Разработка технологического процесса изготовления плоского зеркала из стекла ЛК4

Моя записка.doc

1. Физико-химические свойства стекла ЛК4.
Показатель преломления: [pic].
Коэффициент дисперсии: [pic]. [pic].
Удельный вес (плотность) стекла: [pic].
Коэффициент поперечной деформации: 0.305.
Относительная твердость по сошлифовыванию (относительно К8): 0.9.
Класс химической устойчивости к влажной атмосфере: А.
Класс кислоустойчивости: 3.
Категория пузырности: 7Г.
Двойное лучепреломление: 3.
Класс чистоты оптической поверхности P: VI.
Предельная клиновидность [pic]: 10`.
Точность изготовления стороны детали по ГОСТ25347-82: 11 квалитет.
Плоские зеркала применяются в тех случаях когда они дают выигрыш в
весе и простоте конструкции по сравнению с отражательными призмами.
Плоские зеркала участвующие в построении изображения в визуальных
системах приборов или используемые в точных измерительных приборах
(например интерферометрах) требуют высокой точности изготовления. Как
правило отражающий слой на этих зеркалах наносится на наружной стороне.
Это делается для того чтобы избежать влияния ошибок изготовления зеркала
например клиновидности на качество оптической системы. Зеркала с задней
отражающей поверхностью нельзя устанавливать в сходящихся пучках так как
они вызывают двоение изображения а при наклонном положении также
астигматизм и асимметрию в строении пучка. Плоские зеркала невысокой
точности имеют широкое применение в неответственных узлах (осветительные
устройства видоискатели фотокамер рисовальные устройства микроскопов и
Плоские зеркала нашли широкое применение в различных оптических
системах в качестве отражателя оптического излучения. Зеркало имеет 4
крепежных отверстия для удобства установки в систему например в пленочную
фотокамеру. Так же можно использовать их в качестве зеркал для бритья.
Покрытие 1И21Е предполагает использование в лабораторных приборах и в
качестве защищенных зеркал полевых приборов.
Выбор вида заготовки (расчет).
Вид заготовки следует определить исходя из габаритов и формы детали.
Зеркало имеет размеры указанные на рисунке 1.
Рис. 1. Плоское зеркало.
Определение толщины по центру заготовки:
Расчет габаритных размеров квадратной заготовки.
Расчет веса квадратной заготовки:
Относительная толщина: [pic]
Поле допуска на толщину: [pic]
Исходя из формы детали и ее средних (не очень больших) габаритов следует
выбрать в качестве заготовки лист с габаритами:
0х500х7 мм который в свою очередь распиливается на 42 пластины
Рис. 2. Вид заготовки.
Расчет коэффициента запуска.
I. Определение потери заготовок на каждой операции:
-ая операция (Заготовительные операции):
Обработка сторон резка грубое шлифование фасетирование:
-ая операция (Блокирование разблокирование промывка):
-я операция (Шлифование):
-ая операция (Полирование):
-ая операция (Нанесение однослойного зеркального покрытия в
II. Определение коэффициента выхода годных заготовок на каждой
III. Определение промежуточного коэффициента запуска на каждой
IV. Начиная с конца технологического процесса определяются
операционные коэффициента запуска:
[pic] – на последней операции технологического процесса.
[pic] – каждая предшествующая операция.
V. Коэффициент запуска: [pic].
Таким образом для получения с достаточной гарантией 6000 шт.год
готовых зеркал необходимо запустить в производство:
Разработка технологического процесса изготовления зеркала.
1. Блок-схема технологического процесса.
0. Блокирование на поверхность 1
0. Шлифование грубое поверхности 2
0. Переклеивание блоком на
0. Грубое алмазное шлифование
0. Склеивание в столбик
0. Сверление отверстий
0. Блокирование на поверхность 3
0. Фрезерование поверхности 5
0. Фрезерование поверхности 3
0. Блокирование на поверхность 4
0. Фрезерование поверхности 6
0. Фрезерование поверхности 4
0. Контроль клиновидности
0. Блокирование в угольнике (45()
0. Фасетирование углов (Операции 220
и 230 повторять для 8 фасок 4 раза)
0. Расклеивание столбика
0. Фасетирование отверстий
0. Наклеивание смоляных пробочек
0. Блокирование эластичное
0. Шлифование рабочей поверхности
0. Полирование рабочей поверхности
0. Полирование (доводка) рабочей
0. Лакирование защитное
0. Подготовка деталей (промывка
0. Нанесение покрытия 1И
0. Нанесение покрытия 21Е
2. Содержание операций технологического процесса.
Резка листа на заготовки производится на станке ПК200. Диаметр круга
0 мм. Частота вращения круга 2500 обмин. Мощность 1 кВт. Схема станка
приведена на рисунке 3.
Рис. 3. Распилка листа на станке ПК200.
Алмазный круг 2 диаметром 700—800 мм смонтирован на съемных фланцах
шпинделя 1 станка. Распиливаемый кусок стекла 9 крепится подвижными губками
к планшайбе патрона 7. Движение подачи осуществляется перемещением
каретки 6 с патроном под действием груза 3. За один проход на станке можно
сделать пропил длиной равной примерно половине разности диаметров
алмазного круга и зажимных фланцев что составит 260—270 мм. Для увеличения
длины пропила до 600 мм стекло пропиливают в два прохода для чего каретку
отводят в исходное положение и стекло вместе с патроном разворачивают на
0° после этого осуществляют распиливание в том же сечении но с другой
стороны. Головку 4 с патроном можно разворачивать вокруг вертикальной оси
устанавливая ее ось по лимбу под углом относительно линии распиливания. Это
позволяет делать скосы на призмах и выпиливать клинья. Установ на размер b
распиливаемой заготовки выполняют перемещением суппорта 5 при вращении
маховичка винта подачи.
Рис. 4. Распилка листа пакетом алмазных кругов.
Большие партии заготовок из плитки пластин и штабиков распиливают
пакетом алмазных пил 3 (рис. 4) набранных на оправку 2. Пластину 5 или
штабики наклеивают клеящими композициями на основе воска или парафина на
подложку-спутник 6 из неметаллического материала. Такой метод крепления
позволяет значительно уменьшить сколы на заготовках с нижней стороны
пропила. Размер заготовки b определяется толщиной прокладных колец 4
надетых на оправу. Собранный пакет пил вставляют на конус в шпиндель 1
распиловочного станка.
Рабочую подачу при распиливании отрезными кругами диаметром 700—800 мм
выбирают в пределах 30—50 мммин в зависимости от твердости стекла. Расход
алмаза в среднем составляет один карат (1 кар) на один кубический дециметр
объема пропила стекла.
0. Блокирование на поверхность 1.
Рис. 5. Блокирование.
В крупносерийном и массовом производстве в целях исключения трудоемкой
вспомогательной операции наклеивания на заготовки смоляных подушек
применяется жесткий метод крепления заготовок 3 (рис. 5а) к приспособлению
Он предусматривает наклеивание тонким слоем смолы 2 толщиной 02 мм
плоскопараллельных заготовок на плоское наклеечное приспособление а
клиньев — на специальное приспособление (рис. 5б) имеющее установочные
площадки расположенные под определенным углом к его основанию.
Функцию установочной базы заготовки в этом случае выполняет ее
поверхность совмещаемая с установочной базой приспособления 1 через слой
смолы 2. Вследствие его разнотолщинности вызванной неравномерным прижимом
заготовки 3 к опорной плоскости наклеечного приспособления 1 погрешности
установки заготовок больше погрешностей при эластичном способе крепления и
0. Грубое алмазное шлифование поверхности 2 (рис. 6)
Тиски с заготовкой помещаются на магнитный стол 2 станка 3Д-756. (рис.
Рис. 6. Алмазное шлифование на станке 3Д756.
Шлифование производится с помощью алмазного инструмента. Связка М1
фракция алмаза АС15 8063. Концентрация алмаза 100% количество карат
25. СОЖ – 03% водного раствора фосфопага. Стол с помощью гидроцилиндра
выводится по горизонтальным направляющим станины из зоны обработки в
положение загрузка - выгрузка. Обрабатываемые приспособления с закотовками
укладываются на зеркало стола . При подаче напряжения на магнитное
устройство стола пластины надежно удерживают заготовки от смещения во время
После загрузки заготовок стол возвращается в зону обработки и станок
включается на автоматический цикл обработки. Вращение магнитного стола
осуществляется от коробки скоростей 10 через промежуточные зубчатые колеса
с частотой вращения от 5 до 30 обмин. Алмазный чашечный круг 4
диаметром 500 мм крепится на фланец электрошпинделя шлифовальной бабки 5
окружная скорость вращения круга 25 мс.
Шлифовальная бабка перемещается вертикально по направляющим 6 колонны 8
от винтовой пары 7 и коробки подач 9. При приближении инструмента к
обрабатываемой поверхности ускоренная подача шлифовальной бабки при нажатии
упора на путевой выключатель автоматически переключается на рабочую.
Диапазон рабочих подач от 0015 до 15 мммин.
Обработка заканчивается при нажатии упора бабки на конечный выключатель
реверса подачи. Шлифовальная бабка возвращается в верхнее положение а стол
с деталями выдвигается в положение загрузка - выгрузка.
0. Переклеивание блоком на поверхность 2.
Аналогично 030. Заготовки «переворачивают» на блоке.
0. Грубое алмазное шлифование поверхности 1.
Отклеить заготовки от приспособления.
Что тут скажешь? Очистка от СОЖ смолы и т.п.
0. Склеивание в столбик.
Производится в угольнике (90(). Столбик уменьшает трудоемкость
сверления 4-х отверстий в заданных координатах а также шлифование
нерабочих поверхностей (торцевых) в массовом производстве.
0. Сверление отверстий.
Сверление производится на вертикально-фрезерном станке 6М13П.
Рабочая поверхность стола 400х1600 мм. Nдв=10 кВт. Частота вращения
шпинделя 500 обмин. Подача стола вертикальная 21 мммин.
Пластины склеивают в столбик вместе с подложкой 3 из листового
технического стекла и крепят в приспособлении на столе вертикально-
сверлильного станка. Трубчатое сверло представляет собой корпус 1 с
хвостовиком на торец корпуса напаивается алмазная коронка 4. СОЖ подается
в зону резания через внутреннюю полость сверла и выходит через прорези на
торце коронки вымывая шлам и охлаждая инструмент. Стеклянная подложка 3
является элементом к которому крепится столбик склеенных пластин в
приспособлении одновременно она предохраняет нижнюю заготовку от сколов на
выходе сверла в конце процесса сверления. Подача S при сверлении зависит от
диаметра d и марки стекла.
0. Блокирование на поверхность 3.
0. Фрезерование поверхности 5.
Аналогично 040. Фрезеруют столбик (поверхность 5).
0. Переклеивание блоком на поверхность 5.
Аналогично 030. Заготовки (столбик) «переворачивают» на блоке.
0. Фрезерование поверхности 3.
Аналогично 040. Фрезеруют столбик (поверхность 3).
0-200. Повтор операций 110-150 для поверхностей 4 6.
0. Контроль клиновидности.
Рассмотрено подробно в конце записки.
0. Блокирование в угольнике (45().
Блокирование в угольнике 45( производится для придания столику вида
удобного для фасетирования пластин по контуру.
0. Фасетирование углов по контуру вручную (Операции 220 и 230
повторять для 8 фасок 4 раза).
0. Расклеивание столбика.
Отсоединить заготовки друг от друга для проведения дальнейших операций.
0. Фасетирование отверстий.
Производится вручную. Фасетируют 4 отверстия с двух сторон.
0. Наклеивание смоляных пробочек.
0. Блокирование эластичное.
Рис. 7. Блокирование эластичное.
Наиболее универсальным является эластичное крепление (рис 7)
обеспечивающее точную установку заготовок 2 относительно одна другой и
наклеечного приспособления 4. Функции установочной базы выполняет нижняя
поверхность заготовки 2 опирающаяся на рабочую плоскость
вспомогательного приспособления 1. Кроме того эластичное крепление
за счет большой толщины слоя смолы 3 обеспечивает наименьшие деформации
обрабатываемых заготовок что очень важно при получении
поверхностей с жесткими допусками [pic].
Смола на заготовки малых размеров наносится в виде сплошных подушек
(рис. 7а) вручную или на наклеечном полуавтомате а на заготовки более
—100 мм в виде полосок или точек (рис. 7б). Этот вид крепления
применяется в единичном и мелкосерийном производстве а также для деталей с
0. Шлифование рабочей поверхности.
При шлифовании используют абразивную суспензию М 14. Операция
выполняется на станке ПД-500М (также на нем выполняется операция
полирования). Получаемая шероховатость Rа=0.63-0.32.
0. Полирование рабочей поверхности.
В качестве материала образующего рабочую поверхность полировальника
при изготовлении деталей с точными поверхностями используют полировочные
смолы т.к. необходимо выполнение условия: N рабочей поверхности выше N
детали. Марку смолы выбирают в зависимости от интенсивности процесса и t
окружающей среды. Полировальные смолы обладают упруго-пластическими
свойствами. Сочетание их позволяет полировальнику с донной стороны
принимать форму поверхности изделия с другой – противодействуя этому
процессу изменять форму полируемой поверхности соответственно настройке и
режиму работы станка. При низкой температуре смолы превалирует роль ее
упругих свойств которые препятствуют изменению формы рабочей поверхности
полировальника и увеличению площади контакта с поверхностью изделия.
Интенсивность износа при этом мала. С повышением температуры смолы
возрастает влияние пластических свойств. Площадь поверхности контакта
изделия с полировальником расширяется интенсивность износа становится
Операция полирования предназначена для уменьшения микронеровностей
оставшихся после шлифования и уменьшения погрешностей исполнительных
поверхностей по кривизне и геометрической форме до заданных значений N и
0. Лакирование защитное.
По завершению операции на шлифованную поверхность наносят защитное
покрытие (слой эмали).
0. Нанесение покрытия 1И.
Производится в вакуумной установке ВУ-2М. Покрытие наносится путем
резистивного испарения с алюминиевых гусариков.
0. Нанесение покрытия 21Е.
Производится в ванночке с раствором аммония фосфорно-кислого. Покрытие
наносится путем электролиза в ванной.
Данные покрытия имеют следующие оптические характеристики: [pic] не
менее 86% в ультрафиолетовой области около 80%. Устойчиво к воздействию
влажной атмосферы. Механическая прочность – группа I. Термическая прочность
(рабочая и максимальная [pic]) – [pic]
Контролируются нанесенные покрытия путем чистки спиртосодержащими
растворами. Детали не прошедшие контроль отправляют на повтор операции
3. Содержание операций технологического процесса.
Расчет алмазного инструмента
Алмазный инструмент (для станка 3Д-756) будем изготавливать методом
порошковой металлургии как наиболее распространенным и простым. Метод
пригоден для крупносерийного производства инструментов простой конфигурации
алмазоносного слоя. Круги обладают большой работоспособностью.
Расчет алмазного сегмента:
Содержание по массе медного порошка: qмеди= 80%;
Содержание по массе оловянного порошка: qолова=20%;
Плотность меди: (меди = 8.9 гсм3;
Плотность олова: (олова = 7.3 гсм3;
Объем алмазного сегмента:
V=S(h где S=6(8(0.01=0.48 см2 h=3 см
связки алмазоносного слоя:
mсв = V ( (1 - 0.25([pic]) ( Кп ( (св где (св=[pic]
(св=[pic]=8.53 (гсм3)
Кп -коэффициент технологических потерь Кп =1.1 - 1.4.
К - концентрация алмаза.
mсв = 1.44 ( (1 - 0.25([pic]) ( 1.1( 8.53 = 10 г.
mмеди = mсв([pic]=10([pic]=8 г.
mолова = mсв([pic]=10([pic]=2 г.
Количество алмаза в одном сегменте:
А=(4.4100)(V(К = (4.4100)( (1.44)(100 ( 6.3 г.
mалм.=(4.4100)(V(К(0.2=(4.4100)(1.14(100(0.2(1.2 г.
Количество алмаза Аинстр=А(n где n - количество сегментов в инструменте
А =6.3(30=190 карат.
алмаза во всем инструменте: mалм. инстр=m(n=1.2(30=36 г.
Расчет приспособления для тонкого шлифования и полирования пластин
Возможны три варианта расположения пластин:
способ – одна заготовка в центре;
способ – три заготовки в центре;
способ – четыре заготовки в центре. Рассмотрим все возможные случаи
и произведем соответствующие расчеты для выбора оптимального варианта.
способ. Формулы для расчета:
Где f – минимальное расстояние между заготовками f=1.5 мм;
n – порядковый номер зоны;
mn – количество заготовок в зоне n;
k – расстояние от последней заготовки до края инструмента k=4..6 мм.
D0 – диаметр инструмента.
Нам заданы dз=84.85 мм и D0 расч=400 мм.
) dp=dз+f=84.85+1.5=86.35 мм.
r1=dp*(n-1)=86.35*(1-1)=0 мм.
r2=86.35*1=86.35 мм.
r3=86.35*2=172.7 мм.
) sin(φ1)=dp(2*r1)=86.35(2*0) m1=180ºφ1=1.
Sin(φ2)=dp(2*r2)=86.35(2*86.35)=0.5 m2=180º30º=6.
Sin(φ3)=dp(2*r3)=86.35(2*172.7)=0.25 m3=180º14.47º=12.
) D=2*r2+ dp=2*86.35+86.35=307.5 мм.
D0=D+k=259+5.5=264.5 мм.
В этом случае на приспособлении диаметром 264.5 мм можно расположить 7
способ. rn=dp*(0.577+(n-1));
r1=dp*(0.577+(n-1))=49.83 мм.
) sin(φ1)=dp(2*r1)=0.867 m1=180º60º=3.
Sin(φ2)=dp(2*r2)=0.317 m2=180º18.5º=9.
Sin(φ3)=dp(2*r3)=0.194 m3=180º11.2º=16.
) D=2*r2+ dp=2*136.178+86.35=358.71 мм.
D0=D+k=358.71+5.5=364.21 мм.
В этом случае на приспособлении диаметром 364.21 мм можно расположить
способ. rn=dp*(0.707+(n-1));
r1=dp*(0.707+(n-1))=61.051 мм.
) sin(φ1)=dp(2*r1)=0.707 m1=180º45º=4
sin(φ2)=dp(2*r2)=0.293 m1=180º17.03º=10
sin(φ3)=dp(2*r3)=0.185 m1=180º10.64º=16.
) D=2*r2+ dp=2*147.404+61.5=381.161 мм.
D0=D+k=381.161+5.5=386.661 мм.
В этом случае на приспособлении диаметром 386.661 мм можно расположить
Итак наибольшее количество заготовок можно разместить при третьем
способе расположения (рис. 9).
Рис. 9. Схема расположения заготовок на инструменте при шлифовке и
Приспособление для контроля клиновидности пластин
Контроль клиновидности плоскопараллельных пластин можно выполнять с
помощью серийно выпускаемых автоколлиматоров типа АК. (см. табл.). Схема
контроля представлена на рис. 3.36 где 1 — источник света 2 — конденсор
— светофильтр 4 — марка имеющая вид темного перекрестия на светлом
фоне 5 — зеркало 6 — дополнительное плоское зеркало 7 — контролируемая
пластинка 8 — объектив 9 — светоделительный кубик 10 — линзовый
компенсатор положительная линза которого жестко связана со шкалой отсчета
секунд 12 и перемещается вместе с ней с помощью маховичка (не указан).
Неподвижная шкала 11 служит для отсчета минут. Световой луч дважды пройдя
контролируемую пластинку 7 вследствие отражения от зеркала 6 образует на
шкале 11 автоколлимационное изображение перекрестия смещенное от
первоначального положения на α=2*(п - 1) где — величина клиновидности
(непараллельности сторон) контролируемой пластинки; п — коэффициент
преломления материала пластинки. Таким образом =а2*(п - 1). Для
измерения угла отклонения луча вертикальный штрих автоколлимационного
изображения перекрестия вращением маховичка совмещают с ближайшим штрихом
верхней (минутной) шкалы и затем снимают отсчет по минутной и секундной
шкалам. На рис.10 отсчет равен 4' 30".
В последнее время отечественной промышленностью выпускаются
двухкоординатные фотоэлектрические автоколлиматоры снабженные также
линзовым компенсатором. Дискретность отсчета 01" - 0.2". Время требуемое
на измерение зависит от величины измеряемого угла и составляет от 2 до 5
Рис. 10. Схема контроля клиновидности пластин на автоколлиматоре АК.
Технические характеристики автоколлиматоров.
Семибратов М.Н. Технология оптических деталей: Учебник для
оптических специальностей технических ВУЗов.-М.:Машиностроение 1978
Панов В. А. Кругер М. Я. Кулагин В. В. и др. Справочник
конструктора оптико-механических приборов.-Л.:Машиностроение 1972
Зубаков В.Г. Семибратов М.Н. Технология оптических деталей.-
М.:Машиностроение 1985
Кузнецов С.М. Справочник технолога - оптика.-М.:Машиностроение
Покрытие 1И21Е. 1 – алюминий. 21 – аммоний фосфорно-кислый. И –
испарение в вакууме. Е – электролиз.
Покрытие зеркальное. Алюминирование с защитой оксидированием в фосфорно-
Оптические характеристики: [pic] не менее 86% в ультрафиолетовой
области около 80%. Устойчиво к воздействию влажной атмосферы. Механическая
прочность – группа I. Термическая прочность (рабочая и максимальная [pic])
Применение: зеркала лабораторных приборов и защищенные зеркала полевых

2-Планшайба накл.Специфик.cdw

Планшайба наклеечная
МГТУ им. Н.Э.Баумана
Сталь 30Х ГОСТ1050-74

2-Планшайба накл(А3)..cdw

Планшайба наклеечная
МГТУ им. Н.Э.Баумана

2-Алмазный круг(А2).CDW

Алмазный инструмент перед установкой на станок балансировать совместно с оправкой
входящей в комплект станка.
Количество алмаза на фрезу 293 карата.
Динамический дисбаланс не более 2 гсм.
МГТУ им. Н.Э. Баумана

Эадание.doc

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации
Московский ордена Ленина ордена Октябрьской Революции
и ордена Трудового Красного Знамени
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени Н.Э. БАУМАНА
По курсу ”Оптические материалы и технологии”
Студент Югов А.С РЛ2-61
Руководитель Перов В.А.
Срок выполнение проекта по графику : 20 % к _ 3__ нед. 40 % к __6__
% к __9__ нед. 80 % к __12__ нед. 100 % к __15__ нед.
«Технологический процесс изготовления и контроля зеркала»
II.Технической задание Разработать технологический процесс изготовления и
контроля зеркала. Спроектировать необходимую оснастку для обработки
заготовок и их контроля. Программа выпуска 6000 штгод
III. Объем и содержание проекта (графических работ 3 листа формата
расчетно-пояснительная записка на 30 листах формата А4).
Расчётно-пояснительная записка содержит:
а) обоснование блок-схемы и принципиальной схемы УНЧ
б) электрический расчёт всех элементов схемы
в) обоснование требований к источнику питания
г) выбор схемы и электрический расчёт источника питания
д) конструктивный расчёт трансформаторов и дросселей схемы
В графической части проекта выполнить чертежи:
Схем технологического процесса изготовления и контроля (1 листа формата
Оснастки для изготовления и контроля. Инструментов. (2 листа формата А1).
Руководитель проекта
Дополнительные указания по проектированию.

3-A1.CDW

Визирная ось трубы должна быть строго перпендикулярна плоскости А до 1'
Юстировку трубы относительно плоскости А проводить при помощи стальных
прокладок толщиной 0.2-0.5
Подсветка условно повернута на угол 90
МГТУ им. Н.Э. Баумана

Содержание.doc

Физико-химические свойства стекла
Выбор вида заготовки
Разработка технологического процесса изготовления зеркала
1. Блок-схема технологического
2. Содержание операций технологического
3. Расчет приспособлений и инструментов для ТП изготовления зеркала
3.1. Расчет алмазного
3.2. Расчет приспособления для тонкого шлифования и полирования
Приспособление для контроля клиновидности пластин ..19-20
Список литературы 21

1-A1.CDW

Крепление столбика производится в тиски на вертикальном
фрезеровочного стола
Схема станка ПК200 для
отрезным алмазным кругом
Рапиливание стекла пакетом
Необходимая форма столбика
достигается в угольнике
Параметры вакуумной установки ВУ-2М:
Предельный вакуум в рабочей камере Р=133
Угловая скорость вращения n=40-60
алюминиевых гусориков m=250 мг Al
Температура нагрева подложки Т=100-150
Время достижения предельного вакуума - 40 мин
Размеры рабочей камеры
Число резистивных испарителей - 3 шт.
Максимальный диаметр подложки -
Суммарная мощность - 18 кВт
Давление технической воды - 200-400 кПа
Площадь установки - 8 м
марка имеющая вид темного перекрестия на светлом фоне
дополнительное плоское зеркало
контролируемая пластинка
светоделительный кубик
линзовый компенсатор со шкалой отсчета секунд
неподвижная шкала для отсчета минут
шкала отсчета секунд
Частота вращения круга 2500 обмин
Длинна пропила за один проход 270-280 мм
Рабочая подача 40 мммин
Расход алмаза 1 карат на куб.дм. пропила
Рабочая поверхность 400х1600 кв.мм.
Частота вращения шпинеля 500 обмин
Подача вертикальная 21 мммин
Нанесение фасок по контуру производится вручную
Операция №210 Контроль клиновидности
Операция №020 Распиливание
Операция №100 Сверление отверстий
Операция №370 Нанесение покрытия 1И
Операция №250 Фасетирование отверстий
Операция №230 Фасетирование по контуру

2-Тиски(А3).CDW

Крепление столбика производится в тиски на вертикальном