Разработка технологического процесса изготовления и обработки детали Стакан

КЭ(055).cdw

ОК (020).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Токарно – винторезный 16К25
Установить и закрепить заготовку
Патрон 7102-0079 ГОСТ 2675-80
Подрезать торцы 1 4 и 5 в размер 743мм 134мм и 1152мм
Резец 2103-0017 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Точить диаметр 2 выдержав размеры 187мм и 1152мм
Расточить диаметры 3 в размер 1565мм
Резец 2145-0383 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89

ОК (045).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Вертикально – сверлильный 2Н135
Установить и закрепить заготовку
Приспособление при станке
Фрезеровать поверхность 1 в размер R20мм
Фреза 2225-0202 ГОСТ 17026-71; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89

КК (075).frw

ОК (025).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Токарно – винторезный 16К25
Установить и закрепить заготовку
Патрон 7102-0079 ГОСТ 2675-80
Подрезать торцы 1 и 4 в размеры 1144мм 932мм
Резец 2103-0017 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Точить диаметр 2 выдержав размеры 234мм и 1144мм
Расточить диаметр 3 в размер 1399мм
Резец 2145-0383 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Сверлить отверстие 5 80мм
Сверло 2301-3597 Р6М5 ГОСТ10903-77

КЭ(020).cdw

КЭ(025).cdw

ОК (050).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Токарно – винторезный 16К25
Установить и закрепить заготовку
Патрон 7102-0079 ГОСТ 2675-80
Точить диаметр 1 выдержав размер 1815мм
Резец 2102-0055 Т30К6 ГОСТ 18868-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Точить диаметр 2 выдержав размер 182мм
Резец 2102-0055 Т30К6 ГОСТ 28981-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Расточить диаметр 3 выдержав размеры 1585мм и 80мм
Резец 2140-0001 Т30К6 ГОСТ 18882-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89

КЭ(030).cdw

ОК (035).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Радиально-сверлильный 2М55
Установить и закрепить заготовку
Кондуктор 7300-0251 ГОСТ 16891-71
Сверлить 12 отверстий 1 13мм
Патрон 6251-0186 ГОСТ 14077-83; Втулка 6120-0358 ГОСТ 13409-83;
Сверло 2301-0067 ГОСТ Р6М5 10903-77; Калибр-пробка 8133—0607 ГОСТ 14807-69
Сверлить 2 отверстия 2 10мм
Патрон 6251-0186 ГОСТ 14077-83; Втулка 6100-0144 ГОСТ 13598-85;
Сверло 2300-2475 Р6М5 ГОСТ 10902-64; Калибр-пробка 8133—0607 ГОСТ 14807-69
Сверлить 3 отверстия 3 11мм
Патрон 6251-0186 ГОСТ 14077-83; Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85;
Сверло 2300-2475 Р6М5 ГОСТ 10902-64;
Нарезать резьбу М12-6Н в отверстии 3
Патрон 6251-0186 ГОСТ 14077-83; Метчик 2640-0153 ГОСТ 1604-71

Второй лист.doc

Описание детали .. ..5
1.Конструктивные особенности детали . ..5
2 Описание материала детали ..5
Анализ конструкции детали на технологичность .. .6
1 Качественная оценка технологичности конструкции . .6
2. Количественная оценка технологичности . .. 7
Проектирование исходной заготовки .8
1. Выбор метода получения заготовки .. .8
2 Сравнительная характеристика методов получения заготовки .. .9
3 Расчет себестоимости заготовки ..10
4 Расчет допусков на заготовку . .. .12
Анализ маршрута обработки 14
1 Выбор и обоснование технологических баз 14
2 Формирование структур операций .14
3 Выбор средств технологического оснащения ..16
Расчет размерных параметров технологического процесса 17
1 Моделирование размерных связей 17
2 Расчет линейных технологических размерных цепей .20
3. Расчет диаметральных размеров при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7 .. . . 27
Расчет режимов обработки . .31
1. Расчет режимов резания . . .31
1.1. Подрезка торца черновая операция ..32
1.2. Точение черновая операция ..33
1.3. Растачивание отверстия черновая операция . .34
1.4. Сверление отверстия черновая операция ..35
1.5. Сверление отверстия чистовая операция .36
1.6. Фрезерование паза чистовая операция .. .38

ОК (040).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Горизонтально – сверлильный 2Н135
Установить и закрепить заготовку
Приспособление при станке
Сверлить 2 сквозных отверстия 1 20мм
Сверло 2301-3267 Р6М5 ГОСТ 12121-77;
Калибр-пробка 8133—0607 ГОСТ 14807-69

КК (075).doc

Наименование операции
Наименование марка материала
Сталь40Х ГОСТ 4543-71
Наименование оборудования
Контролируемые параметры
Наименование средств ТО
I. Проверить наружным осмотром:
отсутствие заусенцев острых кромок;
соответствие шероховатости обработки знакам на эскизе.
Профилограф-профилометр мод. 201 образцы шероховатости
II. Проверить размеры:
ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-89
Технический контроль

Заготовка.cdw

Класс точности Т4 по ГОСТ 7505-89
Степень сложности С2
Термообработка: нормализация
Смещение от поверхностей разъёма штампов 0
Допускаемое отклонение от плоскости 0
Неуказанные штамповочные уклоны 1
Неуказанные радиусы скруглений 3мм
Материал-заменитель - сталь 45Х ГОСТ4543-71
Допускаемая величина высоты заусенца 3 мм
Сталь 40Х ГОСТ4543-71

МК.doc

Код. наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Установка пескоочистки НСО
Резец 2103-0017 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Резец 2145-0383 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Резец 2103-0017 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Резец 2145-0383 Т5К6 ГОСТ 26476-85; Сверло 2301-3597 ГОСТ10903-77; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89;
Код наименование операции
Наименование детали сб. единицы или материала
Резец 2103-0017 Т15К6 ГОСТ 26476-85; Резец 2145-0383 Т15К6 ГОСТ 26476-85; Резец канавочный специальный ГОСТ 18874-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Кондуктор 7300-0251 ГОСТ 16891-71; Сверло 2301-0067 Р6М5 ГОСТ 10903-77; Сверло 2300-2475 Р6М5 ГОСТ 10902-64; Сверло 2300-2475 Р6М5 ГОСТ 10902-64; Метчик 2640-0153 ГОСТ 1604-71; Калибр-пробка 8133—0607 ГОСТ 14807-69
Сверло 2301-3267 Р6М5 ГОСТ 12121-77; Калибр-пробка 8133—0607 ГОСТ 14807-69
Фреза 2225-0202 ГОСТ 17026-71; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Резец 2102-0055 Т30К6 ГОСТ 18868-73; Резец 2102-0055 Т30К6 ГОСТ 28981-85; Резец 2140-0001 Т30К6 ГОСТ 18882-73;
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Резец 2140-0001 Т30К6 ГОСТ 18882-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Молоток ГОСТ 2310-77; Набор цифр №8

ОК (055).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Токарно – винторезный 16К25
Установить и закрепить заготовку
Патрон 7102-0079 ГОСТ 2675-80
Подрезать торцы 1 и 3 в размеры 114мм и 93мм
Резец 2140-0001 Т30К6 ГОСТ 18882-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Расточить диаметр 2 выдержав размеры 160мм и 93мм
Резец 2140-0001 Т30К6 ГОСТ 18882-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89

ПЗ.doc

_Toc1651337667. Расчет норм времени 40
1 Расчет основного времени ..40
2 Расчет вспомогательного времени ..42
3 Расчет штучного времени 43
4 Расчет штучно – калькуляционного времени .44
5 Расчет режимов резания в программе CUTTING ..46
Список литературы .60
Курсовой проект по технологии машиностроения представляет собой подготовительную работу для выпускной работы – дипломного проекта. В ходе выполнения проекта составлен технологический процесс изготовления детали «Вал ведомый».
Анализ на каждом этапе проектирования позволил получить технологический процесс приближенный к оптимальному.
Курсовой проект ставит задачи определения выбора варианта получения заготовки метода ее получения выбора оборудования инструмента кроме того получения и закрепления навыков проведения размерного анализа расчета режимов резания технологической нормы времени и оформления технологической документации.
1.Конструктивные особенности детали.
В данном курсовом проекте представлена разработка технологического процесса изготовления и обработки детали «Стакан» цилиндра гидравлического.
Деталь «Стакан» в сборочном узле служит для центрирования штока
поглощения радиальных нагрузок и удержания смазки. Деталь «Стакан» является телом вращения и принадлежит к группе полых цилиндров.
Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий её производства рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи.
Конструкция изделия представляет собой деталь имеющая ступенчатые поверхности внутри. С одной стороны детали имеются 15 отверстий 3 из которых – резьбовые.
Деталь имеет диаметр 234 мм минимальный диаметр отверстий 10 мм (отверстия располагаются под углами в 30 40 и 45 градусов что обуславливает применение кондукторов или станков с ЧПУ максимальная длина просверливаемого отверстия 20 мм так же имеются с тонким точением.
2 Описание материала детали.
Деталь изготовлена из материала сталь марки 40Х – сталь конструкционная легированная. Её заменителем могут служить следующие марки сталей: сталь 40ХС сталь 40ХН сталь 38ХА сталь 45Х сталь 40ХФ сталь 40ХР.
Из данной стали изготавливают: оси валы вал-шестерни плунжеры штоки коленчатые и кулачковые валы кольца шпиндели оправки рейки зубчатые венцы болты полуоси втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.
Анализ конструкции детали на технологичность.
1 Качественная оценка технологичности конструкции.
Технологичность конструкции изделия предусматривает сочетание всех его конструкторских качеств обеспечивающих рабочие функции и позволяющих применять современные прогрессивные способы изготовления наиболее технически и экономически целесообразные в данных условиях.
Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства; оптимизация процессов изготовления сборки и испытания; облегчения технологического обслуживания повышение экономических показателей.
Оценка технологичности производится с целью: установления соответствия показателей технологичности конструкции изделия заданным параметрам; определения возможности достижения оптимальных затрат труда средств и материалов на изготовление ремонт и техническое обслуживание при сохранении заданного качества изделия.
Результаты оценки технологичности изделия используется при принятии решения о целесообразности дальнейшего проектирования или постановки на серийное производство изделия конструктивно-технологической доработки с целью достижения заданных показателей технологичности разработка мероприятий по повышению показателей изделия при их проектировании а также в процессе технического перевооружения производства.
Технологичностью называется степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-техническим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска. Технологичной можно считать удовлетворяющую эксплуатационным требованиям деталь освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет протекать с наименьшей трудоемкостью материалоемкостью и кратчайшим производственным циклом.
Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов их можно получить как на универсальных станках так и на станках с ЧПУ. Получение общей шероховатости Ra 125 не представляет трудности. Конструкция детали позволяет свободный подвод режущего инструмента при обработки. Исходя из всего выше сказанного можно сделать вывод что деталь технологична.
2. Количественная оценка технологичности.
Количественная оценка технологичности производится на основе анализа значений показателей технологичности изделия. Основой для анализа является чертеж детали
Коэффициент точности Кm= 1- 1Аср
где Аср – средний квалитет точности.
где А – квалитет точности
ni – количество поверхностей данного квалитета точности
По точности деталь технологична.
Коэффициент шероховатости Кш определяют по формуле:
где Бср – средний параметр шероховатости
где Б – параметр шероховатости.
По шероховатости деталь технологична.
Вывод: - по точности деталь технологична т.е. средний квалитет детали 14;
-средняя шероховатость детали 125 т.е. по шероховатости деталь технологична.
Таким образом деталь технологична и ее конструкция обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления размеры детали имеют оптимальную степень точности и шероховатость.
Проектирование исходной заготовки
1. Выбор метода получения заготовки
Заготовки необходимо подбирать таким образом чтобы обеспечить наиболее рациональное использование материала минимальную трудоемкость получения заготовок и возможность снижения трудоемкости изготовления самой детали.
При выборе заготовки учитывают:
- тип производства;
- материал заготовки;
Всякая заготовка предназначенная для дальнейшей механической обработки изготавливается с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск представляющий собой излишек материала необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхности деталей снимается на станках режушими инструментами. При различных способах получения заготовок припуски будут разными. Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают ее себестоимость слагающуюся из трех основных элементов: затрат на материал основной заработной платы производственных рабочих накладных расходов. Излишние припуски вызывают повышение затрат на режущие инструмент так как излишний материал снимается в несколько проходов вследствие чего увеличивается основное технологическое время а из-за необходимости увеличение глубины резания требуется повысить мощность станка и как следствие увеличение расхода электроэнергии.
Заготовка – предмет труда из которого изменением формы размеров свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.
При выборе заготовки главным является обеспечение заданного множества готовой детали при ее минимальной себестоимости.
Заготовки должны быть выполнены из материала указанного на чертеже обладать соответствующему ему механическим свойствам и не должны иметь дефектов.
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для разрабатываемой детали производим по нескольким направлениям: металлоемкость и себестоимость учитывая серийность производства.
Исходя из конструктивного назначения детали недопустимо наличие микротрещин и дефектов структуры металла также недопустимо хрупкое разрушение детали.
Технологическому процессу сопутствует ряд вспомогательных процессов: складирование заготовок и готовых изделий ремонт оборудования изготовление инструмента и оснастки.
Технологический процесс условно состоит из трех стадий:
Получение заготовок.
Обработка заготовок и получение готовых деталей.
Сборка готовых деталей в изделие их настройка и регулировка.
В зависимости от требований предъявляемых к точности размеров формы относительного положения и шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров массы свойств материала типа производства выбираем один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.
В себестоимости изготовления детали значительную долю составляют затраты на материал. Поэтому пути снижения себестоимости целесообразно искать в снижении расхода материала.
Выбирая вид получения заготовки исходим из свойств материала т.е. литейная это сталь или деформируемая.
2 Сравнительная характеристика методов получения заготовки.
Так как сталь 40Х - деформируемая сталь то ограничимся двумя возможными видами: заготовка из поковки и заготовка из проката.
Для обоснования метода получения заготовки составим таблицу в которой приведем характеристику двух методов – проката и поковки.
Сравнительная характеристика методов получения заготовки.
Характеристика методов
Методы получения заготовок
Качественные и количественные показатели методов
Достигаемая точность
Шероховатость поверхностей заготовки
Сталь чугун цветные металлы и сплавы
Серийное производство
Серийное и массовое производство
Производительность метода
-50% выход годного материала
– 50% выход годного материала
3 Расчет себестоимости заготовки.
Окончательный выбор метода получения заготовки произведем по наименьшей себестоимости.
Для расчета себестоимости воспользуемся следующей формулой:
Sзаг = Сзаг 1000 Qзаг КтКс Кв Кп Км – (Qзаг - Qдет) Sотх 1000
где Сзаг - базовая себестоимость 1 тонны заготовок средней точности средней сложности из наиболее технологичного для данного способа получения заготовки материала наиболее рационального объема выпуска деталей массой 1 – 3 кг руб
Qзаг – масса заготовки кг;
Qдет – масса готовой детали кг;
При условиях изготовления заготовки отличающихся от вышеперечисленных для расчета ее себестоимости необходимо ввести следующие поправочные коэффициенты зависящие от
Кт – класса точности заготовки;
Кс – группы сложности заготовки;
Кв – массы заготовки;
Кп – объема выпуска деталей;
Км – марки материала заготовки.
Эти коэффициенты выбираются отдельно для каждого способа получения заготовки.
Массу заготовки из проката определим по формуле:
где Vnр - объем заготовки из проката;
p- плотность материала детали.
Масса заготовки из поковки равна:
Сравнивая Ким двух способов получения заготовки видно что целесообразно изготавливать деталь поковкой т.к. сокращаются припуски на механическую обработку.
Qзаг = 217 кг Qзаг = Qдет Ким
Qдет = 87 кг Qзаг = 8704 = 217 кг
Sзаг = 90 1000 45 103 87 08 1 1 – (45 – 28) 14 1000 = =287 руб.
Qзаг = 29 кг Qзаг = Qдет Ким
Qдет = 87 кг Qзаг = 8703 = 29кг.
Sзаг =90 1000 43 103 87 084 144 1 – (43– 28) 1441000 = 417 руб.
После сравнения методов получения заготовки делаем вывод что наиболее целесообразен – метод получения заготовки – штамповка.
Себестоимость заготовок полученных методом штамповки меньше чем себестоимость заготовок полученных методом проката и отсюда делаем вывод что окончательно выбираем метод –штамповка.
4 Расчет допусков на заготовку.
Припуски и допуски на поковки изготавливаемые на молотах от 5 мм до (34±10)мм а на поковки изготавливаемые на прессах от (10±3) мм до (80±30) мм для необрабатываемых участков предельные отклонения снижают на 25-50%.
С применением подкладных штампов (закрытых и открытых) получают поковки массой до 150 кг (главным образом мелкие до 5 кг) с относительно сложной формой
без напусков ;припуски от 3 мм и выше допуски мм и более.
Для горячей штамповки.
Штамповка в закрытых штампах .Масса до 50-100 кг ;простой формы ; преимущественно в виде тел вращения .Применяются для сокращения расхода металла (отсутствует заусенец) и для сталей и сплавов с пониженной пластичностью. Припуски и допуски по ГОСТ 7505-74.Припуски на сторону для поковок изготавливаемых на молотах массой до 40 кг с размерами до 800 мм - от 06-12 до 30-64 мм. Поле допусков соответственно от 07-34 до 16-11 мм.
Для штампованных заготовок изготавливаемых на кривошипных прессах припуски на 01-06 мм меньше.
Допуски установленные ГОСТ 7505-74 распространяются на все номинальные размеры поковки .Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации поковки или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перимычки пробитого отверстия. Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки Мп.р.
допускается вычислять по формуле:
где М-масса детали (87 кг); Кр-расчетный
Степень сложности поковок определяют вычислением отношения массы (обьема) Vп поковки к массе (обьему) Vп геометрической фигуры в которую вписывается форма поковки. Фигура (шар цилиндр и т.п).
Степень сложности С2 для поковок (С=032-063). Группа стали М2 сталь с массовой долей углерода до 044% включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 30 до 60% включительно.
Анализ маршрута обработки.
1 Выбор и обоснование технологических баз
Точность обработки зависит от правильного базирования заготовки на металлообрабатывающих станках в процессе их обработки.
Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбора системы координат.
База – это поверхность сочетание поверхностей ось точка принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования.
По назначению базы бывают конструкторские технологические и измерительные.
Технологическими базами называют поверхности которые ориентируют деталь необходимым образом при установке ее на станке или приспособлении и при обработке.
Технологические базы бывают также черновми и чистовыми. К черновым относятся необработанные поверхности служащие базой для первых операций а к чистовым – обработанные установочные поверхности на следующих операциях.
Кроме того базы делятся на основные вспомогательные и дополнительные. В случаях когда в качестве технологической базы приняты сборочные их называют основными. В тех случаях когда обработанная поверхность не требуется по конструкции а нужна только с целью базирования ее называют вспомогательной базой.
От правильного выбора баз зависит рациональность технологического процесса. Желательно стремиться к совмещению баз так как приэтом обеспечивается более точная обработка. Кроме того следует придерживаться принципа постоянства баз. Если возможно выдержать постоянные базы при выполнении разнообразных операций получается рациональный эффективный технологический процесс с минимальными погрешностями.
2 Формирование структур операций
При проектировании операций технологического процесса механической обработки необходимо учитывать тип производства требования чертежа детали правила построения технологических операций и современной тенденции развития машиностроения.
При разработке технологического процесса руководствуемся следующими принципами:
) в первую очередь следует обрабатывать поверхность которая будет
служить технологической базой для последующих операций;
) следует обрабатывать поверхности с которых снимается
наибольший слой металла что позволяет своевременно обнаружить
возможные внутренние дефекты заготовки;
) каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и
улучшать качество поверхности;
) совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции и на
одном и том же оборудовании нежелательно так как это приводит к
снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на
) обработка поверхностей ведется в последовательности обратной
степени их точности (чем точнее должна быть поверхность тем позже она
обрабатывается) т.е. точные поверхности обрабатываются в последнюю
) при выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещению технологических баз с конструкторскими постоянству баз т.е. выбору такой базы ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю
На первых операциях (020 025) при базировании по черновым базам обрабатываются основные технологические базы. Далее выполняются операции формообразования и операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (точение). Затем выполняется отделочная обработка ответственных поверхностей.
В процессе обработки предусмотрен контроль с целью обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой детали назначены средства контроля.
Включены в описание также слесарные очистные и немеханические операции которые в рамках данного курсового проекта не отражены за исключением контрольной операции на которой производится окончательный контроль.
3 Выбор средств технологического оснащения
Выбор станков для проектируемого технологического процесса производился после того как каждая операция предварительно разработана.
Это значит что были выбраны и определены: метод обработки поверхностей; точность и шероховатость поверхностей; припуски на обработку; режущий инструмент.
Выбор станков произведен в соответствии с исходными данными и документацией (чертеж детали) по источнику [5] в следующей последовательности:
выбрана группа станка исходя из метода обработки формы
обрабатываемой поверхности требуемой точности и шероховатости;
выбран тип станка в зависимости от расположения обрабатываемой
выбрана модель станка учитывая габаритные размеры детали.
для токарных операций 020 025 030 050 055: 16К25;
для фрезерной и сверлильных операции 035 040 045: 2Н135;
Для изготовления детали использованы резцы различной конфигурации сверла фрезы для формирования шлицев.
Рекомендуемый материал режущего инструмента взят из источника [5]:
- для резцов T5K6 Т15К6 Т30К6.
Весь режущий и мерительный инструмент выбран в соответствии со стандартами. В качестве мерительного инструмента использованы: штангенциркуль калибр-пробка микрометр. Шероховатость поверхностей проконтролирована сравнением на глаз обработанной поверхности с эталоном.
Расчет размерных параметров технологического процесса.
Расчет технологических размеров был выполнен двумя способами: линейные размеры были рассчитаны вручную при помощи графов дерева а диаметральные - при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7.0.
1. Моделирование размерных связей
На основе маршрутного описания ТП строим совмещенную схему для линейных размеров. Для этого чертим поверхности готовой детали участвующие в размерной связи. Далее ТП рассматриваем пооперационно с конца с наслаиванием на поверхности снимаемых припусков. На совмещенных схемах представляем все составляющие и замыкающие звенья.
Рис 1. Линейные размеры
Рис 2. Модель линейных размеров
2. Расчет линейных технологических размерных цепей.
Записываем уравнения размерных цепей.
Записываем соотношения допусков и назначаем допуски на составляющие (операционные) размеры исходя из экономически обоснованной точности данной обработки.
Допуски на технологические размеры исходной заготовки в виде штамповки определяем исходя из предельных отклонений.
Определяем минимальные значения припусков.
Минимальное значение припуска определяется дефектным слоем сформированным на предыдущей обработке.
Проектный расчет размерных цепей с приведением искомых размеров к нормальному виду и окончанию с уточнением значения припуска.
3. Расчет диаметральных размеров при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7.
Комплекс APROPOS предназначен для проектного расчета операционных размеров их отклонений отклонений расположения поверхностей и колебаний припусков при проектировании технологического процесса механической обработки деталей и для поверочного расчета действующих технологических процессов.
Комплекс APROPOS обеспечивает расчет деталей любой конфигурации и сложности.
Расчет размеров и допусков расположения по всем координатным направлениям выполняется одновременно. Возможен расчет без учета отклонений расположения поверхностей.
Расчет допусков выполняется методом MINMAX или вероятностным в зависимости от длины размерных цепей. Допуски расположения рассчитываются только вероятностным методом.
РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПО НАПРАВЛЕНИЮ 1
ДАННЫЕ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ
Начало Конец Вид Номинал Верхнее Нижнее
разм. разм. элемента размера отклон. отклон.
2 ОТВ D 120.000 +1.0000
3 ОТВ D 140.000 -0.0120 -0.0520
4 ОТВ D 142.000 +1.0000
5 ОТВ D 146.000 +0.1000
6 ОТВ D 160.000 -0.0120 -0.0520
7 ВАЛ D 180.000 -1.1500
8 ВАЛ D 181.500 -0.0460
9 ВАЛ D 182.000 -0.0500 -0.0960
10 ВАЛ D 234.000 -1.1500
ДАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Номер Начало Конец. Минимальный Квалит. Номинал Верхнее Нижнее Идент.
опер. разм. разм. припуск (класс) размера отклон. отклон. размера
Констр. размеров - 9
Технол. размеров - 18
ГРАФИЧЕСКАЯ СХЕМА РАЗМЕРНЫХ СВЯЗЕЙ
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
оп. 0 ¦--------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D1
¦--------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D2
¦----------------------------------------------->¦ ¦ D3
¦-------------------------------------------------------->¦ D4
оп. 20 ¦---------------------------------------> ¦ ¦ ¦ ¦ D5
¦-----------------------------------------------> ¦ D6
оп. 25 ¦---------------------------------> ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D7
¦--------------------------------------------------------> D8
оп. 30 ¦---------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D9
¦----------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D10
¦------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D11
¦------------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ D12
¦--------------------------------------------->¦ ¦ ¦ D13
¦-----------------------------------------------> ¦ D14
оп. 50 ¦---------------------------------------> ¦ ¦ ¦ ¦ D15
¦---------------------------------------------> ¦ ¦ D16
¦-----------------------------------------------> ¦ D17
оп. 55 ¦---------------------------------------> ¦ ¦ ¦ ¦ D18
¦---------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 60.00
¦--------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 70.00
¦----------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 71.00
¦------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 73.00
¦--------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 80.00
¦------------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ 90.00
¦--------------------------------------------->¦ ¦ ¦ 90.75
¦----------------------------------------------->¦ ¦ 91.00
¦-------------------------------------------------------->¦ 117.00
СИСТЕМА УРАВНЕНИЙ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ Кол-во технол. р-ров
Z( 3 25)= -D2 +D7 2
Z( 6 20)= -D1 +D5 2
Z( 6 50)= -D5 +D15 2
Z( 6 55)= -D15 +D18 2
Z( 8 50)= +D13 -D16 2
Z( 9 50)= +D14 -D17 2
Z( 9 30)= +D6 -D14 2
Z( 9 20)= +D3 -D6 2
Z( 10 25)= +D4 -D8 2
Условные имена размеров в уравнениях обозначают:
K - размер чертежа (начало-конец)
Z - операционный припуск (обрабатываемая пов. операция)
L - линейный технологический размер
D - диаметральный технологический размер
R - радиальный технологический размер
T - симметричный технологический размер
C - технологическая глубина цементации
P - технологическая толщина покрытия
Расчет производился методом MINMAX
РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И ПРИПУСКОВ
Номер Начало Конец Идент. Номинал Верхн. Нижн. Квалит. Снимаемый
опер. р-ра р-ра р-ра р-ра откл. откл. (класс) припуск
1 6 D1 151.500 +1.0000 14(14)
1 3 D2 135.000 +1.0000 14(14)
1 9 D3 192.100 -1.1500 14(14)
1 10 D4 239.100 -1.1500 14(14)
1 6 D5 156.500 +1.0000 14(14) 2.000 +1.000
1 9 D6 187.000 -1.1500 14(14) 1.975 +1.150
1 3 D7 139.948 +0.0400 7 (14) 1.974 +0.520
1 10 D8 234.000 -1.1500 14(14) 1.975 +1.150
1 2 D9 120.200 +0.6300 13(13)
1 4 D10 142.200 +0.6300 13(13)
1 5 D11 146.000 +0.1000 9 (13)
1 7 D12 179.800 -0.7200 13(13)
1 8 D13 183.200 -0.7200 13(13)
1 9 D14 183.800 -0.7200 13(13) 1.025 +0.935
1 6 D15 158.500 +0.4000 12(12) 0.500 +0.700
1 8 D16 181.500 -0.0460 7 (12) 0.490 +0.383
1 9 D17 181.950 -0.0460 7 (12) 0.565 +0.383
1 6 D18 159.948 +0.0400 7 (12) 0.524 +0.220
КОНТРОЛЬНОЕ СУММИРОВАНИЕ ГРАНИЧНЫХ ЗНАЧЕНИЙ РАЗМЕРОВ И ПРИПУСКОВ
Для контрольной проверки не зависимо от примененного метода расчета
допусков всегда используется метод предельных отклонений (MINMAX).
Обозначение Расчетные границы Заданные границы Предупрежд.
K( 1 - 2) 60.1000 .. 60.4150 60.0000 .. 60.5000
K( 1 - 3) 69.9740 .. 69.9940 69.9740 .. 69.9940
K( 1 - 4) 71.1000 .. 71.4150 71.0000 .. 71.5000
K( 1 - 5) 73.0000 .. 73.0500 73.0000 .. 73.0500
K( 1 - 6) 79.9740 .. 79.9940 79.9740 .. 79.9940
K( 1 - 7) 89.5400 .. 89.9000 89.4250 .. 90.0000
K( 1 - 8) 90.7270 .. 90.7500 90.7270 .. 90.7500
K( 1 - 9) 90.9520 .. 90.9750 90.9520 .. 90.9750
K( 1 - 10) 116.4250 .. 117.0000 116.4250 .. 117.0000
Z( 3 25) 1.9740 .. 2.4940 2.0000 ..
Z( 6 20) 2.0000 .. 3.0000 2.0000 ..
Z( 6 50) 0.5000 .. 1.2000 0.5000 ..
Z( 6 55) 0.5240 .. 0.7440 0.5000 ..
Z( 8 50) 0.4900 .. 0.8730 0.5000 ..
Z( 9 50) 0.5650 .. 0.9480 0.5000 ..
Z( 9 30) 1.0250 .. 1.9600 1.0000 ..
Z( 9 20) 1.9750 .. 3.1250 2.0000 ..
Z( 10 25) 1.9750 .. 3.1250 2.0000 ..
***************** Конец расчета по направлению 1 *******************
Дата: 10.04.2009 Время: 21:54:34.27
Расчет режимов обработки
Расчет проведен одновременно с заполнением маршрутно-операционных карт. Совмещение этих работ исключает повторение одних и тех же сведений в различных документах т.к. в маршрутных картах должны быть записаны данные по оборудованию способу обработки характеристики обрабатываемой детали и другие которые используются для расчетов режимов резания.
1. Расчет режимов резания на токарную операцию 025.
Оборудование: токарно-винторезный станок 16К25
Глубина резания t при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два и более перехода. На каждом последующем переходе следует назначать наименьшую глубину резания чем на предыдущем.
Подача S (ммоб.) при черновом точении принимается максимально допустимая по мощности оборудования жесткости системы СПИД проч-
ности режущей пластины и прочности державки. При чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обрабо-танной поверхности и радиуса при вершине резца (табл.14 стр.268).
Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле
Где среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке – 30-60 мин. Значение коэффициентов Сv показателей степени x y и m (табл.17 стр.269).
Коэффициент Кv является произведением коэффициентов учитывающих влияние материала заготовки Кмv (табл.1-4 стр.261-263) состояние поверхности Кпv (табл.5 стр.263) материала инструмента Киv (табл.6 стр.263).
Сила резания Н принято раскладывать на составляющие силы направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz радиальную Рy и осевую Рх).
При наружном продольном и поперечном точении растачивании отрезании прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:
Рz yx= 10CptxsyvnKp.
Где постоянная Ср и показатели степени xyn для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания (табл. 22 стр.273).
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Кр=КмрКφрКγрКλрКrp) учитывающих фактические условия резания (табл.91023 стр264-275).
Мощность резания рассчитывается по формуле:
1.1. Подрезка торца черновая операция.
Режущий инструмент: резец подрезной Т5К6 2112-0005
мерительный инструмент: ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Глубина резания t=3 мм
Скорость резания v ммин:
Где Сv=420; х=015; y=020; m=020. Т=90мин.
Тогда поправочный коэффициент Кv=1·085·1=085
Таким образом скорость резания равна:
частота вращения шпинделя станка обмин
Скорректируем с паспортным значением станка:
Тогда скорость равна:
Ср=300 y=075; n= -015.
Кмр =092; Кφр =10; Кγр=10; Кλр=10; Кrp=10.
Таким образом сила резания
Рz = 10·300·3 10·084 075·8821 -015·092=379094 Н;
1.2. Точение черновая операция.
Режущий инструмент: резец Т15К6 2102-0005
Где Сv=420; х=015; y=02; m=020. Т=90мин.
Тогда поправочный коэффициент Кv=1·085·115=097.
Кмр =094; Кφр =10; Кγр=10; Кλр=10; Кrp=10.
Рz = 10·300·3 10·084 075·8821 -015·094=3791 Н;
1.3. Растачивание отверстия черновая операция.
Режущий инструмент: резец ВК8 2140-0005
Тогда поправочный коэффициент Кv=1·08·1=08.
Рz = 10·300·3 10·08 075·13069 -015·094=126356 Н;
1.4. Сверление отверстия черновая операция.
Инструмент сверло ГОСТ 10903-77.
В результате обработки получаем D= 80 мм глубина L=55
Глубина резания при сверлении t=05D.
Подача S (ммоб) при сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу(S=066ммоб)
Скорость резания ммин при сверлении:
Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены для сверления в табл.28 стр.278.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания Кv=KmvKиvKlv
где Кмv =10 коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1-4 стр.261-263)
Киv =10 (Р6М5) коэффициент на инструментальный материал (табл.6 стр.263) Klv =10 коэффициент учитывающий глубину сверления (табл.31 стр.280).
Крутящий момент Н·м и осевую силу Н рассчитывают по формулам:
Мкр=10См D qs y Po=10Ср D qKp
Значения коэффициентов См и Ср и показатели степени приведены в (табл.32 стр.281.) и равны 0034 и 68 соответственно.(q=04; y=02).
Коэффициент учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Кр=Кмр.
Значения коэффициента Кмр =10 приведены для стали и чугуна в (табл.9 стр.264.)
Мкр=15835 Нм Ро=406 кН.
Мощность резания кВт определяется по формуле:
где частота вращения инструмента или заготовки обмин
Скорректируем полученное значение по паспорту станка:
Тогда скорость будет равна:
1.5. Сверление отверстия чистовая операция.
Инструмент сверло диаметром 20 мм ГОСТ 12121-66
калибр-пробка гладкая двусторонняя.
В результате обработки получаем D= 20 мм глубина L=24
Подача S (ммоб) при сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу(S=019ммоб)
Киv =10 (Р18) коэффициент на инструментальный материал (табл.6 стр.263) Klv =10 коэффициент учитывающий глубину сверления (табл.31 стр.280).
Значения коэффициентов См и Ср и показатели степени приведены в (табл.32 стр.281.) и равны 003 и 68 соответственно.(q=04; y=02).
Мкр=3654 Нм Ро=42527 Н.
1.6. Фрезерование паза чистовая операция.
Инструмент фреза концевая диаметром 40 мм и с числом зубьев 6
В результате обработки получаем R= 20 мм глубина t=35 В=40мм.
Подача при фрезеровании S=04ммоб;
Среднее значение периода стойкости:
Найдем скорость резания:
Определяем обороты шпинделя соответствующие найденной скорости:
по паспорту ng=800обмин;
тогда действительная скорость резания:
Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила PzН
Найдем мощность резания при фрезеровании:
Расчет норм времени.
Технологической нормой времени является время которое устанавливается для выполнения определенной работы (операции) исходя из применения прогрессивных методов труда полного использования производственных возможностей и учета передового опыта новаторов производства.
В серийном производстве определяется норма штучно – калькуляционного времени
где ТПЗ – подготовительно-заключительное время мин
n – количество деталей в партии шт
где Тшт – норма штучного времени мин
То – основное время мин
аобс – время на техническое обслуживание рабочего места
аотд – время перерывов на отдых и личные надобности
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
где Туст – вспомогательное время на установку и снятие детали мин
Тпер – вспомогательное время связанное с переходом мин
Тпер – вспомогательное время на контрольные измерения мин
1 Расчет основного времени
Технологическое (основное) время – это время затрачиваемое непосредственно на изготовление детали т.е на изменение формы размеров состояние заготовки.
Технологическое время в зависимости от степени участия рабочего может быть ручным машинно – ручным или машинным.
Основное время То вычисляется на основании принятых режимов резания
где L - ход инструмента мм;
n – число оборотов обмин
где lo – длина обрабатываемой поверхности мм
l1 – длина врезания инструмента мм
l2 – длина перебега инструмента мм
Операция 025 токарная.
переход: подрезка торца
переход: растачивание.
Операция 040 сверлильная
Операция 045 фрезерная
переход: фрезерование
2 Расчет вспомогательного времени
Вспомогательное время – это врем затрачиваемое на разные вспомогательные действия рабочего непосредственно связанные с основной работой.
Время на установку и снятие детали – 065 мин [карта 5 стр 31 2]
Время связанное с переходом – 049 мин [карта 20 стр 66 2]
Время на установку и снятие щитка – 003 мин [карта 20 стр 69 2]
Время на контрольные измерения – 020 мин [карта 87 стр 183 2]
Время связанное с переходом – 014 мин [карта 20 стр 67 2]
Время на смену инструмента – 012 мин [карта 20 стр 69 2]
Время на изменение величины подачи – 007 мин [карта 20 стр 69 2]
Время на изменение числа оборотов – 008 мин [карта 20 стр 69 2]
Время связанное с подводом и отводом задней бабки –
0 мин [карта 20 стр 66 2]
Время на контрольные измерения – 011 мин [карта 87 стр 183 2]
переход: растачивание
Операция 040 сверлильная:
Операция 045 фрезерная:
Время на установку и снятие детали – 032 мин [карта 6 стр 32 2]
Время связанное с переходом – 05 мин [карта 73 стр 160 2]
Время на контрольные измерения – 045 мин [карта 87 стр 181183 2]
3 Расчет штучного времени
Операция 025 токарная
Время на техническое обслуживание рабочего места
аобс=4% от Топ [карта 21 стр 70 2]
Время перерывов на отдых и личные надобности
аотд=4% от Топ [карта 89 стр 193 2]
аобс=4% от Топ [карта 47 стр 110 2]
аотд=4% от Топ [карта 89 стр 195 2]
аобс=4% от Топ [карта 73 стр 160 2]
4 Расчет штучно – калькуляционного времени
Подготовительно – заключительное время – это время затрачиваемое на ознакомление подготовку к работе (наладка станка приспособлений и инструментов для изготовления детали) а так же на выполнение действий связанных с окончанием данной работы (снятие со станка и возврат приспособлений и инструментов и т.п.)
Тпз1 на наладку станка инструмента и приспособлений –
мин [карта 21 стр 70 2]
Тпз2 на получение инструмента – 7 мин [карта 21 стр 70 2]
Размер партии определяется по формуле:
P – годовой выпуск деталей(1000)
Sn – число запусков в год (12)
мин [карта 47 стр 110 2]
Тпз1 на наладку станка инструмента и приспособлений –
мин [карта 73 стр 160 2]
Тпз2 на получение инструмента – 7 мин [карта 73 стр 160 2]
Тпз3 на дополнительные приемы -6 мин [ карта 73 стр 160 2]
5 Расчет режимов резания в программе CUTTING.
Операция 20 токарная
переход подрезка торца:
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАHИЯ ПРИ поперечном точении
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения МПа 932
Наличие закалки металла незакаленный
Наименование перехода ТОЧЕHИЕ
Вид обработки (черн.чист.) черновая
Жесткость технолог. системы средняя
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента Т15К6
Главный угол в плане град 45
Размер державки резца 20*3025*25
Радиус вершины резцамм 1.0
Шероховатость обработки 20 - 10 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Начальный диаметр обработки мм 78
Конечный диаметр обработки мм.. 74
Припуск на обработку мм 0.6
Глубина резания t= 0.6 мм
Скорость резания V= 182.9 ммин
Число оборотов N= 746 обмин
Время обработки То= 0.01 мин
На станок S=0.12 ммоб
На станок N= 565 обмин
============================================================================
переход наружное точение:
Hаружное продольное точение
Диаметр обрабат. поверхности мм 78
Припуск на обработку мм 1.0
Длина обработки мм 400
Глубина резания t= 0.5 мм
Время обработки То= 1.06 мин
На станок S=0.24 ммоб
переход растачивание:
Операция 030 токарная
переход подрезка торца:
Размер державки резца 25*40
Шероховатость обработки 10 - 5 Ra
Начальный диаметр обработки мм 132
Конечный диаметр обработки мм.. 131
Глубина резания t= 1.0 мм
Скорость резания V= 173.0 ммин
Число оборотов N= 417 обмин
Время обработки То= 0.00 мин
На станок N= 330 обмин
Диаметр обрабат. поверхности мм 134
Припуск на обработку мм 2.2
Длина обработки мм 35
Глубина резания t= 1.1 мм
Число оборотов N= 411 обмин
Время обработки То= 0.10 мин
Размер державки резца d=16 мм
Вылет резца или оправки мм 80
Диаметр обрабат. поверхности мм 99
Длина обработки мм 25
Скорость резания V= 182.0 ммин
Число оборотов N= 585 обмин
Время обработки То= 0.19 мин
На станок S=0.16 ммоб
Операция 035 сверлильная:
Условия обработки (прим. СОЖ) ..без применения СОЖ
Начальный диаметр обработки мм 74
Конечный диаметр обработки мм.. 72
Скорость резания V= 132.5 ммин
Число оборотов N= 570 обмин
Вид обработки (черн.чист.) получистовая
Диаметр обрабат. поверхности мм 74
Припуск на обработку мм 2.0
Длина обработки мм 125
Скорость резания V= 158.8 ммин
Число оборотов N= 683 обмин
Время обработки То= 0.62 мин
Операция 50 токарная:
Операция 55 токарная:
В данном курсовом проекте мною был разработан технологический процесс изготовления детали типа «Стакан»
Мною были проведены расчеты режимов обработки норм времени и технологической себестоимости.
Я получил навыки оформления технологической документации в процессе заполнения комплекта документов на технологический процесс. В комплект входят: карта эскизов маршрутная карта операционная карта.
Обработка металлов резанием: Справочник технологапод общей редакцией А.А.Панова. - М.: Машиностроение 1988.736 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч.1: Нормативы времени. - М.: Экономика 1990. - 396 с.
Справочник инструментальщикаПод общ. ред. И.А.Ординарцева – Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние 1987.846 с.
Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т1.Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985.656 с.
Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т2.Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985.496 с.

КК (075) 2.frw

Твердрсть НВ 285 341
Матеоиал заменитель сталь 45х ГОСТ 4543-71
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Маркировать шрифтом по 3 5 ГОСТ 2930-62
Допускаеться наносить маркировку гравированием

ОК (030).doc

Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Токарно – винторезный 16К25
Установить и закрепить заготовку
Патрон 7102-0079 ГОСТ 2675-80
Подрезать торцы 1 3 и 5 в размеры 13мм 729мм и 114мм
Резец 2103-0017 Т15К6 ГОСТ 26476-85; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Точить диаметры 2 и 8 в размеры 1832мм и 1838мм
Расточить диаметры 4 6 и 7 в размеры 1798мм 1422мм и 1202мм
Резец 2145-0383 Т15К6 ГОСТ 26476-85; Резец канавочный специальный Т15К6 ГОСТ 18874-73; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89

Титульник.doc

Министерство образования Российской Федерации
УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по дисциплине
“Технология машиностроения“
Мухаметьянов Халил Альхатович
Ипполитов Владимир Николаевич

КЭ(040).cdw

Стакан.cdw

Твёрдость 285 341 НВ
Материал-заменитель - сталь 45Х ГОСТ4543-71
Неуказанныые предельные отклонения размеров: валов h12
Неуказанные общие допуски формы и расположения ГОСТ30893.2-К
Размеры обеспечить инструментом
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Расчёт припусков.frw

Граф дерева.cdw

КЭ(050).cdw

КЭ(035).cdw

МОО.cdw

КЭ(045).cdw