Проектирование установки и технологии наплавления А-1416

Вступ.doc

Метою курсу є реалізація вимог до знань і умінь якими повинен
опанувати студент щодо:
– проведення конструкторсько-технологічного аналізу деталі та вибору
способу відновлення;
– розробці ремонтного креслення деталі яка підлягає відновлюванню
відповідно до діючих стандартів форм та правил оформлення ремонтних
– розроблення варіантів робочого технологічного процесу відновлення
виробу та нанесення функціонального покриття на основі розрахунків
товщини покриттів та операційних розмірів на обробку поверхонь с
Зараз відбувається стрімкий розвиток відновлення деталей конструкцій
тому обладнання та матеріали для відновлення здешевлюються а відновлення
стає дедалі більш економічно вигідним.

Загальний вигляд.cdw

A-1416.cdw

Висновок.doc

В даній курсовій роботі розроблено технологічний процес підвищенню
експлуатаційних можливостей коробчастої балки.
Після аналізу вихідних даних було визначено види спрацьовування
підібрано раціональний спосіб відновлення даної конструкції та матеріали
відновлення та обладнання. Розроблена технологія процесу підвищення
довговічності конструкції.
Даний метод відновлення валу полягає в наплавлені порошковим дротом
мм ПП-Нп-200Х12М під флюсом АН-15. Він є найбільш раціональним та
економічно вигідним за всіма показниками серед інших способів відновлення
для даної деталі. Також обраний спосіб відновлення дозволяє отримати
необхідну твердість та якість відновленого шару.

Записка.docx

1.Аналіз матеріалу виробу масо-габаритних характеристик виробу
визначення виду спрацювання.
Аналіз матеріалу виробу
Виріб являє собою коробчасту балку. Ескіз конструкції наведено на рисунку 1.1. Виготовлено конструкцію з сталі 15Г сталь конструкційна легована марганцелистова сталь 15Г використовується для виготовлення черевиків косинок підмоторних рам балки; після поліпшення випускають відповідального призначення заклепки; після ціанування цементації - фрикційні диски поршневі пальці кулачкові валики гайки болти черв'яки шестерні іншу продукцію з високою зносостійкістю і твердістю поверхні.Хімічний склад та механічні властивості якої наведено в Табл.(1.1) та (1.2) відповідно.
Рисунок 1.1 – Ескіз виробу
Таблиця 1.1 – Хімічний склад сталі 15Г в % масиГОСТ 4543-71 [1].
Таблиця1.1– Механічні властивості сталі 15Г ГОСТ 4543-71[1].
де: в – границя міцності МПа;
Т – границя текучості МПа;
α – відносне видовження при ростягу %;
– відносне звуження %;
KCU – ударна в'язкість кДжм2;
Далі потрібно визначити чи схильна сталь 15Г до утворення холодних та гарячих тріщин при наплавленні. Для цього потрібно розрахувати вуглецевий еквівалент.
Cекв=С+Mn6+Si24+Cr5+Ni40+V14+Cu13+P2
Підставлено значення та отримано результат
Cекв=0.19+16+0.3724+0.35+0.340+0.313+0.0352=0.49
HCR=C*S+P+0.04Si+0.01Ni3Mn+Cr=0.19*(0.035+0035+004*0.37+0.003)3*1+0.3=0.0057
В іншому випадку можливе утворення тріщин.
2 Аналіз масо-габаритних характеристик виробу
В якості вихідних даних відома наступна інформація: довжина конструкції L=4 м; ширина b=010 м; висота балкиh=0.7 м. Маса виробу 300 кг. Потрібно визначити чи конструкція суцільною.
Для початку слід розрахувати масу конструкції враховуючи що вона суцільна.
Де ρ– щільність сталі складає 7810 кгм3;
Об’єм розраховується за формулою:
Де S – площа прямокутника ;
L – довжина конструкції.
Площа розраховується за наступною формулою:
Де a b – основа балки;
Підставляю значення
S=120.3+0.2×0.7=0.16 м2
Це набагато більше тієї приблизної ваги що вказана в завданні. Отже стає зрозуміло що конструкція не суцільна. Далі слід розрахувати масу зайвого металу який слід вирізати з конструкції. Припускаємо що при цьому товщина стінки буде складати 40 мм. Для розрахунку використовую ті ж формули що використовувалися вище.
S=120.1+0.2×0.6=0.09 м2
Тепер віднімаємо отриману масу від маси суцільної конструкції. Результат складає 1094 кг. Остаточно приймаємо цю масу.
3 Визначення виду зношування.
В більшості випадків зношування є важливою причиною зниження довговічності деталей машин та механізмів. Тому основними питаннями проблеми довговічності є розробка заходів по підвищенню їх зносостійкості. Більшість робіт в цьому напрямі присв’ячено вивченню зношування в умовах тертя-ковзання або котіння. Зношування пов’язане з ударом вивчалось мало. До числа об’єктів де має місце зношування при ударах в середовищі абразива слід віднести багаточисленні деталі дробарок пневмоударників землечерпальних і дорожних машин траки гусеничного ходу машин та ін. Признаком абразивного зношування є утворення на поверхні направленої шорсткості яка співпадає з напрямом переміщення абразиву відносно цієїповерхні. Мікрорельєф при ударно-абразивному зношуванні принципово відрізняється від рельєфу поверхні абразивного зношування при ковзанні. В місцях контакту поверхні з зернами абразиву діє великий питомий тиск внаслідок якого частина абразивних зерен проникає в поверхню і утворює на ній лунки що визиває локальну пластичну деформацію. При наступних контактах частина зерен абразиву попадає в раніше утворені лунки розширює і поглиблює їх. нші зерна проникаючи між лунками можуть визвати деформацію металу і немов-би “завальцювати” лунки які утворилися раніше. Багаторазова деформація визиває в зоні контакту з абразивом відрив часток металу з поверхні зношування. Такий механізм має місце найбільш часто при 78 зношуванн і досить в’язких поверхонь. З підвищенням твердості матеріалу що зношується поряд з відривом часток металлу внаслідок передеформації відбувається і крихке викришування. Цей процес є основним при зношуванні більше твердих та крихких матеріалів. Таким чином в залежності від фізико-механічних властивостей поверхні що зношується елементарними процесами ударно-абразивного зношування можуть бути багаторазова пластична деформація і крихке викришування. Крім того має місце взаємодія металу з хімічно-активними компонентами середовища утворення послаблених вторинних структур і їх видалення зернами абразиву.
Обрунтування та вибір способу наплавлення та матеріалу покриття
Наплавлення покриттів - це процес нанесення покриття з розплавленого матеріалу на розігріту до температури плавлення поверхню відновлюваної деталі. Покриття отримані наплавленням характеризуються відсутністю пір високими значеннями модуля пружності і міцності на розрив. Міцність з'єднання цих покриттів з основою порівнянна з міцністю матеріалу деталі. В виробництві наплавку застосовують для підвищення зносостійкості тертьових поверхонь форми і розмірів зношених елементів при цьому забезпечує також отримання нових властивостей поверхонь: корозійної ерозійної кавитационной. зносо- жаростійкості та ін. Автоматичне електродугове наплавлення під флюсом є прогресивним способом відновлення деталей. При відновленні циліндричних квадратних деталей невеликих діаметрів та складної конфігурації виникають проблеми якості пов’язані з утриманням флюсу на поверхні деталей великої кривизни та обмеженим доступом до зони дуги. При широкій номенклатурі зварювальних матеріалів для наплавки високолегованих вуглецевих сталей відсутні матеріали для наплавки середньовуглецевих сталей багатьох деталей транспорту і сільськогосподарських машин. Суттєвим недоліком застосовуваних наплавочних матеріалів є виділення токсичних з’єднань фтору. Електродугове наплавлення має багато видів. При їх класифікації враховують наступні класифікаційні ознаки:
- рівень механізації (ручна напівавтоматична автоматична);
- Вид застосовуваного струму (постійний змінний імпульсний спеціальної характеристики);
- Вид електрода (плавкі не плавкі);
- Полярність електрода при постійному струмі (пряма зворотна);
- Вид дуги (пряма непряма);
- Режим (стаціонарний нестаціонарний);
- Спосіб захисту зони наплавлення від повітряної атмосфери (в середовищі захисних газів водяної пари рідини під шаром флюсу комбінований);
- Спосіб легування наплавляемого металу (покриттям електрода флюсом електродним матеріалом комбінований).
Пропоную вибрати автоматичне електродугове наплавлення порошковим дротом під шаром флюсу. Перевагами способу є велика продуктивність надійний захист відсутність втрат на розбризкування. Недоліками даного способу є можливість наплавлення лише в нижньому положенні та неможливість наплавляти захисні шари малої товщини. Але ці недоліки не будуть суттєвими. Конструкцію можна розташувати таким чином що наплавлення буде відбуватися в нижньому положенні. Необхідна товщина покриття 5 мм а це товщина яку можна наплавляти під шаром флюсу.
В якості наплавлюваного матеріалу було вибрано порошковий дріт марки ПП-АН103(ПП-Нп-200Х12М). Порошковий дріт марки ПП-Нп-200Х12М призначений для автоматичного і напівавтоматичного наплавлення під флюсом і в середовищі захисних газів деталей з вуглецевої сталі і стали марки що працюють в умовах абразивного зношування з ударними навантаженнями.
Хімічний склад порошкового дротуПП-Нп-200Х12Мта характеристики наплавленого шару наведені в таблиці 2.2 та 2.3[4] відповідно.
Таблиця 2.2 – Хімічний склад дроту ПП-Нп-200Х12М [4]
Таблиця 2.3 – Характеристики наплавленого шару[4]
Коефіцієнт наплавлення гАгод
Технологічні особливості. Наплавлення здійснюється з попереднім підігрівом до 400 - 500 ° C. Термообробка: відпустку при 400 - 450 ° C протягом 1 ч. Для отримання максимальної твердості виробляють загартування від 950 ° C і відпустку 200 ° C
В якості захисту зони наплавлення обираємо флюс АН-15. Даний флюс містить невелику кількість фтористого натрію. Головна перевага флюсу АН-15– відмінне відділення шлакової кірки при температурах до 700-850°С що пояснюється мінімальної окисною здатністю і відсутністю умов утворення проміжного окисленого шару а також мінімальним коефіцієнтом термічного розширення (62 -10-6 в інтервалі 20-900 ° С).
Хімічний склад флюсу АН-15 наведений в таблиці 2.4[10].
Таблиця 2.4 – Хімічний склад флюсу 15[10]
Вибір та обрунтування обладнання
Враховуючи що наплавлення покриття проводиться механізованим способом для можливості процессу необхідним обладнанням є апарат для наплавлення А-1416 та цепний кантувач КЦР-8 (Рис.3.3). Підвісна самохідний зварювальний автомат А-1416 служить для дугового зварювання та наплавлення під шаром флюсу суцільним та порошковим дротом. Зварювальний автомат використовується для зварювання та наплавлення легованих і низьковуглецевих сталей. Швидкість зварювання і подачі дроту не залежить від параметрів дуги. Широкий спектр застосування зварювального автомата забезпечується за рахунок налаштування швидкості подачі електродного (порошкового) дроту і швидкості зварювання завдяки змінним шестерням і системи плавного регулювання.
Основні частини автомата – це зварювальна головка і джерел оживлення. До складу самохідної підвісної головки автомата А-1416 (рис. 3.1) входять:
Рисунок 3.1 Автомат А-1416
Флюсо система що складається з флюсо бункера 2 флюсо апарата і флюсо-приводів 3 8;
касети 1 для порошкової електродний приволок з гальмівним механізмом проти обертання касети по інерції;механізм підйому для регулювання положення мундштука по висоті (привід механічний з передачею гвинт-гайка а також привід від асинхронного двигуна 4);механізм подачі електродного дроту (привід від асинхронного двигуна 7 швидкість подачі регулюється ступінчато за допомогою змінних шестерень);правильно-притискної механізм 6 для випрямлення електродного дроту і притиску його до ролика механізму подачі;мундштук 9 у якого є концентричний отвір для ссипки флюсу 10 і поверхню з притискним роликовим механізмом (ролик встановлено на підпружиненому важелі через який підводиться струм до електроду);пульт управління 5 на передній панелі котрого розташовані всі органи управління і прилади.
Таблиця 3.1 Технічні характеристики автомата А-1416 [6]:
Технічні характеристики
А-1406(джерело 500 А)
Номінальний зварювальний струм А при ПВ = 100%
Діапазон регулювання зварювального струму А
Кількість електродів шт
Діаметр електродного дроту мм:
Межі регулювання швидкості подачі електродного дроту м год
Вертикальне переміщення зварювальної головки:
Поперечне переміщення зварювальної головки:
Регулювання кута нахилуел ектрода (мундштука) град привід
Амплітуда коливання електрода при наплавленні порошковим дротом діаметром до 3 мм. Мм
Габаритнірозміри мм:
Джерело живлення - зварювальний трансформатор СТ-500 з розсувним магнітним шунтом (рис. 3.2)
Рисунок 3.2 Роздвижний магнітний шунт
У режимі малих струмів (частиниА і В з'єднані і знаходяться між первинними і вторинними обмотками) основна частина магнітного потоку який формується мережевими обмотками трансформатора проходить через шунт. По мірі розсовування магнітного шунта і виведення його за межі трансформатора магнітний потік який проходить крізь ньогобуде зменшуватися а зв'язок між первинними і вторинними обмотками - збільшуватися внаслідок цього збільшиться зварювальний струм.Струм орієнтовно визначається за вказівником на трансформаторі точніше - по амперметра під час зварювання.
Порядок роботи на автоматі
Заповнити флюсосистему флюсом необхідної марки АН-15 випробувати подачу флюсу в зону наплавлення.
Заправити касету бухтою порошкового дроту виставити ролики правильно-притискного механізму і механізму подачі порошкового дроту.
Встановити виріб який буде зварюватись. Перевірити паралельність стику і руху головки для чого вручну пересунути голівку вперед - назад.
Встановити режим наплавлення: струм швидкість подачі порошкового дроту швидкість наплавлення.
Підвести зварювальну головку в початок шва. Встановити висоту мундштука над виробом так щоб виліт електрода був відповідним його діаметру (висота шару флюсу повинна бути 40 60 мм). Кнопками "вгору" "вниз" уперти порошковий дріт у виріб. Увімкнути автоматичне переміщення головки.
Включити наплавлення натисканням кнопки "Пуск" і відразу її відпустити.
Наплавивши валик припинити сварку. Для цього при наближенні головки до краю валика натиснути спочатку кнопку "Стоп " заплавити кратер і через 1 2 с натиснути кнопку "Стоп-2" не відпускаючи кнопки "Стоп-1".
Відвести зварювальну головку зсипати залишки флюсу після охолодження видалити шлакову кірку.
Кантувач збірно-зварювальний КЦР-8 (рис.3.3) призначений для установки деталей прямокутної квадратної або круглої форми в поперечному перерізі (наприклад балки труби колони металоконструкції і т. Д. В положення зручне для виконання зварювальних складальних і інших робіт що потребують її повороту навколо горизонтальній осі на будь-який кут.
Рисунок 3.3 Кантувач КЦР-8
Таблиця 3.2 Технічні характеристика кантувача
Розрахунок основних пристроїв та вузлів
Визначаємо потужність приводу механізму на підставі обраної схеми компоновки і розмірів основних його конструктивних елементів.
2625973455Потужність приводу подачі витрачається на подолання реальних опорів на шляху руху дроту що визначається наявністю в обраній схемі тих чи інших вузлів та ділянок проходження дроту.
Схема дії зусиль при розрахунку роликового механізму подачі: 1-касета з бухтою проволки; 2-направляюса; 3-правильний механізм; 4-вузол подачі; 5-мундштук струмовідводу
У загальному випадку потужність приводу подачі електроду Вт:
де Т-тягове зусилля роликового механізму подачі Н; Ve – найбільша швидкість подачі електродного дроту мс; ne- кількість електродів;mp- ККД відповідно роликового механізму і редуктора приводу; Kн- коефіцієнт надійності подачі Kн= 15.. 2.
За вказаним у завданні значенням струму наплавлення діаметром електродного дроту матеріалом дроту і способом наплавлення визначають відповідно максимальну та мінімальну швидкості подачі електроду мс:
Ve max=4*αp*Imax*de min2*γe=4*13*380314*262*10-6*6000*103=1552мгод==007 мс
Ve min=4*αp*Imin*de max2*γe=4*13*320314*322*10-6*6000*103=862мгод==0029 мс
Де αp-коефіцієнт розплавлення αp=(13 25)гА·год. de-діаметр електродного дроту м;γe - густина електродногоматеріалу кг м3.
Т” визначається за формулою Т ≥ Т1+Т2+Т3+Т4+Т5
Де Т1 – опір змотування проволки з касети Н; Т2- опір проходження проволки крізь напрямні Н;Т3-опір проходженню дроту крізь правильний механізм; Т4-опір проходженню дроту крізь вузол постачання Н; Т5- опір проходженню дроту крізь мундштук Н.
Приймаємо Т1 =10Н; Т2 обирають у межах 30 60 Н; вибираємо Т2=30 Н;Т3 обирають у межах 10 60 Н; вибираємо Т3 =10 Н.
де -зусилля притиску дроту(1000)Н; - коефіцієнт тертя у підшипнику притискного ролика приймають =002 005;d-середній діаметр підшипника м приймають d=(10 30)м; - коефіцієнт тертя кочення ролика по дроту приймають =0005 0010; -діаметр притискного ролика м; -діаметр ведучого ролика м; - число холостих притискних роликів; - число ведучих роликів (найчастіше n-коефіцієнт що враховує точність виготовлення приймають=1..15.
де К - коефіцієнт що враховує нестабільність поверхні струмо підвідних контактів через часткове приварювання дроту попадання бризок та ін. приймають K =15 2; - коефіцієнт тертя між дротом і контактом для бронзових сплавів =012 023 (вибираємо =0.2 )для латунних =04 07 Р –зусилляза тиску дроту в струмопідвідному контакті Н; приймають Р=50 200Н.
Визначаємо тягове зусилля роликового механізму подачі за формулою:
ККД роликового механізму визначається як співвідношення ефективного зусилля постачання до теоретичного:
м=676-546546×100%=0.212×100%=21.2%
За цими результатами знаходимо необхідну потужність двигуна.
N=647×0.028х10.9×0.212х1=115 Вт
Розрахунок потужності приводу пересування:
N=Wп×Vп=8993×0.0150.48=317.5318 Вт
деWпр – опір пересуванню апарату при розгоні Н; V – швидкість пересування апарату V= 60 мгод = 0017 мс; – ККД механізму; = 048.
Опір пересування у період розгону:
Wпр=Wn+Gа=8990+31000.001=8993Н
деWn – опір пересування а – можливеприскорення а=0.001мс2.
Wп=Кр×(Qk*f*dbн+2*Dkн+T*f*dbв+2*Dkв)
Wп=2.53100*0015*20+2*0.01100+1240*0015*15+2*0.0150=724 Н
деКр – коефіцієнт що враховує опір тертя ребер по рейкам Кр=2.5; Qk– навантаження на дане колесо Qk=3100Н; f-коефіцієнт тертя у підшипниках (приймаємо 0015) -коефіцієнт тертя кочення колеса (приймаємо 001)
Навантаження на ходові колеса для підвісного аппарату:
Т=Q×l1H=3100×041=1240H
де G – вага апарату; Н=1м; реакція опори: Q=G=3100 Н.
Розрахунокпотужністьмеханізмупідйому Вт:
N=P*Vn0=313968*1048=6541 Вт
де Р- зусилля піднімання Н; Vn- швидкість піднімання приймають 1 2 мхв;0- ККД всіх передаючих ланцюгів.
P=G+2W=3100+2*1984=313968
W=GKp(L+l)(fpdв+2k)hDp=3200*25*100 0015*20+2*001250*50=1984
де G – вага апарату; h=250 мм; L=0; dв-діаметр вісі під ролик приймаємо 30 мм Dp- діаметр ролика 70 мм.
Технологічна частина
Очищення поверхні необхідне для усунення забруднень іржі мастила продуктів корозії на поверхні деталі. Потрібно виконати очищення не тільки поверхні деталі на яку буде нанесення покриття а й ділянок що прилягають до неї (для запобігання перенесення забруднень на поверхню на яку буде нанесене покриття). Потім робимо дефектацію.
Дефектація деталей – це інструментальний і багатостадійний контроль. Для послідовного вилучення невідновлювальних деталей із загальної маси застосовують такі належні стадії виявлення деталей:
) з явними не усувними дефектами – візуальний контроль;2 )з прихованими не усувними дефектами – не руйнівний контроль;3) з не усувними геометричними параметрами - вимірювальний контроль.У процесі дефектації деталей використовуються наступні методи контролю:
) органолептичний огляд (зовнішній стан деталі наявність деформацій тріщин задирів відколів і т.д.);2) інструментальний огляд за допомогою пристосувань і приладів (виявлення прихованих дефектів деталей за допомогою засобів неруйнівного контролю);3) бесшкального заходів (калібри та рівні);4) мікрометричних інструментів (лінійки штанген-інструменти мікрометри і т.д.) для оцінки розмірів форми і розташування поверхонь деталей.
В процесі знежирення з поверхні металу доводиться видаляти різного роду забруднення. При штампуванні волочіння обробці різанням на поверхні відкладаються жири мила і масла. В процесі подальшої механічної обробки жири згоряють і разом з абразивними матеріалами заповнюють наявні на поверхні поглиблення і нерівності.Для цього доцільно використовувати миючий засіб – їдкий натрій.
Наплавлення здійснюється з попереднім підігрівом до 400 - 500 ° C. Термообробка: відпустку при 400 - 450 ° C протягом 1 ч. Для отримання максимальної твердості виробляють загартування від 950 ° C і відпустку 200 ° C
Обробка наплавлених деталей. Поверхні деталей відновлені наплавними процесами мають по перерізу неоднорідні фізико-механічні властивості хімічний склад і мікроструктуру. Механічні властивості наплавленого шару (міцність твердість і ін.) найчастіше значно вищі ніж у матеріалі самої деталі. Так для компенсації зношування 02—05мм наплавляють шар до 10—12мм. Ці фактори істотно впливають на технологію і трудомісткість обробки різанням наплавлених на деталі шарів.
Правильний вибір характеристик абразивного інструмента і режимів шліфування визначає якість і продуктивність обробки. Вибір матеріалу і марки абразивного інструмента залежить від матеріалу деталей що шліфуються.
У ремонтному виробництві при абразивній обробці деталей відновлених наплавними методами застосовують електрокорундовий інструмент.
Використовуємо нормальний електрокорунд марки 13A для шліфування незагартованих сталей. Зв’язуюча— кераміка.
Вибір зв’язуючого визначається шорсткістю оброблюваної поверхні. Застосовуємо зв’язуюче Р1для полірувальних операцій(Ra= 002—04мкм).
Для підвищення продуктивності процессу полірування при обробці довговимірних деталей застосовують стрічково-полірувальні пристрої з двома-трьома стрічками.
Режими полірування: швидкість деталі 04—06мс; швидкість стрічки 12—18мс; поздовжня подача 024—035ммоб; зусилля притиску 80—100Н.
Полірування на зазначених режимах стрічкою забезпечує знімання металу 3—5мкм і зниження шорсткості поверхні від Ra= 064—7—04 до Ra= 03—7—02мкм.
Порівняно з процессом полірування абразивними стрічками машинний час при обробці еластичним інструментом зменшується в три-чотири рази і значно скорочується часщо витрачається на заміну інструмента оскільки стійкість алмазних стрічок у сотні разів вища ніж абразивних.
Термічна обробка.Термічна обробка в даному випадку застосовується для зняття напружень які виникли в процесі експлуатації а також тих які виникли в процесі наплавлення а також під час механічної обробки.

Список літератури.doc

Список використаної літератур:
Конспект лекцій з «Основ напилення та наплавлення»
01%CA&name=%C2%C4%D3%201201%CA
sredstvaochistka-precizionnyh-detalejtms-31
rochn_sploshn_katalog.pdf
Підручник:"нженерії поверхні" В.Д. КузнецовВ.М. Корж – К.: ВЦ
Видавництво «Політехніка»” стор.374-376

Титулка.docx

Міністерство освіти і науки молоді та спорту України
Національний технічний університет України
«Київський політехнічний інститут»
Кафедра «нженерії поверхні»
Пояснювальна записка
з дисципліни «Технологія та обладнання для наплавлення»
тема: «Проектування установки та технології наплавлення»
Керівник: Степанов Д.В Виконав: Степанович О.О.
Допущено до захисту Студент 4–го курсу
«» 2017р. Групи ЗП-31
Захищено з оцінкою:Залікова книжка № ЗП

Зміст.docx

ЗП - 31.00.00.00.000.ПЗ
Проектування установки та технології наплавлення
Аналіз матеріалу виробу визначення виду спрацьовування . ..5
Аналіз масо-габаритних характеристик виробу ..6
Визначення виду спрацювання .8
Обрунтування та вибір способу наплавлення та матеріалу покриття..9
Вибір та обрунтування обладнання 11
Розрахунок основних пристроїв та вузлів ..17
1 Розрахунок редукторного механізму подачі стрічки 17
2 Розрахунок механізму пересування апаратиів .20
3 Розрахунок механізму підйому інструмента для наплавлення 21
Технологічна частина 21
Список літератури 25

Спецификация А-1416.doc

ФоЗоПозПозначення Найменування Кіл.Примітки
А3 ЗП31.00.00.001 ВЗ Автомат А-1416
Асинхронний двигун 1
Притискний механізм 1
Концентричний отвір 1
ЗмАрк № докум Підп.Дата
Розроб.Степанович Компонувальна схема Літ.

Спецификация.doc

ФоЗоПозПозначення Найменування Кіл.Примітки
А3 ЗП31.00.00.002 Компонувальна схема
Ланцюговий кантувач КЦР-8
ЗмАрк № докум Підп.Дата
Розроб.Степанович Компонувальна схема Літ.