Модернизация бегунов мокрого помола СМ-365

спецификация.doc

КР ТОСМ – 14 048000000 ПЗ
Пояснительная записка
КР ТОСМ – 14 048000000 СБ
КР ТОСМ – 14 048 01 00 00
КР ТОСМ – 14 048 02 00 00
КР ТОСМ – 14 048 03 00 00
КР ТОСМ – 14 048 04 00 00
КР ТОСМ – 14 048 05 00 00
КР ТОСМ – 14 048 06 00 00
КР ТОСМ – 14 048 07 00 00
КР ТОСМ – 14 048 08 00 00
КР ТОСМ – 14 048 09 00 00
КР ТОСМ – 14 048 10 00 00
М56x300 ГОСТ 18125-72*
Гайка М56-6Н.12 ГОСТ 5915-70*
КР ТОСМ – 14 048 000000
Шайба 56.02 ГОСТ 11371-78
М36x710 ГОСТ 24379-78
Шайба 36.01.08 кл 019

титульник.doc

Министерство образования и науки РФ
Белгородский государственный технологический университет
Кафедра: механическое оборудование
«Технические основы создания машин»
«Разработать техническое предложение на модернизацию бегунов СМ-365»
доцент Герасименко В. Б.

Бегуны мокрого помола СМ-365.dwg

Техническая характеристика
Сила давления катка (при работе)
Частота вращения вертикального вала
Перерабатываемый материал Глина
Влажность перерабатываемого материала
Производительность по исходному материалу
Мощность электродвигателя
Размеры отверстий в решетках
Масса бегунов без электродвигателя
Течка повернута на 15°
КРТОСМ-14048000000СБ

ТОСМ СМ-365 готов.doc

ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ СВЕДЕНИЙ О КОНСТРУКЦИЯХ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ПРОЦЕССОВ ПРОИСХОДЯЩИХ В НИХ .. 6
ПРОВЕДЕНИЕ ПАТЕНТНЫХ ИСЛЕДОВАНИЙ И АНАЛИЗ ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ ТЕНДЕНЦИЙ РАЗВИТИЯ ЩЕКОВЫХ ДРОБИЛОК ..17
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ..21
ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ .. .29
Список литературы ..30
Измельчение – это процесс последовательного уменьшения размеров кусков твердого материала от первоначальной (исходной) крупности до требуемой. Обычно грубое измельчение называют дроблением а тонкое и сверхтонкое – помолом.
Измельчение природного и искусственного сырья и разделение его по крупности на фракции является одним из основных процессов технологии строительных материалов. Он имеет важнейшее значение для обеспечения высокого качества изделий в связи с решающим влиянием зернового состава масс на их способность к уплотнению (или наоборот к разуплотнению например в технологии получения пористых материалов) при формовании протеканию физико-химических процессов твердения и спекания. Кроме того измельчение оказывает влияние на некоторые важные свойства готового продукта например термоустойчивость керамики.
Теория измельчения включает круг вопросов и проблем связанных с исследованием путей и возможностей совершенствования существующих и создания новых методов измельчения и соответствующих измельчителей. Целью этих исследований является снижение стоимости измельчения уменьшение удельных затрат энергии износа и металлоемкости измельчителей увеличение их долговечности и удобства эксплуатации. Учитывая что стоимость основной массы сырья для производства строительных материалов сравнительно высока технико-экономический фактор играет особую роль в теории измельчителей.
Главной из перечисленных задач является необходимость получения измельченного сырья удовлетворяющего требованиям предъявленным технологом. Основные из них: а) получение продукта заданного зернового состава; б) требуемая удельная поверхность; в) оптимальная конфигурация зерен; г) необходимая прочность.
При производстве цемента помолу подвергаются сырьевые материалы уголь и обожженный клинкер выходящий из печи в виде кусков размером в поперечнике 1-20 мм. Материалы размалываются до высокой степени тонкости. Тонкость помола сырья и клинкера контролируется например на сите № 0085 причем остаток просева на этом сите не дожжен превышать 8-10 %.
Для обеспечения эффективности дробления материала от исходной до конечной крупности этот процесс осуществляется в несколько приемов т. е. последовательно на нескольких дробилках. Каждая отдельная дробилка выполняет часть общего процесса называемую стадией дробления.
В связи с различными характеристиками перерабатываемого материала а также разными требованиями к конечному продукту машиностроительные заводы должны выпускать самые разнообразные по типу и размерам помольные машины причем наряду с созданием новых необходимо непрерывно изменять и совершенствовать существующие конструкции машин и увеличивать объем их выпуска.
При создании машин большое внимание надо уделять вопросам улучшения условий труда обслуживающего персонала а именно: механизации и автоматизации трудоемких процессов обеспечению действующих санитарных норм по допустимому уровню шума вибрации и запыленности. Автоматизация производственных процессов – самый действенный и перспективный способ повышения качества готовой продукции и увеличения производительности оборудования.
ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ СВЕДЕНИЙ О КОНСТРУКЦИЯХ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ПРОЦЕССОВ ПРОИСХОДЯЩИХ В НИХ
Модернизируемая машина – бегуны с вращающимися катками – «СМ-365».
Классификация данной машины:
) класс – машины для измельчения;
) группа – машины для дробления;
) типоразмер – СМ-365.
1 Назначение и область применения машин для измельчения
Измельчение сырьевых материалов осуществляется на дробильно-помольных машинах различных конструкций и технико-экономических показателей.
Процесс измельчения в зависимости от размеров кусков или частиц конечного продукта подразделяются на дробление и помол (таблица 1.1).
Размер кусков после дробления мм
Размер частиц после помола мм
Машины для измельчения широко используются в промышленности строительных материалов. В некоторых случаях процесс измельчения является подготовительным и получаемый продукт отправляется на дальнейшую переработку как например при производстве цемента. В других случаях как например при производстве щебня в результате измельчения получается конечный продукт то есть процесс измельчения имеет самостоятельное значение.
2 Классификация машин для дробления
По принципу действия различают следующие виды дробилок:
–щековые (рисунок 1.1а) в которых материал дробится под действием раздавливания раскалывания и частичного истирания в пространстве между двумя щеками при их периодическом сближении;
–конусные (рисунок 1.1б) в которых материал дробится раздавливанием изломом частичным истиранием между двумя коническими поверхностями одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой осуществляя тем самым непрерывное дробление материала;
–валковые (рисунок 1.1в) в которых материал раздавливается между двумя валками вращающимися на встречу друг другу. Нередко валки вращаются с различной частотой и тогда раздавливание материала может сочетаться с его истиранием;
–ударного действия которые в свою очередь разделяются на молотковые (рисунок 1.1г) и роторные (рисунок 1.1д). В молотковых дробилках материал измельчается в основном ударами шарнирно подвижных молотков а также истиранием. В роторных дробилках измельчение достигается ударами по материалу жестко закрепленных на роторе бил ударами материала об отражательные плиты и соударениями кусков материала;
–бегуны (рисунок 1.1е) которые в зависимости от величины зерна в конечном продукте и свойств материала предназначаются для мелкого дробления и помола. Измельчение материала происходит между вращающимися катками 1и чашей 2.
Рисунок 1.1 Схемы дробилок
Несмотря на многообразие видов машин для измельчения материалов существуют общие требования которым должны удовлетворять эти машины: простота конструкции; удобство и безопасность ее обслуживания; минимальное число изнашиваемых деталей а также возможность их быстрой и легкой замены; наличие предохранительных устройств которые при превышении допустимых нагрузок разрушались (распорные плиты болты и т.д.) или деформировались (пружины); соблюдение санитарно-гигиенических норм по шуму вибрации запыленности воздуха.
Согласно этим требованиям можно выделить следующие преимущества и недостатки машин для дробления (таблица 1.2).
а) с простым движением щеки
б) со сложным движением щеки
–срок службы дробящих плит больше по сравнению с дробилками со сложным движением щеки;
–выигрыш в силе в верхней части камеры дробления;
–простота конструкции;
–более рациональны в эксплуатации техническом обслуживании и ремонте;
–небольшая масса малые габариты;
–малый ход сжатия в верхней части камеры дробления;
–сложная конструкция;
–выход машины из строя при попадании не дробимых материалов;
–высокая производительность;
–малая энергоемкость;
–дешевле по стоимости;
–возможность регулирования выходной щели что значительно повышает эксплуатационную характеристику и техническое исполнение машины в целом обеспечивает минимальную трудоемкость процесса регулирования безопасность и простоту в эксплуатации;
–возможность дистанционного и автоматического управления;
–сложность конструкции;
–трудности при доставке материала;
–возможность измельчения влажных и вязких материалов;
–наличие предохранительных устройств;
–возможность быстрой замены изношенного оборудования;
–равномерное дробление;
–износ средней части бандажей в результате чего крупность дробленого продукта получается неравномерной;
–сложность передачи движения;
Дробилки ударного действия
–высокая степень дробления что позволяет сократить число стадий дробления;
–высокая удельная производительность;
–простота конструкции и удобство обслуживания;
–избирательность дробления и более высокое качество готового продукта по форме зерен;
–быстрый износ рабочих органов и футеровки;
–большая вибрация в помещениях в которых они находятся;
–обеспечение наряду с измельчением уплотнения растирания обезвоздушивания исходного материала;
–наличие предохранительных устройств.
–в общем случае менее эффективны.
3 Сущность и основные закономерности процесса дробления
Методы разрушения материалов разнообразны. Основными из них являются:
) раздавливание (рисунок 1.2 а). Кусок материала зажимается между двумя поверхностями и раздавливается при сравнительно медленном нарастании давления;
) удар (рисунок 1.2 б). Материал измельчается путем: удара по кускам материала лежащего на какой-либо поверхности; удара быстродвижущейся детали (молотка била) по кускам; удара куска материала движущегося с относительно большой скоростью о неподвижную плиту; удара кусков материала друг о друга;
) раскалывание (рисунок 1.2 в). Кусок материала измельчается в результате раскалывающего действия клиновидных тел;
) излом (рисунок 1.2 г);
) истирание (рисунок 1.2 д). Материал измельчается путем трения между движущимися поверхностями а также при трении кусков материала друг о друга.
Рисунок 1.2 Схемы методов измельчения
В большинстве случаев различные нагрузки действуют одновременно например раздавливание и истирание удар и истирание и т. д.
За последние годы были предложены новые способы измельчения: электрогидравлический ультразвуковой гравитационный способ применения высоких быстроменяющихся и низких температур и наконец измельчение световым лучом получаемым при помощи квантового генератора.
Необходимость использования различных нагрузок а также различных по принципу действия и габаритным размерам машин связана с многообразием свойств и размеров измельчаемых материалов а также с различными требованиями к крупности готового продукта.
Процесс дробления сочетается с одновременным перемещением материала к выходному отверстию. Материал перемещается под действием сил тяжести. Внешние силы сначала деформируют кусок а затем когда превзойден предел прочности вызывают его разрушение на ряд более мелких кусков. При дроблении кусков последние сначала разрушаются по наиболее слабым сечениям. Полученные мелкие куски содержат значительно меньше слабых сечений следовательно при дроблении больших кусков удельный расход энергии должен быть ниже чем при дроблении мелких кусков.
В процессе дробления имеет место разрушение от всех видов напряжения но как показали эксперименты основным видом является разрушение от возникающих напряжений растяжения. Объясняется это тем что дробимый кусок зажимается между ребрами рифлений дробящих плит а при таком характере нагрузки в куске возникают растягивающие напряжения направленные перпендикулярно силам сжатия и вызывающие его разрушение.
4 Показатели оценки качества конечной продукции производимой бегунами СМ-365
Под степенью измельчения понимают отношение размера кусков исходного продукта. Существуют различные количественные оценки степени измельчения. Ее (степень измельчения) можно представить как отношение размера максимального куска в исходном материале к размеру максимального куска в готовом продукте:
где Dmax- средний диаметр максимального куска в исходном материале
dmax- средний диаметр максимального куска в готовом продукте.
Наиболее точно степень измельчения определяется отношением средневзвешенных размеров исходного и конечного материалов:
средневзвешенный размер
где d1 d2 dn- средний размер классов;
m1 m2 mn- содержание данных классов %.
Каждой машине соответствует своя степень измельчения при максимальной производительности. Когда требуется большая степень измельчения дробление осуществляют в несколько стадий. При этом постепенно переходят от крупного дробления к среднему а затем к мелкому дроблению для того чтобы на последующих стадиях эффективность дробления была выше а затраты энергии меньше.
Определим степень измельчения для бегунов СМ-401. Максимальный диаметр исходного материала: D=916мм для глины D=1833мм. При дроблении размер кусков готового продукта равен 3-8мм при грубом помоле 02-05мм.
Исходя из этого получаем степень измельчения твердого материала при дроблении:
При помоле твердого материала степень измельчения будет равна:
5 Анализ технических и эксплуатационных показателей работы бегунов
Удельная энергоемкость – это отношение мощности привода машины к ее производительности.
Удельная металлоемкость – это отношение массы машины к ее производительности.
Техническая характеристика бегунов.
СМ-21Б с пружинным нажатием
Технологическое назначение
С вращающимися катками
Размеры катков м: диаметр ширина
Производительность тч
Мощность эл. Двигателя кВт
Масса дробилки без эл. Двигателя т.
Удельная энергоемкость
Удельная металлоемкость
Анализируя таблицу можно сделать вывод что наибольшую удельную энергоемкость имеют бегуны СМ-401; а наименьшую – бегуны СМ-21. Наибольшую удельную металлоемкость имеют бегуны СМ-401; а наименьшую – СМ-365.
6 Анализ конструкции и принципа действия бегунов
К бегунам с неподвижной чашей и катками вращающимися вокруг вертикальной оси относятся бегуны непрерывного действия (рисунок 1.3) применяемые для измельчения перемешивания и увлажнения глиняных масс влажностью 15-16%.
На чугунных колоннах (рисунок 1.3) связанных крестовиной установлена чугунная чаша ступица которой соединена с бортом радиальными рёбрами. К рёбрам крепятся стальные плиты с овальными отверстиями сечением 16х50 мм. К центральному валу опирающемуся на подпятник прикреплена головка (рисунок 1.3) передающая вращение от вала каткам . Головка имеет отверстия для вертикального вала осей и кривошипов . На разных расстояниях от вертикального вала на оси 15 кривошипов надеты катки . Каток (рисунок 1.3) состоит из корпуса и чугунного бандажа который крепится клиньями стягиваемыми болтами. Бандаж отбеливается на глубину до 30 мм. Скребки закреплённые на кронштейне очищают поверхность катков.
К отросткам головки прикреплены: скребки очищающие борт скребок очищающий ступицу чаши а скребки и амортизируемые пружинами очищают плиты и направляют глину под катки. Вода по водопроводу (рисунок 1.3) к которому приварен предохранительный зонт поступает в резервуар и по трубам и через ряд мелких отверстий попадает на глину. Резервуар и поливочные трубы крепятся к головке 13 и вращаются вместе с ней а зонт и водопроводная труба неподвижны.
Привод бегунов (рисунок 1.3) состоит из электродвигателя 8 редуктор конических шестерен и вала упругой втулочно-пальцевой муфты уравнительной муфты и многодисковой муфты сцепления . Включение осуществляется переводкой . На шестерне закреплена состоящая из двух полудисков тарелка имеющая ограждение 6 с окном для разгрузки. Сбрасывающую дугу прикреплённую к кронштейну можно опускать поднимать и поворачивать.
Масса отработанная и продавленная сквозь отверстия в подовых решетках поступает на тарелку и по сбрасывающей дуге выходит через разгрузочное окно.
Рисунок 1.3. Схема бегунов СМ-365
Усовершенствование машины нужно проводить с целью упрощения конструкции повышения срока службы отдельных частей конструкции производительности а также эффективности процесса измельчения.
Эти изменения можно осуществить если более подробно изучить конструкцию машины и изменить кольцевую решетчатую дорожку днища чаши размольный стол сами катки.
ПРОВЕДЕНИЕ ПАТЕНТНЫХ ИСЛЕДОВАНИЙ И АНАЛИЗ ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ ТЕНДЕНЦИЙ РАЗВИТИЯ ЩЕКОВЫХ ДРОБИЛОК
Бегуны СМ-365 применяют в промышленности строительных материалов для дробления различных материалов.
В промышленности строительных материалов используются различные типы бегунов. Также могут применяться валковые мельницы. В основном конструкции этих машин сходны различаться могут: некоторые детали конструкции машин схемы приводов и т.п. Различные бегуны имеют различную производительность и качество конечного продукта. Валковые мельницы отличаются тем что у них довольно высокая тонкость помола в отличие от бегунов но в тоже время они не пригодны (как бегуны) для дробления. Для повышения производительности бегунов разумно усовершенствовать их рабочие органы (в частности днище).
3 Разработка задания на проведение патентных исследований
Зав. кафедрой МО БГТУ им. Шухова
на проведение патентных исследований
Краткое содержание работ
Ответственные исполнители
патентно-лицензионной ситуации;
Пояснительная записка
Руководитель Личная Расшифровка
подразделения-исполнителя подпись подписи
патентного подразделения подпись подписи
4 Разработка регламента поиска информации
Предмет поиска (тема объект его составные части)
Цель поиска информации (для решения каких техн. проблем или обеспечения каких показателей)
Классифика-ционные индексы
Ретроспек-тивность поиска
Наименование источников информации по которым проводится поиск
Повышение эффективности дробления
Областная библиотека
5 Оформление результатов поиска
Источники информации
Описание изобретения к авторскому свидетельству
дата публикации 27.05.1995 г.
По результатам проведенного патентного исследования мы можем применить для модернизации бегунов СМ-365 патент 2036008.
В результате применения изобретения мы добьемся повышения эффективности дробления машины.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
Исследуем следующие зависимости:
) зависимость мощности привода от геометрических размеров катка D
) зависимость мощности привода от частоты вращения катков.
) а) Мощность привода бегунов может быть определена как сумма мощностей необходимых в основном для преодоления сил трения качения и трения скольжения катков.
Мощность необходимая на преодоление сил трения качения катков (рисунок 1.6)
где G – вес (сила тяжести) катка Н; fk – коэффициент трения качения; vcp – средняя окружная скорость качения катков мс; R – радиус катка м.
Подставляя в формулу значение средней окружной скорости
где rcp – средний радиус качения катков; - КПД бегунов.
Определим зависимость мощности привода при постоянном значении массы катков и при пропорциональном изменении массы в зависимости от диаметра катка. Возьмём интервал изменения значения диаметра в пределах 900 2700 мм с шагом 300 мм. В этом интервале среднее значение 1800 мм является действительным значением диаметра катка бегунов СМ-365.
Масса катка бегунов СМ-365 т=9000 кг.
Геометрические размеры катка DxB 1800х800 мм.
Сила тяжести катка G=mg=9000*10=90000 H.
Коэффициент трения качения fk=003.
Частота вращения вертикального вала n=227 мин-1 тогда угловая скорость вертикального вала с-1.
Средний радиус качения катков rcp=900 мм.
КПД бегунов ориентировочно =05 08.
Подставляя данные значения в формулу 4.3 определяем мощность привода в зависимости от диаметра катка бегунов и при постоянной массе полученные данные сводим в таблицу 5.1.
N1 мощность привода кВт
Для определения мощности привода в зависимости от диаметра катка бегунов и при пропорциональном изменении массы определим плотность бегуна.
где B – ширина катка В=800 мм.
Подставляя в формулу 4.3 получаем значения мощности привода при пропорциональном изменении массы полученные значения сводим в таблицу 5.2.
По данным таблицы 5.1 и таблицы 5.2 строим график зависимости мощности привода от диаметра катка.
Из графика видно что если масса катка остаётся постоянной то при увеличении диаметра катка мощность привода уменьшается а при изменении массы в соответствии с изменением диаметра происходит линейное увеличение потребляемой мощности.
Мощность необходимая на преодоление сил трения скольжения.
Величина скольжения изменяется по закону прямой линии Окружную скорость (мс) движения крайних vHвнутренних vB и средних vcp точек катка вокруг вертикальной оси определяют по формулам:
Точки лежащие на средней линии катка движутся без скольжения все остальные точки по обе стороны от средней линии скользят при этом vH> vcp> vB так как rH> rcp> rB.
Разности между окружными скоростями vH- vcp и vср- vВ представляют собой пути проходимые скольжением точками лежащими на наружной и внутренней окружностях обода катка.
Величина скольжения (мс) точек на наружной окружности
Аналогично для точек на внутренней окружности
Величина скольжения возрастает от нуля в средней точке катка до максимума по краям.
Средняя величина скольжения
Из этой формулы видно что величина скольжения катка тем больше чем он шире. Поэтому истирающее действие катков возрастает с увеличением их ширины.
Тогда мощность необходимая на преодоление сил трения скольжения:
Определим зависимость мощности привода при постоянном значении массы катков и при пропорциональном изменении массы в зависимости от ширины катка. Возьмём интервал изменения значения ширины в пределах 400 1200 мм с шагом 100 мм. В этом интервале среднее значение 800 мм является действительным значением ширины катка бегунов СМ-365.
Коэффициент трения скольжения fсk=03.
Угловая скорость вертикального вала с-1.
Ширина катка В=900 мм.
Подставляя данные значения в формулу 4.9 определяем мощность привода в зависимости от ширины катка бегунов и при постоянной массе полученные данные сводим в таблицу 5.3.
N2 мощность привода кВт
Подставляя в формулу 4.9 получаем значения мощности привода при пропорциональном изменении массы полученные значения сводим в таблицу 5.4.
По данным таблицы 5.3 и таблицы 5.4 строим график зависимости мощности привода от ширины катка.
Из графиков видно что чем больше ширина катка тем большую мощность привода он требует. Кроме того можно заметить что при пропорциональном изменении массы катка мощность привода изменяется по квадратичной зависимости.
) Зависимость мощности привода от частоты вращения катков.
Эту зависимость можно проследить используя формулу в которой учитывается сумма мощностей необходимых для преодоления сил трения качения и трения скольжения катков.
где kN – коэффициент увеличения мощности двигателя на преодоление пускового момента и сил трения скребков о под чаши kN=11 15.
Учитывая что частота вращения катков для бегунов СМ-365 n=227 мин-1=0378 с-1 возьмём интервал варьирования 01 05 с шагом 005 с-1.
Подставляя все данные в формулу 4.11 получаем зависимость мощности привода от частоты вращения катков и сводим эти данные в таблицу 5.5.
n частота вращения катков с-1
N мощность привода кВт
По данным таблицы 5.5 строим график зависимости мощности привода от частоты вращения катков.
Из анализа этого графика можно сделать выводы: зависимость мощности привода бегунов от частоты вращения катков имеет линейную зависимость; полученная теоретическая мощность привода очень близка к практической (80 кВт).
ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ
На основании проведенного анализа с целью повышения эффективности дробления бегунов СМ-365 предлагаю заменить сплошные перфорированные плиты на решетку образованную длинномерной пластиной свернутой по спирали с зазором между витками и зафиксированной в таком состоянии связующими элементами.
Измельчение будет происходить не только за счет раздавливания и истирания но и за счет резания что позволит снизить давление катков на перерабатываемый материал и избежать обязательного для эффективной переработки условия их массивности.
Ильевич А.П. Машины и оборудование для заводов по призводству керамики и огнеупоров. – М.: Высш. школа 1979. – 375 с.
Бауман А. А. Клушанцев Б.В. Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – М.: Машиностроение 1981. – 324 с.
Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. – М.: Изд-во литературы по строительству1970. – 356 с.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов (атлас конструкций) – М.: “Машиностроение” 1978. – 111 с.

Бегуны мокрого помола СМ-365.frw

Течка повернута на 15
Техническая характеристика
Сила давления катка (при работе)
Частота вращения вертикального вала
Перерабатываемый материал Глина
Влажность перерабатываемого материала
Производительность по исходному материалу
Мощность электродвигателя
Размеры отверстий в решетках
Масса бегунов без электродвигателя
КРТОСМ-14048000000СБ