу и равен 11 кг
III. Рассчитаем количество масла на червячный редуктор куттера
Выбираем масло «И-45» исходя из рекомендованных по таблице [5] стр. 31 - 32
Количество масла необходимое для возмещения его потерь в зависимости от вместимости картера за 8 ч работы машины можно выбрать из следующего ряда таблица 2.8.
Вместимость картера дм3
Вместимость первого картера равной 5 дм3
Принимаем количество масла необходимое для возмещения его потерь за 8 ч работы машины равное 6 г.
Расчет количества масла «И-45» на одну добавку в корпус червячного редуктора при условии что смена 8 часов (смазка 1 раз в 15 дней).
Q = 615 = 90 г (2.29)
Итого общее количество масла «И-45» 1 червячного редуктора на 2016г
Qобщ = 6 2325 = 1395 г 14 кг (2.30)
Вместимость картера второго равной 5 дм3
Расчет количества масла «И-45» на одну добавку в корпус 2 червячного редуктора при условии что смена 8 часов привод работает 1 час за смену (смазка 1 раз в 15 дней).
Q = 14 8 = 02 г (2.31)
Итого общее количество масла «И-45» червячного редуктора на 2016г
Qобщ = 14+ 02 = 16 кг (2.32)
Сведем все расчеты в таблицу 2.9.
Таблица 2.9. – Карта смазки
8 Составление сетевого графика ремонта куттера Л5-ФКМ
Основной частью системы сетевого планирования ремонтных работ является сетевой график который строят в виде стрелок и кружков.
Стрелками на графике обозначают «работы» которые разделяют на три вида:
) «действительная работа» - трудовой процесс связанный с затратами времени и средств;
) «ожидание» - работа на которую расходуется только время без затрат труда;
) «фиктивная работа» - логическая связь между событиями не требующая затрат времени и труда но указывающая на то что новая работа не может быть начата до окончания предыдущей.
Действительную работу и ожидание на графике изображают сплошной стрелкой фиктивную – пунктирной.
Кружком изображают «событие» то есть конечный результат работы.
Линии соединяющие события называют путями. Наиболее длинный по времени путь называют критическим и отмечают его на графике толстой линией (часто красного цвета).
Система сетевого планирования и управления позволяет своевременно корректировать сетевой график выявлять отстающие участки прогнозировать срыв сроков выполнения отдельных работ и принимать меры к ликвидации отставания.
На рисунке 2.3 представлен сетевой график монтажных работ куттера Л5-ФКМ а таблице 2.9 нумерация работ и событий для этого графика.
Рисунок 2.3 Сетевой график ремонта куттера Л5-ФКМ
Таблица 2.9. – Нумерация работ и событий для сетевого графика
Отключение машины от электросети
Испытания оборудования
Сдача в эксплуатацию
9 Автоматизация технологического процесса
Производство творожной массы обладает целым рядом особенностей с которыми связано особо серьезное отношение к процессу производства а именно сложность технологического процесса высокие требования к качеству творога необходимость повышения производительности.
Автоматизируя процесс изготовления творожной массы необходимо в первую очередь руководствоваться требованиями к качеству производимого продукта. Также при введении в технологический процесс средств автоматизации все аппараты и сооружения должны работать в нормальном технологическом режиме.
Несмотря на все трудности сопровождающие автоматизацию рассматриваемого технологического процесса автоматизация позволяет добиться увеличения производительности улучшения качества и условий работы персонала (снижается трудоемкость и опасность производства).
Измерение температуры
В основу методов измерения температуры положены физические явления возникающие как при нагревании тел так и при их охлаждении. Этим и объясняется многообразие методов позволяющих измерить температуру от близких к абсолютному 0 до сверх высоких.
Измерение температуры можно производить несколькими методами:
- расширения принцип действия основан на расширении жидкости в стеклянном резервуаре. Тепловое расширение жидкости характеризуется коэффициентом объемного расширения. Чем больше коэффициент приращения объема соответствует измерению температуры на 1°. Диапазон измерения от -200 до 750 °С. Недостатки этого метода: малая механическая прочность поэтому в промышленных условиях жидкостные стеклянные термометры устанавливают в металлический чехол; плохая видимость и трудность отсчета; невозможность автоматической регистрации и передачи на расстояния; невозможность ремонта; большая инерционность;
- манометрическим принцип действия основан на измерении давления термометрического вещества в замкнутом объеме при измерении температуры. Диапазон измерения -50 до 600 °С.
- термоэлектрическим включает термоэлектрический преобразователь (термопару) действие которого основано на использовании зависимости термоэлектродвижущей силы от температуры. Диапазон измерения этого прибора от -200 до 2200 °С.
- измерение температуры термопреобразователями сопротивления основано на изменении электрического сопротивления проводников или полупроводников при изменении температуры. К числу достоинств металлических термометров сопротивления следует отнести: высокую степень точности измерения температуры; возможность выпуска измерительных приборов к ним с стандартной градуировкой шкалы практически на любой температурный интервал в пределах допустимых температур применения термометра сопротивления.
Платиновые преобразователи сопротивления используются для измерения температуры от – 250 до 1100°С. Медные термопреобразователи сопротивлений предназначены для измерения температуры в диапазоне от – 50 до + 200°С.
Так как в данном технологическом процессе необходимо контролировать температуру от 4 до 95°С то целесообразней использовать медные термопреобразователи.
При измельчении сырья в куттере метод расширения не подходит из-за невозможности автоматизации.
Термоэлектрический же метод предполагает использование термопар в качестве первичных преобразователей диапазон работы которых в большинстве случаев значительно шире измеряемого. Воспользуемся показывающим и регистрирующим прибором А 100-Н который позволяет преобразовывать входной сигнал в выходной непрерывный токовый сигнал.
Давление – одна из основных величин определяющих термодинамическое состояние веществ. Давлением во многом определяется ход технологического процесса состояние технологических аппаратов и режимы их функционирования.
Различают следующие средства измерения давления:
- манометр – измерительный прибор или измерительная установка для измерения давления или разности давлений в том числе: манометр абсолютного давления – для измерения давления отсчитываемого от абсолютного нуля;
- манометр избыточного давления – для измерения разности между абсолютным давлением измеряемой среды и давлением окружающей среды как правило равным атмосферному;
- вакуумметр – для измерения давления разреженного газа;
- мановакуумметр – для измерения избыточного давления и давления разреженного газа; дифференциальный манометр – для измерения разности двух давлений. На практике манометры предназначенные для измерения малых избыточных давлений (до 40 к Па) называют напоромерами для измерения малых разряжений – тягомерами для измерения малых давлений и разрежений –тягонапоромерами.
По принципу действия различают следующие виды манометров: жидкостные (U-образные колокольные компрессионные и др.); грузопоршневые; деформационные (мембранные сильфонные трубчато-пружинные с вялой мембраной); электрические (емкостные пьезоэлектрические сопротивления); ионизационные (электронные магнитные электроразрядные радиоизотопные); комбинированные (тензорезистивные – комбинация деформационного с плоской двухслойной мембраной и электрического тензосопротивления и др.)
Принцип действия жидкостных средств измерения давления основан на уравновешивании измеряемого перепада давления гидростатическим давлением. В приборах используется принцип сообщающихся сосудов в которых уровни рабочей жидкости совпадают при равенстве давлений над ними а при неравенстве занимают такое положение когда избыточное давление в одном из сосудов уравновешивается гидростатическим давлением избыточного столба жидкости в другом. Такие приборы являются относительно недорогими точность измерения достаточно высока но применяются в основном для измерения небольших избыточных давлений.
Принцип действия деформационных средств измерений давления основан на использовании упругой деформации чувствительного элемента или развиваемой им силе. Деформационные манометры просты в устройстве универсальны работают в большом диапазоне измеряемых величин.
В грузопоршневых манометрах измеряемое давление уравновешивается внешней силой действующей на поршень. Такие манометры применяются для градуировки и поверки различных видов манометров автоматизировать их нельзя.
В результате проведённого анализа средств измерения давления для дозатора воды наиболее подходящий манометр МТ-100 предназначенного для измерения избыточного давления. Поддерживаются следующие диапазоны измерения: 0..04; 0..06; 0..10; 0..16; 0..25 МПа.
При описании влажности воздуха как известно следует различать абсолютную и относительную влажность.
Абсолютная влажность показывает какое количество воды содержится в 1 м3 воздуха.
Влажность насыщения характеризует максимальное количество воды которое может содержаться в 1 м3воздуха при определенной температуре и атмосферном давлении без образования конденсата. Относительная влажность представляет собой выраженное в процентах отношение абсолютной влажности к влажности насыщения.
Для данного технологического процесса при измерении относительной влажности воздуха целесообразнее всего использовать показывающий и регистрирующий прибор – гигрометр типа ТГМ-205.34
Для соблюдения периода измельчения сырья в куттере необходимо контролировать время для этого будем использовать универсальный таймер реального времени типа УТ-1.
Безопасность жизнедеятельности и экология
1 Правила безопасности при ремонте оборудования
При проведении ремонтных работ на каждом технологическом участке должны соблюдаться как общие так и специальные меры безопасности. Ремонтные работы связаны с проведением большого числа подъемно-транспортных операций.
Ремонтные работы на высоте выполняют используя постоянные площадки. В случае их отсутствия устраивают прочные и устойчивые подмостки оборудованные перилами и бортами снизу высотой 200 мм [39]. При работе на кровле здания или проведения работ по ремонту металлоконструкций перекрытия обязательно применение предохранительных поясов. Рабочие работающие на высоте обеспечиваются сумками для хранения инструмента. Все рабочие и инженерно-технические работники участвующие в ремонте обеспечиваются защитными касками.
Демонтируемые металлоконструкции детали и узлы оборудования укладывают таким образом чтобы исключить возможность их падения окатывания или перемещения.
Огнеопасные материалы для чистки оборудования применяют только по специальному разрешению начальника цеха или его заместителя. Все работы с огнеопасными материалами производят под руководством инженерно-технического работника с соблюдением всех мер пожарной безопасности. Все оборудование прокатного цеха подвергающееся интенсивному воздействию лучистого тепла перед началом ремонта охлаждают до температуры 60°С.
В случае разлива смазочных материалов на настил пола или на оборудование немедленно принимают меры к их удалению.
Помимо общих мер безопасности при проведении ремонтных работ на каждом участке должны соблюдаться специальные меры безопасности.
Ремонтные работы на складах слитков заготовок и готового проката проводят после удаления штабелей металла ремонт пола осуществляют при обязательном удалении металла. Работы на высоте над штабелями металла проводят или условии устройства подмостков. При ремонте железнодорожных путей на складах штабеля слитков расположенные вдоль путей убирают.
Ремонт ям замедленного охлаждения металла начинают только после их охлаждения. Удаление облицовочных плит производят электромостовыми кранами.
При выполнении этой операции нахождение рабочего в яме недопустимо.
Повышенные требования безопасности соблюдают при проведении ремонтных работ нагревательных устройств. Ремонт нагревательных печей и колодцев осуществляют по специальному плану ремонтов составленному на основе предварительного обследования нагревательных устройств. С учетом возможности самопроизвольного оборудования огнеупорной кладки или свода печи либо других конструктивных элементов в плане предусматривают меры по предупреждению травматизма по этим причинам. Демонтаж и монтаж кладки печи требуют особо тщательной строповки грузов.
Взрывные работы при ремонтах нагревательных печей и колодцев производят лишь в исключительных случаях с привлечением специализированных организаций. Во время взрывных работ весь ремонтный .персонал из опасной зоны удаляется.
Каменщики занятые ремонтом нагревательных печей и колодцев должны соблюдать следующие меры безопасности. Перед началом ремонта каменщики должны проверить состояние рабочего места убедиться в исправности устройства лесов и в правильности складирования материалов. Во время работы каменщик должен быть внимательным и осторожным чтобы своими действиями не создать опасность для себя и окружающих [39]. При возникновении опасности вследствие повреждения лесов появления газа и других причин работу немедленно прекратить уйти в безопасное место и одновременно поставить в известность мастера или начальника отделения а также предупредить об угрожающей опасности товарищей по работе.
Каменщик обязан соблюдать чистоту и порядок на рабочем месте складируя материалы в местах указанных мастером не перегружать площадки кирпичом и другими материалами. При транспортировке кирпича вручную кирпич не бросать а передавать его из рук в руки.
Во избежание обрушения штабеля укладывать кирпич соблюдая перевязку. Высота штабеля не должна быть выше 17 м. Брать кирпич из штабеля можно только сверху.
При транспортировке огнеупорных материалов и мусора с помощью кранов каменщику следует пользоваться только исправными грузозахватными приспособлениями. Сбрасывать кирпич бой мусор и прочие предметы с высоты на площадку запрещается. При ремонтных работах необходимо пользоваться переносной электролампой напряжением не выше 36 в. Обработку кирпича производить только в защитных очках закрытого типа.
Оставлять неуложенные кирпичи инструмент и мусор на стенках во время перерыва и после окончания работы запрещается.
При кладке запрещается стоять на стене каменщик должен находиться на лесах возле стены. На лесах между стеной и материалами должен быть проход шириной не менее 600 мм. Настил в проходе должен быть свободен от кирпича и мусора не иметь выступов и порогов. Пребывание рабочих под местом кладки запрещается.
При ремонте прокатных станов демонтаж рольгангов подъемно-качающихся столов пил или ножниц горячей и холодной резки металла ведут одновременно.
Удаление валков и ремонт рабочих клетей стана производят по заранее разработанному плану. Необходимые материалы инструменты детали и сменное оборудование должны быть размещены в надлежащем порядке. Валки должны храниться на специальных стеллажах: между рядами стеллажей должны быть проходы шириной не менее 112 м. Допускаются случаи храпения валков на полу в один ряд с применением прокладок исключающих возможность их произвольного раскатывания.
При ремонте стана нагретые во время прокатки детали должны быть охлаждены до начала работы чтобы исключить возможность ожогов ремонтного персонала.
Для ремонта оборудования и коммуникаций расположенных на высоте при отсутствии стационарных площадок надо применять инвентарные металлические леса с лестницами. Площадки лесов должны быть ограждены перилами высотой не менее 15 м и иметь снизу сплошную обшивку высотой не менее 180—200 мм.
Удаление окалины из-под рольганга и очистку бункеров производят после демонтажа оборудования. На время ремонта все проемы и углубления ямы колодцы перекрывают временными деревянными настилами. Складирование деталей и узлов оборудования на эти настилы не допускается .
Строительно-монтажные работы по восстановлению фундамента прокатного стана и другого оборудования выполняемые рабочими специализированных организаций и цехов осуществляются только после полного демонтажа оборудования. Одновременное проведение работ по восстановлению фундамента и демонтажу или монтажу оборудования недопустимо.
При остановках стана на плановый ремонт в дополнение к бирочной системе устанавливают следующий порядок: мастером стана или начальником смены подается сигнал о начале ремонта; операторы постав управления и рабочих мест сдают бирки механику стана или другому руководителю ремонта; электрики участков разбирают все схемы управления кроме механизмов остающихся в работе (вентиляторов и механизмов перекидки клапанов и шиберов нагревательных устройств насосных станций перекачки стоков и других механизмов заранее оговоренных в распоряжении начальника цеха); операторы постов управления и рабочих мест убеждаются в том что схемы разобраны и оповещают ремонтный персонал о возможности начинать ремонтные работы; в случае необходимости опробования работы отдельных механизмов в процессе ремонта вызываются механик и электрик стана которые лично организуют вывод людей и подготовку к опробованию. По предъявлению бирки оператором управляющим этим механизмом электрик участка собирает схему после чего оператор убеждается в отсутствии людей и производит включение механизма по команде механика или другого назначенного им лица; по окончании ремонта механик и электрик стана лично или назначенные ими ответственные лица производят опробование механизмов (прокрутку).
После опробования всех механизмов потока с разрешения механика и электрика стана (или других ответственных лиц за ремонт) мастер стана или начальник смены дает команду: «подготовиться к прокату».
На ряде предприятий бирки находятся не у операторов (машинистов) а на панели управления в электрических помещениях. В этом случае рабочий производящий ремонт получает бирку у дежурного электрика который может снять бирку с панели и передать рабочему только после разборки схемы электропроводов этого механизма а с возвращением бирки собирает схему.
Опасно также одновременное проведение работ на разных уровнях по высоте. Выполнение таких работ должно предусматриваться графиком в различное время либо должны быть приняты специальные меры безопасности.
Электросварочные работы производят после ограждения рабочего места переносными щитами. Подручные электросварщика и вспомогательные рабочие занятые на сварке обеспечиваются защитными очками со светофильтрами. При проведении электросварочных работ на высоте зону искр отмечают условными знаками.
Для установки кислородных и ацетиленовых баллонов для автогенных работ оборудуют специальные места у стен или опорных колонн. Шланги подводящие газ к резаку размещают таким образом чтобы исключить вероятность придавливания их или повреждения. Для переноски баллонов с газом применяют специальные носилки. Транспортировку баллонов осуществляют два человека. Правилами безопасности запрещена переноска баллонов с газом одним человеком особенно на плече так как в случае падения баллона может произойти взрыв. Рабочие осуществляющие переноску баллонов должны пользоваться только чистыми рукавицами так как попадание масла при неплотно закрытом вентиле и просачивании кислорода приводит к его самовозгоранию.
Газосварщики постоянно контролируя состояние измерительной и регулирующей аппаратуры в случае неисправности заменяют новой аппаратурой. Пустые баллоны немедленно удаляют из цеха.
В последнее время прокатные цехи оборудуют централизованной подводкой кислорода и природного газа с разводкой по производственным участкам. Шланги к разводным штуцерам подключают только перед началом газосварочных работ. Серьезным нарушением является неисправность запорных вентилей и возникающее при этом просачивание газа. Поэтому перед началом ремонта вентили всех разводных устройств должны быть тщательно проверены и отремонтированы [12].
Повышенные требования безопасности предъявляются при ремонте электрооборудования прокатных цехов. Все работы по демонтажу ремонту и установке электродвигателей и пусковой аппаратуры производит только электротехнический персонал под руководством инженера-электрика. После установки электрооборудования правильность произведенного монтажа соединений проверяет инженер-электрик цеха или службы главного энергетика. Пробное включение электродвигателей производят одновременно с опробованием всех механизмов прокатного цеха
2 Охрана окружающей среды и экологическая безопасность
Охрана окружающей среды – это система мер направленных на обеспечение гармоничного взаимодействия общества и природы на основе сохранения воспроизводства и рационального использования природных ресурсов.
Отходы производства молокозавода связаны с выбросами в атмосферу вредной пыли и газов сбросами в водоемы сточных вод которые их загрязняют и отравляют ухудшают состояние почвы прилегающей к предприятию.
Экологическая безопасность – состояние защищенности жизненно важных экологических интересов человека прежде всего прав на чистую здоровую благоприятную для жизни окружающую природную среду.
2.1 Методы и устройства очистки воздуха
Очистке подлежат технологические и вентиляционные выбросы загрязненные пылью и отходящими газами. Существуют следующие методы очистки: сухая механическая мокрая механическая электрическая химическая термическая каталитическая и др.
При выборе способов и методов очистки воздуха учитывают следующие факторы: характер технологического процесса; вид технологической аппаратуры которая снабжается пылеуловителем; вид производства; гигроскопичность горючесть токсичность улавливаемой среды.
Сухие аппараты для обеспыливания: гравитационные отделители (пылевые камеры); инерционные пылеуловители (циклоны); фильтры (рукавный фильтр электрофильтр). Мокрые уловители например циклон-скруббер.
2.2 Очистка сточных вод
На молокозаводам в процессе производства в значительных количествах используют воду питьевого качества. Загрязняясь она превращается в сточную воду и отводится в канализационную систему.
Загрязненность сточных вод зависит от специфики цеха применяемого оборудования соблюдения технологического регламента и т.п.
Сточные воды в творогоперерабатывающем корпусе образуются при инвертированые твороженного сырья в агрегатах их термической обработки при мытье оборудования тары полов. Поле других измельчений они содержат частицы творога жира мяса крови белки небольшие количества нитрита селитры соли.
Обычно производственные сточные воды после их очистки на сооружениях предприятия сбрасываются в городскую канализационную сеть.
Санитарно-технические системы комбинатов состоят из канализационных сетей санитарных и инженерных сооружений для сбора и отведения с территории предприятия отработанных вод очистки сточных вод а также их обеззараживания и обезвреживания.
На территории молокозавода сточные воды должны проходить очистку от грубых примесей жиров каныги навоза.
Для задержания крупных отходов на выпусках загрязненных нежирных стоков устанавливают механические или ручные решетки решетки-дробилки а также перфорированные самоочищающиеся желоба.
На зажиренных стоках цехов устанавливают внутрицеховые жироловки рассчитанные на кратковременное пребывание сточных вод (9-10 мин.). Число тип место расположения этих жироловок определяются местными условиями. Окончательная локальная очистка зажиренных стоков должна проводиться в центральной (дворовой) жироловке до их объединения с производственными нежирными стоками. Обычно центральная жироловка устанавливается после решеток и песколовок которые работают по принципу гравитационного отстаивания.
К устройствам для очистки сточных вод молокозавода относятся: решетки песколовки усреднители первичные отстойники септики гидроциклоны осадительные центрифуги флотационные установки преаэраторы и биокоагуляторы биологические фильтры аэротенки биологические пруды.
В дипломной работе представлен вариант компоновки оборудования линии творожной массы в соответствии технологическим процессом производства творожной массы.
Качество работ по ремонту и эксплуатации оборудования в конечном итоге увеличивает надежность оборудования. В дипломной работе проведен анализ конструкции куттеров: Л5-ФКМ ВК-125 Л5-ФК1М различных производителей. Обращалось внимание на количество и качество исзмельчаемого сырья возможность простоты по ремонту и эксплуатации. Выбор конкретного типа куттера зависит от технологического процесса изготовления продукции мощности предприятия минимализации затрат на ремонт. Проанализировав считаем что куттер Л5-ФКМ наиболее доступный вариант.
Конструктивная особенность куттера:
Наличие автозагрузки - уменьшается объем ручного труда.
Представлена машинно-аппаратная схема производства творожной массы где используется куттер Л5-ФКМ который является одним их основных видов оборудования в производстве творожной массы.
Выделены основные методы и способы ремонта. Расчетная часть представлена расчетом количества смазки сетевым графиком ремонта расчётом ремонтных размеров детали.
Рассмотрены правила техники безопасности при ремонте.
Описан вопрос о способах очистки сточных вод молокозавода одно из требований охраны окружающей среды.
На основе сделанных экономических расчетов можно сделать вывод что общая сумма эксплуатационных расходов на установку внедрение эксплуатацию и ремонт куттера Л5-ФКМ составило 3 миллиона 638 тысяч 750рублей
Таким образом использование куттера Л5-ФКМ эффективно.
Итогом выполнения разделов дипломного проекта является разработка мероприятий по ремонту и наладки куттера Л5-ФКМ обеспечивающих в конечном итоге качество выпускаемой продукции.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Анурьев В.И.. Справочник конструктора машиностроителя: В 3 т. Т. 1 – 8-е изд. переработанное дополненное. Под ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение 2001. – 920 с.
Басовский Л.Е. Экономика отрасли: Учебное пособие. – М.: Инфра-М 2009. – 144 с.
Бредихин С.А. Технологическое оборудование творогкомбинатов – 2-е изд. исправленное – М.: Колос 2000 – 392 с.
Гальперин Д.М. Оборудование молочных предприятии : монтаж наладка и ремонт: Справочник. – М.: Агропромиздат 1990. – 352 с.
Догарева Н.Г. Технология молока и молочных продуктов: Курс лекций Оренбургский государственный университет. - 724 с
Илюхин В.В. Монтаж и ремонт оборудования мясной промышленности. – М.: Пищевая промышленность 1975. – 168 с.
Илюхин В.В. Монтаж наладка диагностика ремонт и сервис оборудования предприятий молочной промышленности: Учебник. – СПб.: ГИОРД 2008 – 504 с.
Кузьмин Ю.Н Отраслевой каталог. Оборудование технологическое для молочной промышленности: Справочник. – г. Щербакина.: ЦНИИТ Илегпищемаш 1987. – 764 с.
Поздняков В.Я. Казаков С.В. Экономика отрасли: Учебное пособие. – М.: Инфра-М 2010. – 309 с.
Шейнблит А.Е. Курсовой Проектирование деталей машин: Учебное пособие. Издательство 2-е переработанное и дополненное – Калининград: Янтарный сказ 1999. – 454 с.
Харламов С.В.. Практикум по расчёту и конструированию машин и аппаратов пищевых производств. – Л.: Агропромиздат. Ленинградское отделение 1991. – 256 с.

Вид куттера1.dwg