Конструкция и технологический процесс изготовления мебели из древесины

Планировка ТИД Киселёвы.2013.dwg

БИ.ПМЕ.10.00.00.00.СБ
Стенка [боковая левая верхняя]
Стенка [боковая правая верхняя]
Стенка [боковая правая нижняя]
Стенка [боковая левая нижняя]
Стенка [горизонтальная верхняя]
Стенка [горизонтальная нижняя]
Дверь [левая верхняя]
Дверь [правая верхняя]
Дверь [левая нижняя]
Дверь [правая нижняя]
БИ.ПМЕ.10.01.00.00-01
БИ.ПМЕ.10.02.00.00-01
БИ.ПМЕ.10.07.00.00-01
БИ.ПМЕ.10.08.00.00-01
Каталог фурнитуры Xettux
Стяжка [эксцентриковая]
Муфта [N 33 для DU 649]
Петля [Varivat 9733-T42]
[для 4-х шарнирных петель]
Дюбель [ввинчиваемый]
Планка [монтажная] [MPL Varimat]
Полкодержатель [Duplo]
Стяжка [одинарная] [Direktar]
Защелка [магнитная] 4.11-Б
ШК.КИС.06.01.00.00СБ
Шурупы ГОСТ 1145-80:
nРаскройный центр WN 600
nШлифовальный станок KSM 2600
nВайма веерная ИУ-16
nШлифовальный станок ШлПС-6М
nРейсмусовый станок D 630
nФрезерный станок T 1000L
nТорцовочный станок TR 350
nСверлильно-пазовальны nстанок СВП 2
Шипорезный станок ШПК-40
ШС.КОС.01.00.00.00.CП
Калибровально-шлифовальныйnстанок CALIBRA 5 1150 4RKRK
Линия облицовыванияnпластей АКДА-4938-1
nПрисадочный станок WT-21
nПрисадочный станок WT-216
Кромкооблицовочный станок nFL 330
Линия облицовыванияnкромок KFL 525526
nКруглопильный станок WA 6
Шлифовальный станокn MFAQLLL
nШлифовальный станок ШлДБ-6М
nТорцовочный станок TR-600
nТорцовочная гильотина QFS 800
nПрирезной многопильный nстанок J 250
nГильотинные ножницыn EFS-3200L
nФуговальный станок S 510
nРебросклеивающий станокn FW 1150 SH
nЧетырехсторонний станок nBeaver-515
ШК.КИС.01.00.00.00.CП
План цеха производства шкафа-секретера
ШС.КОС.01.00.00.00.КП
План цеха производства кухонного шкафа
ШК.КИС.01.00.00.00.КП

Задания на к.пр. по ТИД для СДМ 10 янв 2013.dwg

УПМ.05.2010.ПЛ1-ЧЖnПланировка обору- дования. 1-й этаж.nМасштаб 1:100
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1328х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 850х560х16 - 1 штnПолки 424х540х16 - 4 штnПолка 848х540х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДвери 1340х440х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 882х188х16 - 2 штnШтанга 848х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1260х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1226х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1568х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 970х560х16 - 1 штnПолки 544х540х16 - 4 штnДверь 1724х560х16 - 1 штnДверь 1076х440х16 - 1 штnДверь 1076х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 1002х212х16 - 3 штnШтанга 968х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1500х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1456х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Эта схема недоисправлена
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1544х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 546х560х16 - 1 штnДверь 1724х560х16 - 1 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДверь 1076х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х212х16 - 3 штnПолка 953х540х16 - 1 штnШтанга 953х32х20 - 1(массив)nШтанга 535х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1480х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1436х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1568х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 546х560х16 - 1 штnДверь 764х560х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДверь 1724х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х188х16 - 5 штnПолки 535х535х16 - 2 штnПолка 977х535х16 - 1 штnШтанга 977х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1500х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1456х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1256х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 802х560х16 - 1 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДвери 1456х416х16 - 2 штnСтенка ящика накладная 834х264х16 - 1 штnПолки 400х540х16 - 4 штnШтанга 800х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1190х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1156х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1304х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 826х560х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДверь 1076х440х16 - 1 штnДверь 1076х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 858х212х16 - 3 штnПолка 424х540х16 - 1 штnШтанга 824х32х20 - 1(массив)nШтанга 424х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1226х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1192х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1400х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 946х560х16 - 1 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДверь 860х560х16 - 1 штnДверь 860х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 978х212х16 - 4 штnПолки 944х540х16 - 2 штnПолка 400х540х16 - 1 штnШтанга 400х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1330х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1296х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1448х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 970х560х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДверь 764х560х16 - 1 штnДверь 764х440х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 1002х188х16 - 5 штnПолка 968х540х16 - 1 штnПолка 424х540х16 - 1 штnШтанга 424х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1380х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1336х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1280х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 826х560х16 - 1 штnПолки 400х540х16 - 4 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДверь 1076х440х16 - 1 штnДверь 1076х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 858х212х16 - 3 штnШтанга 824х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1212х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1178х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые 1692х332х16 - 2 штnСтенки горизонтальные 1126х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 1090х332х16 - 2 штnПерегородка вертикальная 555х332х16 - 1 штnДверь 571х560х16 - 1 штnДверь 1122х380х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х111х16 - 5 штnПолка 1088х312х16 - 2 штnПолка 1088х188х16 - 1 штnПолка 535х312х16 - 1 штnСкамейка 1062х276х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1028х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые 1500х416х16 - 2 штnСтенки горизонтальные 886х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 850х416х16 - 2 штnПерегородка вертикальная 556х416х16 - 1 штnДверь 572х440х16 - 1 штnДверь 882х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 440х140х16 - 4 штnПолка 848х396х16 - 1 штnПолка 848х188х16 - 1 штnПолка 415х396х16 - 1 штnСкамейка 822х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 788х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 316х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Глубина 416 ммnВарианты ящиков: 92х10: 140х4+92х4
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1500х416х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1256х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 811х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 393х416х16 - 1 штnДверь 572х416х16 - 3 штnДверь 834х380х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 416х116х16 - 8 штnПолка 809х396х16 - 2 штnПолка 809х188х16 - 1 штnПолка 391х391х16 - 1 штnСкамейка 1192х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1148х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 306х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые 1692х332х16 - 2 штnСтенки горизонтальные 1126х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 1090х332х16 - 3 штnПерегородка вертикальная 608х332х16 - 1 штnПерегородка вертикальная 76х332х16 - 1 штnДверь 620х560х16 - 1 штnДверь 1122х332х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х92х16 - 6 штnСтенка ящика накладная 560х236х16 - 1 штnПолка 1088х312х16 - 2 штnПолка 535х312х16 - 1 штnСкамейка 1062х276х160 - 1(сборная)n Царга продольная 1028х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 160х52х52 - 4(массив)
Глубина 332 ммnМожно вместо двух ящиков 834х140 сделать три ящика 834х92 мм
Стенки боковые и прегородка вертикальная 1692х332х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1256х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 811х332х16 - 1 штnПерегородка горизонтальная 393х332х16 - 2 штnДверь 572х416х16 - 2 штnСтенка ящика накладная 834х284х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 834х140х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 416х140х16 - 4 штnПолка 809х312х16 - 3 штnПолка 391х312х16 - 2 штnСкамейка 1192х276х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1148х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х332х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1328х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 859х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 417х332х16 - 1 штnПолки 857х312х16 - 3 штnПолка 415х312х16 - 3 штnДверь 1148х440х16 - 1 штnДвери 572х440х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 882х140х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 440х140х16 - 4 штnСкамейка 1260х276х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1226х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородки вертикальные 1692х416х16 - 4 штnСтенки горизонтальные 1448х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 546х416х16 - 1 штnПерегородки горизонтальные 417х416х16 - 4 штnДверь 1148х560х16 - 1 штnДвери 572х440х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 560х140х16 - 4 штnСтенки ящиков накладные 440х140х16 - 4 штnПолки 544х396х16 - 3 штnПолки 415х396х16 - 6 штnСкамейка 1380х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1336х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 306х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х416х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1126х416х16 - 2 штnПерегородки горизонтальные 537х416х16 - 4 штnДвери 572х560х16 - 2 штnДверь 416х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х140х16 - 2 штnПолки 535х396х16 - 5 штnСкамейка 1062х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1028х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 316х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1688х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 537х560х16 - 1 штnДверь 860х560х16 - 1 штnДверь 1724х560х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 560х212х16 - 4 штnПолки 535х535х16 - 2 штnПолка 1097х544х16 - 1 штnШтанга 1097х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1620х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1576х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородки вертикальные 1692х560х16 - 4 штnСтенки горизонтальные 1688х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 528х560х16 - 1 штnПолки 544х544х16 - 5 штnДвери 1724х560х16 - 2 штnДверь 1292х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 882х212х16 - 2 штnШтанга 544х32х20 - 1(массив)nШтанга 526х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1620х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1576х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)

к.пр. ТИД с рамками 2013 г.doc

Задание . . . . . . . . . . . . . . . 2
Введение . . . . . . . . . . . . . . .3
Конструкция изделия . . . . . . . . . . . . 3
Разработка технологического процесса . . . . . . . . 4
1Технологический процесс изготовления щитовых деталей на основе 4
. ДСтП. Выбор оборудования . . . . . . . . . . .
2Технологический процесс изготовления деталей и узлов из массивной 5
. древесины. Выбор оборудования . . . . . . . . .
3Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде 7
. оборудования. Детали на основе ДСтП . . . . . . . .
3.1.Припуски на заготовки ДСтП . . . . . . . . 7
3.2.Припуски на заготовки строганого шпона . . . . . 8
3.3.Размеры заготовок . . . . . . . . . . 9
4Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде 12
. оборудования. Детали из массивной древесины . . . . . .
4.1.Припуски и размеры неклееных деталей из массивной древесины 12
4.2.Припуски и размеры клееных деталей из массивной древесины 12
4.3.Размеры заготовок . . . . . . . . . . 13
Расчет оборудования . . . . . . . . . . . . 16
1Порядок расчета оборудования . . . . . . . . . 16
2Расчет оборудования для обработки щитовых деталей на основе ДСтП 16
2.1.Расчет линии форматной обработки и облицовывания кромок
HOMAG KFL 525526. Расчет годовой программы выпуска изделий 16
2.2.Расчет однопильного станка для раскроя плит (раскройный 18
2.3.Расчет калибровально-шлифовального станка САLIBRA 5 1150 22
2.4.Расчет станков для раскроя шпона QFS 800 и EFS 3200L . 23
2.5.Расчет станка для ребросклеивания шпона FW 1150 SH . . 24
2.6.Расчет линии облицовывания пластей щитов АКДА-4938-1 . 25
2.7.Расчет плоскошлифовального станка MFA Q L L L . . 26
2.8.Расчет круглопильного станка WA 6 . . . . . . 27
2.9.Расчет станка для одностороннего облицовывания кромок щитов 28
2.10Расчет многошпиндельного присадочного станка WT-216 . .29
2.11Расчет сверлильно-присадочного станка WT-21 . . . 30
3Расчет оборудования для изготовления брусковых и щитовых
деталей из массивной древесины . . . . . . . . 31
3.1.Расчет станка для поперечного раскроя досок ТR 600 . . 31
3.2.Расчет станка для продольного раскроя отрезков J 250 . 32
3.3.Расчет фуговального станка S 510 . . . . . . 33
3.4.Расчет четырехстороннего продольно-фрезерного станка 33
3.5.Расчет ваймы веерной ИУ-16 . . . . . . . .34
3.6.Расчет рейсмусового станка D 630 . . . . . . 35
3.7.Расчет фуговального станка S 510 для обработки кромок .35
3.8.Расчет торцовочного станка ТR 350 . . . . . .36
3.9.Расчет шипорезного станка ШПК-40 . . . . . . 37
3.10Расчет фрезерного станка Т 1000 L . . . . . . 37
3.11Расчет сверлильного станка СВП-2 . . . . . . .39
3.12Расчет шлифовального станка ШлПС-6М . . . . . 39
3.13Расчет шлифовального станка КSМ-2600 . . . . . 40
3.14Расчет шлифовального станка ШлДБ-6М . . . . . .40
3.15Расчет пневмоваймы для сборки ящиков . . . . . 41
4Ведомость производственного оборудования . . . . . . 41
Расчет материалов . . . . . . . . . . . . . 44
1Расчет древесных и облицовочных материалов . . . . . 44
2Расчет пиломатериалов для изготовления клееных деталей из массива 50
3Расчет клеевых материалов . . . . . . . . . 50
4Составление спецификации основных материалов для изготовления 53
Планировка технологического оборудования в цехе . . . . . 54
1Методика расчета площади цеха . . . . . . . . 54
2Расчет площади рабочих мест . . . . . . . . . 54
3Расчет площади и габаритов цеха. Основные положения
используемые при расстановке оборудования . . . . . 55
Экономический расчет . . . . . . . . . . . . 56
Список литературы . . . . . . . . . . . . . .61
Приложения . . . . . . . . . . . . . . 62
В настоящее время из древесины изготавливаются изделия тысяч
наименований; сюда относятся прежде всего мебель всевозможных видов и
назначений разнообразные детали зданий и сооружений хозяйственный
инвентарь музыкальные инструменты чертежные и канцелярские
принадлежности спортивный инвентарь игрушки и многое другое.
инструментов спортивного инвентаря канцелярских принадлежностей и др.
Все особенности организации производства и технологии изделий из
древесины можно изучить на примерах производства мебели и столярно-
строительных деталей. Эти производства наиболее значимы по объемам
изготавливаемой продукции и значению в народном хозяйстве. Другие виды
производств проще они не охватывают всей технологии изготовления изделий
В рассматриваемом нами изделии в качестве основного материала
используется необлицованная древесностружечная плита (ДСтП) по ГОСТ
632–89. Из нее изготовлено большинство щитовых элементов изделия: двери
полки стенки (кроме стенок корпуса ящика) коробка основания. В качестве
облицовочного материала для пластей всех деталей из ДСтП используется
строганый шпон ясеня по ГОСТ 2977–82. Кромки деталей из ДСтП облицовываются
материалом кромочным МКР–2 по ТУ 13–771–84.
Для изготовления дна ящиков и задней стенки изделия использована
древесноволокнистая плита (ДВП) марки Т–С по ГОСТ 4598–86. Направляющие
бруски для ящиков штанги и стенки корпуса ящика а также шканты
изготовлены из древесины бука поставляемой в виде необрезных
пиломатериалов по ГОСТ 2695–83.
Кроме древесных материалов в конструкции нашего изделия используются
пластмассы (полкодержатели штангодержатели корпуса магнитных защелок
наконечники) и металлы (стяжки петли винты ручки шурупы гвозди).
Схема изделия с указанием назначения отделений и некоторых элементов
представлена на рис. 1.1.
В соответствии с рис. 1.1 изделие состоит из следующих отделений и
– отделение для хранения верхней одежды;
– отделение для хранения головных уборов;
– отделение для хранения костюмов;
– отделение для хранения белья (в том числе постельного) состоящее
– отделение для хранения различных вещей например коробок с
обувью состоящее из двух отсеков;
– три ящика для белья;
– коробка основания.
Размеры отделений шкафа показаны на рис. 1.2.
Размеры щитовых элементов ящиков коробки основания и штанг приведены
Состав элементов изделия
Наименование деталей и сборочных Размеры мм Кол-воМатериал
Стенки боковые и перегородки 1692×560×16 4 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки горизонтальные 1770×560×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Перегородка горизонтальная 850×560×16 1 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенка жесткости 1766×560×16 1 ДСтП+строг.шпон+МКР
Полки 846×540×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Полки 422×540×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Двери 1724×440×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Двери 1148×440×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Ящики 882×188×540 3
Стенки ящиков накладные 882×188×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки ящиков боковые 530×140×12 6 Массив бук
Стенки ящиков передние 848×140×12 3 Массив бук
Стенки ящиков задние 848×124×12 3 Массив бук
Дно ящиков 836×524×4 3 ДВП
Коробка основания 1692×500×1081
Стенки продольные коробки 1692×108×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки поперечные коробки 468×108×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенка задняя 1762×1162×4 1 ДВП
Штанги 424×32×20 2 Массив бук
Бруски направляющие 516×7×15 6 Массив бук
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1. Технологический процесс изготовления щитовых деталей на основе ДСтП.
используется необлицованная и некалиброванная древесностружечная плита
(ДСтП) по ГОСТ 10632–89. В качестве облицовочного материала для пластей
всех деталей из ДСтП используется строганый шпон ясеня по ГОСТ 2977–82.
Кромки деталей из ДСтП облицовываются материалом кромочным МКР–2 по ТУ
–771–84. При таком составе исходных материалов техпроцесс состоит из
следующих стадий и операций:
) Подготовка основы:
1. Раскрой полноформатных ДСтП. Цель операции – получение черновых
кратных и одинарных заготовок с припусками на дальнейшую обработку.
Эта операция в курсовом проекте осуществляется на однопильном
полуавтоматическом раскройном станке WN 600 (SELCO B
2. Калибрование черновых заготовок по толщине. Цель операции –
выравнивание щитов по толщине с одновременным снижением их
покоробленности. Операция осуществляется на шлифовально-
калибровальном станке САLIBRA 5 1150 4
) Подготовка облицовки:
1. Сортировка и разметка пачек шпона. Цель операции – облегчение
раскроя шпона на полосы заданных размеров и повышение полезного
выхода заготовок из шпона. Осуществляется вручную по шаблонам на
2. Поперечный раскрой шпона. Цель операции – получение заготовок
шпона определенной длины. Операция выполняется на торцовочной
гильотине QFS 800 (KUPER);
3. Продольный раскрой шпона. Цель операции – получение полос шпона
требуемой ширины. Эта операция выполняется на гильотинных ножницах
4. Формирование облицовки из полученных полос шпона. Целью операции
является создание листа облицовки размеры которого соответствуют
размерам облицовываемой заготовки из ДСтП. Операция выполняется на
ребросклеивающем станке с клеевой нитью FW 1150 SH (KUPER);
5. Укрепление торцов облицовки. Цель операции – упрочнение
поперечных кромок облицовок путем проклейки их прямым швом клеевой
нити. Операция выполняется на станке ПТШ-1;
) Облицовывание и обработка облицованных заготовок:
1. Облицовывание пластей заготовок из ДСтП строганым шпоном. Цель
операции – облагораживание поверхности ДСтП. Для этой операции
используется линия на базе однопролетного пресса АКДА-4938-1;
2. Технологическая выдержка. Выдержка необходима для снятия
внутренних напряжений возникающих при облицовывании. Выдержка
осуществляется на промежуточном складе;
3. Форматная обработка и облицовывание кромок щитовых заготовок.
Цель данных операций – формирование заданных чертежом размеров
щитовых деталей и облагораживание кромок ДСтП. Эти операции
осуществляются на автоматической линии форматной обработки и
облицовывания кромок KFL 525526 (HOMAG);
4. Шлифование пластей щитов. Цель операции – подготовка поверхности
деталей к дальнейшей отделке лакокрасочными материалами. Операция
осуществляется с использованием шлифовальных станков MFA Q L L L;
5. Раскрой кратных заготовок на однократные. Цель операции –
получение небольших по размерам брусков облицовывание которых
невозможно осуществить в однократном виде. Операция выполняется на
круглопильном универсальном станке WA 6 (A
6. Облицовывание продольных кромок образовавшихся при раскрое
кратных заготовок. Осуществляется на одностороннем кромкооблицовочном
7. Сверление отверстий в пластях и кромках деталей. Цель операции –
получение гнезд для установки мебельной фурнитуры (стяжек шкантов
полкодержателей и др.). Операция выполняется на присадочных станках
WT-21 (для мелких деталей) и WT-216 (для крупных деталей с большим
количеством отверстий);
) Отделка деталей – в настоящем проекте не рассматривается;
) Сборка изделия. Последовательность сборочных операций приведена в схеме
2. Технологический процесс изготовления деталей и узлов из массивной
Исходным материалом при изготовлении деталей из массивной древесины в
курсовом проекте являются необрезные пиломатериалы по ГОСТ 2695–83.
Техпроцесс при этом включает в себя в общем случае следующие стадии и
) Сушка или досушивание необрезных пиломатериалов (досок) до влажности
±2 %. Цель операции – доведение влажности досок до равновесной
влажности древесины в отапливаемых помещениях. Операция выполняется в
сушильных камерах. Расчет сушильных камер в данном проекте не
) Раскрой высушенных пиломатериалов на черновые заготовки:
1. Поперечный раскрой пиломатериалов. Цель операции – получение
отрезков заданной длины. Эта операция в курсовом проекте выполняется
на торцовочном однопильном станке ТR 600;
2. Продольный раскрой полученных отрезков пиломатериалов. Цель
операции – получение черновых заготовок заданной ширины. Эта операция
выполняется на прирезном многопильном станке J 250;
3. Криволинейный раскрой отрезков или заготовок. Цель операции –
получение черновых заготовок непрямолинейной формы. Операция
выполняется на ленточнопильных станках. В настоящем проекте эта
операция не задействована т.к. в изделии нет криволинейных деталей;
) Обработка черновых заготовок с получением чистовых заготовок:
1. Фугование пласти черновой заготовки. Цель операции – создание
первой чистовой базовой поверхности для последующей точной обработки
в размер по сечению и по длине. Операция выполняется на фуговальном
2. Продольное фрезерование заготовок с четырех сторон. Цель
операции – придание правильной геометрической формы заготовке и
формирование заданных чертежом ширины и толщины заготовки. Данная
операция осуществляется на четырехстороннем продольно-фрезерном
станке Beaver-515. При обработке заготовок для направляющих брусков
на выходе из станка устанавливаются дисковые пилы для раскроя
заготовки на заданные размеры по ширине;
3. Склеивание брусков по длине иили по ширине (толщине). В
настоящем проекте выполняется склеивание брусков по ширине в кратную
или однократную щитовую заготовку (кроме заготовок для направляющих
брусков и штанг: для этих заготовок следующей операцией является
операция 3.8). Осуществляется с помощью веерных вайм ИУ-16;
4. Технологическая выдержка после склеивания. Цель операции –
полное отверждение клея и снятие внутренних напряжений в древесине и
клеевом шве. Этот процесс осуществляется на промежуточном складе
расположенном внутри производственного помещения;
5. Калибрование по толщине (для клееных щитовых заготовок) или
обработка в размер по сечению (для клееных брусковых заготовок). В
настоящем проекте выполняется калибрование щитовых заготовок. Цель
операции – формирование чистовой толщины заготовок. Операция
выполняется на рейсмусовом станке D 630;
6. Фугование кромки клееной щитовой заготовки. Цель операции –
создание чистовой базовой поверхности для последующего формирования
заданной ширины заготовки. Операция выполняется на фуговальном станке
7. Точное торцевание заготовок. Цель операции – формирование
чистовой длины детали. Операция выполняется на торцовочном
однопильном станке ТR 350;
8. Фрезерование второй продольной кромки заготовки. Цель операции –
формирование чистовой ширины детали. Операция выполняется на
фрезерном станке Т 1000 L;
) Обработка чистовых заготовок:
1. Нарезание шипов и проушин. В курсовом проекте выполняется
нарезание прямых ящичных шипов на чистовых заготовках передней
задней и боковых стенок ящика. Цель операции – формирование прямого
ящичного шипа для соединения боковых передней и задней стенок ящика.
Для выполнения данной операции применяется станок ШПК-40;
2. Выборка продолговатых и круглых гнезд и отверстий. В настоящем
проекте выполняется выборка круглых отверстий. Цель операции –
сверление круглых сквозных отверстий под шурупы в направляющем
бруске. Операция выполняется на сверлильном станке СВП-2;
3. Формирование заданного профиля деталей. Цель операции – выборка
пазов в боковых и передней стенках ящика для установки дна;
фрезерование скругления (штаба) на направляющих брусках. Данные
работы выполняются на фрезерном станке Т 1000 L;
4. Зачистка пластей и кромок шлифованием. Цель операции – удаление
неровностей и дефектов обработки. Эта операция производится на станке
ШлПС-6М (для пластей стенок ящика); КSМ-2600 (для кромок стенок
ящика); ШлДБ-6М (для направляющих брусков и штанг);
Приведенная выше последовательность касается обработки отдельных
деталей. Если детали входят в состав сборочных единиц требующих
дополнительной обработки то появляется 5-й этап. В зависимости от вида
сборочной единицы этот этап может включать в себя различные операции
аналогичные например операциям 4.1–4.4 3.3–3.7 и др.
) Сборка отдельных сборочных единиц и их механическая обработка:
1. В настоящем проекте осуществляется сборка корпуса ящика. Сборка
производится в вайме собственного изготовления;
2. Зачистка торцов ящичных шиповых соединений. Цель операции –
выравнивание выступающих торцов заподлицо с пластью на которую эти
торцы выходят. Операция осуществляется на шлифовальном станке с
диском и бобиной ШлДБ-6М;
3. Формирование заданного профиля. Цель операции – выборка пазов
(для направляющих брусков) в боковых стенках ящика. Операция
выполняется на фрезерном станке Т 1000 L.
3. Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде
Детали на основе ДСтП
Определим припуски на обработку на примере двух сборочных единиц:
– стенка боковая 1692×560×16 мм;
– стенка ящика накладная 882×188×16 мм;
Сначала определим чистовые размеры деталей входящих в состав сборочных
единиц. С учётом того что у боковой стенки облицована только 1
(продольная) кромка а у накладной стенки облицованы все 4 кромки (толщина
облицовки 1 мм) чистовые размеры основ и облицовок будут следующими:
– основа стенки боковой 1692×559×15 мм т.е. b=559 мм;
– основа стенки ящика накладной 880×186×15 мм т.е. b=186
– облицовка ст. боковой 1692×559×05 мм т.е. b=559 мм;
– облицовка ст. накладной 880×186×05 мм т.е. b=186 мм;
Чистовые размеры по формату основ и облицовок всех остальных деталей
сведены в табл. 2.1.
Чистовая толщина основ всех деталей из ДСтП в рассматриваемом изделии
одинакова и составляет 15мм. Чистовая толщина всех облицовок пласти также
Чистовые размеры (по формату) основ и облицовок пласти
Наименование детали Размеры Количество Размеры* основы
детали в облицованных (и облицовки
чистоте мм кромок пласти) в
длина ширина поперечпродольдлина ширина
Стенка бок. перегородка 1692 560 – 1 1692 559
Стенка горизонтальная 1770 560 2 1 1768 559
Перегородка горизонтальная 850 560 – 1 850 559
Стенка жесткости 1766 560 2 2 1764 558
Полка 846 540 2 2 844 538
Полка 422 540 2 2 420 538
Дверь 1724 440 2 2 1722 438
Дверь 1148 440 2 2 1146 438
Стенка ящика накладная 882 188 2 2 880 186
Стенка прод-я коробки 1692 108 2 1 1690 107
Стенка попер-я коробки 468 108 – 1 468 107
Стенка задняя** 1762 1162 – – 1762 1162
Дно ящика** 836 524 – – 836 524
* Размеры определены исходя из того что облицовка кромки имеет толщину 1
** Материал основы – ДВП толщиной 4 мм. Облицовка пластей отсутствует.
3.1. Припуски на заготовки ДСтП
Припуски определяем с учетом кратности заготовок. Крупные заготовки
делаем в однократном виде – они могут быть обработаны на всех видах
оборудования. Заготовки с длиной менее 350 мм или шириной менее 220 мм
нельзя обработать на некоторых видах оборудования (АКДА-4938-1) поэтому их
обрабатываем в кратном виде.
При обработке ДСтП назначаем припуски только на опиливание по формату
из [6 с. 107] – lОП и bОП (это опиливание осуществляется на операции 3.3
– KFL 525526 – см. раздел 2.1) и калибрование по толщине – hКЛ
(осуществляется на операции 1.2 – САLIBRA 5 1150 4RKRK). Для кратных
заготовок добавляется припуск на пропилы bПР = (ZШ –1) SПР (эти пропилы
выполняются при раскрое кратных заготовок на операции 3.5 – WA 6) где SПР
– припуск на один пропил (толщина пилы т.е. ширина пропила принимаем SПР
= 4 мм) ZШ – кратность заготовки по ширине . В рассматриваемых примерах:
– ширина заготовки bЗ = b + bОП = 559 + 16 = 575 (мм);
Для накладной стенки:
– ширина заготовки bЗ = b ZШ + (ZШ –1) SПР + bОП = 186×3 + (3 – 1) ×
Припуски и размеры по формату заготовок ДСтП для всех остальных деталей
сведены в табл. 2.2.
Припуски и размеры заготовок ДСтП по формату
Наименование детали Размеры основы КратнПрипуск наПрипуск Размеры
в чистоте мм ость опиливаниена заготовок
(см. графы 6 7загот мм [6 пропилы выпиливаем
овки с. 107] для ых на WN
табл. 2.1) ZШ кратной 600
длина ширина по по длинаширин
Стенка боковая 1692 559 1 16 16 – 1708 575
Стенка горизонтальная1768 559 1 16 16 – 1784 575
Перегородка 850 559 1 14 14 – 864 573
Стенка жесткости 1764 558 1 16 16 – 1784*575*
Полка 844 538 1 14 14 – 858 552
Полка 420 538 1 14 14 – 434 552
Дверь 1722 438 1 16 16 – 1738 454
Дверь 1146 438 1 14 14 – 1160 452
Стенка ящика 880 186 3 14 14 (3-1)×4=8894 580
Стенка продольная 1690 107 4 16 16 (4-1)×4=11706 456
коробки основания 2
Стенка поперечная 468 107 3 12 12 (3-1)×4=8480 341
Стенка задняя** 1762 1162 1 – – – 1762 1162
Дно ящика** 836 524 1 – – – 836 524
* Стенка жесткости с припусками должна была быть размером 1780×574 после
раскроя на WN600. Однако для увеличения производительности раскроя (см.
карту раскроя №1 в разделе 3.2.2) размеры стенки жесткости после раскроя
приняты такими же как размеры стенки горизонтальной т.е. 1784×575 мм.
** Стенка задняя и дно ящика выпиливаются на WN 600 без припусков – сразу в
Толщина заготовок. В курс. проекте принимаем что полноформатные плиты
закупаются некалиброванными. В соответствии с ГОСТ 10632–89 припуск на
калибрование ДСтП должен быть не более 15 мм поэтому толщина закупаемых
полноформатных ДСтП должна быть 15 + 15 = 165 мм.
Исходные размеры полноформатных ДСтП заложенные при проектировании
изделия по «Отраслевой системе унификации. Мебель корпусная» составляют
3.2. Припуски на заготовки строганого шпона
Облицовка из строганого шпона должна иметь припуски по длине и ширине
на свесы облицовки (lСВ и bСВ) необходимые при склеивании облицовки и
основы. Данные припуски принимаются по [6 с. 112]. При этом следует
учесть что облицовка приклеивается не к чистовой основе а к заготовке
основы которая имеет припуски lОП bОП и bПР . Это значит что
облицовка тоже должна иметь эти припуски. В рассматриваемых примерах
облицовки после операции 2.4 (см. раздел 2.2) должны иметь следующие
– ширина облицовки bОБЛ = b + bОП + bСВ = 559 + 16 + 15 = 590 (мм);
– ширина облицовки bОБЛ = b ZШ + (ZШ –1) SПР + bОП + bСВ = 186×3 +
(3 – 1) × 4 + 14 + 15 = 595 мм);
По толщине принимается припуск на шлифование [6 с. 109]: hШЛ = 03
мм. Следовательно толщина закупаемого нами шпона должна быть 05 + 03 =
(мм). Такой же будет толщина облицовок до операции шлифования (операция
Число полос шпона в облицовке (nП.ШП) принимаем по [6 с. 112]. В
рассматриваемых примерах nП.ШП = 4. Тогда ширина полос шпона составит:
– для стенки боковой bЗ = bОБЛ nП.ШП = 590 : 4 148 (мм);
– для стенки накладной bЗ = bОБЛ nП.ШП = 595 : 4 149 (мм).
Длина полос шпона равна длине облицовки lЗ. Таким образом размеры
полос шпона после продольного раскроя на ЕFS 3200 L (операция 2.3 в разделе
– для стенки боковой 1733×148×08 мм;
– для стенки накладной 919×149×08 мм.
Размеры полос шпона после поперечного раскроя на QFS 800 (операция 2.2
в разделе 2.2) составят:
– для стенки боковой 1733×разн.×08 мм;
– для стенки накладной 919×разн.×08 мм.
Припуски и размеры по формату облицовок и полос шпона для всех
остальных деталей сведены в табл. 2.3.
Припуски и размеры заготовок облицовок и полос шпона по формату
Наименование деталиРазмеры Размеры КратносПрипуск Размеры ЧислШири
облицовок заготовокть на свесызаготовоо на
в чистотеДСтП заготовмм [6 с.к полополо
мм (см. выпиливаеки 112] облицовос сы
графы 6 7мых на WNZШ (см. к шпоншпон
табл. 2.1)600 (см. графу 4 а в а
графы 8 табл. облиbЗ
3.3. Размеры заготовок
После определения припусков и размеров заготовок составляем таблицу
пооперационного изменения размеров заготовок – табл. 2.4. Графы таблицы
расположены по ходу техпроцесса (см. раздел 2.2). Численные значения взяты
Таблица 2.4 используется при расчете оборудования в разделе 3.2 и для
составления технологических карт.
Припуски и размеры заготовок
Припуски и размеры заготовок после операций мм
Наименование Размеры в Раскрой ДСтП Калибрование Поперечный Продольный Формирвание Облицовывани
сб. единицы чистоте ммWN 600 заготовок ДСтП раскрой раскрой облицовок FW 1150 е пластей
детали CALIBRA шпона шпона проклейка АКДА-4938-1
QFS 800 ЕFS 3200 L торцов ПТШ-1
[1.1] [1.2] [2.2] [2.3] [2.4] [2.5] [3.1]
Стенка 1692×560×16убираем hКЛ
перегородка 1708×575×1651708×575×15 1733×разн×01733×148×081733×590×08 1733×590×16
вертикальная 8 nП.ШП = 4 6
Стенка 1770×560×16убираем hКЛ
я 1784×575×1651784×575×15 1809×разн×01809×148×081809×590×08 1809×590×16
Перегородка850×560×16 убираем hКЛ
я 864×573×165 864×573×15 889×разн×08889×148×08 889×590×08 889×590×166
Стенка 1766×560×16убираем hКЛ
84×575×1651784×575×15 1809×разн×01809×148×081809×590×08 1809×590×16
Полка 846×540×16 убираем hКЛ
8×552×165 858×552×15 883×разн×08883×142×08 883×567×08 883×567×166
Полка 422×540×16 убираем hКЛ
4×552×165 434×552×15 459×разн×08459×142×08 459×567×08 459×567×166
Дверь 1724×440×16убираем hКЛ
38×454×1651738×454×15 1763×разн×01763×117×081763×469×08 1763×469×16
Дверь 1148×440×16убираем hКЛ
60×452×1651160×452×15 1185×разн×01185×117×081185×469×08 1185×469×16
Стенка 882×188×16 убираем hКЛ
накладная 894×580×165 894×580×15 919×разн×08919×149×08 919×595×166
ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 919×595×08; nП.ШП ZШ = 3
Стенка 1692×108×16убираем hКЛ
коробки 1703×456×1651703×456×15 1731×разн×01731×118×08 1731×471×16
основания ZШ = 4 ZШ = 4 8 ZШ = 4 1731×471×08; nП.ШП6
Стенка 468×108×16 убираем hКЛ
коробки 480×341×165 480×341×15 500×разн×08500×119×08 500×356×166
основания ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 500×356×08; nП.ШП
Стенка 1762×1162×4— — — — —
Дно ящика 836×524×4 — — — — —
Продолжение табл. 2.4
Наименование Обработка кромок Шлифование Раскрой кратных ОблицовываниеСверление Сверление
сб. единицы KFL 525526 пластей заготовок кромок отверстий отверстий
детали МFA 6 QLLL WA 6 FL-330 WT-216 WT-21
[3.3] [3.4] [3.5] [3.6] [3.7] [3.7]
Стенка убираем убираем — — —
боковая bОП=16; hШЛ=03×2
перегоро-дка bСВ=15 мм 1692×560×16
вертик. 1692×560×166 1692×560×16
горизонтальнаbОП=16; hШЛ=03×2
я bСВ=15 мм 1770×560×16
70×560×166 1770×560×16
Перегородкаубираем убираем — — —
горизонтальнаbОП=14; hШЛ=03×2
я bСВ=15 мм 850×560×16
0×560×166 850×560×16
жесткости bОП=16; hШЛ=03×2
bСВ=15 мм 1766×560×16
66×560×166 1766×560×16
Полка убираем убираем — — —
bСВ=15 мм 846×540×16
6×540×166 846×540×16
bСВ=15 мм 422×540×16
2×540×166 422×540×16
Дверь убираем убираем — — —
bСВ=15 мм 1724×440×16
24×440×166 1724×440×16
bСВ=15 мм 1148×440×16
48×440×166 1148×440×16
Стенка убираем убираем убираем —
ящика bОП=14; hШЛ=03×2bПР=8 мм и ZШ=3
накладная bСВ=15 мм 882×187×16 882×188×16 882×188×16
2×566×166; ZШ =3 882×566×16; ZШ
продольная bОП=16; hШЛ=03×2bПР=12 мм и ZШ=4
коробки осн-яbСВ=15 мм 1692×107×16 1692×108×16 1692×108×16
92×440×166; ZШ =4 1692×440×16; ZШ
поперечная bОП=12; hШЛ=03×2bПР=8 мм и ZШ=3
коробки bСВ=15 мм 468×107×16 468×108×16 468×108×16
основания 468×329×166; ZШ =3 468×329×16; ZШ
Дно ящика — — — — — —
4. Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде
Детали из массивной древесины
Исходным материалом являются необрезные доски. Доски в соответствии с
ГОСТ 24454–80 или ГОСТ 2695–83 выпускают только определенных толщин: 16
(хв) 19 22 25 32 40 мм и т.д. Поэтому нам вначале нужно определить
расчетные припуски по толщине детали. Затем определяем расчетную толщину
досок и выбираем ближайшую большую гостированную толщину досок. После этого
необходимо установить фактические припуски по толщине (если фактическая
толщина досок отличается от расчетной толщины).
После определения толщины досок рассматриваем последовательно операции
техпроцесса с определением припусков по длине и ширине и с установлением
размеров обрабатываемых заготовок на этих операциях.
4.1. Припуски и размеры неклееных деталей из массивной древесины
Припуски и размеры заготовок определяем для направляющего бруска с
размерами 516×7×15 мм изготовленного из массива бука и для штанги (см.
Техпроцесс для бруска выглядит следующим образом (см. раздел 2.2):
) Досушивание досок;
1. Поперечный раскрой;
2. Продольный раскрой;
2. Обработка в размер по сечению;
7. Точное торцевание;
2. Сверление отверстий;
3. Формирование штаба (закругление на конце бруска);
В соответствии с этими операциями назначаем припуски и выносим их в
Размеры заготовок на каждом виде оборудования показаны в табл. 2.7.
Припуски и размеры заготовок неклееных деталей из массива
НаименованЧистовая длина (l)Чистовая ширина Чистовая толщина (h)
ие деталиприпуски по длине (b) припуски по припуски по толщине (h)
порода (l) длина ширине (b) расчетная толщина доски
древесины заготовки ширина заготовки(hД) толщина закупаемых
получаемая на TR получаемая на J досок (hД) фактические
0 (lЗ) 250 (bЗ) припуски (hфакт)
Брусок b = 7 мм; h = 15 мм;
направляющZД = 2; ZШ = 5; hШЛ = 06 мм;
ий бук bШЛ = 15 мм; hФ = 55 мм;
bФ = 45 мм; hУС = 09 мм;
Штанга b = 32 мм; h = 20 мм;
бук ZД = 2; bШЛ = 06 мм; hШЛ = 06
bЗ = 371 мм hФ = 55 hД = 32 мм;
Таким образом припуск по толщине заложен в закупаемом материале а
припуски по длине и ширине появляются на операциях поперечного и
продольного раскроя досок. В процессе дальнейшей обработки эти припуски
удаляются и получается деталь заданных чистовых габаритных размеров.
4.2. Припуски и размеры клееных деталей из массивной древесины
Припуски и размеры заготовок определяем для стенок ящика склеенных из
массива бука (см. табл. 1.1).
Последовательность операций техпроцесса (см. раздел 2.2):
3. Склеивание брусков;
4. Технологическая выдержка;
5. Калибрование по толщине для снятия провесов;
6. Фугование кромки клееной щитовой заготовки;
8. Формирование заданной ширины щитовой заготовки.
1. Нарезание ящичных шипов;
3. Фрезерование профиля (выборка паза под дно ящика);
Припуски и размеры заготовок клееных деталей из массива
НаименоваЧистовая длина Чистовая ширина (b)Чистовая толщина (h)
ние (l) припуски поприпуски по ширине припуски по толщине (h)
детали длине (l) (b) ширина расчетная толщина доски
порода длина заготовкизаготовки (hД) толщина закупаемых
древесиныполучаемая на TRполучаемая на J 250 досок (hД) фактические
0 (lЗ) (bЗ) припуски (hфакт)
Стенка b = 140 мм; h = 12 мм;
ящика ZД = 2; bШЛ = 06 мм; hШЛ = 06
боковая bФЩ = 4мм; мм;
1 мм hФ = 55 hПС.факт = 20
bФ = 45 мм; мм; мм;
bЗ = 406 мм hУС = 09 hФ.факт = 65
[bУС = 16 мм] мм; мм
ящика bШЛ = 06 мм; hШЛ = 06
bБР = 1446 : 4 = 15мм;
Стенка b = 124 мм; h = 12 мм;
bБР = 1286 : 4 = 15мм;
bЗ = 366 мм hУС = 09 hФ.факт = 65
4.3. Размеры заготовок
пооперационного изменения размеров заготовок – табл. 2.7. Графы таблицы
расположены по ходу техпроцесса (см. раздел 2.2). Численные значения
получены на основе данных табл. 2.5 и 2.6.
Таблица 2.7 используется при расчете оборудования в разделе 3 и для
составления технологических карт. Пример составления технологической карты
приведен в приложении.
Припуски и размеры заготовок для деталей из массивной древесины
НаименовР-ры детали в чистоте мм
Наименование детали порода др-ны
1. Порядок расчета оборудования
Первым рассчитывается самый дорогостоящий вид оборудования по
которому определяется годовая программа. Затем рассчитываются остальные
виды оборудования с учетом этой годовой программы. Расчет осуществляется по
Рассчитать часовую производительность данного станка по каждой j-
ой детали (Пj) c применением ранее установленных (см. табл. 2.4 и
7) размеров заготовок.
Рассчитать затраты времени (потребное количество станко-часов) на
обработку каждой j-ой детали (заготовки) для 1000 изделий на данном
tj =1000 nj ·100 + Б (3.1)
где nj – количество j-ых деталей в изделии;
ZД j ZШ j ZТ j – кратности заготовки для j-ой детали после ее
обработки на данном станке (по длине ширине и толщине соответственно);
Б – величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе их
обработки (принимается по [1 с. 485 – 488] или по [6 с. 125 – 128]) %;
Полученные результаты tj вписываются в кружки схемы технологического
обработку всех деталей на данном станке для 1000 изделий:
Рассчитать эффективный годовой фонд времени (располагаемое
количество станко-часов) Тэф для данного станка [2 с. 50] по формуле:
Тэф = Тном рем (3.3)
где Тном – номинальный годовой фонд рабочего времени; при пятидневной
рабочей неделе двухсменной работе и 12 праздничных днях в году
Тном = 4084 ч. (расчет Тном – см. [2 с. 50]);
рем – коэффициент учитывающий простои оборудования в связи с его
Рассчитать годовую программу (если она не задана) Qгод исходя из
0 %-ой загрузки самого дорогостоящего оборудования. В курсовом проекте
самым дорогостоящим оборудованием является линия облицовывания кромок HOMAG
KFL 525526; расчет выполняется по формуле:
Qгод =Тэф.(KFL) (3.4)
Годовая программа рассчитывается только при расчете линии HOMAG KFL
5526. При расчете всех остальных видов оборудования этот пункт расчета
пропускается т.е. годовая программа не рассчитывается а принимается
такой какой она получилась при расчете HOMAG KFL 525526 или принимается
по заданию на курсовое проектирование.
Рассчитать затраты времени (потребное количество станко-часов) Т
на обработку всех деталей на данном станке для годовой программы:
Определить расчетное количество станков mрасч данного вида:
Установить принятое количество станков mпр округлением величины
mрасч в большую сторону до целого значения. При mрасч ≤ 12 можно
Рассчитать загрузку Р (%) оборудования данного вида:
2. Расчет оборудования для обработки щитовых деталей
2.1. Расчет линии форматной обработки и облицовывания кромок HOMAG KFL
5526. Расчет годовой программы выпуска изделий
Производительность линии определяется либо производительностью П1
первого участка либо производительностью П2 второго участка либо
производительностью П3 загрузчика линии. Эти производительности
определяются по следующим формулам:
B – шаг между упорами цепей механизма подачи второго участка линии
Тц – минимальный такт работы загрузчика Тц = 4 с;
– коэффициент использования фонда времени линии принимаем по
данным имеющимся для аналогичной линии МФК-2 при четырех
переналадках линии в смену = 051 [2 с. 22];
U – скорость подачи щитов на линии ммин рассчитывается по формуле:
где b – ширина щита м;
Т – минимальный цикл работы устройства для снятия свесов по
длине облицовки и разворотного устройства Т = 0021
l – межторцовый разрыв на первом участке линии м рассчитывается по
Для дальнейших расчетов в качестве производительности линии принимается
меньшая из величин П1 П2 П3.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.1.
Пояснения к заполнению табл. 3.1.
Графы 2 – 4 табл. 3.1 заполняются в соответствии с графами 10 и 9
табл. 2.4 причем длина заготовки берется из графы 9 табл. 2.4 а ширина –
из графы 10 табл. 2.4. Это связано с тем что на второй участок линии по
которому рассчитывается скорость подачи (формула (3.11)) заготовка
приходит уже обработанной по ширине (обработка по ширине осуществляется на
-м участке линии) а на 1-й участок линии подается заготовка не
обработанная по длине.
Расчет линии HOMAG KFL 525526
№Наименование детали Размеры
Тэф = 3675 ч. ( рем = 09 [2 с. 51])
Qгод =67000 изделий
В графе 5 записывается скорость рассчитанная по формуле (3.11) с
переводом значений b (графа 4 табл. 3.1) из миллиметров в метры.
В графе 6 записывается скорость из графы 5 в том случае если она не
превышает 24ммин. Если значение скорости в графе 5 превышает 24 ммин то
в графе 6 записывается 24ммин.
В графах 7 – 10 приводятся значения рассчитанные по формулам (3.12)
(3.8) (3.9) (3.10) соответственно. В расчетах по всем этим формулам
использовалась скорость U из графы 6 табл. 3.1.
В графе 11 записывается наименьшая из производительностей предыдущих
Граф 12 заполняются в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 13 табл. 3.1 заполняется в соответствии с графой 10 табл. 2.4.
В графе 14 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1). При
расчете по формуле (3.1) в качестве производительности принимается значение
из графы 11 табл. 3.1 величина Б равна 2% [1 с. 486].
В строках 13 – 15 табл. 4.2 записаны значения рассчитанные по
формулам (3.2) – (3.4) соответственно. Величина годовой программы (66928)
рассчитанная по формуле (3.4) округлена до 67000.
2.2. Расчет однопильного станка для раскроя плит (раскройный центр) WN
Перед началом расчета станка составляются карты раскроя полноформатных
ДСтП на заготовки. При этом размеры и кратность заготовок берутся из табл.
4 а количество заготовок – из табл. 1.1. Составлять карты раскроя нужно
комплектно т.е. так чтобы из набора карт выходили заготовки для целого
числа изделий (без лишних или недостающих заготовок).
В нашем случае комплект состоит из трёх карт раскроя но не из трёх а
из девяти раскраиваемых полноформатных ДСтП. При этом по карте № 1 нужно
раскроить 4 плиты по карте № 2 – тоже 4 плиты по карте № 3 – 1 плиту. В
результате из одного комплекта мы получим заготовки для четырёх изделий
если будем раскраивать одновременно только по 1 плите. Однако
производительность станка при этом будет невелика. Для увеличения
производительности следует раскраивать одновременно несколько плит (пакет
плит) например 3 плиты. При этом соотношение количества пакетов (nпак)
останется прежним (карта № 1 – количество пакетов nпак 1 = 4карта № 2
– nпак 2 = 4и карта № 3 – nпак 3 = 1 шт.) но количество получаемых
изделий вырастет в 3 раза и составит 12 изделий.
Таким образом в нашем случае карты раскроя составлены так что
минимальная партия выпускаемого изделия (при раскрое 3 плит в пакете)
составляет 12 изделий – nизд = 12. Это значит что объем любой выпускаемой
партии этих изделий должен быть кратным двенадцати.
Производительность станка по каждой карте раскроя П (пакетовчас):
П = 60 U Кд Км (3.13)
где U – скорость перемещения пил при раскрое (скорость рабочего хода)
ммин. Для WN 600 при толщине раскраиваемого пакета 50 мм (3 плиты)
можно принять U = 18 ммин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени принимаем Кд =
Км – коэффициент использования машинного времени учитывающий время
вспомогательных действий самого станка и обслуживающего персонала.
Км = 016 020 при количестве плит в пакете nп.п = 3 и U = 18
ммин. Принимаем Км = 018;
Lр.х – суммарная длина рабочего хода по данной карте раскроя м;
Lр.х = Lрез + lдоп nрез
где Lрез – суммарная длина резов в данной карте раскроя м.
Определяется непосредственно по карте раскроя сложением
nрез – количество резов в данной карте раскроя. На рис. 3.1–3.3
все резы пронумерованы (№ 1 № 2 ) в порядке их
выполнения. Поэтому максимальное значение номера (например
№ 17 на рис. 3.2) показывает нам количество резов (nрез =
для карты раскроя приведённой на рис. 3.2);
lдоп – дополнительное расстояние которое проходит пильный
суппорт при выполнении каждого реза м; lдоп 05 м для WN
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на раскрой пакетов по
каждой карте раскроя для 1000 изделий рассчитываются по формуле
аналогичной формуле (3.1):
t = 1000 nпак ·100 + Б (3.14)
где nизд – величина минимальной партии изделий; nизд = 12 для
разработанного нами комплекта карт раскроя при 3 плитах в
раскраиваемом пакете (пояснения см. выше);
nпак – количество пакетов в минимальной партии для данной карты
раскроя; nпак 1 = 4 nпак 2 = 4 и nпак 3 = 1 (пояснения см.
П – производительность станка по данной карте раскроя пакетовчас
(см. формулу 3.13) ;
Б – величина технологических отходов заготовок в процессе их
ДСтП не шлифованная: длина 3500 мм
толщина 165 мм Полезный выход 985 %
толщина 165 мм Полезный выход 913 %
толщина 165 мм Полезный выход 836 %
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.2.
Пояснения к заполнению табл. 3.2.
Графы 1 – 3 табл. 3.2 заполняются в соответствии с приведенными на
рис. 3.1 – 3.3 картами раскроя.
Графы 4 – 8 – см формулы (3.13) и (3.14) и объяснения к ним.
Расчет станка WN 600
№ КоличестСуммарная длина СуммарнаКоличествКоличествПроизводЗатраты
картыво резоврезов м я длина о плит в о пакетовитель-новремени
раскрв карте рабочегораскраивав сть на 1000
оя раскроя хода м емом минимальнпакетовизделий
nрез Lрез Lр.х nп.п nпак П t
9 3500×3 0576×6 18456 3 4 895 3799
17 1750×3 1193×2 24964 3 4 662 5136
24 1750×2 0434×1233300 3 1 496 1714
Т = 7135 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
2.3. Расчет калибровально-шлифовального станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
Производительность станка рассчитывается по формуле:
– коэффициент использования фонда времени станка = 065 [2 с.
] – по аналогии с линией МКШ-1;
U – скорость подачи щитов на линии U = 9 ммин по технической
характеристике станка.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.3.
Пояснения к заполнению табл. 3.3.
Графы 2 – 4 табл. 3.3 заполняются в соответствии с графами 1 и 5
В графе 5 приводятся значения рассчитанные по формуле (3.15).
Графа 6 заполняется в соответствии с табл. 1.1.
Графа 7 табл. 3.3 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 2.4.
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1)
величина Б равна 2 % [1 с. 486].
В строках 13 – 18 табл. 3.3 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3; 4; 6 – 9 раздела 3.1.
Расчет станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
№ Наименование детали Размеры ПроизводиКол-во КратнЗатраты
пп заготовки мм тельностьдеталей ость времени на
Стенка боковая 1708 575 1840 2 1 1109
Перегородка 1708 575 1840 2 1 1109
Стенка 1784 575 1768 2 1 1154
Перегородка 864 573 3299 1 1 309
Стенка жесткости 1784 575 1768 1 1 577
Полка 858 552 3314 2 1 616
Полка 552 434 4661 3 1 657
Дверь 1738 454 1810 2 1 1127
Дверь 1160 452 2579 2 1 791
Стенка ящика 894 580 3205 3 3 318
Стенка продольная 1706 456 1840 2 4 277
Стенка поперечная 480 341 5162 3 3 198
Т = 5522 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
2.4. Расчет станков для раскроя шпона QFS 800 и EFS 3200L
Производительность станка П (полос шпона в час) определяется по одной
и той же формуле для QFS 800 и EFS 3200L:
П = 3600 nл Кд (3.16)
где nл – число листов шпона в раскраиваемом пакете определяемое по
где Н – высота пакета Н = 30 мм [1 с. 53];
– толщина шпона = 08 мм (см. графу 6 табл.
4); т. обр. nл = 37;
t0 – цикл обрезки одной стороны пакета t0 = 4 с [1 с. 328];
Z – число резов по периметру Z = 2 (считаем что каждая полоса шпона
обрезается с двух поперечных сторон на QFS 800 и с двух продольных
сторон на EFS 3200L);
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 09 [1 с.
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 025.
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на раскрой полос
шпона для облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по
формуле аналогичной формуле (3.1):
t 1000 n nобл nп.·100 + Б (3.18)
где ZД ZШ – кратности щитовых заготовок для которых рассчитываются
полосы шпона (по длине и ширине соответственно);
n – количество данных деталей в изделии;
nобл – количество облицовок в одной детали nобл= 2;
nп. шп – число полос шпона в облицовке;
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.4.
Расчет станков QFS 800 и EFS 3200L
№ Наименование детали Размеры полосПроизв-Число КоличесКратнЗатраты
пп шпона мм сть полос тво ость времени
полос шпона в деталейзаготна 1000
шпоначоблицовкв овки изделий
Тэф = 3961 ч. ( рем = 097 [2 с. 50])
Т = 2890 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.4.
Графы 2 – 4 табл. 3.4 заполняются в соответствии с графами 1 и 7
В графе 5 приводится значение рассчитанное по формуле (3.16).
В графе 6 приводятся значения взятые из табл. 2.3.
Графа 7 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 8 табл. 3.4 заполняется в соответствии с графой 7 табл. 2.4.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.18)
величина Б равна 5 % [1 с. 486].
В строках 13 – 18 табл. 3.4 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3; 4; 6 – 9 раздела 3.1. По результатам расчета
принимаем один станок QFS 800 и один EFS 3200L.
2.5. Расчет станка для ребросклеивания шпона FW 1150 SH
Производительность станка П (облицовок в час) определяется по
П = 60 U Кд Км (3.19)
где U – скорость подачи; по технической характеристике может составлять
до 30 ммин принимаем для расчетов U = 20 ммин;
nп. шп – число полос шпона в облицовке приведено в табл. 2.3;
Кд – коэффициент использования рабочего времени принимаем Кд = 09;
Км – коэффициент использования машинного времени принимаем Км =
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на изготовление
облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле
t = 1000 n ·100 + Б (3.20)
данные облицовки (по длине и ширине соответственно);
n – количество деталей с данными облицовками в изделии;
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.5.
Расчет станка FW 1150 SH
№ Наименование детали Размеры Число ПроизводКоличесКратнЗатраты
п заготовки полос ительноство ость времени
п облицовки шпона вть деталейзаготна 1000
мм облицовоблицовов овки изделий
Т = 12724 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.5.
Графы 2 – 4 табл. 3.5 заполняются в соответствии с графами 1 и 8
Графа 5 заполняется в соответствии с графой 9 табл. 2.3.
В графе 6 приводятся значения рассчитанные по формуле (3.19).
Графа 8 табл. 3.5 заполняется в соответствии с графой 8 табл. 2.4.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.20)
величина Б равна 5 % [1 с. 486 или 6 с. 126].
В строках 13 – 18 табл. 3.5 записаны значения рассчитанные по пп. 3;4;6-
2.6. Расчет линии облицовывания пластей щитов АКДА-4938-1
Производительность линии П рассчитывается по формуле [2 c. 38-40]:
где – коэффициент использования фонда времени линии = 075 [2 с.
nxy – количество пакетов умещающихся на плите пресса за одну
запрессовку; рассчитывается по формуле:
ny – количество рядов пакетов по длине плиты пресса. Если
заготовки располагаются поперек плит пресса (т.е. длина
заготовки располагается вдоль ширины плиты пресса) что
бывает почти всегда то величины nx и ny вычисляют по
где L – длина плиты пресса L = 3300 мм;
В – ширина плиты пресса В = 1800 мм;
b – ширина заготовки облицовки мм;
x y – расстояние от кромки плиты пресса до кромки
пакета а также расстояние между пакетами по
ширине и длине плиты пресса. Минимальные
значения x = y = 50 мм.
Если заготовки располагаются вдоль плит пресса (т.е.
длина заготовки располагается вдоль длины плиты пресса)
что бывает при длине заготовок более 1800 мм то величины
nx и ny вычисляют по формулам:
Полученные по этим формулам значения округляются до
ближайшего меньшего целого числа и только после этого
подставляются в формулу (3.22)
Т – продолжительность цикла работы линии мин. Продолжительность
цикла работы линии может быть обусловлена длительностью цикла
работы пресса tц.пр или продолжительностью сборки комплекта пакетов
для загрузки в пресс tц.сб. Продолжительность цикла работы линии
принимается равной большей величине.
При облицовывании натуральным шпоном толщиной 08 мм tц.пр = 13
Величина tц.сб рассчитывается по формуле:
tц.сб=tшт nxy (3.27)
где tшт – продолжительность сборки одного пакета (штучное
время) с. При укладке пакетов в один ряд по ширине плиты
пресса tшт = 6-7 с при укладке в два и более рядов tшт =
После определения продолжительности циклов работы пресса tц.пр и
сборки пакетов tц.сб сравнивают полученные результаты и большую
величину принимают за продолжительность цикла работы линии Т.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.6.
Пояснения к заполнению табл. 3.6.
Графы 2 – 4 табл. 3.6 заполняются в соответствии с графами 1 и 9
Расчет линии АКДА-4938-1
№Наименование детали Размер
Т = 8098 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графах 5 и 6 приводятся значения рассчитанные по формулам (3.23) и
(3.24) соответственно (кроме строк № 3 и 5). Для строк № 3 и 5 значения
рассчитывались по формулам (3.25) и (3.26) соответственно. Значения nx в
графе5 в строках № 1 2 9 11 получились меньше единицы. Однако длина
заготовок (1733 и 1764 мм) умещается на ширине плиты пресса (1800мм).
Поэтому значение nx округлено в большую сторону (до единицы).
Значения указанные в графе 8 рассчитаны по формуле (3.27). Величина
tшт принята равной 4 с для 7-й и 12-й строк. В остальных случаях tшт = 6 с.
В графе 9 указан цикл работы линии.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.21).
Графа 11 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 12 табл. 3.6 заполняется в соответствии с графой 9 табл. 2.4.
В графе 13 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1)
В строках 13 – 18 табл. 3.6 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1.
2.7. Расчет плоскошлифовального станка MFA Q L L L
Производительность станка П (штч) рассчитывается по формуле:
где U – скорость подачи щитов по технической характеристике станка может
составлять до 15ммин для расчетов выбираем U = 12 ммин;
– коэффициент использования фонда времени станка; ориентируясь на
отечественную линию шлифования МШП-3 принимаем для 4 переналадок в
смену = 058 [2 с.22];
n1 – количество пластей щита подлежащих шлифованию в нашем случае
для всех щитов n1 = 2;
l – межторцовый разрыв l = 03 м [2 с. 29].
Переменные величины и результаты расчетов занесены в табл. 3.7.
Расчет линии MFA Q L L L
№ Наименование детали Размеры ПроизводКоличестКратноЗатраты
п заготовки ммительносво сть времени
п ть штчдеталей заготона 1000
Стенка боковая 1692 560 1048 2 1 1947
Перегородка 1692 560 1048 2 1 1947
Стенка горизонтальная1770 560 1009 2 1 2022
Перегородка горизонт.850 560 1816 1 1 562
Стенка жесткости 1766 560 1011 1 1 1009
Полка 846 540 1822 2 1 1120
Полка 422 540 2892 3 1 1058
Дверь 1724 440 1032 2 1 1976
Дверь 1148 440 1442 2 1 1415
Стенка ящика 882 566 1766 3 3 578
Стенка продольная 1692 440 1048 2 4 487
Стенка поперечная 468 329 2719 3 3 375
Т = 9712 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.7.
Графы 2 – 4 табл. 3.7 заполняются в соответствии с графами 1 и 11
Графа 5 – расчет производительности ведется по формуле (3.28).
Графа 6 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 7 табл. 3.7 заполняется в соответствии с графой 11 табл. 2.4.
В строках 13 – 18 табл. 3.7 записаны значения рассчитанные в
2.8. Расчет круглопильного станка WA 6
Производительность станка П (кратных заготовок в час) рассчитывается
П = 60 U Кд Км (3.29)
где U – скорость подачи при ручной подаче принимаем U = 12 ммин;
Км – коэффициент использования машинного времени принимаем Км = 04;
ZШ – кратность заготовки по ширине до обработки на WA 6 принимается
по графе 11 табл. 2.4 т.к. в графе 12 табл. 2.4 указаны размеры
после обработки на WA 6. Следует отметить также что фактическая
ширина пропила составляет не 4 мм как было взято в расчете
припусков а 32 мм. Поэтому последнюю заготовку нужно тоже
опиливать «по краешку» и поэтому в знаменателе формулы стоит «ZШ»
а не «(ZШ – 1)». Так сделано с той целью чтобы ширина последней
заготовки была точно такой же как и ширина всех предыдущих
однократных заготовок выпиленных из многократной заготовки.
Результаты расчетов сведены в табл. 3.8.
Пояснения к заполнению табл. 3.8.
Графы 2 – 4 табл. 3.8 заполняются в соответствии с графами 1 и 11
В графе 5 указывается кратность заготовки перед ее раскроем (см.
графу 11 табл. 2.4).
Графа 6 – расчет производительности ведется по формуле (3.29).
В строках 4 – 9 табл. 3.8 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1. Загрузка оборудования ниже 50 %
поэтому станок можно перевести на односменную работу при этом его загрузка
№Наименование детали Размеры Кратность Произв-Кол-во Затраты
п заготовки до сть д-лей в времени на
мм обработки штч изделии 1000
Стенка ящика 882 566 3 980 3 1041
Стенка продольная 1692 440 4 383 2 1332
Стенка поперечная 468 329 3 1846 3 553
Т = 1960 ч (Qгод =67000– см. строку 15 табл. 3.1)
2.9. Расчет станка для одностороннего облицовывания
Производительность станка П (заготовок в час) рассчитывается по
где U – скорость подачи щитов по технической характеристике FL-330 U =
– коэффициент использования фонда времени станка = 070 [2
с.22] – ориентируясь на имеющиеся данные по аналогичному
отечественному станку МОК 3;
nкр – число кромок готовой детали облицованных на FL-330;
l – межторцовый разрыв l = 05 м.
Переменные величины и результаты расчетов приведены в табл. 3.9.
Пояснения к заполнению табл. 3.9.
Графы 2 – 4 табл. 3.9 заполняются в соответствии с графами 1 и 13
Расчет станка FL-330
№Наименование Р-ры Параметры кромок ПроизвоКоличесКратнЗатраты
пдетали заго-товоблицованных на дительнтво ость времени
ки мм FL-330 ость деталейзаготна 1000
п штч в овки изделий
Т = 2305 ч (Qгод =67000– см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 5 указывается число кромок деталей облицовываемых на FL-330.
У стенки поперечной в строке 3 всего одна облицованная кромка (нижняя на
сборочном чертеже) остальные кромки не облицованы т.к. они вплотную
примыкают к другим щитовым деталям изделия. Кромка облицовывается на станке
У стенки продольной в строке 2 облицованы три кромки (одна продольная
нижняя и две поперечных). Однако только одна (продольная) из этих трех
кромок облицовывается на станке FL-330. Поперечные кромки облицованы ранее
на линии HOMAG KFL 525526 когда деталь находилась в составе кратной
заготовки. Поэтому в графе 5 для стенки продольной также указана единица.
У стенки ящика накладной в строке 1 облицованы все 4 кромки. Однако на
станке FL-330 облицовываются только продольные кромки (поперечные
облицованы ранее на линии HOMAG KFL 525526). Поэтому в графе 5 для
накладной стенки ящика указывается – 2.
В графе 6 указывается суммарная длина только тех кромок которые
облицовываются на FL-330. Например для стенки ящика накладной lкр = 882×2
Графа 7 – расчёт производительности ведётся по формуле (3.30).
Графа 8 заполняется в соответствии с табл. 1.1.
Графа 9 табл. 3.9 заполняется в соответствии с графой 13 табл. 2.4.
Графа 10 – расчёт по формуле (3.1) где Б = 2 % [1 с. 486] ZД = ZТ =
Значения остальных членов формулы (3.1) приведены в графах 7 – 9 табл.
Строки 4 – 9 табл. 3.9 – расчёт в соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела
2.10. Расчет многошпиндельного присадочного станка WT-216
Производительность станка П (штч) определяется по формуле:
где Тц – продолжительность цикла обработки одного щита; Тц =5 – 12 с;
nуст – число установок необходимых для обработки одного щита;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 08.
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.10.
Расчет станка WT-216
№ Наименование детали Размер
Т = 4650 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.10.
Графы 2 – 4 табл. 3.10 заполняются в соответствии с графами 1 и 14
В графе 5 записывается продолжительность цикла обработки одного щита
за одну установку. Продолжительность выбирается в пределах 5 – 12 с исходя
из того что чем больше размеры щита и количество высверливаемых отверстий
тем больше продолжительность цикла обработки.
В графе 6 указано число установок для обработки одного щита. При
определении числа установок следует иметь в виду что за одну установку
можно высверлить не более четырех рядов отверстий в пласти. Если щит имеет
от 5 до 8 рядов отверстий то они высверливаются за 2 установки. В нашем
изделии в пластях всех щитов не более 4 рядов отверстий поэтому их можно
высверлить за 1 установку. Однако детали в строках 1 и 5 имеют
пересекающиеся круглые гнезда под стяжки. Высверливать эти гнезда
одновременно т.е. за одну установку нельзя во избежание поломки сверл.
Поэтому данные детали обрабатываются за две установки. Нижняя
горизонтальная стенка (строка 4) имеет гнезда на обеих пластях а на WT-216
за одну установку можно высверливать гнезда только в одной пласти поэтому
данная деталь также обрабатывается за две установки. Вертикальная
перегородка (строка 2) имеет как пересекающиеся гнезда так и гнезда в
обеих пластях и может быть обработана также за две установки. Остальные
детали обрабатываются за одну установку.
Графа 7 – расчет производительности ведется по формуле (3.31).
Графа 8 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 9 табл. 3.10 заполняется в соответствии с графой 14 табл. 2.4.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1)
В строках 9 – 14 табл. 3.10 записаны значения рассчитанные в
2.11. Расчет сверлильно-присадочного станка WT-21
Производительность станка П (штч) определяется так же как для
станка WT-216 по формуле(3.31). Переменные величины и результаты расчетов
представлены в табл.3.11.
Пояснения к заполнению табл. 3.11.
Графы 2 – 4 табл. 3.11 заполняются в соответствии с графами 1 и 15
В графе 5 указано число установок для обработки одной детали. В
продольной стенке (строка2) выбирается три ряда гнезд (в пласти) под
шканты для соединения с тремя поперечными стенками коробки основания. В
поперечной стенке (строка 3) выбирается по одному ряду гнезд в каждой
короткой кромке (для соединения с продольными стенками с помощью шкантов)
а также один ряд гнезд в одной длинной кромке (для соединения коробки
основания с нижней горизонтальной стенкой шкафа с помощью шкантов) т.е.
получается тоже 3 установки.
В графе 6 записывается продолжительность цикла обработки одной детали
из размеров деталей и возможности высверливания нескольких рядов отверстий
без переналадки станка. Например все три ряда отверстий в продольной
стенке можно высверлить без переналадки станка используя откидные упоры.
При этом после высверливания 1-го и 2-го рядов отверстий деталь не нужно
откладывать на подстопное место за счет чего сокращается средняя
продолжительность цикла высверливания каждого ряда отверстий.
Т = 2776 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 9 табл. 3.11 заполняется в соответствии с графой 15 табл. 2.4.
В строках 4 – 9 табл. 3.11 записаны значения рассчитанные в соответствии
с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1.
3. Расчет оборудования для изготовления брусковых
и щитовых деталей из массивной древесины
3.1. Расчет станка для поперечного раскроя досок TR 600
Расчет производительности станка (любого не только TR 600) можно
осуществлять по нормативам времени (если они известны) по формуле:
П = 100 nраб (3.32)
где nраб – норма обслуживания оборудования (число рабочих);
Топ.100 – оперативное время на обработку (получение) 100 заготовок на
данном виде об-ния чел·ч;
Кд – коэффициент использования рабочего времени рассчитывается по
где Тпер – продолжительность регламентированных перерывов %.
Величина Тпер является суммой нормативов времени на
подготовительно-заключительную работу Тп. з на
обслуживание рабочего места Торг.. тех на отдых и
личные надобности Тотд.. л .
Значения nраб Топ.100 Тпер можно выбрать из «Единого сборника
нормативов времени в производстве мебели» [3; 4; 5]. Значения nраб и
Топ.100 приведены также в [2].
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на получение
отрезков для каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле
t = 1000 n nСК·100 + Б (3.34)
где ZД ZШ – кратности щитовых или брусковых заготовок для которых
рассчитываются данные отрезки (по длине и ширине
ZШ – количество черновых брусковых заготовок получаемых из одного
отрезка (кратность отрезка по ширине);
n – количество деталей в изделии;
nСК – количество брусков в клееной щитовой заготовке которая
будет изготовлена из данных отрезков;
Б – величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе
их обработки (принимается по [6 с. 125 – 126 или 1 с. 485 – 486])
Переменные величины и результаты расчетов для станка TR 600 приведены в
Расчет станка TR 600
№НаименованРазмеры отрезков послеОператПроизводКол-во КратностЗатраты
пие детали раскроя ивное ительносдеталейи и времени
времять в количестна 1000
п чел·ч отрезковизделииво изделий
Т = 2383 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.12.
Графы 2 – 5 табл. 3.12 заполняются в соответствии с графами 1 и 5
В графе 6 указана приблизительная площадь поперечного сечения
отрезка рассчитанная исходя из ширины необрезной доски около 10 см
(100мм) и толщины 21 см (211 мм) и 31 см (307мм). Площадь поперечного
сечения необходимо знать для определения величины Топ.100.
В графе 7 записывается величина Топ.100 определяемая по нормативным
данным [2 с. 135] (поперечный индивидуальный раскрой пиломатериалов на
станках с гидравлической подачей). Топ.100 зависит от заданной длины
заготовки (см. графу 3 табл. 3.12) породы древесины (лиственная – см.
табл.1.1) и площади сечения заготовки (см. графу 6 табл. 3.12).
Графа 8 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32). Для
станка TR 600 принимаем nраб = 2 [2 с. 135] Тпер = 205 % [3 с.60] (для
четырех переналадок в смену при использовании дисковой пилы из
легированной стали). Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33)
составляет: Кд = 083.
Графа 9 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 10 табл. 3.12 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 2.7.
В графе 11 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) на
основании данных приведенных в графах 8 – 10 табл. 3.12. Если значения
величин ZШ nСК и ZД в графе 10 не указаны то в формулу (3.34) вместо них
подставляется единица. Величина Б равна 5 % [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 6 – 11 табл. 3.12 записаны значения рассчитанные в
3.2. Расчет станка для продольного раскроя отрезков J 250
Переменные величины и результаты расчетов для станка J 250 приведены
№Наименование Размеры ПроизводиКоличеКратности и Затраты
пдетали раскраиваемытельностьство количество брусков времени
х отрезков деталев щите на 1000
п отрезков й в изделий
Брусок направл. 1051 211 5939 6 ZШ = 5; ZД = 2; ZШ041
Штанга 867 307 7199 2 ZД = 2; ZШ = 4 036
Ст. ящика 1089 211 5731 6 nСК = 4; ZД = 2; 594
Ст. ящика 873 211 7149 3 nСК = 4; ZШ = 37 476
Ст. ящика задняя873 211 7149 3 nСК = 4; ZШ = 4 441
Тэф = 3880 ч. ( рем = 095 [2 с. 32])
Т = 1064 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.13.
Графы 2 – 4 табл. 3.13 заполняются в соответствии с графами 1 и 5
табл. 2.7 т.к. расчет ведется по размерам отрезков поступающих на станок
Графа 5 – Производительность П (количество раскраиваемых отрезков в
час) рассчитывается как
где U– скорость подачи заготовок для обработки бука можно принять U = 15
Кд – коэффициент использования рабочего времени. Для многопильных
станков Тпер = 368 % [3с.60] (для четырех переналадок в смену при
использовании дисковых пил из легированной стали). Величина Кд
рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 073;
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 095 [1
Графа 7 табл. 3.13 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 2.7
т.к. расчет ведется по размерам и кратностям заготовок до продольного
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) на
основании данных приведенных в графах 5 – 7табл. 3.13. Если значения
величин ZШ nСК и ZД в графе 7 не указаны то в формулу (3.34) вместо них
подставляется единица. Величина Б равна 5% [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 6 – 11 табл. 3.13 записаны значения рассчитанные в
Загрузка станка J 250 меньше 50 % поэтому станок можно перевести на
односменную работу при этом его загрузка составит 54 %.
3.3. Расчет фуговального станка S 510
Переменные величины и результаты расчетов для станка S 510 приведены
№Наименование Размеры черновых ОператПроизв-Кол-вКратности иЗатраты
пдетали брусковых ивное сть о количество времени
заготовок времязаготовдеталбрусков на 1000
п чел·ч ок в ей в в щите изделий
Т = 8523 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.14.
Графы 2 – 5 табл. 3.14 заполняются в соответствии с графами 1 и 7
В графе 6 записывается величина Топ.100 определяемая по нормативным
данным [4 с. 39–42] для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.14)
ширины заготовки (см. графу 4 табл. 3.14) толщины заготовки (см. графу 5
табл. 3.14) и породы древесины (лиственная – см. табл. 1.1).
Графа 7 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32).
Для станка S 510 nраб = 1 [4 с. 39] Тпер = 234 % [4 с.123] (для одной
переналадки в смену при использовании ножей из легированной стали).
Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 081.
Графа 9 табл. 4.16 заполняется в соответствии с графой 7 табл. 2.7.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) (ZШ
из формулы исключается) на основании данных приведенных в графах 7 – 9
табл. 3.14. Б = 5% [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 6 – 11 табл. 3.14 записаны значения рассчитанные в
3.4. Расчет четырехстороннего продольно-фрезерного станка Beaver-515
Переменные величины и результаты расчетов для станка Beaver-515
приведены в табл. 3.15.
Пояснения к заполнению табл. 3.15.
Графы 2 и 3 табл. 3.15 заполняются в соответствии с графами 1 и 8
Графа 4 – расчет производительности выполняется по формуле [1 с. 307
П = 60 U Кд Км (3.36)
где U– скорость подачи заготовок принимаем U = 15 ммин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 08 [1 с. 307
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 09 [1 с. 307
Графа 5 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 6 табл. 3.15 заполняется в соответствии с графой 7 табл. 2.7
т.к. расчет ведется по размерам и кратностям заготовок до их обработки на
В графе 7 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) на
основании данных приведенных в графах 4 – 6 табл. 3.15. Величина Б равна
% [6 с. 125 или 1 с. 486].
Расчет станка Beaver-515
№Наименование Длина Произв-стКол-во Кратности и Затраты
пдетали черновых ь д-лей вколичество времени на
брусковых заготовокизделиибрусков в 1000
п заготовок ммв час щите изделий
Брусок направл. 1051 6166 6 ZШ = 5; ZД = 102
Штанга 867 7474 2 ZД = 2 140
Ст. ящика 1089 5950 6 nСК = 4; ZД =2118
Ст. ящика 873 7423 3 nСК = 4 1697
Ст. ящика задняя873 7423 3 nСК = 4 1697
Тэф = 3675 ч. ( рем = 090 [2 с. 51])
Т = 3855 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В строках 6 – 11 табл. 3.15 записаны значения рассчитанные в
3.5. Расчет ваймы веерной ИУ-16
Переменные величины и результаты расчетов для ИУ-16 приведены в табл.
Пояснения к заполнению табл. 3.16.
Графы 2 – 5 табл. 3.16 заполняются в соответствии с графами 1 и 8 и 9
№Наименование Размеры склеенных ПроизводитКоличестКратносЗатраты
пдетали щитовых заготовок ельность во ть времени
заготовок деталей щитовыхна 1000
п в час в заг-к изделий
Т = 8319 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 6 – расчет производительности выполняется по формуле :
где Тц– цикл набора одной щитовой заготовки мин. Тц пропорционален
количеству брусков (nСК) в клееной заготовке и определяется из
расчета 10 с на один брусок т.е. при
nСК = 4 цикл Тц = 40 с = 067 мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 085.
Графа 8 табл. 3.16 заполняется в соответствии с графой 9 табл. 2.7.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 6 – 8 табл. 3.16. В формулу (3.1)
вместо неуказанных в табл. 3.16 значений ZШ ZД и ZТ подставляется единица.
Величина Б равна 5 % [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 4 – 9 табл. 3.16 записаны значения рассчитанные в
3.6. Расчет рейсмусового станка D 630
Переменные величины и результаты расчетов для станка D 630 приведены
Пояснения к заполнению табл. 3.17.
Графы 2 – 4 табл. 3.17 заполняются в соответствии с графами 1 и 10
Графа 5 – расчет производительности выполняется по формуле [1 с. 307
П = 60 U Кд Км (3.38)
где U– скорость подачи заготовок принимаем U = 10 ммин;
m – число проходов через станок; так как фрезеруются 2 пласти – m =
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 085 [1
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 07 [1
Графа 7 табл. 3.17 заполняется в соответствии с графой 10 табл. 2.7.
№Наименование деталиРазмеры Произв-Кол-во КратностьЗатраты
п заготовок сть д-лей вщитовых времени на
штч изделиизаготовок1000
Стенка ящика 1089 1446 1639 6 ZД = 2 1922
Стенка ящика 873 1446 2045 3 1540
Стенка ящика задняя873 1286 2045 3 1540
Тэф = 3880 ч. ( рем = 095 [2 с. 51])
Т = 3351 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 5 – 7 табл. 3.17. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.17 записаны значения рассчитанные в соответствии
3.7. Расчет фуговального станка S 510 для обработки кромки
Переменные величины и результаты расчетов для фугования кромки на
станке S 510 приведены в табл. 3.18.
№Наименование Размеры заготовок ОператПроизв-Кол-во КратносЗатраты
пдетали ивное сть деталейть времени
времязаг-к вв щитовыхна 1000
п чел·ч час изделиизаг-к изделий
Т = 1654 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.18.
Графы 2 – 5 табл. 3.18 заполняются в соответствии с графами 1 и 11
В графе 6 записывается величина Топ.100 устанавливаемая по
нормативным данным [4 с. 43–48] для аналогичных отечественных станков.
Топ.100 определяется для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.18)
ширины заготовки (см. графу 4 табл. 3.18) толщины заготовки (см. графу 5
табл. 3.18) и породы древесины (лиственная – см. табл. 1.1).
Для станка S 510 nраб = 1 [4 с. 43] Тпер = 234 % [4 с.123] (для одной
Графа 9 табл. 3.18 заполняется в соответствии с графой 11 табл. 2.7 т.к.
расчет ведется по размерам и кратностям заготовок до их обработки на S 510.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 7 – 9 табл. 3.18. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.18 записаны значения рассчитанные в соответствии
с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1. Учитывая неполную загруженность аналогичных
станков (S 510) на операции фрезерования черновых заготовок (см. табл.
14) можно перенести операцию фугования кромок на эти не полностью
загруженные станки. Тогда расчетное количество всех фуговальных станков
станет равным 252 а загрузка каждого из трех станков возрастет с 70 до
3.8. Расчет торцовочного станка TR 350
Переменные величины и результаты расчетов для точного торцевания в
размер по длине приведены в табл. 3.19.
Пояснения к заполнению табл. 3.19.
Графы 2 – 5 табл. 3.19 заполняются в соответствии с графами 1 и 12
Расчет станка TR 350
№Наименование Размеры заготовок перед ОператПроизвКол-вКратноЗатраты
пдетали раскроем ивное одитело сть времени
времяьностьдеталперед на 1000
п чел·ч штчей в раскроизделий
Т = 3266 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 6 указана площадь поперечного сечения заготовки рассчитанная
по ширине и толщине (см. графы 4 и 5 табл. 3.19). Площадь поперечного
данным [4 с. 31 32] на аналогичное отечественное оборудование для
заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.19) породы древесины
(лиственная – см. табл. 1.1) и площади сечения заготовки (см. графу 6 табл.
19). Для определения величины Топ.100 длина заготовки и площадь сечения
округляются до ближайшего большего значения приведенного в таблице
нормативных данных [4 с. 31 32]. Например длина 1089 мм округляется до
00 мм а сечение 177см2 до 20 см2. По этим величинам для лиственных
пород древесины находим [4 с. 32] оперативное время Топ.100 = 0340
чел·ч. Это время учитывает 2 поперечных реза (торцевание). Каждый
дополнительный рез (при получении одинарных заготовок из кратной)
увеличивает это оперативное время на 40 % т.е. Топ.100 = Топ.100 + 04
Топ.100 (ZД – 1). Для нашего примера получаем Топ.100 = 0340 +
×0340×(2 – 1) = 0476 (чел·ч). и записываем это значение в графу 7
Графа 8 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32).
Для станка TR 350 при точном торцевании заготовок nраб = 1 [4 с. 31] Тпер
= 205 % [4 с.123] (для четырех переналадок в смену при использовании
дисковой пилы из легированной стали). Величина Кд рассчитанная по формуле
(3.33) составляет: Кд = 083.
Графа 10 табл. 3.19 заполняется в соответствии с графой 11 табл. 2.7.
В графе 11 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 8 – 10 табл. 3.19. Величина Б равна
В строках 6 – 11 табл. 3.19 записаны значения рассчитанные в
3.9. Расчет шипорезного станка ШПК-40
Переменные величины и результаты расчетов для ШПК-40 приведены в
Пояснения к заполнению табл. 3.20.
Графы 2 – 5 табл. 3.20 заполняются в соответствии с графами 1 и 14
№Наименование деталиРазмеры заготовокОперативПроизвКол-во Затраты
п мм ное -сть д-лей ввремени на
время штч изделии1000
Тэф = 3880 ч. ( рем = 095 [2 с. 50])
Т = 2908 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
данным [4 с. 83–86] для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.20)
ширины заготовки (см. графу 4 табл. 3.20) толщины заготовки (см. графу 5
табл. 3.20) и породы древесины (лиственная – см. табл. 1.1).
Для станка ШПК-40 nраб =
= 1 [4 с. 83] Тпер = 853 % [4 с.123] (для 4 переналадок в смену при
использовании фрез из легированной стали). Величина Кд рассчитанная по
формуле (3.33) составляет: Кд = 054.
основании данных приведенных в графах 7 – 8 табл. 3.20. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.20 записаны значения рассчитанные в
3.10. Расчет фрезерного станка Т 1000 L
В курсовом проекте на станке Т 1000 L выполняется пять видов работ:
фрезерование клееных заготовок в размер по ширине фрезерование паза под
дно в боковых и передней стенках ящика фрезерование паза для направляющего
бруска в боковых стенках собранного корпуса ящика фрезерование штаба
(закругления) на конце направляющего бруска фрезерование профиля штанги.
Фрезерование клееных заготовок в размер по ширине производится
одновременно у нескольких заготовок уложенных в шаблон; шаблон перемещают
относительно фрезы прижимая его к упорному кольцу. Фрезерование штаба
производится аналогично в другом шаблоне с использованием профильной
фрезы. Фрезерование пазов (и профиля) осуществляется при перемещении
заготовок по направляющей линейке относительно прорезной (или профильной)
Переменные величины и результаты расчетов для фрезерного станка Т
00 L приведены в табл.3.21.
Пояснения к заполнению табл. 3.21.
Графа 2 табл. 3.21 заполняются в соответствии с графой 1 табл. 2.7.
Графы 3 4 табл. 3.21 заполняются:
– для строк 1–3 в соответствии с графой 13 табл. 2.7;
– для строк 4–8 в соответствии с графой 16 табл. 2.7.
В графе 5 указывается сечение снимаемого слоя. При фрезеровании в
размер по ширине толщина заготовки составляет 126 мм толщина снимаемого
слоя 2 мм количество одновременно обрабатываемых заготовок – 2 штуки
получаем площадь 126×2×2 = 504 (мм). При фрезеровании паза под дно
сечение снимаемого слоя – 252 мм2 (глубина паза 63 мм высота паза 4 мм);
при фрезеровании паза под направляющий брусок – 112 мм2 (глубина паза 7 мм
высота паза 16 мм); при фрезеровании профиля штанги – ориентировочно 100
мм2 (толщина штанги 206 мм средняя толщина снимаемого слоя около 4– 5
В графе 6 записывается величина Топ.100 определяемая по
нормативным данным [4 с. 62–69] на аналогичное отечественное оборудование
для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.21) сечения снимаемого
слоя (см. графу 5 табл. 3.21) и породы древесины (лиственная – см. табл.
К величине Топ.100 в строке 6 применен коэффициент 11 учитывающий
громоздкость корпуса ящика.
Расчет станка Т 1000 L
№Наименование Размеры заготовок ОператПроизвоКол-во Затраты
пдетали сборочной ивное дительндеталейвремени
единицы времяость в на 1000
п чел·ч штч изделииизделий
Стенка ящика боковая
Ст. ящика боковая в собранном корпусе ящика
Брусок направляющий
Т = 8771 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 7 – расчет производительности при фрезеровании профиля и пазов
выполняется по формуле (3.32). Для станка Т 90 1 при фрезеровании в размер
по ширине (строки 1–3) nраб = 2 [4 с. 66] на остальных видах работ nраб =
[4 с. 62]. Величина Тпер = 584 % [4 с.123] (для 4 переналадок в
смену при использовании фрез из легированной стали). Величина Кд
рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 063.
Расчет производительности при фрезеровании штаба на направляющем
бруске выполняется по формуле:
где Тц– средний цикл обработки одного бруска; исходя из количества
брусков в закладке – 20 штук и продолжительности цикла работы 30с
(при участии двух рабочих) получаем Тц = 15 с;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 063.
основании данных приведенных в графах 7 и 8 табл. 3.21. Величина Б равна 5
В строках 9 – 14 табл. 3.21 записаны значения рассчитанные в
3.11. Расчет сверлильного станка СВП-2
Переменные величины и результаты расчетов для станка СВП-2 приведены
Пояснения к заполнению табл. 3.22.
Графы 2 и 3 табл. 3.22 заполняются в соответствии с графами 1 и 15
Графа 4 – глубина сверления равна ширине детали (см. графу 15 табл.
В графе 5 указывается количество отверстий по чертежу.
данным [2 с.137] по данным приведенным в графах 3 – 5 табл. 3.22.
№Наименование детали
Т = 1812 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Для станка СВП-2 nраб = 1 [2 с. 137] Тпер = 218 % [4 с.123] (для 4
переналадок в смену при использовании сверл из легированной стали).
Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 082.
основании данных приведенных в графах 7 – 9 табл. 3.22. Величина Б равна 5
В строках 2 – 7 табл. 3.22 записаны значения рассчитанные в соответствии
с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1. Загрузка станка СВП-2 меньше 50 % поэтому
станок можно перевести на односменную работу при этом его загрузка
3.12. Расчет шлифовального станка ШлПС-6М
Переменные величины и результаты расчетов для шлифовального станка
ШлПС-6М приведены в табл. 3.23.
Пояснения к заполнению табл. 3.23.
Графы 2 – 4 табл. 3.23 заполняются в соответствии с графами 1 и 17
В графе 5 указывается площадь шлифования получаемая перемножением
значений в графах 3 и 4 табл. 3.23 с переводом из «мм2» в «м2».
Расчет станка ШлПС-6М
№Наименование Размеры заготовок ОперативПроизвКол-во Затраты
пдетали -ное -сть д-лей ввремени
время штч изделиина 1000
Т = 7512 ч (Qгод =67000– см. строку 15 табл. 3.1)
данным [2 с. 139] для заданной площади шлифования (см. графу 5 табл. 3.23)
и заданного количества шлифуемых сторон заготовки (в нашем случае – 2) при
двухразовом шлифовании. Топ.100 находится по [2 с.139] как сумма
оперативных времен на первое и второе шлифование с двух сторон.
Для станка ШлПС-6М nраб= 1 [2 с. 139] Тпер = 197 % [5 с.157] (для
одной переналадки в смену). Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33)
составляет: Кд = 084.
В графе 9 записываются значения рассчитанные по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 7 8 табл. 3.23. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.23 записаны значения рассчитанные в
3.13. Расчет шлифовального станка КSМ-2600
КSМ-2600 приведены в табл. 3.24.
Пояснения к заполнению табл. 3.24.
Графы 2 – 4 табл. 3.24 заполняются в соответствии с графами 1 и 18
В графе 5 указывается количество шлифуемых кромок. Шлифуем только
продольные кромки поэтому nкр = 2.
данным [2 с. 141] на аналогичное отечественное оборудование как сумма
оперативных времен на первое и второе шлифование двух кромок.
Например для боковой стенки ящика длиной 530 мм находим сначала по [2
с. 141] сумму оперативных времен на первое и второе шлифование одной кромки
при минимальной ширине щита. Эта сумма составляет 0522 чел·ч на 100
стенок. Шлифование 2-й кромки учтем коэффициентом 175. Тогда сумма
оперативных времен на первое и второе шлифование двух продольных кромок у
0 стенок составит 0522×175 = 0913 чел·ч. Это значение записываем в
строку 1 табл. 3.24.
Расчет станка КSМ-2600
Т = 10111 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 7 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32). Для
nраб = 1 [2 с. 141] Тпер = 154 % [5 с.156] (для одной переналадки в
смену). Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд =
основании данных приведенных в графах 7 8 табл. 3.24Величина Б равна 5 %
[6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 4 – 9 табл. 3.24 записаны значения рассчитанные в соответствии
3.14. Расчет шлифовального станка ШлДБ-6М
Переменные величины и результаты расчетов для шлифовального станка ШлДБ-
М приведены в табл. 3.25.
Пояснения к заполнению табл. 3.25.
Графы 2 – 5 табл. 3.25 заполняются в соответствии с графами 1 и 20
Расчет станка ШлДБ-6М
№Наименование деталиРазмеры заготовок ОператПроизводКол-воЗатраты
п ивное ительносд-лей времени
времять штчв на 1000
п чел·ч изделиизделий
Т = 4916 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 6 указывается площадь шлифования. Брусок направляющий шлифуем
с трех сторон длина каждой стороны 516 мм (графа 3 табл. 3.25) ширина
одной стороны 156 мм (графа 5 табл. 3.25) ширина двух других сторон – по
мм. Штангу шлифуем с четырех сторон причем при расчете площади
шлифования считаем что поперечное сечение штанги имеет форму
прямоугольника (в действительности поперечное сечение имеет скругленную
форму) размером 326×20 мм.
данным [4 с. 113 114] для заданной площади шлифования (см. графу 6 табл.
25) и заданного количества шлифуемых сторон заготовки. Для направляющего
бруска число шлифуемых сторон (три) учитывается коэффициентом 08 – см. [4
примечание 3 на с. 114]. Для штанги коэффициент учитывающий число
шлифуемых сторон не вводим принимая во внимание повышенную сложность
обработки профильных поверхностей. При двухразовом шлифовании. Топ.100
находится как сумма оперативных времен на первое и второе шлифование.
Графа 8 – расчет производительности для направляющего бруска и штанги
выполняется по формуле (3.32). Для станка ШлДБ-6М nраб=1 [4 с. 113]
Тпер = 143 % [4 с.124] (для одной переналадки в смену). Величина Кд
рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 087.
Расчет производительности при зачистке торцов ящика выполняется по
где Тц– средний цикл обработки ящика; считаем что на обработку каждого
угла затрачивается около 3 с. Тогда при обработке 8 углов и с учетом
затрат времени на перемещение ящика получим цикл обработки примерно
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 087.
В графе 10 записываются значения рассчитанные по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 8 9 табл. 4.27. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.25 записаны значения рассчитанные в
3.15. Расчет пневмоваймы для сборки ящиков
Для ящика со ср. высотой стенок около 150 мм и площадью около 045
м2 Топ.100 = 131 чел·ч [2 с. 144]. Производительность рассчитанная по
формуле (3.32) при nраб=1 [2 с. 144] и Кд = 09 (Тпер = 110 % [9
с.169]) составляет: П=687 каркасовчас. Количество ящиков в изделии
n=3 тогда по формуле (3.1) находим: t = =4585 ч.
Потребное количество станко-часов при годовой программе 67000 изделий
и составит: Т = 3072ч. Тогда при Тэф = 3961 ч (рем = 097) получим: mрасч
= 078; mпр = 1; Р = 78 %.
При расчете количества рабочих нужно иметь в виду что для
обеспечения бесперебойной работы пневмоваймы необходим еще один рабочий
который должен подбирать комплект стенок ящика и наносить клей на шипы и
4. Ведомость производственного оборудования
Результаты расчетов выполненных в разделе 3 сводим в табл. 3.26. В
данной таблице представлены также важнейшие технические характеристики и
цены оборудования. Для перевода цен в рубли были приняты следующие курсы:
= 25 руб. 1 = 35 руб.
Ведомость производственного оборудования
Наименование ПринятоеРазмеры Мощность ГабаритМасса Цена Стоимость Дополнительные
оборудования марка количестобрабатываемого электродвы кг единицы принятого характеристики
во материала мм игателейоборудо оборудовакол-ва
станков кВт вания ния об-ния
Раскройный центр 2 216×2 7567×ориентирориентиро3 500 000 Скорость подачи пил –
WN 600 (4400×4300) b – до 4300; ×7145 овочно вочно до 150 ммин; скорость
h – до 110 7500 50000 толкателей – до 60 ммин
2 b – до 1150; 382×2 73450 5 141 500 Скорость подачи –
Калибровально-шлифова h = 3 120 45 9 ммин
льный станок САLIBRA
Торцовочная 1 28 1430×610 ориентиро75 000
гильотина h шпона – до 2; × 600× вочно
QFS 800 h пачки – до 60 ×1650 3000
Гильотинные 1 77 4570×3900 ориентиро362 500
ножницы h пачки – до 80 ×1700× вочно
ЕFS 3200 L ×1740 14500
Ребросклеивающий 4 h = 04 30 055×4 2270×520 ориентиро850 000 Скорость подачи – 10 30
станок × 900× вочно ммин; вылет штатива –
FW 1150 SH ×1500 8500 1150 мм
Линия 3 3235×3 17700× 41700 ориентиро7 500 000 Размеры плит пресса –
облицовывания пластей b = 220 870; ×7000× вочно 3300×1800 мм
АКДА-4938-1 h = 10 50 ×2650 100000
Линия 1 b = 195 850; ориентиро ориентирориентиро8 000 000 Скорость подачи –
облицовывания кромок h = 12 40 вочно овочно вочно до 24 ммин
KFL 525526 120 40000 320000
Шлифовальный 3 b – до 1350 725×3 3540×6500 ориентиро4 500 000 Скорость подачи –
станок ×2300× вочно 3 15 ммин
MFA Q L L L ×2150 60000
Круглопильный 1 4 5710×ориентир 7700 269 500 Подача ручная
станок b – до 2600; ×3930 овочно
1 h заготовки – 92 3600×1050 14850 519 750 Скорость подачи –
Кромкооблицовочный 10 60; ×1700× 6 20 ммин
станок h облицовки – ×1300
Присадочный 2 9×2 4000×2400 24600 1 230 000 4 вертикальных
станок WT-216 b = 32 640; ×2500× поворотных и 2
h – до 60 ×1700 горизонтальных траверсы
Присадочный 1 h – до 60 15 2400×200 3800 95 000 21 шпиндель расстояние
станок WT-21 ×1000× между крайними
×1100 шпинделями 640мм
Торцовочный 1 b – до 610; 9 2100×550 8350 292 250
станок ТR 600 h – до 160 ×1200×
Продолжение табл. 3.26
оборудования марка кол-во обрабатываемого электродвы кг единицы принятого характеристики
станков материала мм игателейоборудо оборудовакол-ва
кВт вания ния об-ния
Прирезной 1 19 1350×1120 ориентиро350 000 Скорость подачи –
многопильный станок J b – до 620; ×1170× вочно 12 24 ммин
0 h – до 80 ×1380 14000
Фуговальный 3 b – до 510; 55×3 3000×900 ориентиро787 500 Четырехножевой вал
станок S 510 h снимаемого слоя ×1200× вочно
Четырехсторонний 1 25 3500×3300 20500 512 500 Скорость подачи –
станок Beaver-515 b = 20 150; ×1600× 6 24 ммин
Веерная вайма 3 – 2500× ориентиро150 000 16 позиций для
ИУ-16 b – до 700; ×2400× вочно склеивания
h – до 60 ×2100 50000
Рейсмусовый 1 b – до 630; 825 1050 ориентиро150 000
станок D 630 h снимаемого слоя вочно
Торцовочный 1 h – до 80 3 2200×150 2900 101 500
станок ТR 350 × 600×
Шипорезный станок1 b – до 400; 121 830 ориентиро100 000
ШПК-40 h – до 100 880× вочно
Фрезерный станок 3 h – до 125 55×3 1900×410 3700 388 500
1 22 1240×430 ориентиро40 000 Наибольший диаметр
Сверлильно-пазовальны × 815× вочно отверстия – 40 мм;
й станок СВП-2 ×1775 40000 наибольшая глубина –
Шлифовальный 2 22×2 3500×450 39750 79 500
станок ШлПС-6М b – до 1000; ×1500× руб.
Шлифовальный 3 3×3 1800×180 1740 182 700 Ширина шлифовальной
станок КSМ-2600 × 900× ленты – 150мм
Шлифовальный 2 45×2 1650×780 ориентиро60 000 Диаметр диска – 750 мм;
станок ШлДБ-6М ×1560× вочно диаметр бобины – 90 мм;
×1510 30000 высота бобины – 200 мм
Вайма для сборки 1 ориент-чн10 000
Сумма 7335 35 247 700
Расчет потребности в древесных материалах ведут подетально т.е.
определяют количество и вид материала потребного для изготовления деталей
каждого вида и типоразмера.
В процессе производства древесные материалы расходуются при раскрое их
на заготовки (часть материала при этом превращается в отходы в виде опилок
и обрезков) при механической обработке черновых заготовок (часть материала
превращается в отходы в виде стружек и опилок) при механической обработке
чистовых заготовок и сборочных единиц (образуются отходы в виде стружек
При расчете материалов сначала по габаритным размерам определяют
содержание материала в чистовых деталях. Затем используя величины
припусков найденные в разделе 2 определяют расчетные размеры заготовок.
И наконец задаваясь процентом технологических отходов и процентом
полезного выхода заготовок при раскрое определяют потребное количество
исходного материала для изготовления данного вида деталей.
1. Расчет древесных и облицовочных материалов
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.1.
Пояснения к заполнению таблицы 4.1.
Графы 1 – 6 заполняются в соответствии с табл. 1.1 и табл. 2.1. Длина
и ширина основ и облицовок пласти округлена до целых значений.
В графе 7 записывается произведение предыдущих граф а именно:
Наименование и размерность величин в формулах – см. графы 3 – 7 таблицы.
В графах 8–10 приведены припуски на обработку и усушку
установленные в разделах 2.3 и 2.4:
а) для основ из ДСтП – припуски на опиливание (запись «16 оп» означает
то же самое что lОП = 16мм или bОП = 16мм) и пропилы. Припуски взяты
из граф 5–7 табл. 2.2;
б) для облицовок пластей из натурального шпона – припуски на опиливание
(см. графы 5 и 6 табл. 2.2) пропилы (графа 7 табл. 2.2) и припуски на
свесы облицовок (графы 5 и 6 табл. 2.3);
в) для облицовок кромок:
– припуски на опиливание приняты по графам 5 и 6 табл. 2.2;
– припуски на свесы облицовок приняты по [6 прил. 16];
– припуск на пропилы при раскрое кратных заготовок в строках 45 («8
пр») и 52 («12 пр») взяты из графы 7 табл. 2.2;
д) для деталей из массивной древесины припуски приняты по табл. 2.5.
Графы 11 – 13 заполняются на основании данных приведенных в графах 4
– 6 8 – 10. Значения величин рассчитываются по формулам:
bЗ = b ZШ + b; hЗ = h ZТ + h;
где ZД ZШ и ZТ – кратность обрабатываемых заготовок по длине ширине и
толщине. Для одинарных заготовок ZД = 1; ZШ = 1; ZТ = 1. В табл. 4.1
кратность указана только для кратных заготовок. Отсутствие записи о
кратности означает что соответствующая кратность равна единице.
Значения lЗ и bЗ можно также принять без расчета:
– по графе 4 табл. 2.4 (или по графам 8 и 9 табл. 2.2) – для ДСтП;
– по графе 7 табл. 2.4 (или по графам 7 и 8 табл. 2.3) – для облицовок
– по графе 6 табл. 2.7 (с добавлением припусков на усушку из графы 4
табл. 2.7) – для массива.
Графа 14 заполняется в соответствии с графами 4 и 6 табл. 2.4 и графой
Графа 15 заполняется аналогично графе 7. Значения записанные в графе
рассчитываются по формулам:
VЗ = SЗ = LЗ = lЗ n
Наименования и размерности величин приведены в предыдущих графах табл. 4.1.
Графа 16 заполняется с соответствии с данными приведенными в [6
В графе 17 проставляются значения рассчитанные по формулам:
VЗО = 100 VЗ (100 – Б ); SЗО = 100 SЗ (100 – Б ); LЗO = 100
Графа 19 заполняется в соответствии с данными [6 прил. 21] с учетом
сортности материалов по графе 18 табл. 4.1.
В графе 20 приведены конечные результаты расчета вычисленные по
VМ = 100 VЗО Р ; SМ = 100 SЗО Р ; LМ = 100 LЗО Р .
Графа 21 показывает какая часть (в процентах) исходного материала
вошла в состав готового изделия. Расчет ведется по формулам:
= 100 V VМ ; = 100 S SМ ; = 100 L LМ .
Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов на изделие
2. Расчет пиломатериалов для изготовления клееных деталей из массива
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.2.
Пояснения к заполнению таблицы 4.2.
Графы 3 – 7 для строк 1 3 5 табл. 4.2 заполняются так же как и
графы 3 – 7 табл. 4.1.
В графе 8 указан припуск на пропил при раскрое кратной щитовой
заготовки («4 пр») и припуск на торцевание щитовой заготовки ( «25т»). Эти
припуски взяты из графы 2 табл. 2.6 где они записаны в следующем виде:
В графе 9 для строк 1 3 5 указываются припуски на обработку щитовой
заготовки по ширине. Это припуски на шлифование «06 ш» и фрезерование «4
ф» (в табл. 2.6 это соответственно bШЛ = 06 мм и bФЩ = 4мм).
В графе 10 для строк 1 3 5 указаны припуски на шлифование щитовой
заготовки по толщине «06 ш» и снятие провесов «15 пс» (в табл. 2.6 это
соответственно hШЛ = 06 мм и hПС = 15мм).
Значения в графах 11 – 13 для строк 1 3 5 рассчитываются по
формулам (4.1). Величины припусков l b h берутся из граф 8 – 10 строк
На этом заканчивается расчет склеенной щитовой заготовки в строках 1
5 табл. 4.2 и начинается расчет брусков в строках 2 4 6.
Графы 4 – 6 для строк 2 4 6 заполняются с учетом значений
полученных в графах 11 – 13 при расчете строк 1 3 5. Длина и толщина
брусков (графы 4 и 6 строк 2 4 6) совпадают с длиной и расчетной толщиной
щитовой заготовки (графы 11 и 13 строк 1 3 5). Ширину брусков получаем
делением расчетной ширины щитовой заготовки (графа 12 строк 1 3 5
табл.4.2) на величину nСК или просто выписываем ее из графы 3 табл.
Припуск по длине брусков в графе 8 для строк 2 4 6 не назначается т.к.
обработка брусков по длине не предусмотрена технологическим процессом.
Бруски обрабатываются по длине только в составе склеенной щитовой
заготовки припуск на которую уже учтен в графе 8 строк 1 3 5.
В графах 9 и 10 для строк 2 4 6 указаны припуски на фрезерование
«45 ф» и «55 ф» и усушку– «16 ус» и «09 ус» (в табл. 2.6 это bФ = 45
мм; hФ = 55 мм; bУС = 16 мм; hУС = 09 мм).
Значения в графах 11 – 13 для строк 2 4 6 рассчитываются по
4 6. В качестве величин l b h подставляются значения приведенные
соответственно в графах 4 5 и 6 строк 2 4 6 табл. 4.2. Например
значение 422 мм в графе 15 строки 2 рассчитано как: 361 + 45 + 16 =
2(мм) (см. графы 5 и 9 строки 2).
Стандартная толщина в графе 14 выбрана по [6 прил. 18] путем
округления расчетной толщины 205 мм до ближайшего большего стандартного
Расчет значений в графе 15 выполняется по формуле VЗ = lЗ bЗ hЗ nСК n
ZД ZШ (см. графы 11 12 14 3 табл. 4.2).
Расчет значений в графах 16 – 21 табл. 4.2 производится аналогично
расчету в графах 16 – 21 табл 4.1.
3. Расчет клеевых материалов
Для изготовления рассматриваемого изделия используются 4 вида клеевых
– клей на основе карбамидоформальдегидной смолы КФ-Ж – для
облицовывания пластей заготовок ДСтП натуральным шпоном;
– клеевая нить КН – для ребросклеивания полос шпона при формировании
– клей-расплав МА-6525 – для облицовывания кромок заготовок ДСтП
кромочным материалом;
– поливинилацетатная дисперсия (ПВАД) – для склеивания брусков из
массива при изготовлении стенок ящика.
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.3 – 4.6.
Пояснения к заполнению табл. 4.3.
Графы 2 3 5 6 табл. 4.3 заполняются в соответствии с аналогичными
графами табл.3.3 для калибрования основы перед облицовыванием.
Расчет клея на основе КФ-Ж
№ Наименование деталей Кол-воКол-во Размеры Площадь
п деталеклеевыхповерхностей поверхностей
п й в слоев взаготовки на склеивания
изделидетали которые наносится комплекта
и клей мм заготовок на 1
Стенка боковая 2 2 1708 575 3935
Перегородка 2 2 1708 575 3935
Стенка горизонтальная 2 2 1784 575 4113
Перегородка 1 2 864 573 0992
Стенка жесткости 1 2 1784 575 2056
Полка 2 2 858 552 1900
Полка 3 2 552 434 1443
Дверь 2 2 1738 454 3165
Дверь 2 2 1160 452 2104
Стенка ящика накладная3 2 894 580 (ZШ =1044
Стенка продольная к.о.2 2 1706 456 (ZШ =0785
Стенка поперечная к.о.3 2 480 341 (ZШ =0330
Суммарная площадь склеивания – SКЛ = 25802
Норматив расхода клея при облицовывании горячим способом и нанесении
клеевыми вальцами с дозирующим устройством составляет 170 гм2 (см. [6]
с. 130). Значит норма расхода клея на основе КФ-Ж для 1 изделия
составит: 0170×25802 = 4386 (кг)
Графа 4. Каждая деталь в таблице облицована с двух сторон (пластей)
следовательно nКЛ = 2.
В графе 7 приводятся значения рассчитанные по формуле:
SКЛ = n nКЛ lКЛ bКЛ ZШ
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.3.
В строке 13 стоит сумма всех чисел приведенных выше в графе 7.
Пояснения к заполнению табл. 4.4.
Графы 2 3 5 6 табл. 4.4 заполняются в соответствии с аналогичными
следовательно nОБЛ = 2.
SОБЛ = n nОБЛ lОБЛ bОБЛ ZШ
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.4.
В строке 13 указана сумма всех чисел приведенных выше в графе 7.
Расчет клеевой нити КН
№ Наименование деталей Кол-воКол-во Размеры облицовок Площадь
п деталеоблицовпластей мм облицовок
п й в ок в пластей для
изделидетали комплекта
n nОБЛ lОБЛ bОБЛ SОБЛ
Стенка боковая 2 2 1733 590 4097
Перегородка 2 2 1733 590 4097
Стенка горизонтальная 2 2 1809 590 4279
Перегородка 1 2 889 590 1051
Стенка жесткости 1 2 1809 590 2139
Полка 2 2 883 567 2008
Полка 3 2 459 567 1568
Дверь 2 2 1763 469 3316
Дверь 2 2 1185 469 2230
Стенка ящика накладная3 2 919 595 (ZШ = 1100
Стенка продольная к.о.2 2 1731 471 (ZШ = 0823
Стенка поперечная к.о.3 2 500 356 (ZШ = 0359
Суммарная площадь облицовок – SОБЛ= 27067
Норматив расхода клеевой нити при ребросклеивании строганого шпона
составляет 20 гм2 (см. [6] с. 132). Значит норма расхода клеевой
нити КН на 1 изделие составит: 20×27067 = 54 (г) = 0054 (кг)
Пояснения к заполнению табл. 4.5.
Графы 2 и 3 табл. 4.5 заполняются в соответствии с аналогичными графами
Графа 4. Первое число – длина продольной кромки – принимается по длине
основы из графы 3 табл. 3.3. Исключение составляют числа в строках 10–12
табл. 4.5 отмеченные звездочкой которые приняты по графе 3 табл 3.9 т.к.
эти продольные кромки облицовываются на FL-330 а не на KFL 525526. Длина
продольной кромки в графе 4 табл. 4.5 умножается на два если облицованы
две продольные кромки.
Второе слагаемое графы 4 табл. 4.5 представляет собой длину поперечной
кромки умноженную на количество облицованных кромок (две). Эта длина
принимается по графе 4 табл. 3.7.
В строках 10 и 11 табл. 4.5 суммарные длины продольных и поперечных
кромок рассчитаны по отдельности т.к. поверхности склеивания для них имеют
разную ширину (16 и 166 мм – см. графу 5). В этих же строках для
поперечных кромок учтены кратности – ZШ = 3 (строка 10 знаменатель дроби
93) и ZШ = 4 (строка 11 знаменатель дроби 4444).
В графе 5 приведена ширина облицовок кромок которая равна толщине
облицованных ДСтП. Для тех кромок которые облицовываются до шлифования
пластей эта ширина составляет 166 мм. Для тех кромок которые
облицовываются после шлифования пластей эта ширина составляет 16 мм.
В графе 6 приводятся значения рассчитанные по формуле:
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.5.
В строке 13 указана сумма всех чисел приведенных выше в графе 6.
Расчет клея-расплава МА-6525
№Наименование Кол-воРазмеры поверхностей (кромок) Площадь
пдеталей д-лей заготовки на которые наноситсяповерхностей
в клей мм склеивания
длина для всей детали ширина
Стенка боковая 2 1708 166 00567
Перегородка вертик.2 1708 166 00567
Стенка 2 1784 + 560×2 = 2904 166 00964
Перегородка 1 864 166 00143
Стенка жесткости 1 1784×2 + 560×2 = 4688 166 00779
Полка 2 858×2 + 540×2 = 2796 166 00929
Полка 3 552×2 + 540×2 = 2184 166 01089
Дверь 2 1738×2 + 440×2 = 4356 166 01447
Дверь 2 1160×2 + 440×2 = 3200 166 01063
Стенка ящика 3 882*×2=1764; 16 и 00847 + 00189
накладн. (5663)×2=377 166
Стенка продольная 2 1692*; (4404)×2 = 16 и 00562 + 00074
Стенка поперечная 3 468* 16 00225
Суммарная площадь склеивания – SКЛ = 09445
Норматив расхода клея-расплава составляет 315 гм2 (см. [6] с. 130).
Значит норма расхода клея МА-6525 на 1 изделие составит: 0315×09445 =
Пояснения к заполнению табл. 4.6.
Графы 2 3 5 6 табл. 4.6 заполняются в соответствии с аналогичными
графами табл. 3.16 (ширина bКЛ в табл. 4.6 равна толщине h в табл. 3.16).
Графа 4. Каждая деталь склеена из 4 брусков (nСК = 4 – см. табл.
6) следовательно nКЛ = 3.
SКЛ = n nКЛ lКЛ bКЛ ZД
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.6.
№Наименование Кол-воКол-во Размеры поверхностей Площадь
пдеталей д-лей клеевыхзаготовки на которые поверхностей
в слоев внаносится клей мм склеивания
п изделидетали комплекта
Стенка ящика 6 3 1089 (ZД = 146 01431
Стенка ящика 3 3 873 146 01147
Стенка ящика задняя3 3 873 146 01147
Суммарная площадь склеивания – SКЛ = 03725
Норматив расхода ПВАД при склеивании брусков твердых лиственных пород
составляет 0255кгм2 (см. [6] с.131). Значит расход ПВАД на 1 изд-е
составит: 0255×03725=0083 (кг)
4. Составление спецификации основных материалов
для изготовления изделия
Спецификация материалов составляется на годовую программу выпуска
изделий которая в нашем случае составляет 67000 изделий (см. табл. 3.1).
Спецификация представлена в табл. 4.7.
Графы 1 – 4 заполняются в соответствии со стандартами на конкретные
материалы (номера стандартов указаны в графе 1).
Числа в графе 5 получены суммированием чисел приведенных в графе 20
табл. 4.1 и в графе 22 табл. 4.2 для каждого вида материалов за
исключением клеевых. Для клеевых материалов числа в графе 5 взяты из табл.
Числа в графе 6 табл. 4.7 получены умножением чисел графы 5 на величину
Спецификация древесных облицовочных и клеевых материалов для изготовления
Вид и характеристики Стандартные Количество
материалов размеры материалов
длина ширитол-на 1 на
на щинаизделие годовую
Плита древесностружечная марки П-А I 3500 175016514305 м2958 435
и II сортов нешлифованная класса м2
эмиссии Е1 ГОСТ 10632-89 (156479
Пиломатериалы необрезные:
– лиственных пород ГОСТ 2695-83:
бука всего 2–65 м— 22 006762 4 5305
в т.ч. сортов: 1-го (20 %) 9061 м3
бука всего 2–65 м— 32 000231 1548 м3
в т.ч. сортов: 1-го (20 %) 310 м3
Шпон строганый ясеня (длиной не менее
0 мм – 50%; длиной не менее 1900 мм
– 50 %) ГОСТ 2977-82:
всего — — 08 47936 м23 211 712
в т.ч. сортов: 1-го (20 %) 642 342
-го (80 %) 2 569 370
Плита древесноволокнистая марки Т–С 2440 12204 3830 м2 256 610
группы А I и II сортов ГОСТ 4598-86 м2
Материал кромочный ПВХ 19 — 65534 м 4 390 778
Смола карбамидоформальдегидная марки 4386 кг 293 862
КФ-Ж ГОСТ 14231–88 кг
Клеевая нить марки КН ТУ 13–215–80 0054 кг 3 618 кг
Клей-расплав импортный МА-6525 0298 кг 19 966 кг
ПВАД марки ДФ 5115В ГОСТ 18992–80 0083 кг 5 561 кг
ПЛАНИРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ЦЕХЕ
1. Методика расчета площади цеха
Площадь цеха Sц (м2) складывается из производственной площади Sпроизв
(м2) цеха и площади Sсан-быт (м2) занимаемой санитарно-бытовыми
Sц = Sпроизв + Sсан-быт (5.1)
Площадь санитарно-бытовых помещений определяется укрупнено в размере 20 %
производственной площади цеха т.е.
Sсан-быт = 02 Sпроизв (5.2)
Производственную площадь цеха можно рассчитать по формуле:
Sпроизв = Sр. м + Sм. з + Sпрох
где Sр. м – площадь цеха занимаемая рабочими местами (рабочее место на
каждой операции включает в себя оборудование основные и
вспомогательные приспособления подстопные места для обработанных
и необработанных заготовок места для размещения рабочих при
выполнении операции) м2;
Sм. з – площадь цеха занимаемая межоперационными запасами
(межоперационные запасы устраняют жесткую связь между операциями
при которой остановка одного вида оборудования влечет за собой
остановку всех остальных видов оборудования; межоперационные
запасы создаются между каждыми двумя смежными операциями
технологического процесса а также на входе и выходе из цеха) м2;
Sпрох – площадь цеха занимаемая проходами и проездами; м2
определяется по формуле:
Sпрох 2(Sр. м + Sм. (5.4)
Площадь занимаемая рабочими местами рассчитывается по формуле:
где Fз.обс. k – площадь зоны обслуживания k–го оборудования м2;
mпр. k – принятое (установленное в цехе) количество станков каждого
М – количество видов оборудования размещенных в цехе.
Межоперационные запасы создаются между каждыми двумя соседними по
технологическому процессу операциями. Площадь занимаемая межоперационными
запасами зависит от способа размещения заготовок в межоперационном запасе
от продолжительности периода хранения заготовок в межоперационном запасе
от производительности оборудования. При хранении заготовок в стопах на
рольгангах и продолжительности периода хранения 4 ч площадь
межоперационных запасов можно принять равной половине площади занимаемой
рабочими местами т.е.
Sм. з = 05 Sр. м (5.6)
2. Расчет площади рабочих мест
Исходные данные и результаты расчета приведены в табл. 5.1.
Пояснения к заполнению табл. 5.1.
В графе 2 указываются все виды оборудования рассчитанные в разделе3
Расчет площади рабочих мест
№ ппНаименование Площадь зоны КоличествПлощадь зоны
оборудования обслуживания о станковобслуживания
одного станка м2 станков на данной
Fз.обс. k mпр. k Fз.обс. k mпр. k
САLIBRA 5 1150 4RKRK 198 2 396
QFS 800 186 (БРП-4) 1 186
EFS 3200L 426 (НГ-30) 1 426
FW 1150 SH 24 (РС-9) 4 960
АКДА-4938-1 107 3 3210
KFL 525526 2264 (МФК-3) 1 2264
MFA Q L L L 215 3 645
WA 6 180 (Ц6-2) 1 180
WT-216 180 (СГВП-2) 2 360
ТR 600 41 (ЦМЭ-3А) 1 410
J 250 243 (ЦДК5-2) 1 243
S 510 122 (СФ4-1) 3 366
Beaver-515 189 (С10-3) 1 189
ИУ-16 285 (ВГК-2) 3 855
D 630 180 (СР6-9) 1 180
ТR 350 157 (ЦПА-40) 1 157
Т 1000 L 108 (ФС) 3 324
ШлПС-6М 152 (ШлПС- 2м)2 304
КSМ-2600 135 (ШлНСВ-2) 3 405
ШлДБ-6М 152 (ШлДБ-3) 2 304
В графе 3 указываются площади обслуживания каждого вида оборудования.
Из-за отсутствия необходимых данных по большинству видов зарубежного
оборудования площади зон обслуживания такого оборудования взяты по
соответствующим отечественным станкам из [2 с. 151–161]. Марка
отечественных станков-аналогов приведена в скобках
Графа 4 заполняется по результатам расчета оборудования в разделе 3
(по величине mпр в таблицах 3.2 – 3.25).
В графе 5 записано произведение чисел двух предыдущих граф.
В строке 26 указана суммарная площадь цеха занимаемая рабочими
местами. Площадь получена сложением всех чисел графы 5.
3. Расчет площади и габаритов цеха. Основные положения
используемые при расстановке оборудования
После определения площади занятой рабочими местами (последняя строка
табл. 5.1) по формуле (5.6) определяется площадь межоперационных запасов:
Sм. з = 05 × 14738; Sм. з = 7369 (м2)
и по формуле (5.4) рассчитывается площадь проходов и проездов:
Sпрох = 2 × (14738 + 7369) 3; Sпрох = 14738 (м2)
Производственная площадь цеха рассчитывается по формуле (5.3) и
Sпроизв = 14738 + 7369 + 14738; Sпроизв = 36845 (м2).
Все численные значения величин в этом выражении приведены тремя строками
Площадь санитарно-бытовых помещений рассчитывается по формуле (5.2) и
Sсан.быт = 02 × 36845; Sсан.быт = 7369 (м2).
Таким образом суммарная площадь цеха рассчитанная по формуле (5.1)
Sц = 36845 + 7369; Sц = 44214 (м2).
Для проектируемого цеха выбираем одноэтажное двухпролетное здание с
пролетом 18 м с шагом колонн центрального ряда 12 м и шагом колонн крайних
рядов 6 м. Таким образом ширина здания В составляет 36 м. Длина здания L
рассчитывается по формуле:
L = Sц В ; L = 44214 36 ; L = 123 (м).
Полученное значение округляется в большую сторону до числа кратного
т.е. длину цеха принимаем равной 132 м. Окончательно площадь цеха
При разработке планировки сначала вычерчивают габариты цеха с
обязательной расстановкой колонн в масштабе 1:100. Вход и выход
технологического процесса располагают там где это нужно для осуществления
технологического процесса. При составлении планировки следует учитывать
Оборудование должно располагаться в соответствии со схемой техпроцесса
для уменьшения транспортных перевозок.
Между каждыми двумя смежными по технологическому процессу операциями
необходимо создать межоперационные запасы.
Все межоперационные запасы и подстопные места располагаются на
напольных рольгангах. Транспортировка стоп заготовок к рольгангам
осуществляется с помощью траверсных тележек перемещающихся по
рельсовым направляющим.
Минимальное расстояние станка от стены составляет 06 м.
Расстояние между двумя соседними станками должно быть не менее
трехкратной длины наиболее крупной из обрабатываемых на них деталей.
Расстояние между станками расположенными фронтом работ на одну сторону
должны быть не менее 08 м.
Приблизительно по середине цеха необходимо оставить прямолинейный
проезд (в противопожарных целях) шириной не менее 3 м. Этот проезд
может быть занят рельсовыми путями под траверсные тележки.
Если длина цеха превышает 100 м то через каждые 50 м необходимо
устраивать поперечные проходы.
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
Задача данного экономического расчета заключается в том чтобы
определить стоимость выпускаемого изделия и минимальный объем безубыточного
выпуска продукции при этой стоимости. Стоимость изделия определяемая в
настоящем проекте является условной т.к. в настоящем проекте не
рассматриваются стадии отделки и сборки изделия которые вносят (особенно
отделка) очень существенный вклад в реальную стоимость изделия.
Экономический расчет выполняем по методике изложенной в [10].
Основой экономического расчета является определение затрат на выпуск
1. Затраты связанные с использованием материальных ресурсов.
Затраты на основные материалы в натуральном выражении выполнены в
разделе 4. Расчет этих же затрат в стоимостном выражении (ЗМ тыс. руб.)
приведен в табл. 6.1.
Графы 2–5 табл. 6.1 заполнены по спецификации основных материалов
Графа 6 заполнена на основании прейскурантных цен на соответствующую
Числа в графе 7 получены перемножением соответствующих чисел графы 5 и
Расчет затрат на материалы
№пНаименование материалаЕд.Расход вПотребность Цена Затраты
п измнатуральна годовой единицыматериальных
. ном выпуск в мат-ларесурсов на
выраженинатуральном руб. годовой выпуск
и выражении изделий руб.
Плита м2 14305 958 435 7973 76 416 023
Пиломатериалы м3 006762 4 5305 19 800 89 703 900
необрезные бук 22 мм
Пиломатериалы м3 000231 1548 18 900 2 925 720
необрезные бук 32 мм
Шпон строганый ясень м2 47936 3 211 712 55 176 644 160
Плита м2 3830 256 610 3304 8 478 394
древесноволокнистая
Материал кромочный м 65534 4 390 778 099 4 346 870
Смола кг 4386 293 862 790 2 321 510
карбамидоформальдегидн
Клеевая нить кг 0054 3 618 168 607 824
Клей-расплав кг 0298 19 966 8120 1 621 239
Дисперсия ПВА кг 0083 5 561 43 239 123
Итого: 363 304 763 руб
или ЗМ = 363 304763 тыс. руб
2. Затраты связанные с использованием технологического оборудования.
Необходимые данные по технологическому оборудованию приведены в
ведомости производственного оборудования (табл. 3.26).
2.1. Амортизационные отчисления.
Амортизационные отчисления (АОБ тыс. руб.) рассчитываются по формуле
где аАМ – средняя норма годовых амортизационных отчислений принимаем
ОСОБ – затраты на приобретение оборудования по прейскурантным ценам
тыс. руб. рассчитываются по следующей формуле
ОСОБ = Σni×Цi×(1 + аДОП 100)
где аДОП – дополнительные затраты на оборудование принимаем
Σni×Цi – суммарная цена всех единиц технологического
оборудования рассчитанная в итоговой строке табл. 3.26;
Σni×Цi = 35 2477 тыс. руб.
Подставляя все приведенные числа сначала в формулу (6.2) а затем в
формулу (6.1) получим
АОБ = 6 8733 (тыс. руб.)
2.2. Электроэнергия на технологические нужды.
Расход электроэнергии на годовой выпуск продукции (ЭЭЛ кВт·ч)
рассчитывается по формуле
ЭЭЛ = ΣNi×ni×КС×КЗАГР×ФЭФ
где ΣNi×ni – суммарная мощность токоприемников установленного
технологического оборудования рассчитанная в итоговой строке
КС – коэффициент спроса токоприемников принимаем КС =
ФЭФ– годовой эффективный фонд времени работы цеха
соответствует номинальному годовому фонду рабочего времени Тном
определенному в разделе 3.1; ФЭФ = Тном = 4084 ч.;
КЗАГР – средний коэффициент загрузки оборудования. Для
упрощения расчетов определим его по оборудованию 4-х операций
потребляющих 70 % всей электроэнергии (операции облицовывания
калибрования и шлифования – см. с. 50). Используя данные таблиц
1; 3.3; 3.6 и 3.7 рассчитываем: (1×100+2×75+3×73 + 3×88) 9
= 81 (%). Это означает что КЗАГР = 081.
Подставляя все в формулу (6.3) получим ЭЭЛ = 1 819 836 кВт·ч. Умножив
это число на тариф для промышленного предприятия 25 руб.кВт·ч получим
следующие затраты (ЗЭЛ) на электроэнергию на технологические нужды
ЗЭЛ = 4 549 589 руб. = 4 549589 тыс. руб.
2.3. Режущий инструмент и приспособления.
Затраты на режущий инструмент и приспособления (ЗИН) определяются
укрупненно в размере 10% от стоимости дереворежущего оборудования которая
составляет 35 2477 тыс. руб. (см. табл. 3.26) то есть
ЗИН = 3 52477 тыс. руб.
2.4. Затраты на ремонт и обслуживание оборудования.
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования (ЗРЕМ) также определяются
укрупненно в размере 10% от стоимости дереворежущего оборудования т.е.
ЗРЕМ = 3 52477 тыс. руб.
3. Производственный персонал и затраты связанные с его
Расчет потребности в производственном персонале производится по каждой
3.1. Основные производственные рабочие.
Списочную численность основных производственных рабочих (СЧОПР)
определяют по формуле
где ФР.ВР – эффективный фонд рабочего времени (ч) рассчитываемый по
ФР.ВР = (ДК – ДВЫХ – ДПР – ДНЕРАБ) × (41 ТР.НЕД – ТСОКР)
где ДК – календарный фонд в днях (365);
ДВЫХ – количество выходных дней (104);
ДПР – количество праздничных дней (12);
ДНЕРАБ – количество законодательно разрешенных нерабочих дней
связанных с выполнением гос. обязанностей отпуском и пр.
ТР.НЕД – количество рабочих дней в неделе (5);
ТСОКР – законодательно разрешенный сокращенный день у
работающих подростков и перерывы у работающих кормящих
ТТР – технологическая трудоемкость производственной программы
(нормо-часов) рассчитываемая по формуле
ТТР = ΣТСТi×НЧi×КВРi
где ТСТi – количество станко-часов i-го оборудования
необходимое для выполнения годовой программы выпуска
НЧi – норма численности рабочих обслуживающих i-й тип
КВРi – коэффициент использования рабочего времени i-го типа
оборудования принимаем КВРi = 09.
Величины ТСТi и НЧi имеются в разделе 3 курсового проекта (там
они обозначены соответственно Т – в таблицах и nраб).
Выбирая их из таблиц и описания работы оборудования сведем
Сводные данные для расчета технологической трудоемкости ТТР
№ Наименование Количество станко-часов Норма Технол.
поборудования i-го оборудования численности трудоемкост
п необходимое для рабочих ь по
выполнения годовой обслуживающихi-му типу
программы выпуска i-й тип оборудовани
ТСТi НЧi ТСТi×НЧi×КВ
WN 600 7086 2 12755
САLIBRA 5 1150 4RKRK 5522 2 9940
QFS 800 2890 2 5202
EFS 3200L 2890 2 5202
FW 1150 SH 12724 1 11452
АКДА-4938-1 8098 3 21865
KFL 525526 3675 2 6615
MFA Q L L L 9712 2 17482
S 510 8523 + 1654 = 10177 1 9159
Beaver-515 3855 2 6939
Т 1000 L 8771 1 7894
ШлПС-6М 7512 1 6761
КSМ-2600 10111 1 9100
ШлДБ-6М 4916 1 4424
Определив величину ТТР (строка 27 табл. 6.2) и рассчитав по формуле
(6.5) величину ФР.ВР подставляем полученные значения в формулу (6.4) и
получаем списочную численность основных производственных рабочих:
СЧОПР = 179853 1720 = 105 (чел.)
3.2. Вспомогательные рабочие.
Списочную численность вспомогательных рабочих (СЧВСП) принимаем
укрупненно в размере 40 % от списочной численности основных
производственных рабочих т.е.
СЧВСП = 105×04 = 42 (чел.)
3.3. Управленческий персонал.
Общая численность административно-управленческого персонала инженерно-
технических работников и служащих (СЧАУП) рассчитываем укрупненно по
нормативу 13 % от общей численности рабочих т.е.
СЧАУП = (105 +42)×013 = 19 (чел.)
3.4. Затраты на заработную плату и единый социальный налог.
Затраты на заработную плату производственного персонала (ЗП тыс. руб.)
и единый социальный налог (ЕСН тыс. руб.) рассчитываются раздельно по
каждой категории работающих на год с учетом среднемесячной зарплаты (СЗП
тыс. руб.) по формуле
Единый социальный налог определяется по законодательно установленной
ставке (аЕСН = 26 %) от затрат на заработную плату по формуле
Принимаем произвольно СЗПОПР = 28 тыс. руб.; СЗПВСП = 20 тыс. руб.;
СЗПАУП = 36 тыс. руб. Тогда получаем
ЗПОПР = 105×28×12 = 35 280 (тыс. руб.); ЕСНОПР = 35 280×026 = 9 1728
ЗПВСП = 42×20×12 = 10 080 (тыс. руб.); ЕСНВСП = 10 080×026 = 2 6208
ЗПАУП = 19×36×12 = 8 208 (тыс. руб.); ЕСНАУП = 8 208×026 = 2 1341
4. Затраты связанные с использованием производственных площадей.
Считаем что для организации производства строим новое здание. Тогда
следует определить капитальные затраты на здания и сооружения (ОСЗД тыс.
руб.) исходя из рассчитанной площади цеха (4752 м2 – см. раздел 5.3) и
норматива удельных капитальных затрат 15 тыс.рубм2 .
ОСЗД = 15×4752 = 71 280 (тыс. руб.)
Затем определяем амортизационные отчисления (АЗД) предполагая что
годовая норма амортизационных отчислений составляет 5 %:
АЗД = 71 280×005 = 3 564 (тыс. руб.)
Затраты на ремонт и эксплуатацию зданий и сооружений (ЗРЭ)
рассчитываются укрупненно по нормативу годовых затрат 5 % от их
первоначальной стоимости т.е. от ОСЗД
ЗРЭ = 71 280×005 = 3 564 (тыс. руб.)
5. Накладные расходы.
Накладные расходы (ЗПРОЧ тыс. руб.) определяются укрупненно по формуле
ЗПРОЧ = (ЗПОПР + ЗПВСП + ЗПАУП)×аПРОЧ 100
где аПРОЧ – норматив годовых затрат (10–30 %) принимаем аПРОЧ = 30 %.
Остальные величины рассчитаны в п. 6.3.4. Получаем
ЗПРОЧ = 16 070 (тыс. руб.)
Сумма затрат по статьям 6.1 – 6.5 определяет производственную
себестоимость годового выпуска продукции (СПР тыс. руб.)
6. Коммерческие расходы.
Коммерческие расходы (ЗКОМ тыс. руб.) определяются укрупненно по
нормативу годовых затрат (аКОМ = 8–12 %) от производственной себестоимости.
Выбираем аКОМ = 12 %. Рассчитанные затраты на коммерческие расходы
приведены в табл. 6.3.
7. Полная себестоимость продукции.
Полная себестоимость товарной продукции (СТП тыс. руб.) определяются
суммой производственной себестоимости и коммерческих расходов.
Все полученные результаты с делением затрат на условно-постоянные и
условно-переменные представлены в табл. 6.3.
Затраты на производство и реализацию продукции
Наименование затрат Усл. Затраты Структура
на годовой на единицу
выпуск тыс.продукции
Условно-переменные расходы СУ.ПЕР 415 831922 6206 786
Материальные затраты ЗМ 363 304763 5422 687
Энергия на технологические ЗЭЛ 4 549589 68 09
нужды (электрическая тепловая)
Режущий инструмент и ЗИН 3 52477 53 07
Зарплата основных ЗПОПР 35 280 527 67
производственных рабочих
Единый социальный налог ЕСНОПР 9 1728 137 17
Условно-постоянные расходы СУ.ПОСТ56 63897 845 107
Амортизация технологическогоАОБ 6 8733 103 13
Ремонт и обслуживание ЗРЕМ 3 52477 53 07
технологического оборудования
Затраты связанные с АЗД + 3 564 + 3 106 13
использованием производственныхЗРЭ 564
Зарплата вспомогатеьных ЗПВСП 10 080 150 19
Единый социальный налог ЕСНВСП 2 6208 39 05
Зарплата ЗПАУП 8 208 123 16
административно-управленческого
Единый социальный налог ЕСНАУП 2 1341 32 04
Накладные расходы ЗПРОЧ 16 070 240 30
Производственная себестоимость СПР 472 470892 7052 893
Коммерческие расходы ЗКОМ 56 696507 846 107
Полная себестоимость продукции СТП 529 1674 7898 100
SУ.ПЕР – условно-переменные расходы на единицу продукции;
SП – полная себестоимость единицы продукции.
8. Оптовая цена продукции.
Оптовая лимитная цена (нижний уровень) единицы продукции (ЦПР руб.)
рассчитывается исходя из полной ее себестоимости (SП) и заданного
минимально необходимого уровня рентабельности (R = 25–35 %). Выбираем R =
ЦПР = 7898×(1 + 35100) = 10662 (руб.)
Производственная мощность предприятия в стоимостном выражении (В тыс.
В = QГОД×ЦПР = 67000×10662 = 714 374 100 (руб.) = 714 3741 (тыс. руб.)
9. Минимальный объем безубыточного выпуска продукции.
Объем безубыточного (критического) выпуска продукции (QКР изделий)
QКР = СУ.ПОСТ (ЦПР – SУ.ПЕР) = 10662 (руб.)
Подставляя значения получим
QКР = 56 638 970 (10662 – 6206) = 12711 (изделий)
Как видим отношение QКР QГОД = 12711 67000 = 019 т.е. гораздо
Это говорит о высокой финансовой устойчивости предприятия: если даже
годовой выпуск продукции составит всего около 13000 изделий вместо
расчетной величины 67000 изделий – предприятие все равно останется
Полученный результат наглядно представлен в графическом виде на
нижеприведенном рисунке.
Справочник мебельщика. 3-е изд. перераб. Под ред. В.П. Бухтиярова
Б.И. Артамонов В.П. Бухтияров А.А. Вельк и др. – М.: МГУЛ 2005. –
Радчук Л.И. Технология изделий из древесины: учеб. пособие по
курсовому проектированию для студентов спец. 260200.– М.: ГОУ ВПО
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы
I–III. – М.: МГУЛ 2001. – 104 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIV. –
М.: МГУЛ 2001. – 130 с.
VI–VII. – М.: МГУЛ 2001. – 164 с.
Мишков С.Н. Расчет материалов в производстве изделий из древесины:
Учебное пособие для студентов специальности 260200. – М.: МГУЛ 2003.
В.И. Любченко Г.Ф. Дружков. Станки и инструменты мебельного
производства. Учебник для техникумов. – М.: Лесная промышленность
Гончаров Н.А. Башинский В.Ю. Буглай Б.М. Технология изделий из
древесины: Учебник для вузов. – М.: Лесная промышленность 1990. – 528
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIХ. –
М.: МГУЛ 2001. – 177 с.
Б.М. Рыбин В.А. Лавриченко. Экономические расчеты в курсовом
проектировании по технологии деревообработки: учеб.-методич. пособие.
– М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2007. – 14 с.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 1
Наименование Шкаф для одежды
Наименование Перегородка
сборочной единицывертикальная
Наименование Брусок
детали БИ.Д54.13.02.00.
Материал Пиломат-лы бук
Кубатура детали 00000542 м3
сборочной вертикальная
Кубатура детали001516 м3
пп Наименование операции №
цеха № технологич. режима Размеры после обработки мм Наименование
оборудования Наименование инструмента Наименование приспособления Метод
контроля длина ширина толщина 1 2 3 4 5 6 7
9 10 11 1 Нанести клей на поверхность
основы с 2 сторон. Сформировать пакет из основы и 2 облицовок
термопластичной нитью внутрь запрессовать в прессе по 5 щитов в пролете
Расход клея 110 гм2 1737 595 166 Линия облицовывания пластей АКДА-
38-1 – Подающие ролики Термометр ГОСТ 2823-59 с ценой деления 1 °С;
Манометр ГОСТ 8625-69 с ценой деления 10 кгсм2 2 Выдержать после
облицовывания не менее 2 часов –"– – 1737 595 166 Подстопное место
– Рольганг – 3 Опилить щит по ширине облицевать одну кромку
размером 1737 мм удалить свесы по длине и ширине. Опилить щит по длине.
=200-220 °С; 1692 560 166 Линия обработки кромок МФК-3 Пила дисковая
Строг. ножи ГОСТ 6567-75 Подающие ролики Калибр 4 Сверлить: в пласти
отв. (8 2отв. (105; в кромках 4отв. (8 4отв. (10 за один прием –"–
n=2800мин-1 1692 560 166 Присадочный станок СГВП-1 Сверла (8 (10
(105 ГОСТ 886-74 – Калибр 5 Сверлить в пласти 4 отв. (30 и 4 отв. (8
за один прием –"– n=2800мин-1
92 560 166 Присадочный станок СГВП-1 Сверла (30 (8
ГОСТ 886-74 – Калибр 6 Шлифовать 2 пласти двумя номерами шкурок № 25-
№ 12-10 –"– U=12 ммин
=628 мс 1692 560 16 Линия МШП-3 Шлиф. шкурка № 25-16 №12-10
ГОСТ 5009-75 – Визуально образец шероховатости 7 Устранить дефекты
шлифовать две пласти –"– =25 мс 1692 560 16 Станок ШлПС-5П Шлиф.
ГОСТ 5009-75 – Визуально
Контроль ОТК – 100 %. Проверить размеры и качество обработки по
эталону –"– 1692 560 16 – – – Эталон калибр
Рис. 3.1. Карта № 1 из комплекта карт раскроя
Рис. 3.2. Карта № 2 из комплекта карт раскроя
Средний полезный выход по комплекту карт раскроя (карта № 1– 4 карта
№ 2– 4 и карта № 3– 1 шт.) составляет 936 %
Рис. 3.3. Карта № 3 из комплекта карт раскроя
Объем выпуска продукции изделий
Затраты по выпуску и реализации продукции тыс. руб.
– изменение условно-постоянных расходов в зависимости от изменения
объемов производства;
– изменение суммы условно-постоянных и условно-переменных расходов в
зависимости от изменения объемов производства;
– изменение выручки от реализации товарной продукции в зависимости от
изменения объемов производства