Технологический процесс изготовления корпуса и приспособления

Приспособление.cdw

Техническая характеристика
Технические требования
*Размеры для справок.
Покрытие приспособления - эмаль НЦ132П серая ГОСТ 6631 - 75.
Маркировать 151001.Д12.016.04 15 00. Размер шрифта 10-Пр5
Палец цилиндрический
Винт А.М 6-6g x 16 ГОСТ 1491-80
Винт В.М 8-6g x 20 ГОСТ 17475-80
Гайка 2 М16 ГОСТ 15526-90
Рым-болт М8-6g ГОСТ 4751-73
Шпонка ГОСТ 14737-69

тех процесс Лист 2.cdw

Операция 020 Горизонтально-расточная с ЧПУ
Операция 015 Фрезерная с ЧПУ
Горизонтально-расточной станок 2620ВФ1
Станок универсально-фрезерный с ЧПУ DMU 80 FD
* Размеры для справок.

тех процесс Лист 1.cdw

Операция 010 Фрезерная с ЧПУ
Переходы 12 13. 14 15.
Общий допуск по ГОСТ 30893.1-2002 H14 h14
Станок универсально-фрезерный с ЧПУ DMU 80 FD

Заготовка.cdw

1. Точность отливки 11-0-0-9 ГОСТ 26645-85.
Отливка 2-й группы ГОСТ 977-88.
Неуказанные литейные радиусы - 5 мм.
Литейные уклоны по ГОСТ 3212-92.
Литейные дефекты вскрытые до механической обработки.
допускается исправлять заваркой - если глубина дефекта не
превышает 23 толщины тела и площадь поверхности дефекта
не превышает 6 см кв. в исправляемом месте
После заварки произвести отпуск.
Допускается без исправления чистые газовые раковины до
мм глубиной и площадью не более 2 см кв. и при условий не
группового расположения дефектов.
HB 269 321 ГОСТ 8479-70.
Очистить от окалины.
Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70
Сталь 35Л ГОСТ 977-88

рпз.docx

1 Служебное назначение и техническая характеристика
объекта производства 10
2 Расчет производственной программы выпуска изделий и
3 Предварительное определение типа производства . . 13
Технологическая часть 14
1 Классификация деталей 14
2 Группирование деталей 16
3 Технологический контроль чертежа ..16
4 Отработка конструкции детали на технологичность 17
5 Выбор заготовки детали 18
5.1 Анализ заводского метода получения заготовки ..18
5.2 Предлагаемый метод получения заготовки 18
5.3 Экономическая эффективность предлагаемого метода
получении заготовки . 20
6 Разработка маршрутного технологического процесса
механической обработки детали ..20
6.1Анализ существующего технологического процесса 20
6.2. Предлагаемый вариант маршрута механической обработки
7.1 Анализ правильности выбора баз в существующем
технологическом процессе 28
7.2 Анализ правильности выбора баз в разработанном
8 Расчет припусков .30
9 Разработка операционного технологического процесса
механической обработки детали .35
9.1 Расчет режимов резания и основного времени .35
9.2 Нормирование операций технологического процесса .44
10 Технико-экономическое сравнение вариантов
технологического процесса ..46
Конструкторская часть 47
1 Проектирование станочного приспособления
1.1 Анализ существующих средств технологического оснащения
операции механической обработки .47
1.2 Выбор системы технологической оснастки и разработки
схемы приспособления .47
1.3 Расчет усилия закрепления заготовки 49
1.4 Расчёт приспособления на точность ..52
2 Проектирование приспособления для операции ..53
2.1 Анализ существующих средств технологического оснащения
операции механической обработки . 53
2.2 Выбор системы технологической оснастки и разработки
схемы приспособления .53
2.3 Расчет усилия закрепления заготовки 55
2.4 Определение диаметра резьбы болта .. ..56
2.5 Расчет приспособления на точность 58
3 Проектирование контрольного приспособления .59
3.1 Описание работы приспособления .59
3.2 Расчет приспособления на точность .. .60
1 Обеспечение точности размеров при установке заготовки на спутниках 69
Организационно – экономическая часть ..67
1 Организационная часть 67
2 Экономическая часть ..82
Безопасность жизнедеятельности .90
1 Анализ потенциальных опасностей механического цеха .. 90
2 Опасности на машиностроительном предприятии и средства безопасности .. 91
3 Оптимальные параметры среды обитания и меры безопасности на участке обработки корпусов 92
4 Электробезопасность ..99
5 Безопасность в ЧС. Пожарная безопасность ..101
6 Охрана окружающей среды ..103
Библиографический список 110
Приложение А Комплект документов технологического процесса
механической обработки 114
Приложение Б Спецификация к чертежу приспособления
Приложение В Спецификация к чертежу приспособления
Приложение Г Спецификация к чертежу контрольного приспособления
Машиностроение – важнейшее звено народного хозяйства страны сердцевина всей тяжелой индустрии. Оно создает условия для развития всех других видов производства и отраслей промышленности.
Главная задача состоит в повышении темпов и эффективности развития экономики на базе ускорения научно-технического прогресса технического перевооружения и реконструкции производства интенсивного использования созданного производственного потенциала совершенствование системы управления хозяйственного механизма и в достижение на этой основе дальнейшего подъема благосостояния народа
Исходя из главной задачи необходимо ускорить развитие машиностроения повысить его технический уровень добиваясь ритмичности производства максимальной загрузки оборудования существенно повысить сменность его работы.
Для решения основных задач машиностроительного комплекса на данный момент необходимо: широко внедрить гибкие переналаживаемые производства и системы автоматизированного проектирования автоматические линии машины и оборудование со встроенными средствами микропроцессорной техники многооперационные станки с числовыми программным управлением роторные и роторно-конвейерные комплексы; расширить предметную подетальную и технологическую специализацию эффективно сочетая со специализированными заводами механосборочные предприятия повысить производительность труда снизить себестоимость продукции.
Улучшение условий труда повышение его безопасности влияют на результаты производства – производительность труда качество и себестоимость выпускаемой продукции.
Производительность труда повышается за счет сохранения здоровья и работоспособности человека путем повышения уровня использования рабочего времени продления периода активной трудовой деятельности человека экономии общественного труда путем повышения качества продукции улучшение использования основных производственных фондов уменьшении аварий и т.д.
Целью дипломного проекта является: рациональный способ получения заготовки разработка оптимального маршрута технологического процесса изготовления детали выбор высокопроизводительного оборудования с ЧПУ разработка конструкций приспособлений с выбор прогрессивных конструкций режущего инструмента обоснованное назначение режимов резания повышение экономической эффективности производства снижение трудоемкости изготовления детали уменьшение себестоимости заготовительной операции и механической обработки улучшение условий труда увеличение коэффициента загрузки оборудования.
1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта производства
Крейцкопф в кривошипно-шатунном механизме крейцкопфных компрессоров предназначен для передачи усилий от шатуна имеющего качательное движение вокруг пальца крейцкопфа к поршню имеющему возвратно-поступательное движение.
Крейцкопфы малых компрессоров изготавливаются как правило цельными без отъемных ползунов а средних и тяжелых компрессоров - составными из корпуса и двух ползунов. Последнее обстоятельство позволяет регулировать (при помощи прокладок различной толщины) величину зазора между крейцкопфом и направляющими станины компрессора компенсируя несовпадение осей цилиндра и направляющих станины.
Основные требования предъявляемые к крейцкопфам заключаются в следующем:
- Конусность трущейся поверхности крейцкопфа на длине ползуна допускается не более допуска на диаметр крейцкопфа по 2-му классу точности.
- допуск перпендикулярности оси отверстия под палец крейцкопфа к оси трущейся поверхности крейцкопфа не должен быть более 002мм на 100мм длины.
- Отклонение от веса указанного в чертежах не должно превышать для крейцкопфов сборе +4%.
- Свободные размеры механически обработанных поверхностей корпуса и ползунов крейцкопфа выполняются по 7-му классу точности.
- На обработанных поверхностях корпуса и ползунов крейцкопфа недопустимы трещины пористость раковины и другие дефекты.
Деталь «Корпус крейцкопфа» 151001.Д12.016.00 00 00 З изготавливается из стали 35Л ГОСТ 977-88.
Механические свойства (таблица 1.1) и химический состав Стали 35Л (таблица 1.2) приведены ниже.
Состояние поставки режимы термообработки
Нормализация 880-900°C. Отпуск 610-630°С.
Таблица 1.1 – Механические свойства Стали 35Л при 20°С в зависимости от тепловой выдержки.
Таблица 1.3 – Химический состав стали 35Л
2 Расчет производственной программы выпуска изделий и деталей
По заданию годовая программа выпуска изделий составляет N1=5000тогда программа выпуска деталей в штуках определяется по формуле [1 с. 21]:
где m – количество деталей в изделии m=1;
– количество запасных частей необходимых для бесперебойной работы предприятия.
Количество деталей в партии для одновременного запуска .
где N - годовая программа выпуска деталей ;
a – число дней на которое необходимо иметь запас деталей (a=5дн.) ;
F – число рабочих дней в году (F=251 дня) .
3 Предварительное определение типа производства
Для ориентировочного определения типа производства на данной стадии проектирования можно воспользоваться рекомендациями табл. 4.3 Зависимость типа производства от объема выпуска и массы изделия. [25 табл. 4.3]
Для данной детали массой 175кг и производственной программой 5100шт установили тип производства: средне – серийное.
Технологическая часть
1 Классификация деталей
Классифицируют детали путем их кодирования используя при этом конструкторский и технологический классификаторы. Полный код детали определяется путем добавления к конструкторскому коду кода технологического. Конструкторско-технологический код выбираю для комплексной детали.
Структура конструкторско-технологического кода детали
* * * * * * . * * * * * * . * * * * * * * *
8308063500 конструкторский код
Конструкторский код.
В классификаторе устанавливается 6-значная структура конструкторского кода детали.
916401873250015087601873250013258801873250010515601873250018288001873250096012018732500160020018732500141732018732500123444018732500 * * * * * *
-457203111500подкласс
-457201968500подгруппа
190750045720444500вид
Технологический код.
В классификаторе устанавливается 14-значная структура технологического кода детали: кода классификационных группировок основных признаков (постоянная часть кода первые 6 позиций) и кода классификационных группировок признаков определяющих вид детали (переменная часть кода позиции 7 - 14 ) .
За основу технологической классификации приняты следующие признаки: размерная характеристика группа материала вид детали по технологическому процессу.
8892017589500306324017589500342900017589500370332017589500406908017589500452628019748500480060017589500470916017589500443484017589500425196017589500416052017589500224028017589500397764017589500361188017589500324612017589500297180017589500205740017589500242316017589500269748017589500 * * * * * * * * * * * * * *
размерная характеристика
7204127500 группа материала
7201968500 вид детали по тех. процессу
7202171700045720-190500 вид исходной заготовки
7201016000 класс чистоты
7202476500 характеристики элементов зубчатого зацепления
7202406650045720317500 характеристика термической обработки
72025590500 весовая характеристика
Конструкторско-технологический код комплексной детали.
-вид термообработки;
-слиток готового сплава;
-шероховатость Ra= 16;
- толщина стенки 8мм;
-хим. состав мех. свойства;
- термообработки нет;
2 Группирование деталей
Группирование деталей осуществляется при разработке типовых и групповых технологического процесса. Оно заключается в подборе групп деталей для совместной обработки.
Так как в курсовом проекте разрабатывается единичный технологический процесс то группирование деталей не производится.
3 Технологический контроль чертежа
Техническому контролю подвергается рабочий чертеж основной детали.
Рабочий чертеж детали “корпус крейцкопфа” имеет необходимое количество проекций и сечений совершенно четко и однозначно объясняющие его конфигурацию. Это вполне достаточно для исчерпывающего представления о детали.
Также представлены все необходимые размеры с отклонениями и шероховатостью обрабатываемых поверхностей. На чертеже указаны технические требования на заготовку.
Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали термической обработке и покрытии детали а также об ее массе.
Единственными недостатками в соответствии рабочего чертежа действующим стандартам ЕСКД являются устаревшие обозначения разреза обозначение шероховатости в разделе "технические требования " и отклонений неуказанных на чертеже.
4 Отработка конструкции детали на технологичность
Отработке на технологичность подвергается деталь по чертежу завода.
Деталь – «Корпус крейцкопфа» изготавливается литьем из стали 35Л ГОСТ 977-88. Производственная технологичность конструкции изделия подвергается качественной и количественной оценке.
Конструкция детали «Корпус крейцкопфа» достаточно технологична. Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальной операции. Требования к точности и шероховатости основных поверхностей удовлетворяют условиям эксплуатации и имеют вполне обоснованные величины. Получение этих параметров не вызывает затруднений.
Точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей детали легко достижима при применении современных методов обработки.
5.1 Анализ заводского метода получения заготовки
Метод получения заготовки в условиях завода - литьем в песчано-глинистые формы из стали 35Л ГОСТ 977-88. При производстве форм и стержней применяется ручная формовка по деревянным моделям. Это очень тяжелый вредный и малопроизводительный способ получения отливок.заводской заготовки Q=27 кг.
Коэффициент использования металла Kим=qQ
где q=175 кг – масса детали.
5.2 Предлагаемый метод получения заготовки
Метод выполнения заготовок для деталей определяется назначением и конструкцией детали материалом техническими требованиями масштабом и серийностью выпуска а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения наметить припуски на обработку каждой поверхности рассчитать размеры и указать допуски на точность изготовления.
Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом.
Расчёт припусков на отливку производится по ГОСТ 26645-85.
Таблица 2.1 - Основные припуски.
Допуск размера отливки
Вид окончательной мех. обработки
Размеры отливки с отклонениями
Класс размерной точности отливки – 9
Степень коробления элементов отливки – 3
Степень точности поверхностей отливки – 13
Шероховатость поверхностей отливки – Ra=125
Класс точности массы отливки – 10
Ряд припусков на обработку отливки – 7.
Масса заготовки по проектируемому варианту Q=23 кг.
5.1 Экономическая эффективность предлагаемого метода получения заготовки
Стоимость заготовки полученной литьем в песчаные формы определиться по формуле:
Где С – 72000 руб. базовая стоимость 1т литья в песчано-глинистые формы
Стоимость заготовки полученной литьем в кокиль
Этот способ позволяет экономить металл и формовочную смесь повысить точность изготовления заготовки и сокращает денежные затраты.
Эг=(С1 - С2)N=(1901 – 1574)5100= 1667700 руб.
Метод получения заготовки принимается литьём в кокиль так как для данной формы заготовки этот вариант наиболее оптимален.
6 Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки детали
6.1 Анализ существующего технологического процесса
Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали ”Корпус крейцкопфа”. Производство среднесерийное.
Объем выпуска деталей – 5100в год.
Маршрутный технологический процесс составлен рационально последовательность операций позволяет получить требуемую форму и точность детали.
Оборудование применяемое на производстве устаревшей модели и повышенной мощности такое оборудование требует более частого обслуживания и ремонта а это приводит к увеличению времени и затрат.
На сверлильной операции при сверлении отверстий применяется плита с кондукторными втулками что увеличивает машинное и вспомогательное время и снижает производительность. В условиях завода контроль обработанных поверхностей производится универсальным измерительным инструментом (штангенциркуль микрометр и т. д.) что увеличивает время на контроль.
Общим недостатком этого технологического процесса является то что он мало автоматизирован.
На заводе применяется приспособления с ручным зажимом и ручной установкой детали.
В заводском технологическом процессе используется много слесарных операций что увеличивает затраты времени и приводит к повышению себестоимости детали.
На основании анализа заводского технологического процесса можно сделать несколько выводов. Участок мало автоматизирован оборудование устарело что приводит к привлечению дополнительных рабочих; увеличению времени обработки и следовательно уменьшению производительности и увеличению себестоимости детали.
Заводской технологический процесс обработки детали «корпус крейцкопфа».
Наименование операции
Проверить габаритные размеры отливки и наличие видимых дефектов.
Нанести контрольную разметку.
Установить и закрепить деталь.
Обточить наружный диаметр начерно до 243±1
Фрезеровать плоскости начерно в размер 184 и 123.
Контроль плоскостей цветной дефектоскопией.
Обнаруженные трещины разделать заварить обработать и вновь произвести контроль.
Установить корпус в 4-х кулачковый патрон выверить закрепить. Подрезать торец в размер 120±025 от оси. Расточить отверстие 32Н9 и 64 на глубину 10мм. Неперпендикулярность плоскости к оси отверстия 32Н9 не более 002мм.
0 Вертикально - сверлильная
Разметить четыре отверстия 25.
Сверлить четыре отверстия 25 и цековать 34 на глубину 2мм.
Установить корпус в приспособление закрепить четырьмя болтами.
Обточить 235h9 и 225 выдерживая размеры 130h9 и 65±01. Расточить технологический уступ 140H9 на глубину 15мм.
0 Горизонтально-расточная
Расточить отверстие под палец. Подрезать наружные и внутренние плоскости. Симметричность положения плоскостей наружной и внутренней бобышек контролировать шаблоном.
Наложить кондуктор сверлить 8 отверстий под резьбу М12 и одно отверстие 8.
Зачистить заусенцы притупить острые кромки. Притереть конус под палец 1:20.
5 Окончательный контроль
Окончательный контроль корпуса. Сдать корпус на склад.
Резец подрезной резец расточной. Штангенциркуль нутромер индикаторный.
Разметочная плита. Набор инструмента. Сверло 25
Резец проходной подрезной расточной. Штангенциркуль микрометр.
Резец расточной подрезной.
Штангенциркуль калибр-пробка шаблон Шб-1227
Сверло 101; сверло8 кондуктор С-222
6.2 Предлагаемый вариант маршрута механической обработки детали
При серийном производстве эффективно применение станков с ЧПУ т.к. специальные станки не выгодны в этих условиях.
На основе выше перечисленных замечаний следует внести следующие изменения в заводской технологический процесс:
Заменить токарную фрезерную и вертикально-сверлильную одной фрезерной с ЧПУ.
Заменить режущий инструмент из быстрорежущей стали на инструмент с пластинками из твердого сплава.
Контроль заготовок будет производиться через 2030 штук т.к. технологический процесс предполагает минимизировать влияние труда человека на качество выпускаемой продукции.
Применить станки иностранного производителя взамен станков отечественного производства что повысит качество обработки.
Предлагаемый технологический процесс со всеми изменениями и усовершенствованиями приведен в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Проектируемый технологический процесс
Фрезеровать плоскость предварительно выдерживая размер 1215.
Фрезеровать плоскость окончательно выдерживая размер 120±025.
Сверлить отв. 15 на проход.
Рассверлить отв. 30.
Зенкеровать отв. 3185.
Развернуть отв. 32Н9.
Расточить выточку 64 на глубину 10мм за 3 прохода.
Сверлить 4 отв. 25мм выдерживая размеры 50 и 110.
Точить 225-1 с подрезкой торца выдерживая размер 65±01.
Точить 235h9 предварительно до 238мм.
Точить 235(-009) окончательно.
Сверлить 4 отв. Под резьбу 102 на проход.
Сверлить отв. 8+05 на проход.
Нарезать резьбу М12 в 4х отв.
Повернуть стол на 180°
Сверлить отв. 4 под резьбу 102 на проход.
Цековать 4 отв. 34 на глубину 4мм.
Фрезеровать 4 паза на глубину 2мм выдерживая размер 55.
0 Горизонтально–расточная с ЧПУ
Установить закрепить деталь.
Подрезать наружный торец 120 начерно.
Подрезать наружный торец 120 начисто.
Точить фаску 2х45° с наружной стороны.
Подрезать внутренний торец выдерживая размер 58±025.
Точить фаску 2х45° с внутренней стороны.
Расточить коническое отв. начерно до 8465.
Расточить коническое отв. начисто до 8725Н9.
Повернуть стол на 180°.
Подрезать внутренний торец выдерживая размер 116±05.
Приспособление станочное СБ
Фреза 01.2.0200.000-02
Сверло спиральное ∅15мм
5-2301-1037 ОСТ 2И20-2-80
Сверло спиральное ∅30мм
5-2301-1100 ОСТ 2И20-2-80
20-2389 ГОСТ 3231-71
63-2167 ГОСТ 11175-80
Резец расточной К.01.4982.000-10
Сверло спиральное ∅25мм
5-2301-1081 ОСТ 2И20-2-80
Резец контурный PDINR 2525M15 ТУ 2-035-892-82
Приспособление станочное 151001.Д12.016.04 15 00 СБ
Спиральное ступенчатое сверло для обработки отверстий под резьбу М12 2310-0409 ОСТ 2И20-7-84
Сверло спиральное ∅8мм
5-2301-1009 ОСТ 2И20-2-80
Машинный метчик М12-7Н 035-2620-0525 ГОСТ 18839-73
Цековка 34035-2350-0120
ОСТ 2И22-2-80 тип 2
Резец К.01.4979.000-02
Резец расточной К.01.4983.000-06
7.1 Анализ правильности выбора баз в существующем технологическом процессе
В заводском технологическом процессе при построении маршрута обработки использовано правило 6-ти точек соблюдены принципы постоянства и принцип совмещения установочных баз с измерительными. Технологические базы обеспечивают достаточную устойчивость и жесткость установки заготовки что достигается соответствующими размерами и качеством базовых поверхностей а также их взаимном расположении. Для полной ориентации заготовки в приспособлении число и расположение установочных элементов такое что при соблюдении условия неотрывности баз от установочных элементов (то есть сохранение плотного контакта между ними) заготовка не имеет сдвига и вращения относительно трех координатных осей.
7.2 Анализ правильности выбора баз в разработанном технологическом процессе
В предлагаемом варианте технологического процесса теоретические схемы базирования лишают деталь шести степеней свободы и соблюдается принцип постоянства и совмещения установочных баз с измерительными.
На операции 010 фрезерной с ЧПУ деталь имеет следующее базирование:
т. 1 2 3 – установочная явная база;
т.4 5 – направляющая явная база;
т. 6 – опорная скрытая база реализуемая при помощи силы зажима.
На операциях 015 Фрезерная с ЧПУ и 020 Горизонтально-расточная с ЧПУ деталь закрепляется следующим образом.
т. 1 2 3 –установочная явная база;
т. 45 – двойная опорная явная база;
т. 6 – опорная явная база.
Припуск определяется расчетно-аналитическим методом на коническое отверстие диаметром 8725Н9.
Маршрут обработки: растачивание черновое растачивание чистовое. Расчет сводим в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 – Расчет припусков
технологические переходы обработки
Предельные значения припусков мкм
Растачивание чистовое
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определится по формуле [1 табл. 4.7]
где Δкор- величина коробления
к – удельная кривизна заготовки на 1мм длины к=07 мм;
Δсм – суммарное смещение Δсм=0684 мм. [5 табл. 4]
Величина остаточного пространственного отклонения
где Ку – коэффициент уточнения формы Ку=006 [1 стр. 73]
После чернового растачивания значением Δ пренебрегаем т.к. это значение пренебрежительно мало.
Погрешность установки при черновом растачивании
Погрешность базирования в данном случае возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на пальцы приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром пальцев.
Наибольший зазор между отверстиями и пальцами
где А - допуск на отверстие: А=0062мм; В – допуск на диаметр пальца: В=0013мм; Smin – минимальный зазор между диаметрами пальца и отверстия: Smin=007мм.
Тогда наибольший угол поворота заготовки на пальцах может быть найден из отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между базовыми отверстиями:
tgα=0062+0013+007302+552=00023.
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия l:
б=ltgα=180·00023=0414мм=414мкм.
Погрешность закрепления заготовки з принимаем равной 120мкм. Тогда погрешность установки при черновом растачивании:
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании
Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установке то инд=0.
На основании приведенных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков пользуясь формулой для частного случая:
где RZ i-1 – высота неровностей профиля на предшествующем
hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на
предшествующем переходе;
Δi-1 – суммарные отклонения расположения поверхности на
При черновом растачивании:
При чистовом растачивании:
Максимальное значение припуска определяем пользуясь формулой
где – допуск на размер на предшествующем переходе мм;
– допуск на размер на выполняемом переходе мм.
Значения предельных диаметров получаемых на каждом переходе определяем пользуясь формулами:
Zmaxi 2Zmini – соответственно максимальный и минимальный припуски на предшествующем переходе мм.
После чистового точения:
После чернового точение:
Определяем общие припуски на обработку:
Рис. 2.3 – Схема припусков на обработку отверстия 8725Н9.
9. Разработка операционного технологического процесса механической обработки детали.
9.1. Расчет режимов резания и основного времени.
При назначении элементов режимов учитывают характер обработки тип и размеры инструмента материал его режущей части материал и состояние заготовки тип и состояние оборудования.
Расчет ведется по методике предложенной в литературе [7 9].
Рассчитываем аналитическим способом на переход 2 операции 010 Фрезерная с ЧПУ.
Переход 2. Фрезеровать плоскость предварительно выдерживая размер 1215 мм.
Выбор фрезы: фреза торцовая с пластинками из твердого сплава Т15К6:
Принимаем торцовую насадную фрезу диаметром D=160 мм 01.2.0200.000-2 (ТУ 2-035-874-82) с числом зубьев z=10 диаметр посадочного отверстия 50Н7 мм.
Глубина резания: t=2 мм.
Определяем подачу: S=015ммзуб. [9 табл.37]
Определяется скорость резания:
где Т=180 мин стойкость фрезы [9 табл. 40];
Cv=332; q=02; y=04; u=02; p=0; m=02 – коэффициенты для расчета скорости резания;
Kv – общий поправочный коэффициент который определится по формуле:
где Kmv – коэффициент материала заготовки определится по формуле:
где КГ=1; nv=1 – показатель степени [9 табл. 2]
Кпv=08 – коэффициент зависящий от состояния поверхностей заготовки; [9 табл. 5]
Киv=1 – коэффициент учитывающий влияние инструментального материала; [9 табл. 6]
Определяем скорость резания:
Определяем частоту вращения:
Определяем силу резания:
где Cp=825; y=075; u=11; q=13; w=02; – коэффициенты для расчета силы резания;
Кмр – коэффициент зависящий от материала заготовки определяется:
где n=03 – показатель степени.
Остальные составляющие сил резания определятся:
Определяем крутящий момент:
Определяем мощность резания:
Эффективная мощность станка кВт обработка возможна.
Определяем основное время:
где L – величина хода инструмента мм;
l – длина обрабатываемой поверхности мм.
Рассчитываем режимы резания по нормативным картам на операцию 015 – Фрезерную переход 3 4 56:
Определение глубины резания.
Глубина резания при сверлении:
Выбор подачи скорости мощности осевой силы резания.
Корректирование выбранных значений.
Определение частоты вращения шпинделя
Определяем минутную подачу;
Определяется основное время.
Режимы резания для остальных операций и переходов приведены в таблице 2.6.
Таблица 2.6 – режимы резания.
№ операция и переход
Фрезеровать плоскость выдерживая размер 1215.
Фрезеровать плоскость окончательно
выдерживая размер 120±025.
Зенкеровать отв. 31.85.
Сверлить 4 отв. 25мм выдерживая размеры 50мм и 110мм.
Точить 225-1 с подрезкой торца выдерживая размер 65±01мм.
Точить 235h9 предварительно до 238
Сверлить 4 отв. Под резьбу М12 105мм на проход.
Сверлить отв. 8-05 на проход.
Нарезать резьбу М12 в 4-х отв.
Фрезеровать 4 паза выдерживая размер 55 на глубину 2мм
Расточить отв. Начерно до 8465мм
Расточить отв. 8725 окончательно.
9.2. Нормирование операций технологического процесса
Все операции технологического процесса должны быть пронормированы. Приводится пример расчета норм времени на одну операцию. Расчет ведется по рекомендациям литературе[1].
Операция 010 Фрезерная с ЧПУ
Определяется основное время автоматической работы станка.
где Тоi – основное время переходов.
Подсчитывается штучное время
где Та – время автоматической работы станка мин.
Определяем время автоматической работы станка:
где Тав – время вспомогательной работы мин;
где t1=007х7 мин – время на ускоренное перемещение рабочего органа станка;
t2=012 мин – время на установочные перемещения;
t3=02х8 мин – время на смену инструмента.
Подсчитывается вспомогательное время ручной работы:
где tус – время на установку и снятие детали tус=01 мин (карта 3 поз.12)
tзакр – время на закрепление детали tзакр=0024 мин (карта5 поз.34)
tуп – время по управлению станком tуп=001мин (карта14 поз.1-6)
tконтр – время на контрольные измерения tконтр=0 станок с ЧПУ.
Определяется оперативное время
Время на техническое обслуживание рабочего места Ттех=28 мин (карта16 поз.1).
Время на организационное обслуживание рабочего места Торг=009 мин (карта16 поз.1).
Время перерывов на отдых составляет 7% от оперативного (карта18 поз.3) Тотд=053 мин.
Определяется штучное время:
Определяется штучно-калькуляционное время
где Тпз – подготовительно-заключительное время (карта21 поз.1 3 4 5 11 13 16 19 26) Тпз=32 мин;
n – число деталей в партии n=110 шт.
Результаты расчета по остальным операциям сводят в таблицу 2.6.
Таблица 2.6 – Нормы времени
0 Горизонтально-расточная c ЧПУ
10 Технико-экономическое сравнение вариантов технологического процесса
В качестве критериев оценки вариантов выбираем:
Себестоимость изготовления заготовки.
Получение заготовки литьем в кокиль позволяет сократить расход металла т. к. при этом увеличивается коэффициент использования металла.
Этот способ позволяет сократить денежные затраты на изготовление заготовки.
Трудоёмкость механической обработки детали по по основным операциям
Базовый технологический процесс
Предлагаемый вариант
Tq2=11056+10344+9024=30424 мин.
Сокращение норм времени по основным операциям:
Нвр=Тшт1-Тшт2Тшт2 100%=4324-304244324100%=273%.
Сокращение норм времени в предлагаемом варианте составляет 273%.
Конструкторская часть
1 Проектирование приспособления для операции 010
1.1 Анализ существующих средств технологического оснащения операции механической обработки
При растачивании отверстия 32H9 деталь устанавливается в призму на столе станка и фиксируется прихватом с винтовым зажимом.
1.2 Выбор системы технологической оснастки и разработки схемы приспособления
Для выполнения операции 010 Фрезерная с ЧПУ деталь устанавливается на специальных губках двухкулачкового самоцентрирующего патрона. Патрон базируется на переходном фланце устанавливаемом на столе станка по отверстию 210H6 и крепится винтами 17. Винтом 2 связывающим патрон с тягой штока гидроцилиндра регулируется положение кулачков 13 относительно поршня гидроцилиндра. От самоотвинчивания в процессе работы патрона винт удерживается пружинным стопором помещенным в гайке 9; последняя закреплена на винте 2 стопором 10. Доступ к винту возможен при отвинченной пробке 13.
Кулачки 3 перемещаются под действием рычагов 5 опирающихся на цилиндрические гнезда в корпусе 1 патрона. Штифты 6 помещенные
в отверстиях рычагов предохраняют их от произвольного смещения.
Давление от поршня пневматического цилиндра передается на рычаги
через винт 2 и муфту 4.
Кулачки 11 имеют Т-образные пазы в которых сухарями 7 и винтами 16 укреплены сменные губки 8.
В соответствии с рекомендациями Р-50-54-11-87 приспособление принадлежит к системе НСП ( рис.3.1).
Рисунок 3.1 – График для определения определенных областей рационального применения стандартных систем СП.
Определяем коэффициент загрузки:
где Nоп – планируемая месячная программа на единицу оснастки (количество повторов операций) шт;
tк – штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции мин;
F – располагаемый месячный фонд времени работы оснастки (станка) ч.
Предлагается данное приспособление подключить к гидроприводу станка.
Приспособление простое по конструкции и удобное в обслуживании закрепление и открепление заготовки осуществляется автоматически и не требует больших затрат сил и времени рабочего повышается производительность труда и точность обработки.
1.3 Расчет усилия закрепления заготовки
Расчет потребных сил зажима сводится к решению задачи статики на равновесие заготовки находящейся под действием всех приложенных к ней внешних сил а также моментов создаваемых этими силами (силами резания с учетом коэффициента запаса силами трения инерции реакции опор).
Главная составляющая силы резания при фрезеровании – сила резания.
Cp=825; y=075; u=11; q=13; w=02;
Kмv=086 - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки
Смещение заготовки предупреждается силами трения возникающие в местах контакта заготовки с опорами и зажимными элементами. Определим силу зажима детали одним кулачком патрона
где Pz – сила резания
Do.п. – диаметр обрабатываемой поверхности детали Do.п.=174мм;
nk – число кулачков в патроне nk=2;
ft.n. – коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков ft.n.=025;
Dп.к. – диаметр зажимаемой поверхности Dп.к=215мм;
Кзап – коэффициент запаса.
Чтобы обеспечить надежность зажима обрабатываемой заготовки применяют коэффициент запаса который зависит от состояния поверхности заготовки в процессе ее обработки процесса затупления режущего инструмента и других факторов которые возникают в процессе обработки.
где К0 – постоянный коэффициент запаса при всех случаях обработки К0=15;
К1 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки – обработанная или необработанная К1=12;
К2 - коэффициент учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента К2=12;
К3 - коэффициент учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей на детали К3=12;
К4 - коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемой приводом приспособления К4=1;
К5 - коэффициент учитывающий удобное расположение рукоятки для ручных зажимных устройств К5=1;
К6 - коэффициент учитываемый при наличии моментов стремящихся повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси К6=15.
Сила зажима для обрабатываемой заготовки
Определим силу Qшт на штоке механизированного привода двухкулачкового патрона:
где Kтр – коэффициент учитывающий дополнительные силы трения в патроне Kтр=105;
ак – вылет кулачка от середины его опоры в пазу патрона до центра приложения силы зажима на одном кулачке ак=60мм;
hk – длина направляющей части кулачка hk=30мм;
fк. – коэффициент трения кулачка ft.n.=01;
lк – размеры длинного плеча рычага lк=50мм.
Данное приспособление подсоединяется к гидроцилиндру станка который развивает силу зажима равную 40000 Н что более чем достаточно для зажима заготовки приспособлении.
1.4 Расчет приспособления на точность
Для расчета точности изготовления приспособления пользуются формулой предложенной в литературе
где – допуск на соответствующий размер обрабатываемой поверхности заданный чертежом =002 мм;
к – коэффициент учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения к=10;
к1 - коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках к1=08;
к2 - коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления к2=06;
б – погрешности базирования заготовок в приспособлении б=0;
з – погрешности возникающие в результате деформации заготовки и установочных элементов приспособления под действием усиления зажима з=013мм;
уст – погрешность установки приспособления на станке уст=0мм;
пр – погрешность возникающая в результате неточности изготовления приспособления пр=0;
пер – погрешность перекоса и смещения режущего и вспомогательного инструмента вызываемая наличием эксплуатационного и конструктивного зазора между инструментом и направляющими его элементами приспособления;
изн – погрешность возникающая в результате износа установочных элементов приспособления;
– значение погрешности обработки исходя из экономичности для данного метода обработки.
Погрешность установки приспособления на станке у=0 т.к. отсутствуют элементы направления приспособления относительно стола станка.
Погрешность от износа элементов приспособления мм.
Экономическая точность обработки. При фрезеровании фрезой =0062 мм.
пр≤002-10802+0132+02+02+0012+0600622=001 мм.
2 Проектирование приспособления для операции 015
2.1 Анализ существующих средств технологического оснащения операции механической обработки
Для фрезерования пазов деталь устанавливается на цилиндрический палец 32 и срезанный палец 25 на столе станка. Фиксируется деталь винтовым зажимом.
2.2 Выбор системы технологической оснастки и разработки схемы приспособления
Для выполнения операции 015 фрезерная с ЧПУ деталь устанавливается на палету в специально отведенном для этого участке цеха. Базирование детали осуществляется по торцу и двум отверстиям в одно из которых входит цилиндрический палец а в другое – срезанный. Фиксирование детали осуществляется винтовым зажимом.
В соответствии с рекомендациями Р-50-54-11-87 приспособление принадлежит к системе НСП ( рис.3.1)
Рисунок 3.2 – График для определения определенных областей рационального применения стандартных систем СП.
Приспособление простое по конструкции и удобное в обслуживании закрепление и открепление заготовки не требует больших затрат сил и времени рабочего повышается производительность труда и точность обработки.
2.3. Расчет усилия закрепления заготовки
Формула для определения силы зажима:
где f1 f2 - коэффициенты трения принимаются 025;
k- коэффициент запаса.
К2 - коэффициент учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента К2=1;
К3 - коэффициент учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей на детали К3=1;
К4 - коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемой приводом приспособления К4=13;
К6 - коэффициент учитываемый при наличии моментов стремящихся повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси К6=1.
Определяется необходимая сила зажима для обрабатываемой заготовки
2.4.Определение диаметра резьбы болта
Определяется номинальный диаметр резьбы винта по формуле:
где С = 14 – коэффициент для основной метрической резьбы
[] = 80 100 – допустимое напряжение растяжения (сжатия) для стали 45.
Принимаем d=16 мм по расчету d не должно быть меньше 1368 мм принимаем диаметр резьбы винта М16.
Расчет момента развиваемого на рукоятке.
Рассчитываем момент развиваемый на рукоятке для получения заданной силы закрепления W.
где rср – средний радиус резьбы; α – угол подъема резьбы; ρ – угол трения в
резьбе; Мтр – момент трения на опорном торце гайки или винта.
Принимаем α=2°30’ ρ=10°30’ rср=045 Dн=17d dB=d и f=015 получим приближенную формулу для момента на опорном торце гайки.[4]
M=02dW=02165087=162784 Нмм.
Момент открепления винтового зажима при ρ>α.
М=025dW=025165087=20348 Нмм.
Слабым звеном в приспособлении является резьба болта. Расчёт слабого звена приспособления на прочность не производится так как ранее был произведён расчёт номинального диаметра болта.
2.5. Расчет приспособления на точность
где – допуск на соответствующий размер обрабатываемой поверхности заданный чертежом =05 мм;
к – коэффициент учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения к=1 12;
к1 - коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках к1=08 085;
к2 - коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления к2=006 08;
б – погрешности базирования заготовок в приспособлении;
з – погрешности возникающие в результате деформации заготовки и установочных элементов приспособления под действием усиления зажима;
уст – погрешность установки приспособления на станке;
пр – погрешность возникающая в результате неточности изготовления приспособления;
Определяется погрешность базирования. б=0 т.к. технологическая и измерительная базы совпадают.
Определяется погрешность закрепления заготовок.
Погрешность закрепления не учитываем т. к. направление погрешности не совпадает с направлением операционного размера.
Определяется погрешность установки приспособления на станке у=0 т.к. отсутствуют элементы направления приспособления относительно стола станка.
Погрешность от износа элементов приспособления вводим в виде допуска на износ призмы мм.
Определяется экономическая точность обработки. При фрезеровании фрезой =015 мм.
3 Проектирование контрольного приспособления
3.1 Описание работы приспособления
Контрольное приспособление (чертеж ) предназначено для контроля перпендикулярности торца относительно оси отверстия 32H9.
Для контроля используется поверочная плита и приспособление состоящее из оправки с вращающейся планкой на которой установлен индикатор часового типа.
Корпус крейцкопфа устанавливается на поверочную плиту плоскостью вверх. Оправка 1 приспособления вставляется в отверстие 32H9 до упора буртика в торец детали. Измерительный стержень индикатора 6 соприкасается с торцом детали с натягом 1мм. Контроль производится вращением рукоятки 3 при этом снимаются показания индикатора.
3.2 Расчет приспособления на точность
Погрешность измерения данным приспособлением будет равна погрешности индикатора часового типа принимаемого для класса точности 0 равное 0004 мм и действительных размеров оправок указанных в маркировке.
где и – погрешность индикатора и=0004мм;
б – погрешность базирования и=0005мм
Размерные связи при изготовлении деталей
1 Обеспечение точности размеров при установке заготовок на спутниках.
Применение спутников для изготовления деталей особенно в ГПС характеризующихся частой сменой объектов производства позволяет решить многие задачи автоматизации изготовления деталей в том числе: транспортирования заготовок и изделий автоматизации загрузки и выгрузки станков повышения эффективности процесса путем сокращения числа переустановок заготовки в технологическом процессе и связанных с этим потерь времени повышения точности обработки за счет сокращения количества переустановок заготовки. Наличие спутников обеспечивает эффективную работу как отдельных многоцелевых станков (рис. 4.1) так и станков в составе ГПМ (гибких производственных модулей) и ГПС. Поэтому число изготовляемых многоцелевых станков со сменными спутниками постоянно увеличивается.
Рис. 4.1. Многоцелевой станок:
– инструментальный магазин; 2 – двухзахватный манипулятор УАСИ; 3 – поворот –
ный стол; 4 – сменные спутники; 5 – УЧПУ.
Использование спутников в ГПС (рис. 4.2) дало возможность устанавливать на одинаковые спутники различные заготовки и решить проблему автоматического транспортирования различных заготовок в ГПС.
Установка заготовок на спутники осуществляется вне станков на специально отведенном для этого участке. Время t установки заготовки на спутник как правило меньше времени обработки об заготовок на многоцелевых станках что позволяет совмещать время обработки одной заготовки со временем установки другой на спутник. Поэтому в ГПС для закрепления заготовок на спутниках часто используют простейшие зажимные приспособления.
Рис. 4.2. Спутники на многоцелевых станках:
а – с Т – образными пазами; б – с отверстиями; в – схема смены спутников с помощью
поворотного накопителя; г – то же линейного накопителя; д – циклограммы обработ –
ки заготовок без спутников и на спутниках; А – спутник в рабочей позиции; Б –
спутник в накопителе ; tуст – время установки заготовки; tобр – время обработки
заготовок в станке; tсн – время на снятие заготовки; tсм – время на смену спутников;
t’шт – штучное время без использования спутников; t’’шт – штучное время с использо –
Установочные и зажимные элементы приспособления могут устанавливаться непосредственно на спутник или собираться на отдельной базовой плите устанавливаемой затем на спутник. Для крепления элементов приспособлений на спутниках используют Т-образные пазы или отверстия или и то и другое одновременно.
Установка заготовок на спутники с целью обеспечения требуемой точности размеров детали может осуществляться следующими способами: установкой в настроенное приспособление; установкой с выверкой на спутнике с предварительной разметкой заготовки или без разметки; произвольной установкой с последующим измерением координат положения заготовки на спутнике на координатно-измерительной машине и соответствующей корректировкой начала отсчета размеров при обработке на станке с ЧПУ; произвольной установкой с автоматической выверкой на станке.
При установке первыми двумя способами обеспечивается требуемое положение заготовки на спутнике с заданной точностью. Последние два способа позволяют устанавливать заготовки на спутнике с произвольной точностью но с последующим измерением координат положения заготовки на станке или на спутнике и автоматической коррекцией размеров управляющей программы в УЧПУ.
Способы установки заготовок на спутники.
Установка в настроенное приспособление.
Сначала на спутник устанавливают приспособление или отдельные базирующие элементы. Требуемая точность установки базирующих элементов на спутнике может обеспечиваться методом полной взаимозаменяемости если эти элементы устанавливаются в базовые отверстия или пазы спутника или методом регулирования. Далее в настроенное приспособление устанавливают заготовки которые затем обрабатываются на станках. Затраты времени на установку и выверку приспособления на спутнике окупаются экономией времени за счет сравнительно быстрого базирования заготовки в приспособлении. Поэтому этот способ если требования к точности удовлетворяются экономичен для серийного изготовления деталей когда в настроенное один раз на партию приспособление многократно устанавливаются по очереди заготовки одной партии запуска.
Размеры получаемые на детали до технологических баз например размеры ИΔ КΔ образуются как замыкающие звенья операционных размерных цепей. Составляющими звеньями в этих цепях являются: размеры И1 К1 — размеры установки заготовки на спутник — расстояния от технологических баз заготовки до основных баз спутника включая погрешности установки приспособления на спутник и заготовки в приспособление; размеры И2 К2 — расстояния от основных баз спутника на станке до базы отсчета размеров на станке с ЧПУ содержащие погрешности установки спутника на станок и погрешности в результате теплового деформирования станка; размеры И3 К3 — размеры позиционирования стола станка относительно шпинделя по двум осям координат содержащие погрешности позиционирования станка по осям координат.
Для повышения точности получаемых размеров детали ИΔ КΔ необходимо методом полной взаимозаменяемости повысить точность составляющих звеньев: точность установки приспособления на спутник; точность установки спутника на станок и точность позиционирования станка. Повышение точности установки достигается во-первых повышением точности и износостойкости поверхностей элементов участвующих в базировании повышением их жесткости во-вторых очисткой перед установкой базовых поверхностей от стружки и грязи путем обдувки или лучше промывки отфильтрованной СОЖ; в-третьих правильным приложением сил закрепления в том числе стабильностью сил зажима заготовки спутника. Для этого рекомендуется при использовании винтовых прихватов осуществлять затяжку болтовых соединений с постоянным крутящим моментом тарированным гаечным ключом.
Установка заготовки с выверкой на спутнике с предварительной разметкой заготовки или без разметки. На спутник устанавливают регулируемые опоры использующие как правило винтовые или клиновые самотормозящиеся соединения. Точность установки таких опор на спутник значения не имеет поэтому время на установку таких опор затрачивается меньше. Затем на регулируемые опоры устанавливается заготовка положение которой на спутнике перед закреплением регулируется таким образом чтобы выдерживались требуемые расстояния от поверхностей заготовки используемых в качестве технологических баз до основных баз спутника.
Если заготовка предварительно размечена т.е. на ее поверхностях нанесены риски то при выверке положения заготовки на спутнике в качестве технологических баз используются риски и точки пересечения рисок на заготовке. Выверка осуществляется как правило вручную измерением достигнутого положения заготовки соответствующими средствами и изменением высоты регулируемых опор так чтобы получить необходимые показания измерительных приборов. В качестве измерительных приборов могут использоваться индикаторы часового типа или другие шкальные или цифровые приборы соответствующей точности. При установке партий заготовок могут использоваться различные приспособления шаблоны рейсмусы. При этом регулировкой добиваются совпадения поверхностей или рисок с указателем на глаз.
Как правило размечают заготовки больших размеров и дорогие из которых с использованием разметки "выкраивают" деталь с учетом возможных дефектов литья индивидуальных погрешностей заготовки. Автоматизация разметки частично достигается использованием координатно-разметочных машин аналогичных по конструкции координатно-измерительным машинам но отличающихся как правило меньшей точностью а также наличием средств для нанесения рисок и меток на материале заготовки. С этой целью могут использоваться и лазеры.
Однако выверку положения заготовок на спутниках особенно с помощью разметки трудно автоматизировать поскольку для этого необходимы приборы технического зрения ЭВМ и достаточно сложные программы для анализа изображения.
Затраты времени на выверку каждой заготовки из партии делают этот способ менее экономичным при больших партиях заготовок по сравнению с установкой в приспособление. Однако выверкой может обеспечиваться более высокая точность чем при установке заготовки в настроенное приспособление за счет сокращения погрешности установки приспособления и уменьшения погрешности установки заготовки благодаря контролю.
Произвольная установка заготовки на спутник с последующим измерением координат ее положения на спутнике и коррекцией размеров при обработке. При этом способе возможна произвольная установка заготовки по крайней мере по нескольким осям координат. При этом нет необходимости в придании строго определенного положения заготовке на спутнике перед ее закреплением. Заготовку ряде случаев можно устанавливать "на глаз" без использования опорных элементов приспособлений для направляющей и опорной баз что значительно облегчает установку заготовки и сокращает затраты времени на установку заготовки и настройку приспособления.
После закрепления заготовки на спутнике координаты положения заготовки измеряются на координатно-измерительной машине. Информация о действительном положении заготовки на спутнике поступает в УЧПУ станка (типа CNC) где в соответствии с этой информацией перед обработкой смещается ноль отсчета размеров — "ноль заготовки" т.е. все размеры позиционирования смещаются на соответствующее значение.
Упрощается установка заготовки и сокращается необходимое на это время но появляются затраты времени на измерение положения каждой заготовки на спутнике на координатно-измерительной машине. Процесс может быть полностью автоматизирован однако требуется дополнительная информация: программа измерения программа коррекции и текущая информация о действительном положении заготовки на спутнике.
Необходимо подчеркнуть что "свободное" положение заготовки на спутнике может быть разрешено только по тем направлениям и поворотам осей координат по которым имеется программное регулирование на станке. Как правило обеспечивается возможность компенсации перемещений по трем осям координат. На горизонтальных многоцелевых станках кроме того можно компенсировать поворот заготовки в одной плоскости поворотом стола если поворотный стол позволяет это делать с требуемой точностью (есть столы которые например могут поворачиваться только на 45 или 90°). Полная выверка заготовки на станке по шести координатам возможна сравнительно редко — при наличии глобусного стола. Поэтому этот способ используется частично для выверки положения заготовки по двум-четырем осям например по направляющей и опорной базе.
В погрешность получаемых размеров включаются погрешности измерения положения заготовки погрешности установки спутника на станок и погрешности позиционирования станка.
Произвольная установка с автоматической выверкой на станке. Отличие этого способа от предыдущего состоит в том что измерение положения заготовки на спутнике осуществляется непосредственно на станке перед обработкой заготовки с помощью измерительной головки которая автоматически устанавливается из инструментального магазина в шпиндель станка превращая его в координатно-измерительную машину. При этом компенсируются полностью не только погрешности установки заготовки на спутник но также погрешности установки спутника на станок и погрешности размеров самого спутника по некоторым осям. Отпадает необходимость в координатно-измерительной машине в передаче и запоминании информации о положении заготовки в кодировании спутников. Однако увеличивается время нахождения заготовки на станке и соответственно снижается производительность последнего.
Выбор способа установки определяется требуемой точностью размеров затратами времени зависящими в том числе от числа заготовок в партии техническими возможностями оборудования на основе технико-экономического анализа.
Организационно-экономическая часть
1.Организационная часть
- Выбор формы организации
Проверка условия создания переменно-поточной линии (ППЛ). Количество рабочих мест на ППЛ:
гдеТобщ – трудоемкость изделия мин.;
Фд.о – действительный фонд времени работы оборудования.
Так как Км = 40 > 075m = 225
Условие не выполняется то есть организация переменно-поточной линии невозможна ввиду недозагруженности оборудования и частой его переналадки. Необходимо создать предметно-замкнутый участок для механической обработки нескольких типов деталей имеющих примерно одинаковые: вес габариты геометрическую форму выполняемые работы одной квалификации. Оборудование располагается по ходу технологического процесса.
- Расчет параметров организации производства для предметно-замкнутого участка.
Работа на таких участках ведется партиями с последовательным движением предметов труда. Средние такты запуска-выпуска отдельных предметов труда не рассчитываются.
Годовой приведенный выпуск деталей то есть условное количество типовых деталей трудоемкость которых равна трудоемкости всех деталей закрепленных за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования.
На предметно-замкнутом участке обрабатывается последовательно партия деталей: Корпус деталь А деталь Б.
Нормы времени на операцию.
Деталь «Корпус крейцкопфа» мин
Дополнительные сведения о деталях
Наименование показателя
Потери времени по уважительным причинам
Простой оборудования
Потребное количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается для каждой деталеоперации отдельно:
Где N – годовая программа выпуска шт;
tkj – нормированная (станкоёмкость) трудоёмкость работ на к-й группе оборудования при изготовлении j-го объекта;
aн – коэффициент выполнения норм (12);
Fдо – действительный годовой фонд времени станка (4029 ч.)
Количество оборудования потребное для операции 010:
Расчётные значения станков на последующие операции сводим в таблицу 4.3.
Коэффициенты загрузки каждой группы взаимозаменяемых станков определяется как отношение расчетного их количества к принятому:
Расчётные значения загрузки оборудования на последующие операции сводим в таблицу 4.3.
Средний коэффициент загрузки оборудования на участке рассчитывается по формуле:
Результаты расчётов потребного количества оборудования на участке.
Нормированная станкоёмкость работ по группам оборудования
- Нормативно – плановые расчёты предметно-замкнутого участка.
Одним из важных нормативов регламентирующих чередование производственных процессов в условиях серийного выпуска является размеры партий nj периодичность их запуска в производство Rj длительность производственного цикла изготовления партии деталей Тц.
Определяем минимальный допустимый размер партии:
где Тп-з – подготовительно-заключительное время мин;
р – дополнительные затраты времени на переналадку %;
tшт – норма штучного времени мин.
Расчёт размера партии производится по ведущей операции где отношение Тп-з к tшт будет максимальное. В данном случае это операция 020:
Определяем периодичность запуска партий в производство по формуле:
где d – среднедневная потребность в деталях которая рассчитывается:
где D – количество рабочих дней в планируемом периоде.
Из соображений обеспечения ритмичного и комплектного хода производства целесообразно все партии изготовляемых объектов запускать с одинаковой периодичностью то есть:
Календарная продолжительность процессов связанных с изготовлением партии деталей на одном рабочем месте может быть определена из выражения:
Где ан – средний коэффициент выполнения норм (12);
tшт – норма штучного времени на операцию мин ;
Тп-з – норма подготовительно-заключительного времени при изготовлении партии деталей мин;
Результаты вычислений для остальных операций сводим в
Деталь «Корпус» смены
Календарная продолжительность цикла изготовления партии деталей (смен).
Результаты закрепления деталеопераций за рабочими местами сводятся в таблицу 4.5.
Закрепление операций за рабочими местами.
Горизонтально-расточная с ЧПУ
- Расчёт численности основных производственных рабочих.
Списочное количество рабочих определяется:
где N – годовая программа выпуска шт;
tkj – нормированная трудоёмкость работ данного разряда при изготовлении j-го объекта;
Fдр – действительный фонд времени работы рабочего (1870 ч.);
Результаты вычислений для остальных операций сводим в табл. 1.6.
Расчёт списочного количества рабочих.
Расчетное количество
Принятое количество рабочих чел.
Явочное количество рабочих:
Для определения числа производственных рабочих важным моментом является применение передовых методов труда: многостаночного обслуживания совмещения профессий бригадных методов труда. Это позволяет сократить потребность в станочниках повысить коэффициент их занятости в течение рабочей смены и улучшить ряд экономических показателей участка: сокращение фонда заработной платы рост производительности труда снижение себестоимости изделия.
- Выбор транспортных средств
Для обеспечения ритма работы участка необходимо применение транспортных средств. При выборе типа транспортных средств учитываются: конструктивные и технологические особенности изготовляемых объектов (габариты вес конфигурация степень жёсткости конструкции и точность изготовления объекта) санитарно - гигиенические условия производства масштабы выпуска продукции и производительность технологического оборудования степень непрерывности процессов способ выполнения операций (на транспортном устройстве либо со снятием объекта с этого устройства). Нередко решающими факторами при этом являются наличные производственные площади конструктивные особенности здания. Кроме того выбор типа транспортных средств должен быть увязан с планировкой то есть пространственным размещением рабочих мест на линии.
Учитывая перечисленные выше требования для подачи заготовок на участок и вывоза готовых изделий применяется мостовой кран грузоподъёмностью 10 тонн.
Проектирование участка обработки корпусов
1001.Д12.016.00 00 00 З
Количество и габаритные размеры применяемого на участке оборудования приведены в таблице 1. Таблица 1.
При проектировании участка должны соблюдаться следующие минимальные расстояние:
- между станками вдоль линии их расположения (по фронту) - 1500 мм;
- между задними (тыльными) сторонами - 1200 мм;
- между задней стороной станка и стеной (или выступающих конструкций здания) - 900 мм;
- между боковой стороной станка до стены (или выступающих конструкций здания) - 900 мм;
- между передней стороной станка и стеной при установке станков вдоль стены и расположении рабочего между стеной и станком - 2000 мм;
- между боковой стороной станка и колонной - 900 мм;
- между передней стороной станка и колонной - 2000 мм;
- между станками размещенными в затылок при поперечном расположении к проезду - 2000 мм;
- между станками расположенными фронтом друг к другу ( и поперечно к проезду) - 3000 мм.
Станки располагаются в поперечном направлении относительно проезда. Графически проектированием определили размеры участка и его площадь: длина 30750 мм ширина 7700мм площадь 237 м2.
- Определение размера площади цеха
Ширина пролётов механического цеха для среднего машиностроения принимается равной 18 метров. Расстояние между осями колонн в продольном направлении (шаг колонн) принимается равным 12 метров. Длина пролётов определяется суммированием размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений проходов.
Высота механического цеха при наличии мостовых кранов определяется по формуле:
где h – сумма габаритной высоты крана (А) и расстояния (т) между верхней точкой крана и нижней точкой перекрытия.
h=A+ m=2100+100=2200мм=22м
k – максимальная высота оборудования k=35 м ;
z – минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом z=1 м ;
f – высота от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крана f =1м
c – расстояние от предельного верхнего положения крюка до вершины головки рельса с=1м
Для колон прямоугольного сечения несущих крановые нагрузки:
Большей размер сечения колонны:
где Hпр – высота до несущей консоли крана;
Меньшей размер сечения колонны;
Размер механического цеха – средний.
Ориентировочное количество станков принимаем 160 штук.
Производственная площадь механического цеха можно определить исходя из удельной площади т. е. площади приходящейся в среднем на один станок (вместе с проходами).
Чем крупнее размеры обрабатываемых деталей а значит и оборудования тем больше будет величина этого показателя. Средняя величина удельной площади составляет: для малых станков 10 – 12 м ² средних 15 – 25 м ² крупных 30 – 45 м² особо крупных и уникальных станков тяжелого машиностроения 45 – 50 м ² на станок.
Принимаем среднюю величину удельной площади на один средний станок – 19м ². Принятое количество станков по технологическому процессу
Площадь цеха м2. EQ
- Расчёт вспомогательных отделений цеха
В состав механического цеха входят следующие вспомогательные отделения:
контрольное отделение;
цеховой склад материалов и заготовки;
склад готовых деталей и узлов;
инструментально – раздаточный склад;
Определяем размеры вспомогательных отделений цеха.
- Заготовительное отделение
Заготовительное отделение служит для разрезки отрезки центровки правки обдирки прутковых материалов. Оно может быть расположено или совместно с цеховым складом материалов и заготовок и является частью его хозяйства или быть самостоятельным.
Его площадь принимаем равной 15 – 20% от общей площади цеха:
- Заточное отделение
Заточное отделение предназначено для увеличения сроков службы и полного использования всей режущей способности инструмента зависящий главным образом от правильного ухода и обращения с ним. При организации металлообрабатывающих предприятий заточка инструмента производится централизовано в особо выделенных заточных мастерских. Для обслуживания крупных и средних механических цехов заточное отделение располагается в самих цехах в цехах с количеством станков до 200 организовано одно заточное отделение при большем количестве станков может быть два заточных отделения. Потребное количество заточных станков в среднем составляет 4 – 6% от количества основных станков обслуживаемых заточкой. Количество заточных станков можно принимать по следующим соотношениям: при числе металлорежущих станков до 50 – число заточных станков – 3; до 100 – 4; до 200 – 9 заточных станков; до 300 – 13; до 400 – 17; до 500 – 21 заточной станок. Площадь заточного отделения определяется по удельной площади равной 10 – 12м ².
Принимаем одно заточное отделение.
Количество станков шт.шт.
Площадь заточного отделения м2.
- Контрольное отделение
Оно является частью общезаводского отделения. Располагается в конце механического цеха по движению детали в сборочный цех перед промежуточным складом. Помимо контрольного отделения в механическом цехе между станками устраиваются контрольные площадки на которых
производится проверка деталей между станочными операциями.
Упрощенно площадь контрольного отделения определяют исходя из числа контролёров располагаемых на данной площади считая при этом на
одного человека 5 – 6 м² и делая надбавку для расположения инвентаря оборудования и проходов путём умножения общей площади на 15÷175.
При серийном производстве количество контролёров составляет примерно 5 – 7 % от числа станочников при массовом производстве 12-15%.
Часто площадь контрольных отделений определяют по процентному отношению станочной площади что составляет 3 – 5 % от станочной площади.
- Склад готовых деталей и узлов
После проверки в контрольном отделении детали поступают в склад готовых деталей и узлов (промежуточный склад) расположенный в конце пролетов механического цеха вслед за контрольным отделением по пути движения детали из механического цеха в сборочный. Общая площадь промежуточного склада может определятся на основе планировки а также на основе процентного соотношения – 10% от станочной площади.
Площадь склада готовых деталей и узлов
- Инструментально-раздаточная кладовая
Площадь склада инструмента определяется из расчета на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха при работе в две смены в зависимости от вида производства: для единичного производства - 07 м2 мелкосерийного - 05 м2 серийного - 04 м2 для крупносерийного - 03 м2 массового - 025 м2. Для обслуживания слесарно-сборочных участков площадь склада может быть принята равной 015 м2 на одного слесаря.
- Площадь инструментально-раздаточного склада:
Sинс. скл.=04×160=64 м2.
- Общая площадь цеха определится
Sобщ.=3040+608+96+64+122+304=4234 м².
7 Рабочий состав цеха и определение его количества
Общее количество участвующих в работе механического цеха составляют:
производственные рабочие главным образом станочники;
младший обслуживающий персонал (МОП);
Количество станочников определяем по формуле:
где Fд – годовой фонд времени станка для одной смены;
где Ф – количество рабочих дней в году Ф=260;
Н – количество рабочих часов в смену Н=8;
К – потери рабочего времени из-за ремонта К=097;
m – число рабочих смен в сутки m=2;
Sпр- принятое количество станков Sпр =150;
з – коэффициент загрузки станка з =085;
Fдр – действительный годовой фонд времени рабочего;
Кр –коэффициент учитывающий время отсутствие рабочего Кр=087;
Sр – коэффициент многостаночности Sр=2;
Количество слесарей составляет 3-5% от количества производственных рабочих;
Количество вспомогательных рабочих составляет 18-20% от количества производственных рабочих;
Младшей обслуживающий персонал составляет 2-3% от количества основного плюс вспомогательного обслуживающего персонала;
Служащие составляют 15-18% от количества основного плюс вспо-могательного обслуживающего персонала;
Общее количество рабочих:
8 Расчёт бытовых помещений
В состав бытовых помещений входят:
конструкторский отдел;
технологический отдел;
пункт общественного питания;
гардеробные для рабочих;
Определяем количество человек в одну смену
При расчетах будем учитывать что наиболее многочисленная 1-я смена.
Определяем площадь бытовых помещений из расчета 29 м2 на одного человека:
Принимаем одно двухэтажное здание размером 36 м2 на 12 м2 с шагом колон 6 м. Здание административно-бытовых помещений примыкает к правой боковой стороне здания цеха.
В административно-бытовом здании один центральный вход и два выхода в цех.
Умывальни для мужчин и женщин размещаются в отдельных помещениях смежных с гардеробными. Рядом с ними находится душевая.
2. Экономическая часть
Одним из важнейших показателей характеризующих экономичность конструкции при её изготовлении прогрессивность технологии и организации производства является себестоимость изделия.
Себестоимость включает все затраты предприятия по производству и реализации продукции и рассчитывается по ниже рассматриваемым статьям.
1. Затраты на материал
где gн - норма расхода материала g = 2300 кг ;
Цм - оптовая цена материала Цм=720 рубкг;
Ктз - коэффициент учитывающий транспортные затраты на доставку материала от поставщика (принимается равным 12).
М=2300*72*12=19872 руб.
2. Возвратные отходы
где gот - вес реализуемых отходов gот=550 кг;
Цот - оптовая цена отходов Цот=7 рубкг.
3. Основная заработная плата
где Стi - часовая тарифная ставка основного производственного рабочего соответствующая тарифному разряду рабочего или работы.
tшт - штучное время для
n - количество операций техпроцесса при изготовлении детали.
Км – коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.
4. Дополнительная заработная зарплата
где Кд – коэффициент учитывающий доплаты за условия труда (принимается равным 05) .
5. Отчисления в государственные социальные фонды
(2493+1247) 030=1122 руб.
6. Износ дорогостоящей оснастки
где Цос - оптовая цена оснастки Цос=10000 руб.;
Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов на покупную оснастку (примем равным 12);
nпер - количество ремонтов оснастки примем равным 5;
Спер - стоимость одного восстановления примем равным 50руб.;
Вр - выручка от реализации изношенной оснастки Вр=60 руб.
7. Топливо и энергия на технологические цели
где с – стоимость одного киловатт-часа (принимается 34 рубкВт.ч);
- суммарная мощность электрооборудования кВт; =59кВт;
- действительный фонд времени работы оборудования в одну смену мин.; =75 ч.
S – число смен работы оборудования в сутки;
- коэффициент загрузки оборудования (принимаем 053);
- коэффициент одновременной работы оборудования (принимаем 06-07);
Д – число рабочих дней в году;
- коэффициент учитывающий потери сети (принимается 096);
- коэффициент полезного действия электродвигателей (принимается 085-092)
8. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
где Рам - расходы на амортизацию
Цбал - балансовая стоимость оборудования Цбал=3420000 руб;
Вр - выручка от реализации изношенного оборудования примем равной 0;
На - годовая норма амортизационных отчислений на реновацию оборудования На =67%;
Рэф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования ч. (примем равным 4029 ч.);
Кэ - коэффициент использования оборудования по времени (примем равным 08);
gч - часовая производительность оборудования при изготовлении i-той детали шт.
9. Расходы на силовую электроэнергию
где Мус - суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования Мус=59 кВт;
Кв - коэффициент загрузки электродвигателей по времени (примем равным 08);
Км - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (примем равным 075);
Код – коэффициент учитывающий одновременность работы электродвигателей оборудования (примем равным 10);
Кс – коэффициент учитывающий потери электрической энергии в сети (примем равным 096);
Кпд - коэффициент полезного действия оборудования (примем равным 085);
Цэ - стоимость электроэнергии (в среднем равна 340 руб.кВтч).
10. Расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание
где Rм=180 и Rэ=162 - категории (в ремонтных единицах) ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования (выбираются из данных технической характеристики оборудования);
См Сэ - среднечасовые затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание единицы ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования (примем См=47 рубч Сэ=48 рубч).
11. Расходы на воздух (воду) для технологических целей
где - топливо и энергия на технологические цели.
12. Расходы по содержанию и эксплуатации производственной площади
где S - основная и дополнительная площадь занимаемая единицей оборудования м (выбирается из характеристик металлорежущих станков);
Ц - удельные затраты по содержанию и эксплуатации производственной площади примем равными 35руб.кв.м;
Кэ - коэффициент использования площади (примем равным 08).
13. Основная и дополнительная заработная плата наладчиков с отчислениями на социальные нужды
где Ст – часовая тарифная ставка руб. ( для наладчиков 6 разряда Ст =56 руб.);
Кд – коэффициент учитывающий доплаты за условия труда (Кд =04);
Кс - коэффициент совмещения профессий примем равным 13;
Кпр - коэффициент простоев примем равным 01;
nсм - количество смен nсм =2;
nобс – норма обслуживания оборудования одним наладчиком примем равным 5;
14. Сумма цеховых расходов
где Кц – коэффициент цеховых расходов примем равным 12.
15. Сумма общезаводских расходов
где Кзав - коэффициент заводских расходов примем равным 16.
16. Сумма внепроизводственных расходов
где Сзав - заводская себестоимость руб.;
Квн – коэффициент внепроизводственных расходов примем равным 005.
На основании рассчитанных выше затрат составляется калькуляция себестоимости проектируемого изделия (табл.1.7).
Таблица 1.7– Калькуляция себестоимости проектируемого изделия
Калькуляция себестоимости проектируемого изделия
Возвратные отходы (вычитаются)
Заработная плата с отчислениями в т.ч.:
- отчисления в государственные социальные фонды
Износ дорогостоящего инструмента и оснастки
Топливо и энергия на технологические цели
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования в т.ч.:
- расходы на амортизацию
- расходы на силовую электроэнергию
- расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования
- расходы на воздух (воду) для технологических целей
- расходы по содержанию и эксплуатации производственной площади
- основная и дополнительная заработная плата наладчиков и отчислениями на социальные нужды
Итого цеховая себестоимость
Общезаводские расходы
Итого производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы
Итого коммерческая себестоимость
Полученная при расчётах себестоимость изделия (218115 руб.) ниже заводской себестоимости (258000 руб.). Таким образом внедрение в производство способов изготовления детали и организации производства разработанных при дипломном проектировании позволяет снизить себестоимость изделия в 118 раза.
Безопасность жизнедеятельности
1 Анализ потенциальных опасностей механического цеха
Раздел связан с тематикой дипломного проектирования и касается участка изготовления детали «Корпус крейцкопфа»
Характерной особенностью машиностроительного предприятия является применение в цехе разнообразных технологических процессов .Они реализуются на высокопроизводительного оборудовании с использованием большой номенклатуры технологических материалов. При этом современному производству свойственна быстрая смена технологий обновление оборудования внедрение новых процессов и материалов которые недостаточно изучены с точки зрения негативных последствий их применения.
Применение на предприятии ручных или машинно-ручных операций высокоавтоматизированного оборудования оснащенного электронно-вычислительной техникой роботов и манипуляторов увеличивает потенциальную опасность возникновения травмоопасных ситуаций степень риска возникновения профессионального заболевания существенного воздействия условий труда на состояние здоровья работающих.
Технологические процессы зачастую сопровождаются значительными уровнями шума вибрации операции производятся в условиях высокого зрительного напряжения запыленности и загазованности.
К опасным и вредным факторам трудового процесса относятся физические перегрузки (статические и динамические) нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение перенапряжение анализаторов слуха зрения) монотонность выполняемых операций.
Сложность технологических процессов высокие требования к точности технологических режимов в значительной мере исключает возможность непосредственного воздействия на технологические процессы для повышения безопасности то есть исключается «борьба в источнике». Поэтому центр тяжести мероприятий переносится на создание новых технологий а так же устройств снижающих вредное влияние технологических процессов на обслуживающий персонал на создание организационных и управленческих воздействий. Совершенствование условий труда может быть обеспечено только в том случае когда финансовое состояние и материальное благополучие предприятия будут напрямую зависеть от состояния условий труда уровня травматизма и заболеваемости и когда руководитель каждого уровня будет сознательно заниматься улучшением этих показателей.
2 Опасности на машиностроительном предприятии и средства безопасности
Средства безопасности – это такие технические средства которые предупреждают воздействия опасных производственных факторов на человека или защищают человека от их воздействия. Конструкции средств безопасности весьма разнообразны но в основном они предназначены для защиты от механических опасностей. На участке обработки деталей типа «Корпус» существуют следующие механические опасности:
движущиеся машины и механизмы;
подвижные части производственного оборудования;
передвигающиеся изделия заготовки материалы;
разрушающиеся конструкции;
острые кромки заусенцы на поверхности заготовок инструменте и оборудовании;
физические перегрузки.
Методы и средства защиты от механических опасностей весьма разнообразны. В зависимости от возможности защиты человека в условиях взаимодействия его с потенциально опасными объектами можно рассматривать два метода:
обеспечение недоступности к опасно действующим частям машин и оборудования – при планировки оборудования необходимо размещать опасные объекты на недосягаемой высоте под прикрытием или в трубах;
применение приспособлений непосредственно защищающих человека от опасного производственного фактора.
Средства достижения безопасности нужно рассматривать с двух исходных позиций:
коллективные средства обеспечивающие защиту всех работающих на участке (ГОСТ 12.0.002-80) – необходимо механизировать и автоматизировать производственный процесс применять ограждения блокировки световой и звуковой сигнализации осуществлять отличительную окраску использовать тормозных и выключающихся устройств;
индивидуальные средства защиты – необходимо снабжать рабочих специальной одеждой обувью защитными масками а также вибро- и шумозащищающими устройствами.
3. Оптимальные параметры среды обитания и меры безопасности на участке обработки корпусов
3.1 Нормирование вредных воздействий на воздух рабочей среды.
Нормирование содержания вредных веществ пыли и микроклиматических параметров воздуха рабочей зоны осуществляет ГОСТ ССБТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие требования безопасности».
Устанавливает оптимальные и допустимые показатели микроклимата в производственных помещениях
Одним из необходимых условий нормальной жизнедеятельности человека является обеспечение нормальных метеорологических условий в помещениях участка оказывающих существенное влияние на тепловое самочувствие человека.
Микроклимат зависит от теплофизических особенностей технологического процесса климата сезона года условий отопления и вентиляции.
Параметры микроклимата оказывают непосредственное влияние на тёпловое самочувствие человека и его работоспособность. Переносимость человеком температуры также зависит и от влажности и скорости окружающего воздуха. Чем больше относительная влажность тем меньше испаряется пота в единицу времени и тем быстрее наступает перегрев тела.
При длительном пребывании людей в закрытых помещениях рекомендуется ограничиваться относительной влажностью в пределах 30-70% .
На участке обработки деталей типа «Корпус» происходят процессы резания (точение сверление фрезерование и другие операции) сопровождающиеся пылевыделением интенсивность которого зависит от обрабатываемого материала вида инструмента и метода обработки.
Для удаления пыли необходимо использовать механическую местную приточно-вытяжную систему вентиляции состоящую из 2-х отдельных систем – приточной и вытяжной которые одновременно подаются а помещение чистый воздух и удаляют из него загрязненный. Приточные системы вентиляции также возмещают воздух удаляемый местными отсосами и расходуемый на технологические нужды: пневмотранспорт компрессорные установки. Вытяжная вентиляция (вытяжные шкафы кожухи отсосы) располагается в местах возникновения загрязнения то есть возле обрабатывающих станков являющиеся источниками пыли.
Участок относится к категории со средней тяжестью работы II 2б (работы связанные с ходьбой и переноской небольших (до 10 кг) тяжестей затраты энергии по гост 12.1.005-88 от 233 до 290 Вт).
Оптимальные и допустимые нормы параметров микроклимата в рабочей зоне производственных помещений.
Температура воздуха º С
Относительная влажность %
Скорость движения воздуха
3.2 Влияние освещения на организм человека.
При освещении рабочей зоны используется область оптического спектра электромагнитных излучений. Он обеспечивает возможность зрительного восприятия дающего около 90% информации об окружающей среде влияет на тонус центральной и периферической нервной системы на обмен веществ в организме его иммунные и аллергические реакции на работоспособность и самочувствие человека. Недостаточное освещение рабочего места затрудняет длительную работу вызывает повышенное утомление и способствует развитию близорукости.
Слишком низкие уровни освещенности вызывают апатию и сонливость а в некоторых случаях способствует развитию чувства тревоги.
Излишне яркий цвет слепит снижает зрительные функции приводит к перевозбуждению нервной системы уменьшает работоспособность нарушает механизм сумеречного зрения. Воздействия чрезмерной яркости может вызвать фотоожоги глаз и кожи и другие нарушения тканей.
Необходимо правильно рассчитать количество ламп световой поток для правильного расположения светильников в механическом цеху для улучшения оптимальных условий труда.
3.3 Расчет искусственного освещения
Для искусственного освещения необходимо рассчитать количество светильников определить мощность осветительной установки высоту подвеса светильников схему размещения светильников по потолку для создания общего равномерного освещения в механическом цехе.
На предприятии применяем: напряжение питающей сети U=220 В мощность люминесцентной лампы ЛБ-80 Wл =80 Вт и светильники с люминесцентными лампами ВЛО-4Х80Б.
) Производим расчет по методу коэффициента использования.
Расчётная высота до светильника:
H - высота помещения H = 87м;
h = 87 – 1 – 04 = 73 м .
Для определения светового потока находим индекс помещения:
где А В - размеры помещения А = 72м В =72м ;
Следовательно будет равен:
Коэффициенты отражения:
– для плит перекрытий пот = 07;
– для покрашенных светлой краской стен ст = 05;
С помощью индекса помещения и коэффициентов отражения находим коэффициент использования светового потока:
Находим количество светильников:
где Емин = 300 лм – минимальная нормируемая освещенность;
Fл =4320 лм– световой поток одной лампы лм;
- коэффициент использования осветительной установки;
= 12 - поправочный коэффициент;
S –площадь пола помещения м2;
k = 15– коэффициент запаса;
n= 4– число ламп в светильнике.
Размещаем светильники по потолку пятью параллельными рядами по 45светильников в каждом ряду с учетом их размеров (длина 1481 мм).
Электрическая мощность установки будет равна:
3.4 Влияние шума и вибрации на организм человека и нормируемые параметры.
Шум – беспорядочное сочетание звуков различной частоты и интенсивности возникающих при механических колебаниях в твердых жидких и газообразных средах. Источниками шума на производстве являются станки внутризаводской транспорт внутрицеховые краны системы вентиляции и другое.
Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены ГОСТ 12.1.003-83 и Санитарными нормами СН 2.2.42.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах в помещениях жилых общественных зданий и на территории жилой застройки». Общий уровень звукового давления не должен превышать 85 дБ. На участке уровень шума не превышает 85дБ что лежит в допустимых пределах и не составляет сложности для работающих.
Вибрация – механические колебательные движения объекта передаваемые человеческому телу или отдельным его частям при непосредственном контакте. Источниками вибраций на производстве являются возвратно-поступательные системы; неуравновешенные вращающиеся массы (режущий инструмент дрели); ударный инструмент удары деталей (подшипниковые узлы зубчатые зацепления).
Гигиеническое нормирование вибраций регламентирует параметры производственной вибрации и правила работы с виброопасными механизмами и оборудованием ГОСТ 12.1.012-90 «ССБТ . Вибрационная безопасность . Общие требования» Санитарные нормы СН 2.2.42.1.8.556-96 «Производственная вибрация вибрация в помещениях жилых и общественных зданий».
3.5 Меры борьбы с вибрацией и шумом
Согласно требованиям проектирования промышленных предприятий для борьбы с вибрацией на участке обработки корпусов применены следующие способы:
- динамическое гашение вибрации осуществляется путём установки агрегатов на фундаменты;
- увеличение жёсткости системы (введение рёбер жёсткости);
- применение средств индивидуальной защиты (рукавицы перчатки виброзащитные пластины) при работе с ручным механизированным инструментом применяется спецобувь.
- к лечебно профилактическим мерам относится: внедрение рационального режима труда и отдыха; использование комплексы производственной гимнастики витаминопрофилактики спецпитание.
Согласно требованиям проектирования промышленных предприятий для борьбы с шумом на участке обработки корпусов применены следующие способы:
- интенсивное использование смазочных материалов;
- использование звукоизолирующих и звуконепроницаемых преград: кожухов перегородок кабин;
- применение высококачественных подшипников малошумных зубчатых передач и электродвигателей (так как работа на металлорежущих станках требует свободы манипулирования в рабочей зоне станка (установка и закрепление заготовки измерение детали в процессе обработки удаление стружки смена инструмента). Это исключает применение звукоизолирующих кожухов.).
- соблюдение технологической дисциплины при сборке узлов станка;
- применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений жёсткость их крепления;
- в качестве индивидуальных приспособлений для защиты органов слуха рабочие на участке пользуются вкладышами и наушниками;
-лечебно-профилактические мероприятия: применение функциональной музыки медицинские осмотры.
4 Электробезопасность
Проходя через организм человека электрический ток производит термическое электролитическое механическое и биологическое действие. Характерными видами электрических травм являются электрические ожоги электрические знаки металлизация кожи механические повреждения и электроортальмия.
Допустимым считается ток при котором человек может самостоятельно освободиться от электрической цепи. При гигиеническом нормировании ГОСТ 12.1.038-95 устанавливает предельно-допустимые напряжения прикосновения и токи. Протекающие через тело человека (рука-рука рука-нога) при нормальном (неаварийном) режиме работы электроустановок производственного и бытового назначения постоянного и переменного тока частотой 50 и 40 Гц.
В качестве мер безопасности в электроустановках на производстве применяются малые напряжения контроль повреждения изоляции обеспечение недоступности токоведущих частей защитные заземления и зануление двойная изоляция и защитное отключение.
4.1 Расчет молниезащиты
Молниезащитой называется комплекс защитных устройств предназначенных для безопасности людей сохранности зданий и сооружений оборудования и материалов от возможных взрывов загораний разрушений возникающих при воздействии молнии.
Для приема электрического заряда молнии (тока молнии) служат устройства – молниеотводы состоящие из несущей части (опоры) молниеприемника (металлический стержень) и заземлитель.
Производим расчет механического цеха.
) Категория молниезащиты 1 зона защиты Б.
)Применяем конструкцию одиночного тросового молниеотвода высотой h 150 м с опорами отстоящими одна от другой на расстоянии а м
) определяем высоту молниеприемника для создания необходимой зоны защиты. b = 72 м – ширина здания; h = 9 м – высота здания; hх = 7 м; rх = b2 = 722 = 36 м. Тогда высота молниеприемника ориентировочно определяется по формуле:
Так как высота молниеприемника h 150 то определяем зоны защиты
h0 =0.92h = 092286 = 26312 м
Радиус торцевых областей зоны защиты на уровне земли:
r0 = 17h = 17286 =4862 м
Ширина зоны защиты на участке между опорами на уровне земли:
S0 = 2r0 = 24862 = 9724 м
Радиус торцевых областей зоны защиты на высоте:
Ширина зоны защиты на участке между опорами на высоте:
Sх = 2 rх = 2399 =798 м
) определяем наименьшее допустимое расстояние от заземлителя до других подземных коммуникаций:
Sз доп = Sв доп +2 = 3 + 2 = 5м
) Рассчитываем реальное расстояние между тросовым молниеприемником и крышей здания с учетом провеса троса.
Расстояние h м от стального троса равно:
h = hоп – 2 = 286 – 2 = 266 м
расстояние между тросом молниеприемника и крышей равно:
Sв реал = h - hзд = 286 – 9 = 196 м
Неравенство Sр = 196 м Sдоп = 5м выполняется.
) Вычисляем импульсное сопротивление молниезащиты в зависимости от выбранной конструкции заземлителя и сопротивления грунта (заземлитель - комбинированный стержневой С = 6 м и L = 3 м с глубиной заложения t0 =08м).
Rн = Rз = 91 09 =819 Ом
Где - импульсный коэффициент заземлителя;
Rз – сопротивление заземлителя Ом
Rн – импульсное сопротивление заземлителя Ом
) Выбираем конструкцию молниеотводов - металлическая решетчатая опора с высотой 30 м в качестве молниеприемника принимаем трос стальной многопроволочный оцинкованный сечением 35 мм2 в качестве токоотводов используем сталь круглого сечения диаметром 6 мм.
5 Безопасность в ЧС. Пожарная безопасность
Пожарная безопасность промышленного предприятия технологического процесса оборудования обеспечивается мероприятиями пожарной профилактикой (комплекс технических и организационных мероприятий направленных на предотвращение взрывов и пожаров на их локализацию и созданию условий для успешного тушения пожаров).
В производственных условиях самыми распространёнными источниками воспламенения являются:
а) искры образующиеся при коротких замыканиях;
в) курение на рабочем месте;
г) использование открытого огня в помещении;
д) использование неисправных электроприборов.
Пожаровзрывоопасность производства определяется параметрами пожароопасности и количеством используемых в технологических процессах материалов и веществ режимами работы станков наличием возможных источников зажигания и условий для быстрого распространения огня в случае пожара.
На заводе согласно новым правилам пожарной безопасности предприняты следующие меры:
- плановый ремонт и профилактический осмотр оборудования проводится в установленные сроки и при выполнении мер пожарной безопасности;
- использование скрытой проводки для питания аппаратуры;
- применение в цепях питания автоматического выключения;
- регулярный инструктаж работающих;
- контроль за состоянием электрооборудования и своевременное устранение его неисправности;
- запрет курения на рабочем месте;
- допуск к электрооборудованию только лиц знакомых с правилами его эксплуатации.
Средства пожаротушения:
- огнетушители ОУ-5 ОУ-8;
- кран пожарного водопровода расположенный на территории участка.
В качестве техники предназначенной для защиты различных объектов от пожара применяется средство сигнализации. Пожарная сигнализация быстро и точно сообщает о пожаре с места его возникновения. На участке используются автоматические тепловые пожарные извещатели которые включаются при изменении параметров окружающей среды в момент возникновения пожара.
6 Охрана окружающей среды
Механическая обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли туманов масел и эмульсий которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещений. Поэтому на участке применяются аппараты очистки вентиляционных и технологических выбросов в атмосферу – сухие пылеуловители (циклоны типа СК-ЦН-34) согласно СНиП 2.04.05-86. Освободившись от пыли воздух не превышает ПДВ (предельно-допустимый выброс) соответствие с ГОСТ 17.2.3.02-78.
Твёрдые отходы машиностроительного производства содержат амортизационный лом (отходы при модернизации оборудования оснастки инструмента) стружки и опилки металлов осадки и пыли (отходы систем очистки воздуха).
По гигиеническому принципу связанному со степенью опасности вызванной токсичностью отходы делятся на шесть категорий (табл. 6.5.1). Более 50 % всех отходов относятся к категории I a примерно 10 % — к категориям V и VI.
Основными направлениями работы с промышленными твердыми отходами являются:
а) захоронения на полигонах и свалках;
б) переработка конкретных твердых отходов по заводской технологии;
в) совместное сжигание отходов химических производств с городским мусором;
г) пиролиз и раздельное сжигание в специальных печах;
д) использование отходов химических производств как готового материала для других технологических процессов.
Захоронение твердых отходов производств на полигонах и свалках которое пока наиболее широко распространено у нас можно рассматривать лишь как временную меру их утилизации так как большая часть этих отходов подвергается разложению чрезвычайно медленно. При этом методе из сферы возможного полезного использования изымаются тысячи тонн ценного вторичного сырья.
Классификация отходов по гигиеническому принципу
Характеристика отходов
Рекомендуемые меры ликвидации или утилизации
Использование для планировочных работ
Легкоразлагающиеся органические
Складирование или переработка
Слаботоксичные слаборастворимые в воде
Токсичные со слабым загрязнением воздуха
Складирование на полигоне промышленных и бытовых отходов
Групповое или индивидуальное обезвреживание на специальных сооружениях
На заводе используется переработка твердых отходов производств по заводской технологии. Общая схема процесса и применяемого при этом оборудования может быть представлена следующим образом:
Первая стадия - включает сортировку отходов отделение посторонних включений таких как ветошь остатки бумажной и деревянной тары металлических предметов и т.д.
Вторая стадия - в результате одно- или двух стадийного измельчения материал приобретает размеры достаточные для того чтобы можно было осуществлять его дальнейшую переработку.
Третья стадия - дробленый материал подвергают отмывке от загрязнений а также еще раз отделяют от посторонних примесей.
Четвертая стадия - что высушенные дробленые отходы смешивают при необходимости со стабилизаторами наполнителями и другими ингредиентами и гранулируют.
Осуществляется решение задачи по переработке промышленных отходов – сбор и переработка отходов металлов. Загрязнение и засорение металлоотходов приводят к большим потерям при переработке поэтому сбор хранение и сдача их регламентируется специальными стандартами: ГОСТ 2787-75 «Лом и отходы чёрных металлов. Шихтовые. Классификация и технические требования»; ГОСТ 1639-78 «Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие требования».
Защита водных ресурсов от вредных выбросов. Расчет сооружений локальной очистки поверхностных стоков
На участке механической обработки основными примесями сточных вод являются пыль металлические абразивные частицы сода масла растворители мыла краски. Бытовые сточные воды образующиеся в раковинах санитарных узлах душевых содержат крупные примеси (остатки пищи тряпки песок и т.п.). Для спуска производственных и хозяйственных вод предусмотрены канализационные устройства. Канализация состоит из внутренних канализационных устройств расположенных в здании наружной канализационной сети (подземных труб каналов) насосных станций сооружений для очистки обезвреживания и утилизации сточных вод устройства их выпуска в водоём.
В соответствии с «Основами водного законодательства Российской Федерации» все сточные воды предприятия должны подвергаться очистке от вредных веществ перед сбросом в водоём.
В состав локальной очистки поверхностных вод входят дождеприемники решетки песколовки отстойники трубопроводы подачи стоков в водный объект для дополнительной очистки.
) Применение решеток.
Сооружения локальной очистки поверхностных сточных вод целесообразно оснащать решетками с позорами между стержнями прямоугольной формы не более 16 мм. Учитывая что количество задерживаемых примесей составляет не менее 01 м3сут. предусматриваем решетки с ручной очисткой. Средняя плотность отбросов не превышает 750 кгм3 коэффициент часовой неравномерности поступления равен 2. Они собираются в контейнеры с герметически закрывающимися крышками и вывозится в места обработка твердых бытовых и промышленных отходов. Перемещение контейнеров производится с помощью подъемно-транспортного оборудования оснащенного электропроводом.
Вокруг решеток необходимо предусмотреть проход шириной 07-10 м.
Число песколовок или отделений – 5причем все они рабочие. При расчете горизонтальных песколовок находят их длину по формуле:
где Lп – длина песколовок;
К =17 – коэффициент зависящий от типа песколовок;
U0 = 187 ммс – гидравлическая крупность;
Н = 15 м – расчетная глубина песколовки;
V = 015 мс – скорость движения сточных вод.
При этом влажность песка 60% а его содержание в осадке 55-60 % а объемный вес 15 тм3.
Удаление уловленного песка производится вручную. Для просушивания уловленного песка предусматривается площадка с ограждением валиками высота 1-2 м. нагрузка на площадку принять не более 3 м3м2 в год при условии периодического вывоза подсушенного песка в течении года.
Отмывку и обезвоживание песка можно производить в бункерах предназначенных при последующей погрузке его в автотранспорт. Объем бункеров на суточное хранение песка 3 м3. Дренажная вода при отмывке возвращается в канал перед песколовками.
) Выбор отстойников.
Для локальной (предварительной) очистки поверхностных стоков на заводе применяются горизонтальные отстойник. Число отстойников – 4Характеристики отстойника должны обеспечивать заданный эффект осветления.
Производительность горизонтального отстойника находится по формуле:
где К = 05 – коэффициент использования объема;
L = 9 м – длина отстойника;
В = 6 м – ширина отстойника;
Гидравлическая крупность рассчитывается:
где H=5 м – глубина отстойной части отстойника;
t=3600 с – продолжительность отстаивания для эффекта осветления 60% и исходной концентрации взвешенных веществ 300 мгл.
n= 015 – показатель зависящий от агломерации взвеси при отстаивании.
V = 0 ммс –турбулентная составляющая.
В дипломном проекте представлен механический цех с подробной разработкой участка изготовления детали «Корпус крейцкопфа». Для получения заготовки предложен более прогрессивный по сравнению с заводским вариант с годовым экономическим эффектом 1667700 руб.
Предложен вариант технологического процесса механической обработки детали с использованием высокопроизводительных многоцелевых станков с ЧПУ. Это позволило сконцентрировать обработку детали на трех станках что особенно важно в условиях автоматизированного производства.
Использование для обработки детали прогрессивных конструкций режущих инструментов оснащенных пластинами твердого сплава с износостойкими покрытиями дало возможность повысить режимы резания и снизить трудоемкость изготовления детали на 273%.
Применение в конструкциях станочных приспособлений гидравлических зажимных устройств и палет позволили уменьшить вспомогательное время на установку закрепление и снятие детали.
В организационной части проекта уточнен тип производства выбрана система организации производства на участке рассчитаны параметры производства для выбранной системы. В экономической части выполнены расчеты по определению стоимости основных фондов цеха сметы цеховых расходов калькуляции себестоимости продукции. В результате предложенных в дипломном проекте технологических конструкторских и организационно-экономических решений получено снижение себестоимости детали на 18%.
В проекте отражены вопросы связанные с безопасностью жизнедеятельности разработаны мероприятия обеспечивающие безопасные условия труда в том числе в чрезвычайных ситуациях.
Библиографический список
Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – 3 – е изд. - М.: Высшая школа 1975. – 288с.
. Маталин А. А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение 1985. 620 с.
Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. ВНИИМАШ. М.: Изд. – во стандартов 1984 – 1032с.
Иллюстрированный определитель деталей общемашиностроительного применения. Классы 40 и 50. РТМ. М.: Изд. – во стандартов 1980 – 236с.
Методические указания для студентов заочного вечернего и дневного обучения специальности 0501 ''Технология машиностроения металлорежущие станки и инструменты'' Сост. Пятин Е. Е. НПИ. Новочеркасск 1976 39 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. . В 2-х т. Т.1 –М.: Экономика 1990. – 465с.
Косилов А.Г и Мещеряков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т.1 – 4-е изд. - М.: Машиностроение 1986. – 496с.
Косилов А.Г и Мещеряков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т.2 – 4-е изд. - М.: Машиностроение 1986. – 496с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. . В 2-х т. Т.2 –М.: Экономика 1990. – 465с.
Панов А. А и др. Обработка металлов резанием. – М.: Машиностроение1988. – 736с.
Бабук В.В Шкред В.А и др. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. – Мн.: Высшая школа1987 – 255с.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». – М.: Машиностроение1985. – 184с.
Методические указания к расчету приспособлений на точность к курсовому и дипломному проектированию. Сост. Ковтун В.П. – Новочеркасск. НПИ1988. –31с.
Каплунов А.М. Расчет контрольного приспособления на точность. – М.: Машиностроение 1987. 265 с.
Методические указания к выполнению организационно – экономического раздела дипломного проекта по специальности «Технология машиностоения» Сост. ИвановА.В. Шестакова Т.П.-Новочеркасск: ЮРГТУ2000.23с.- 27с.
Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа1969. – 479с.
Охрана труда в электроустановках: Учебник для О-92 вузов Под ред. Б.А. Князевского. – 3-е изд. перераб. и доп. – Энергоатомиздат 1983. – 336 c..
Дроздов В.Р. Вентиляция. – М.: Машиностроение 1986 – 225с.
Белов С.В. Охрана окружающей среды. М.: Машиностроение 1999 – 520с.
Белов С.В. Безопасность жизнедеятельности. М.: Машиностроение 1999. – 325с.
Методические указания по выбору схем базирования и технологических баз при выполнении курсового и дипломного проектирования по специальности «Технология машиностроения». Сост. Дорофеев В.Ю. и др.; . Новочеркасск НПИ. 1991. – 29с.
Методические указания к курсовой работе «Организация и планирование производства на предметно–замкнутом участках (производственных
линиях) Сост. Ренжин Н.А. и др.; Новочеркасск НПИ. 1983. – 39с.
Анурьев В.И Справочник конструктора – машиностроителя: В 3т. Т.3. – 7-е изд. - М.: Машиностроение 1992. – 816с.
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. М.: Машиностроение 1979. 304 с.

Модель корпуса.m3d

Чертеж корпуса.cdw

Остальное (кроме разреза "И-И") смотри рисунок 1.
Отливка 2-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 11-0-0-9 ГОСТ 26645-85.
Неуказанные литейные радиусы - 5 мм.
Литейные уклоны по ГОСТ 3212-92.
Литейные дефекты вскрытые до механической обработки.
допускается исправлять заваркой - если глубина дефекта не
превышает 23 толщины тела и площадь поверхности дефекта не
превышает 6 см кв. в исправляемом месте
После заварки произвести отпуск.
После окончательной механической обработки на поверхности "Г" и
Д дефекты не допускаются.
Допускается без исправления чистые газовые раковины до 2 мм
глубиной и площадью не более 2 см кв. и при условий не группового
расположения дефектов.
Шероховатость фасок и скруглений получаемых механической
Маркировать Ч и клеймить К на бирке.
* Размеры для справок.
Применять совместно с накладкой
крейцкопфа "НПЦ 01.077
крейцкопфа "НПЦ 01.008
Сталь 35Л ГОСТ 977-88