Пластинчатый конвейер

!!!рамка к ПЗ.doc

МПК 01.00.00.00. ПЗ Лист

Курсач.dwg

Название наименование материал размеры и т.п..
Пластинчатый конвейер
КубГТУ ФМАnМАПП гр 03-М-72
Технические характеристики конвейераnn1 Ширина полотна мм 650n2 Ход ползуна натяжки мм 500n3 Транспортируемый груз коробаn4 Производительность штч 1430n5 Скорость движения ходовой части мс 15 n6 Габариты длина мм 66500n ширина мм 932 n высота мм 1315n7 Шаг цепи мм 250
с буртиком ГОСТ 8918-69
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Сталь 45 ГОСТ 1050-83
КубГТУ ФМАnМАПП гр 03-М-71
Цепь М40-4-250-2 ГОСТ 588-81
Число зубьев звездочки
Радиус построения криволинейного профиля зуба
Наибольший зазаор между рабочей гранью пластины и зубом
Диаметр делительной окружности
Болт М10x1.5X100. 5.8
Болт М6x1.5X100. 5.8
Подшипник 210 n ГОСТ 8338-75
Манжета армированная nГОСТ 8752-79
Лабиринтное уплотнение
Грузонесущий элемент

!!!Рамка к содержанию.doc

МПК 01.00.00.00. ПЗ
Изм.Лист.№ докум. ПодписьДата
Разраб. Андросов Пластинчатый конвейер Лист
Пояснительная записка

0.1 титульник.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации
ГОУ ВПО Кубанский государственный технологический университет
Кафедра машин и аппаратов пищевых производств
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Курсовая работа по дисциплине:
«Подъемно-транспортные установки»
Руководитель (нормоконтролер) работы: Ковалевский В.И.

ПЗ ПТУ.doc

Федеральное агентство по образованию
КУБАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
Кафедра машин и аппаратов пищевых производств
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту
по дисциплине: «Подъемно-транспортные установки»
на тему: «Конвейер пластинчатый»
(фамилия имя отчество)
Допущен(а) к защите
Руководитель (нормоконтролер)
проекта Ковалевский В.И.
дпись дата расшифровка подписи)
(подпись дата расшифровка подписи)
Задание на проектирование
СПРОЕКТИРОВАТЬ ПЛАСТИНЧАТЫЙ КОНВЕЙЕР. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ (ВАРИАНТ1)
ПРИВЕДЕНЫ В ТАБЛИЦЕ1:
Таблица 1 – Исходные данные
Перемещаемый груз Груз в коробе
(размеры в мм) bxl=266x228
Коэффициенты Kн 120
Масса единицы груза 20
Длина конвейера в 40
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 26ЛИСТ 7 РИС. 6ИСТОЧНИКОВ. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
ПЛАСТИНЧАТЫЙ КОНВЕЙЕР ПРОЕКТНЫЙ РАСЧЕТ ГРУЗОНЕСУЩИЙ ЭЛЕМЕНТ ТЯГОВЫЙ
ЭЛЕМЕНТ НАСТИЛ НАТЯЖНОЕ УСТРОЙСТВО ПРИВОД СТАНИНА НАТЯЖЕНИЕ ЦЕПЬ
Цель курсового проекта– проектный расчет пластинчатого конвейера в
котором тяговым элементом являются одна или две цепи грузонесущим–
жесткий металлический или реже деревянный пластмассовый резинотканевый
настил (полотно) состоящий из отдельных пластин (поэтому конвейер
называется пластинчатым) движущийся по направляющим путям.
В процессе проектирования определены основные размеры конвейера выбраны
несущий элемент и тяговый орган определена мощность электродвгиателя
привода выбраны элементы приводного и натяжного устройств выбран тип
электродвигателя. Рассмотрены вопросы стандартизации в курсовом проекте.
Нормативные ссылки 7
Определение ширины несущего полотна (настила) 7
1 Скорость перемещения груза 7
2 Шаг расположения грузов на полотне 7
4 Количество тяговых цепей 8
Вычисление сил сопротивления движению тягового органа и сил натяжения 8
1 Составление схемы конвейера 8
2 Разделение контура тягового органа на участки с одинаковыми
3 Погонные нагрузки 9
4 Сопротивления движению полотна (настила) 9
5 Наименьшее натяжение цепи 9
6 Определение натяжения цепи в каждой точке по схеме конвейера 10
7 Тяговое усилие на приводной звездочке 10
Выбор тягового органа конвейера 10
1 Максимальное усилие в цепи 10
2 Коэффициент запаса прочности 11
3 Разрушающая нагрузка цепи 11
4 Определение типоразмера цепи 11
Расчет диаметра приводной и натяжной звездочек 11
1 Число зубьев звездочки 11
2 Диаметр звездочки 11
Подбор двигателя и передаточного устройства 12
1 Мощность электродвигателя 12
2 Передаточное устройство 12
3 Крутящий момент на тихоходном валу редуктора 12
Расчет вала приводной звездочки 13
2 Конструкция вала 13
3 Проверочный расчет вала на прочность 14
4 Выбор и проверочный расчет шпонок 16
5 Выбор подшипников и их проверка по динамической грузоподъемности 16
6 Выбор корпусов подшипников и торцовых крышек 18
Выбор и расчет муфт 18
Проектирование натяжной станции 20
1 Определение величины хода натяжного устройства 20
2 Определение размеров винта натяжного устройства 20
3 Наружный (номинальный) диаметр резьбы 20
4 Расчет оси натяжных звездочек 20
5 Выбор подшипников оси и их проверка по динамической грузоподъемности
6 Выбор корпусов подшипников и торцовых крышек 24
Проектирование станины конвейера 25
Пластинчатые конвейеры применяются для транспортирования штучных
кусковых и сыпучих грузов в легкой промышленности– для транспортирования
сырья полуфабрикатов и готовых изделий в виде штучных изделий.
Грузонесущим и тяговым органом пластинчатого конвейера является цепь
опирающаяся на направляющие и огибающая на концах конвейера приводные и
натяжные звездочки. Передача движения цепи осуществляется от приводных
звездочек. Необходимое первоначальное натяжение создается натяжной станцией
с помощью винтового или пружинно-винтового натяжного устройства. Привод
звездочек пластинчатого конвейера состоит из электродвигателя
соединительной муфты редуктора.
Все конструктивные элементы конвейера монтируются на опорной
металлоконструкции (раме) конвейера закрепленной на фундаменте или несущих
частях здания. Металлоконструкции конвейеров выполняются сварными из
стандартных прокатных профилей: уголка швеллера и т.д.
В соответствии с заданием на проектирование необходимо произвести
проектный расчет и выполнить чертежи пластинчатого конвейера: общий вид
транспортера сборочных единиц; рабочие чертежи деталей. Исходные данные
для разработки курсового проекта (вариант1) приведены в задании на
проектирование (2-й лист ПЗ).
Последовательность выполнения расчета пластинчатого конвейера приведена в
В настоящем курсовом проекте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 22281–76. Конвейеры пластинчатые стационарные общего назначения.
Технические условия.
ГОСТ20758–75. (редукторы)
ГОСТ19523–81. Двигатели трехфазные асинхронные серии 4А. Технические
Определение ширины несущего полотна (настила)
Скорость перемещения груза
Принимаем скорость перемещения груза согласно ГОСТ22281–76. Чтобы между
соседними грузами оставался зазор можно принять v=063мс. При такой
скорости можно не учитывать динамические нагрузки на тяговый элемент.
Шаг расположения грузов на полотне
Определяем шаг расположения грузов на полотне (расстояние между центрами
двух соседних грузов) [1 с.22]:
где Kн=120– коэффициент неравномерности подачи грузов (исходные
Kв=079– коэффициент использования конвейера во времени (исходные
Qш– штучная производительность конвейера
Qсм=900тсм– сменная производительность конвейера (исходные данные);
Mш=20кг– масса единицы груза (исходные данные).
При транспортировании штучных грузов наиболее часто используют плоские
разомкнутые настилы типа ПР.
Определим ширину полотна [1 с.22]:
где b=228мм– наибольший размер (длина) груза (исходные данные).
Количество тяговых цепей
В качестве тягового элемента можно выбрать тяговую пластинчатую цепь по
ГОСТ588–81 типа4 (с ребордами на катках с подшипниками скольжения)
исполнения 2– разборная (с разъемным креплением втулок и сплошных валиков
При данной ширине полотна примем количество тяговых цепей z=2 [1 с.23].
Вычисление сил сопротивления движению тягового органа и сил натяжения
Составление схемы конвейера
Составим расчетную схему конвейера (рисунок1).
Рисунок 1 – Схема конвейера:
lрн lхн– длины горизонтальных участков рабочей и холостой ветви
Конвейер состоит из двух расположенных в горизонтальной плоскости ветвей.
Привод конвейера размещен в головной части прямолинейные участки соединены
звездочками. Длины горизонтальных участков рабочей и холостой ветви lрг=
lхг=40м (исходные данные). Длины наклонных участков lрн= lхн=25м
Разделение контура тягового органа на участки с одинаковыми
Разбиваем контур тягового органа на участки с одинаковыми сопротивлениями
(граница участка там где тяговый орган меняет свое направление). Точки
границ участков нумеруются начиная с точки сбегания с приводной звездочки
по ходу движения цепи.
Определяем погонные нагрузки:
от движущихся частей конвейера (приближенно) [1 с.23]:
где K– коффициент зависящий от режима работы и ширины полотна; для
грузов со средней характеристикой K=50;
от перемещаемого груза
Сопротивления движению полотна (настила)
Определяем сопротивления движению полотна (настила) [1 3]:
на горизонтальном холостом участке:
при на рабочем горизонтальном участке:
где C=01– принятый коэффициент сопротивления движению катковой цепи с
ребордами для средних условий работы конвейера;
Наименьшее натяжение цепи
Принимаем наименьшее натяжение цепи в точке сбегания ее с приводной
Определение натяжения цепи в каждой точке по схеме конвейера
Определим величину натяжения цепи в каждой точке по схеме конвейера
пользуясь общим правилом [3 с.77]: натяжение тягового элемента в каждой
последующей по ходу точке контура равно сумме натяжения в предыдущей точке
и сопротивления на участке между этими точками т.е.
Wi–(i+1)– сопротивление на участке между этими точками.
Натяжение в характерных точках конвейера определим по формулам
Тяговое усилие на приводной звездочке
Определим тяговое усилие на приводной звездочке [3 с.177]:
где S4– сила натяжения на приводной звездочке в точке набегания на нее
S1– то же в точке сбегания с нее цепи.
Выбор тягового органа конвейера
Максимальное усилие в цепи
Определяем максимальное усилие в цепи [1]:
Так как ходовая часть конвейера имеет две цепи то расчетную нагрузку на
одну цепь следует принять [3 с.52]:
где Cн=18– коэффициент неравномерности распределения нагрузки между
Коэффициент запаса прочности
Принимаем коэффициент запаса прочности. Для конвейеров с наклонным
участком можно принять [2 с.25]: Kп=8.
Разрушающая нагрузка цепи
Определим разрушающую нагрузку цепи
Определение типоразмера цепи
По ширине настила определяем шаг цепи [1 с.27 табл.2.4] t=250мм.
Таким образом выбираем по табл.2.5 [1 с.28] катковые тяговые цепи М40-4-
0-2 ГОСТ588–81 типа4 (с ребордами на катках с подшипниками
скольжения) исполнения2– разборная (с разъемным креплением втулок и
сплошных валиков на лысках) с шагом250мм валиком диаметром85мм с
разрушающей нагрузкой40кН; запас прочности 4042=95.
Расчет диаметра приводной и натяжной звездочек
Число зубьев звездочки
Принимаем число зубьев звездочки [1 с.29 табл.2.6]: z1=10.
Рассчитываем диаметр звездочки по начальной окружности [1 с.25] мм:
Подбор двигателя и передаточного устройства
Мощность электродвигателя
Определяем мощность электродвигателя привода [2 с.7]:
где (=08– КПД привода.
По мощности принимаем [12 с.71 табл.5.1] стандартный электродвигатель
единой серии с синхронной частотой вращения 1000обмин: тип4А132S6УЗ
ГОСТ19523–81 мощность Nдв=12кВт скольжение 33%.
Частота вращения ротора nдв=1000((1–0033)=967обмин.
Изображаем выбранный двигатель указываем его обозначение основные
размеры и параметры (Nдв nдв).
Передаточное устройство
Выбираем передаточное устройство (редуктор). Для этого определяем частоту
вращения звездочки [1 с.25]:
Тогда передаточное число
Предпочтительным является привод мотор-редуктор.
Крутящий момент на тихоходном валу редуктора
Определяем величину крутящего момента на тихоходном валу редуктора [2
где Ft– окружное усилие на приводных звездочках (п.2.7);
D0– диаметр делительной окружности приводных звездочек (п.4.2). Из
каталога [8 с.71 табл.72] выбираем редуктор имеющий близкие к
требуемым значения передаточного числа и крутящего момента на тихоходном
валу. Подбираем по каталогу соответствующий данному случаю двухступенчатый
мотор редуктор МЦ2С-63 ГОСТ20758–75 (номинальный момент на выходном валу в
непрерывном режиме работы 2500Н(м номинальное передаточное отношение
Изображаем выбранный редуктор указываем его обозначение основные
параметры и размеры в том числе диаметры выходных концов валов.
Расчет вала приводной звездочки
Определяем диаметр вала из расчета только на кручение [2 с. 8]
где N– мощность на валу приводной звездочки
Разрабатываем конструкцию вала (рисунок2).
Диаметры вала назначаем принимая за исходное рассчитанное выше
значениеd: диаметр в месте посадки звездочки dзв=130мм; диаметр в месте
посадки подшипников dп=dзв–10=120мм; диаметр в месте посадки муфты
Ориентировочно расстояние L между опорами может быть принято на основании
ширины настила B=280мм [2 с. 9]. Принимаем L=580мм.
Рисунок 2 – Конструкция вала
Проверочный расчет вала на прочность
При расчете силой тяжести звездочек можно пренебречь. Для этого вала
левую опору заменяем шарнирно-неподвижной а правую– шарнирно-подвижной
опорами. Тогда расчетная схема вала приводных звездочек будет иметь вид
Рисунок 3 – Расчетная схема вала и эпюра изгибающего момента
Реакции от сил[pic] действующих в горизонтальной плоскости будут равны
[pic]Н.Строим эпюру изгибающего момента:
участок1: [pic] [pic]
участок3 (справа): [pic] [pic]
Производим проверочный расчет вала на прочность [5 с.299]. Просчитываем
сечение под звездочкой ослабленное шпоночным пазом. Запас сопротивления
усталости определяется по формуле:
циклы напряжений принимаем– симметричным для напряжений изгиба и
отнулевым для напряжений кручения. Согласно этому условию амплитуды
переменных составляющих циклов напряжений
а постоянные составляющие
(( и ((– коэффициенты корректирующие влияние постоянной составляющей
цикла напряжений на сопротивление усталости. Для материала вала–
сталь45– принимаем ((=01 и ((=005;
пределы выносливости определяем по приближенным формулам:
Kd=064– масштабный фактор [5 с.301 рис.15.5 кривая 2];
KF=1– фактор шероховатости поверхности для шлифованного вала [5 с.301
K((17 и K((14– эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
изгибе и кручении для шпоночного паза [5 с.300 табл.15.1].
Таким образом условие прочности выполняется.
Выбор и проверочный расчет шпонок
Стандарт предусматривает для каждого диаметра вала определенные размеры
поперечного сечения шпонки. Поэтому размеры b=22мм и h=14мм берем по
справочнику [7 с.542] и определяем расчетную длину шпонки из условия
где [(см]=110МПа– принятое значение допускаемого напряжения смятия [5
с.90]. Расчетную длину шпонки округляем до стандартного размера
согласуясь с размером ступицы: l=63мм.
Выбор подшипников и их проверка по динамической грузоподъемности
При монтаже на раме конвейера отдельно стоящих корпусов подшипников имеет
место нарушение их соосности и перекос вала. Поэтому необходимо принимать
шариковые или роликовые радиальные двухрядные сферические подшипники.
Предварительно назначаем двухрядные сферические шарикоподшипники легкой
серии ГОСТ28428–90 условное обозначение 1216 для которых по каталогу [7
с.121] паспортная динамическая грузоподъемность C=40кН. Выполняем
проверочный расчет только подшипника левой опоры так как подшипники левой
и правой опор нагружены одинаковыми радиальными нагрузками
Определяем эквивалентную нагрузку по формуле (16.29) [5 с.335]:
где X Y– коэффициенты радиальной и осевой нагрузок (указываются в
каталоге); Fa=0– осевая нагрузка; V=1– коэффициент вращения зависящий от
того какое кольцо подшипника вращается (в данном случае внутреннее)
Kб=13– коэффициент безопасности Kт=1– температурный коэффициент
принимаются по рекомендациям к формуле 16.29 [5 с.335].
По табл.8.10 [5 с.173] коэффициент режима нагрузки KHE=025; по
формуле (16.31) [5 с.336]:
где LhE– эквивалентная долговечность; Lh– суммарное время работы
подшипника. По формуле (16.32) [5 с.336]:
Значение LEиспользуем при расчете по формуле (16.27) [5 с.332]
принимая L=LE: [pic]
где L– ресурс млн. оборотов; P=Pr– эквивалентная нагрузка (см. выше);
p=3– для шариковых подшипников; a1– коэффициент зависящий от
коэффициента надежности (a1=1 с коэффициентом надежности S=09); a2=1–
обобщенный коэффициент совместного влияния качества металла и условий
эксплуатации (табл.16.3 [5 с.333].
Условие подбора подшипников по динамической грузоподъемности:
Условие подбора выполняется.
Выбор корпусов подшипников и торцовых крышек
Зная типоразмер подшипника можно выбрать корпус подшипника и торцовые
крышки. Сферические шарикоподшипники допускают несоосность посадочных мест
и прогиб вала поэтому могут быть установлены в отдельных корпусах. Одну из
опор вала делаем фиксирующей а вторую– плавающей. Используем неразъемные
корпуса подшипников.
Торцовые крышки предназначены для герметизации подшипников качения
осевой фиксации подшипников и восприятия нагрузок. Выбираем стандартные
торцовые крышки [7 с.151]: Крышка 12–140 ГОСТ18511–73 (глухая); Крышка
–80 ГОСТ18512–73 (с отверстием для манжетного уплотнения).
Соединение валов электродвигателя и редуктора производится упругой
муфтой а валов редуктора и звездочки– компенсирующей.
В качестве упругой выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту [7 с.192]
с номинальным крутящим моментом 125Н(м диаметром посадочного отверстия
мм типа I исполнения полумуфт 1 климатическим исполнением УЗ
условное обозначение по ГОСТ21424–75:
Муфта зубчатая 125–25–I.1–УЗ ГОСТ21424–75.
Для проверки прочности рассчитываем пальцы на изгиб а резину– по
напряжениям смятия на поверхности соприкасания втулок с пальцами. При этом
полагаем что все пальцы нагружены одинаково а напряжения смятия
распределены равномерно по длине втулки [10 с.211]:
где по [11 с.303]: zп=4– число пальцев; D0п=84см– диаметр на
котором расположены упругие элементы;
– вращающий момент; dп=14см– диаметр пальца; lвт=56 см– длина
Пальцы муфты изготовленные из стали 45 (ГОСТ1050–74) рассчитываем на
где с=05см– зазор между полумуфтами [11 с.303];
допускаемое напряжение изгиба принимаем [10 с.212]:
[(и]=(04 05)(т=(04 05)(360=144 180МПа где (т=360МПа– предел
текучести материала пальцев.
Следовательно условия прочности выполняются.
В качестве компенсирующей выбираем цепную муфту [7 с.219] с номинальным
крутящим моментом 2000Н(м диаметром посадочного отверстия 70мм типа 1
исполнения полумуфт 2 условное обозначение:
Проектирование натяжной станции
Определение величины хода натяжного устройства
Величина хода X натяжного устройства зависит от шага тяговой цепи [2 с.
Определение размеров винта натяжного устройства
Определяем усилие приходящееся на один винт (обычно в механизме 2 винта)
где S4 S5– натяжение цепи в точках набегания на натяжную звездочку и
0– принятое сопротивление перемещению ползуна в направляющих Н;
5 125– коэффициент учитывающий неравномерность распределения
нагрузки между винтами.
Рассчитываем внутренний диаметр резьбы винта [7 с.536]:
Величина [(]р взята для стали 35 [7 с.536].
Наружный (номинальный) диаметр резьбы
По d1 из таблиц резьб определяем наружный (номинальный) диаметр резьбы.
Принимаем с учетом диаметра под подшипник [4 с.11] трапецеидальную резьбу
с наружным диаметром 32мм.
Расчет оси натяжных звездочек
Разрабатываем конструкцию оси (рисунок4).
Рисунок 4 – Конструкция оси
Одну из звездочек натяжного устройства устанавливаем на оси на шпонке а
другую– свободно для возможности самоустановки по положению шарниров
Диаметры оси натяжной звездочки назначаются конструктивно. При этом
Диаметры оси назначаем принимая за исходное рассчитанное выше
значениеd: диаметр в месте посадки звездочки dзв=70мм; диаметр в месте
посадки подшипников dп=60мм.
Производим проверочный расчет оси на прочность. Просчитываем сечение под
звездочкой ослабленное шпоночным пазом.
Расчетная схема оси натяжных звездочек имеет вид (рисунок5).
Рисунок 5 – Расчетная схема оси натяжных звездочек
Реакции от сил [pic] будут равны [pic] Н. Строим эпюру изгибающего момента:
Запас сопротивления усталости определяется по формуле [2 с.11]:
цикл напряжений для напряжений изгиба принимаем симметричным. Согласно
этому условию амплитуда переменной составляющей цикла напряжений
а постоянная составляющая
((– коэффициент корректирующий влияние постоянной составляющей цикла
напряжений на сопротивление усталости. Для материала оси– сталь45–
KF=1– фактор шероховатости поверхности для шлифованной оси [5 с.301
K((17– эффективный коэффициент концентрации напряжений при изгибе для
шпоночного паза [5 с.300 табл.15.1].
Выбор подшипников оси и их проверка по динамической грузоподъемности
Принимаем шариковые двухрядные сферические подшипники. Предварительно
назначаем двухрядные сферические шарикоподшипники легкой серии
ГОСТ28428–90 условное обозначение 1212 для которых по каталогу [7
с.121] паспортная динамическая грузоподъемность C=30кН. Выполняем
Сферические шарикоподшипники допускают несоосность посадочных мест и
прогиб вала поэтому могут быть установлены в отдельных корпусах. Одну из
опор оси делаем фиксирующей а вторую– плавающей. Используем неразъемные
торцовые крышки [7 с.151]: Крышка 12–60 ГОСТ18511–73.
Проектирование станины конвейера
Станину выполняем из прокатных профилей стали в виде отдельных секций
длиной 6м соединяемых одна с другой болтами.
Привод и натяжное устройство имеют самостоятельные сварные конструкции в
В качестве направляющих путей для ходовых катков служат уголки.
Данным курсовым проектом завершается изучение дисциплины “Подъемно-
транспортное оборудование”. Основной целью работы являлось освоение
методики проектирования и расчета подъемно-транспортного оборудования.
В ходе выполнения работы были закреплены полученные знания по таким
дисциплинам как подъемно-транспортное оборудование проектирование
технологического оборудования и линий детали машин сопротивление
материалов расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производств
теория машин и механизмов метрология основы взаимозаменяемости и т.д.
При выполнении курсового проекта были получены практические навыки по
проектированию подъемно-транспортного оборудования. В частности в данном
проекте был спроектирован пластинчатый конвейер. Прежде всего был изучен
принцип его действия. Затем проведен расчет пластинчатого конвейера по
Полученные навыки по проектированию и расчету оборудования
несомненно необходимы для последующего обучения будущего инженера.
Транспортирующие машины. А.О. Спиваковский и В.К. Дьячков - 2-е изд
перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1968. - 504 с.
Машины непрерывного транспорта: Учеб. пособие для вузов по
специальности "Подъемно-транспортные машины и оборудование"Р.Л.
Зенков И.И. Ивашков Л.Н. Колобов - М.: Машиностроение 1980. - 304
Проектирование механических передач: Учебно-справочное пособие для
вузов С. А. Чернавский Г. А. Снесарев Б. С. Козинцов и др. – 5-е
изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1984. – 560 с. ил.
Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для техн. Спец.
вузов П. Ф. Дунаев О. П. Леликов – 5-е изд. перераб. и доп. – М.:
Высш. шк. 1998. – 447 с. ил.
Ковалевский В.И. Проектирование технологического оборудования пищевых
производств: Учеб. пособие Кубан. гос. технол. ун-т – Краснодар:
Изд. КубГТУ 2005. – 219 с.
Ковалевский В.И. Обеспечение точности сборки при производстве и
ремонте машин: Учебное пособие Кубан. гос. гехнол. ун-т. –
Краснодар: Изд. КубГТУ 2004. – 191 с.