Проектирование технологического процесса детали Корпус

корпус.frw

отчет№1 птп ПРАВИЛЬНО.doc

Аналіз службового призначення та умов роботи деталі в
Аналіз конструктивних особливостей деталі та її
1.2 Аналіз умов роботи деталі в складальній одиниці або
1.3 Аналіз вибору конструкційного матеріалу . ..2
Визначення типу виробництва та аналіз його впливу на завдання
технологічного підготовлення виробництва . ..3
Короткий аналіз технологічності конструкції деталі 5
Проектування конструкції заготовки .7
Обрунтування вибору баз для технологічного процесу виготовлення
Обрунтування вибору загальних технологічних баз .. .. 11
Обрунтування вибору технологічних баз для перших технологічних
Проектування типових послідовностей оброблення поверхонь
Проектування технологічних операцій оброблення загальних
технологічних баз ..24
Короткий опис вибору верстатного обладнання .. ..26
Додаток А. Кресленик деталі та заготовки «Корпус опори»
Аналіз службового призначення та умов роботи деталі в вузлі
1.1 Аналіз конструктивних особливостей деталі та її класифікація
Аналіз 3-D моделі та кресленика деталі «Корпус опори» показує що на
кресленику деталі є достатня кількість проекцій перерізів та видів які
дають повне уявлення про конструктивні особливості деталі. За
конструктивними ознаками деталь «Корпус опори» необхідно віднести до
корпусних деталей першої групи які мають площину основи та прилеглі до неї
отвори. В конструкції даної корпусної деталі конструктором передбачені
отвори (10Н8) які використовують для орієнтування корпусу в складальній
одиниці. Конструкція корпусу передбачає чотири кріпильних отвори (16Н12)
забезпечують закріплення корпусу в складальній одиниці. Конструкція корпусу
є достатньо жорсткою і здатна сприймати статичні навантаження та невеликі
знакозмінні навантаження. Необхідно звернути увагу на вимоги до
просторового розташування базової площини основи та осей головних отворів
для яких встановлено допуск паралельності. Конструкція корпусу має два
головні отвори (90Н10 та 58Н10) які призначені для встановлення валу з
підшипниками. Для забезпечення безпечної роботи підшипників на торцевих
поверхнях головних отворів встановлюються захисні накривки. Вимоги до
точності розмірів робочих поверхонь узгоджені з вимогами до параметрів
1.2 Аналіз умов роботи деталі в складальній одиниці або вузлі
Деталь «Корпус опори» разом з установленими в ньому підшипниками
утворюють підшипникові вузли широко застосовуються в агрегатних машинах
Наприклад є додатковою опорою транспортера роздавання кормів на фермі
для великої рогатої худоби. Тому в процесі роботи поверхні корпусу діють
помірні знакозмінні навантаження змінні сезонні температури органічні
1.3 Аналіз вибору конструкційного матеріалу
Заготовка деталі виготовляється з сірого чавуну СЧ20 ГОСТ1412-85 який
рекомендують для виготовлення таких деталей та цей матеріал здатний
забезпечити довготривалу роботу в заданих умовах експлуатації.
Деталі з сірого чавуну мають малу чутливість до впливу зовнішніх
концентраторів напруги при циклічних навантаженнях і вищий коефіцієнт
поглинання коливань при вібраціях деталей (у 2-4 рази вище ніж в сталі).
Наявність графіту покращує умови змащування при терті що підвищує
антифрикційні властивості чавуну. Сірі чавуни мають відмінні ливарні
властивості що забезпечує виготовлення якісних заготовок та добре
оброблюються лезовими різальними інструментами що обумовлює високу
продуктивність їх оброблення різанням. Сірий чавун СЧ20 у відповідності до
стандарту ГОСТ 1412-85 має наступні фізико-механічні характеристики
Таблиця 1.1-Фізико-механічні характеристики чавуну СЧ20 ГОСТ 1412-85
Тимчасовий Твердість ГустинаМасова частка елементів %
опір при НВ кгсмм2 ρ кгм3
6 170 – 241 7000 33 14 – 07 – 1Не Не
–35 24 більше більше
Висновок: Матеріал заготовки СЧ20 забезпечує сприятливі умови деталі в
заданих умовах експлуатації.
2 Визначення типу виробництва та аналіз його впливу на завдання
технологічного підготовлення виробництва
Тип виробництва-це класифікаційна категорія виробництва що виділяється
за ознаками широти номенклатури регулярності та обсягу випуску виробів. У
відповідності до стандартів ГОСТ 3.1108-74 диної системи технологічної
документації (СТД) та ГОСТ 14.004-74 диної системи технологічної
підготовки виробництва (СТПВ).
Однією з основних характеристик типу виробництва є коефіцієнт закріплення
операцій (Кзо) який визначається як відношення кількості всіх операцій що
виконуються або повинні виконуватись протягом базового відрізку часу до
загальної кількості робочих місць.
Коефіцієнт закріплення операцій-це відношення числа всіх різних
технологічних операцій які виконано чи належить виконати протягом місяця
до числа робочих місць. (ДСТУ 2974-95).
Коефіцієнт закріплення операції розраховується за формулою:
де Кз.о. - коефіцієнт закріплення операції розрахований на місяць;
ОП- загальна кількість операція які виконуються на дільниці на протязі
місяця; РМ – кількість робочих місць на дільниці які виконують відмінні
технологічні операції.
Для попереднього проектування доцільно використовувати аналогові методи
визначення типу виробництва. Для цього необхідно визначити масу деталі та
річний обсяг випуску.
Масу деталі знаходимо за допомогою програмного засобу SolidWorks
попередньо побудувавши тривимірну модель деталі «Корпус опори» (рис
Рисунок 1.1 – 3-D модель деталі «Корпус опори»
У відповідності до виконаних розрахунків визначили що маса деталі
складає [pic]кг а обсяг випуску [pic] штук на рік.
Відповідно до вихідних даних тип виробництва визначаємо за даними табл.1.2.
Таблиця 1.2 – Аналогові дані для визначення типу виробництва
Тип виробництва Річний обсяг випуску деталей одного найменування
легкі масою середні масою важкі масою
до 20кг (20 30)кг більше 30кг
Одиничний до 100 до 10 1 5
Малосерійний 101 500 11 200 6 100
Середньо серійний 501 5000 201 1000 101 300
Велике серійний 5001 50000 1001 5000 301 1000
Масовий більше 50000 більше 5000 більше 1000
Для маси деталі [pic]кг та річного обсягу випуску [pic]штук на рік тип
виробництва буде середньо серійним.
Серійне виробництво-тип виробництва що характеризується одночасним
виготовленням на підприємстві обмеженої номенклатури однорідної продукції
випуск якої періодично повторюється протягом тривалого періоду (ДСТУ 2960-
).Для середньо серійного типу виробництва встановлено що коефіцієнт
закріплення операцій визначається наступним діапазоном [pic]. Для
подальшого вирішення завдань технологічного підготовлення виробництва
приймаємо величину коефіцієнта закріплення операцій [pic]= 11.
Тип виробництва для традиційного машинобудівного виробництва визначає
вид верстатного обладнання інструментального забезпечення систему
верстатних пристроїв та певну систему проектування технологічних процесів.
Враховуючи що в сучасному машинобудівному виробництві все більше
використовують верстатні системи числового програмного управління (ЧПУ) то
вплив типу виробництва на технологічне проектування значно зменшується
оскільки такі верстати мають широкі технологічні можливості високу
гнучкість і забезпечуються спеціалізованими системами пристроїв та
системами інструментального забезпечення а відповідно вимагають
проектування операційного технологічного процесу (управляючих програм)
незалежно від типу виробництва.
Висновок: Технологічне підготовлення виробництва будемо виконувати для
середньо серійного типу виробництва з коефіцієнтом закріплення операцій
3 Короткий аналіз технологічності конструкції деталі
Відпрацювання деталі на технологічність представляє собою комплекс
заходів по забезпеченню необхідного рівня технологічності конструкції по
встановленим показникам направлена на підвищення продуктивності праці
зниженню витрат і скорочення часу на виготовлення виробу з забезпеченням
належного рівня якості.
Оцінка технологічності може бути двох видів :
Якісна оцінка характеризує технологічність конструкції узагальнено на
основі досвіду і допускається на усіх етапах проектування як попередня..
Кількісна оцінка технологічності виробу виражається числовими
показниками і раціональна у тому випадку коли ці показники значно впливають
на технологічність виробу.
Нетехнологічними слід вважати елементи які на даному етапі або заданих
умов виробництва не можуть бути оброблені з використанням наявного
обладнання та інструментального забезпечення. Сучасні верстати з ЧПУ
практично знімають проблему технологічності конструкції виробу оскільки їх
технологічні можливості в сукупності з системою керування верстатом
практично не мають обмежень на конструктивні особливості деталей машин.
Заготовка деталі «Корпус опори» технологічна. Конструкція деталі
складається з простих поверхонь оброблення яких не потребує використання
складного спеціального різального інструменту забезпечує вільний доступ
різального та вимірювального інструменту. Достатня жорсткість деталі
допускає роботу з використанням високих режимів різання. Технологічний
пристрій що реалізує теоретичну схему базування по загальним технологічним
базам забезпечує точне та надійне базування і закріплення в процесі
Технологічні можливості верстатів з ЧПК та їх інструментальне
забезпечення дозволяє обробляти практично всі конструктивні елементи
Умови технологічності деталі:
допускається оброблення поверхонь деталі на прохід;
для оброблення використовуються стандартні різальні і вимірювальні
оброблення всіх поверхонь забезпечує зручне підведення стандартного
різального інструменту.
Висновок:Технологічний процес виготовлення деталі «Корпус опори» будемо
проектувати для умов багатономенклатурного виробництва з застосуванням
4 Визначення виду та способу виготовлення заготовки
Важливим етапом підготовки до проектування технологічного процесу
виготовлення деталей машин який значною мірою визначає всі наступні
рішення є етап вибору виду та способу виготовлення заготовки. Вибір виду
та способу виготовлення заготовки визначає величину припусків для
оброблення поверхонь особливості видалення поверхневих шарів матеріалу на
етапі чорнового оброблення величину залишкових напружень які будуть
вимагати включення в технологічний процес операцій термічного оброблення
для їх зменшення та вирівнювання в поперечних перерізах робочих поверхонь.
В сучасному машинобудівному виробництві освоєні технологічні процеси
виготовлення заготовок наступними видами:
пластичним деформуванням;
відділенням (відрізанням або вирізанням) від стандартного сортового
прокату (прутків плит листів складних профілів);
методами порошкової металургії;
комбінованими методами коли окремі частини заготовки виготовляються
литтям або пластичним деформуванням а їх з’єднання виконується
Для визначення виду виготовлення заготовки необхідно в першу чергу
прийняти до уваги фізико-механічні характеристики конструкційного
матеріалу конструктивні особливості деталі та її умови роботи в вузлі. Для
виготовлення заготовок деталей машин використовують переважно дві великі
групи матеріалів а саме: конструкційні сталі та чавуни. Відповідно до їх
фізико-механічних характеристик для виготовлення заготовок з конструкційних
сталей використовують технологічні процеси пластичного деформування а для
заготовок з чавунів технологічні процеси лиття.
Враховуючи що матеріал для виготовлення деталі визначає конструктор при
проектуванні робочого кресленика деталі то визначення виду виготовлення
заготовок не складає великих труднощів а саме: переважно пластичним
деформуванням для сталей окремих марок алюмінієвих та магнієвих сплавів
титанових сплавів і литтям для чавунів сталей для лиття окремих марок
алюмінієвих та магнієвих сплавів.
Необхідно приймати до уваги що виготовлення заготовок зі стабільними
характеристиками якості забезпечує надійну реалізацію технологічного
процесу оброблення та зменшення витрат інструментальних матеріалів
оскільки режими різання для таких умов є оптимальними.
Проектування конструкції заготовки передбачає послідовне вирішення
проектування розміщення лінії рознімання опоки штампу або прес-форми;
визначення поверхонь заготовки які планується використовувати для
базування на перших операціях технологічного процесу оброблення;
проектування необхідних етапів та послідовності оброблення поверхонь
заготовки для досягнення заданих характеристик якості робочих поверхонь
(чорнове напівчистове чистове та завершальне);
визначення припусків для запланованих етапів оброблення кожної обробної
Відповідно для обрунтованого визначення виду та способу виготовлення
заготовки необхідно послідовно визначити наступні показники конструкції
код конструкційного матеріалу (КМ) за даними табл.1.3;
Таблиця 1.3 – Узагальнена класифікація конструкційних матеріалів за
видами виготовлення заготовок
Код Конструкційні матеріали Окремі марки конструкційних
матеріалу матеріалів даної групи
Матеріали для виготовлення заготовок литтям
сірі чавуни (ГОСТ 1412-85) СЧ10; СЧ15; СЧ20; СЧ30: СЧ35
високоміцні чавуни (ГОСТ 7293-85)ВЧ35; ВЧ40; ВЧ45; ВЧ60; ВЧ100
ковкі чавуни (ГОСТ 1215-79) КЧ 30-6; КЧ 60-3; КЧ 70-2
леговані чавуни (ГОСТ 7769-82) ЧХ1; ЧС17; ЧЮ6С5; ЧНХТ
код серійності виготовлення заготовок (КС) за даними табл. 1.4;
При проектуванні конструкції заготовки необхідно визначити техніко-
організаційні умови виробництва заготовок для характеристики якого
використовують коефіцієнт серійності (КС) і його значення визначають за
Таблиця 1.4 – Визначення коефіцієнту серійності виготовлення
Маса Код групи серійності (КС) для заданого обсягу випуску
заготовки кг заготовок
до 20 300 300-3000 3001-35000 35001-200000 >200000
-100 150 150-2000 2001-15000 15001-100000 >100000
1-500 75 75-1000 1001-6000 6001-40000 >40000
1-1000 50 50-600 601-3000 3001-20000 >20000
01-5000 20 20-100 101-300 301-4000 >4000
01-10000 10 10-50 51-150 151-1000 >1000
понад 10000 5 5-25 26-75 76-100 >100
код конструкційної форми (КФ) за даними табл. 1.5;
Наступним важливим фактором який необхідно враховувати при
проектуванні заготовок є характеристика конструктивної форми деталі яка
визначає геометричні особливості конструкції деталі. Конструктивні форми
деталей загального машинобудування умовно поділяють на одинадцять груп. За
характерними основними конструктивними ознаками визначають код форми (КФ)
вихідні дані для якого наведено в табл.1.5.
Таблиця 1.5 – Конструктивні форми деталей
Код Основні конструктивні ознаки деталі Приклади конструкцій
Деталі простої форми які складаються з Плитикронштейни
гладких або ступінчастих площин фланці накривки щоки
циліндричних або комбінованих поверхонь з
наявністю буртів ребер бобишок фланців та
Коробчасті рознімні корпусні деталі з Корпуса редукторів та
установочною поверхнею яка паралельна або варіаторів коробок
перпендикулярна до площини рознімання які швидкостей коробок
мають одну або подач
більше базових поверхонь а також ребра
заглиблення та виступи.
Деталі закритої та частково відкритої Станини металорізальних
циліндричної і коробчастої форми. Зовнішні верстатів столи
поверхні можуть мати плоску та криволінійну верстатів супорти
форму з кронштейнами фланцями патрубками блоки циліндрів двигунів
та іншими елементами. Внутрішні поверхні внутрішнього згоряння
найчастіше мають складну форму з значними корпуси газових та
виступами та заглибленнями. водяних насосів корпуси
код маси заготовок (КВ) за даними табл. 1.6.
Кожен спосіб виготовлення заготовок використовує відповідне
технологічне обладнання яке має обмеження за розмірами технологічної зони
габаритними розмірами заготовок максимальним зусиллям робочого органу та
інше. Узагальнюючим показником наведених обмежень є маса заготовки. Для
визначення коду маси заготовки (КВ) доцільно використовувати рекомендації
які наведено в табл. 1.6.
Таблиця 1.6 – Визначення коду маси заготовки
Код маси Маса заготовки Мз Код маси Маса заготовки Мз
заготовки (КВ)кг заготовки кг
251-500 8 понад 10000
За визначеними характеристиками заготовки які виражаються за даними
табл.1.7 визначаються коди доцільних способів виготовлення заготовки.
Таблиця 1.7 – Вибір можливих способів виготовлення заготовок
Код Код форми Код Код маси Коди способів виготовлення
матеріалуКФ серійностіКВ заготовок
Аналіз рекомендацій які наведені в табл.1.7 свідчить про можливість
застосовувати декілька способів виготовлення заготовок при однакових
сукупностях визначених кодів що потребує подальшого обрунтованого
прийняття рішень. За результатами узагальнення практичного використання
різних видів та способів виготовлення заготовок визначені основні
характеристики якості поверхонь які найчастіше обмежуються точністю
розмірів поверхонь та висотних параметрів шорсткості поверхні. Основні
характеристики традиційних технологічних процесів виготовлення заготовок
економічна точність розмірів та параметри шорсткості поверхонь які
виготовлені різними видами та способами наведено в табл.1.8.
Таблиця 1.8 – Економічна точність розмірів та параметри шорсткості
поверхонь заготовки які виготовлені литтям
Код Вид та способи виготовлення заготовок Точність Параметр
розмірів шорсткості
Лиття в піщано-глинисті форми
1 ручне формування за дерев’яними 17 80-20
2 ручне формування за металевими 16-17 40-10
3 машинне формування за металевими 14-16 20-5
Лиття в оболонкові форми 13-14 10-5
Лиття в кокілі 12-15 20-5
Відцентрове лиття 12-14 40-10
Лиття під тиском 9-12 10-25
Лиття за моделями що виплавляються 11-12 10-25
Використовуючи вище подані дані для обрунтованого визначення виду та
способу виготовлення заготовки маємо наступні показники конструкції
код конструкційного матеріалу (КМ) - 11( за даними табл.1.3);
код серійності виготовлення заготовок (КС) - 3 (за даними табл. 1.4);
код конструкційної форми (КФ) - 13 (за даними табл. 1.5);
код маси заготовок (КВ) -1 (за даними табл. 1.6).
На основі визначених чотирьох показників визначаємо коди способів
виготовлення заготовок для даної деталі: такими кодами є 112;113; (за
Це лиття в піщано-глинисті форми з ручним формуванням за металевими
моделями (код 112) та з машинним формуванням за металевими моделями (код
3). Обираємо лиття в піщано-глинисті форми з машинним формуванням за
металевими моделями (код 113).
Економічну точність розмірів (IT) та параметри шорсткості поверхонь
(Ra) заготовки визначаємо за даними табл.1.8:
Точність розмірів IT (14-16); параметри шорсткості поверхонь Ra =(20-5)
Ескіз заготовки наведено на рис.1.2
Рисунок 1.2 – Ескіз заготовки
5 Обрунтування вибору баз для технологічного процесу виготовлення
Алгоритм обрунтування вибору технологічних баз передбачає послідовне
виконання таких етапів:
обрунтування вибору загальних технологічних баз (ЗТБ);
обрунтування вибору технологічних баз (ТБ) для перших операцій
технологічного процесу (ТП);
5.1 Обрунтування вибору загальних технологічних баз
Вихідними даними для вибору ЗТБ є робочий кресленик деталі і вузла в
який входить задана деталь. Для обрунтування загальних технологічних баз
необхідно виконати класифікацію поверхонь деталі за службовим призначенням.
Конструкції будь-якої деталі можна представити як сукупність чотирьох
основні конструкторські бази (ОКБ);
допоміжні конструкторські бази (ДКБ);
кріпильні поверхні (КП);
вільні поверхні (ВП);
Класифікація поверхонь деталі за службовим призначенням наведена на
Рисунок 1.3 – Класифікація поверхонь деталі за службовим призначенням
Основною конструкторською базою «Корпусу опори» є площина основи О1 та 4
ОКБ - поверхні деталі які визначають положення даної деталі в
складальній одиниці або вузлі
Допоміжними конструкторськими базами є головні отвори Д1 Д2 Д3.
ДКБ – поверхні деталі які визначають положення приєднуваних до неї
КП - поверхні деталей які забезпечують фіксацію положення деталей
що приєднуються. В базовій площині основи розміщено комплект
кріпильних поверхонь К5-К8 та кріпильні поверхні в двох торцевих
поверхнях головних отворів К1-К4 .
нші поверхні є вільними поверхнями В1-В11.
ВП – додаткові поверхні деталі які створюють єдиний геометричний
У відповідності до алгоритму обрунтування технологічних баз
перевіряємо можливість використання поверхонь основних конструкторських баз
в якості загальних технологічних баз (ЗТБ).
Аналіз технологічних процесів виготовлення корпусних деталей першої
групи свідчить що в переважній більшості конструкцій в якості загальних
технологічних баз використовуються поверхні основних конструкторських баз.
Відповідно є очевидним що поверхні основних конструкторських баз можуть
бути використані в якості загальних технологічних баз. Теоретична схема
базування по загальним технологічним базам наведено на рис.1.4
Рисунок 1.4 – Теоретична схема базування по загальним технологічним базам
Структурна формула схеми базування по загальним технологічним базам має
Конструктивна реалізація такої схеми базування передбачає використання
відповідних установочних елементів для реалізації площини У(3) подвійна
опорна база ПО(2) реалізується циліндричним коротким пальцем та опорна база
О(1) реалізується ромбічним (зрізаним) пальцем.
Рисунок 1.5 – Теоретична схема базування по загальним технологічним базам
Оскільки в конструкції деталі конструктором передбачені чотири отвори
для орієнтування корпусу в складальній одиниці або вузлі то теоретична
схема базування по загальним технологічним базам буде єдиною.
Після вибору схеми базування по загальній технологічній базі необхідно
перевірити можливість її незмінного використання для всіх технологічних
операцій. очевидним що наведена схема базування забезпечує оброблення
всіх обробних поверхонь корпусу і може бути використана незмінною на всіх
операціях технологічного процесу оброблення заданої корпусної деталі.
5.2 Обрунтування вибору технологічних баз для перших
технологічних операцій
На другому етапі вибору технологічних баз необхідно визначити схему
базування для перших технологічних операцій. Загальною вимогою до всіх
можливих схем базування є забезпечення оброблення комплекту поверхонь
загальних технологічних баз.
Обрунтування технологічних баз для перших операцій є важливою
складовою проектування технологічного процесу оброблення заданої деталі і
забезпечує виконання ряду важливих технологічних завдань а саме оброблення
поверхонь загальних технологічних баз за першу технологічну операцію та
чорнового оброблення поверхонь заготовки які відкриті для оброблення
зменшення загальної кількості установок заготовки для виконання всього
технологічного процесу.
При виборі поверхонь які входять в комплект технологічних баз у
відповідності за їх призначенням та ступенями вільності яких вони
полишають доцільно враховувати наступні геометричні співвідношення:
площина установочної бази повинна забезпечувати максимальну площу
силового трикутника;
напрямна база повинна забезпечувати найбільшу відстань розміщення опорних
елементів тобто мати максимальну довжину.
При виборі базових поверхонь для перших технологічних операцій
необхідно забезпечити відкритість для оброблення всіх поверхонь загальних
технологічних баз та вибрати такі верстати які можуть здійснювати
послідовне оброблення поверхонь ЗТБ для досягнення заданих характеристик
якості. За інших умов необхідно приймати до уваги що повний комплект
загальних технологічних баз необхідно обробити за найближчі перші
При проектуванні перших технологічних операцій оброблення необхідно
приймати до уваги важливе зауваження а саме: повторна установка заготовки
при реалізації операцій технологічного процесу на комплект всіх
необроблених поверхонь не допускається.
Якщо за першу технологічну операцію повний комплект загальних
технологічних баз не оброблено то в комплект технологічних баз для
наступних технологічних операцій обов’язково повинні входити попередньо
оброблені головні базові поверхні до яких відносять установочну базу У(3)
або подвійну напрямну базу ПН(4).
Вихідним документом для вибору технологічних баз для перших операцій є
кресленик заготовки. З урахуванням узагальнених завдань проектування
технологічних процесів практичного досвіду виробництва та за результатами
наукових досліджень процесів оброблення різанням розроблено такий алгоритм
вибору технологічних баз для перших операцій технологічного процесу:
в якості технологічних баз необхідно приймати необробні поверхні
заготовки. Такий вибір базових поверхонь буде забезпечувати після
оброблення правильну просторову розташованість необробних поверхонь
заготовки відносно обробних;
якщо всі поверхні заготовки за креслеником деталі є обробними то в
якості технологічних баз необхідно приймати поверхні які мають найменший
Такий вибір базових поверхонь буде забезпечувати усунення можливості
виникнення браку при подальшому обробленні таких поверхонь;
якщо відсутні поверхні з мінімальним припуском а його величина є
достатньо рівномірною то в якості технологічних баз необхідно приймати
поверхні заготовки на яких виникнення браку не допускається;
в якості технологічних баз необхідно приймати поверхні заготовки для
яких необхідно забезпечити рівномірний припуск для наступних етапів
якщо є декілька можливих конкурентних схем базування по технологічним
базам то в якості технологічних баз необхідно приймати варіант
базування в якому обробна поверхня зв’язана з базовою поверхнею
найкоротшими розмірними ланцюгами.
Розглянемо реалізацію наведеного алгоритму для деталі «Корпус опори».
Рисунок 1.6 –Теоретична схема базування по технологічним базам
Структурна формула схеми базування по технологічним базам має вид:
Схема базування (рис.1.6) включає комплект поверхонь заготовки які за
креслеником деталі є необробними поверхнями. Відповідно така схема
базування забезпечує оброблення поверхонь загальних технологічних баз та
правильне просторове розташування необробних поверхонь відносно обробних.
Разом з тим за такої схеми базування заготовка буде закрита для оброблення
з чотирьох сторін оскільки три її сторони використані для базування а
четверта для закріплення.
За такої схеми базування торцеві сторони головних отворів будуть мати
довільне розміщення відносно поверхонь ЗТБ а припуски для подальшого
оброблення головних отворів будуть нерівномірними що обумовлює
нерівномірні властивості поверхонь допоміжних конструкторських баз в різних
Рисунок 1.7 – Теоретична схема базування по технологічним базам
Схема базування (рис.1.7) включає дві поверхні заготовки які за
креслеником деталі є необробними поверхнями та торцеву поверхню головних
отворів яка є обробною. Відповідно така схема базування забезпечує
оброблення поверхонь загальних технологічних баз та правильне просторове
розташування необробних поверхонь відносно обробних.
Разом з тим за такої схеми базування заготовка буде закрита для
оброблення з чотирьох сторін оскільки три її сторони використані для
базування а четверта для закріплення. За такої схеми базування торцева
сторона головних отворів Д3 або Д4 буде перпендикулярною до базової площини
О1 що буде забезпечувати рівномірний припуск на подальше оброблення цієї
торцевої поверхні але тільки в перерізі що використаний для базування.
Припуски для подальшого оброблення головних отворів будуть нерівномірними
що після оброблення обумовлює нерівномірні властивості поверхонь допоміжних
конструкторських баз в різних перерізах.
[pic] Схема базування (рис.1.8) включає дві поверхні
заготовки які за креслеником деталі є необробними
поверхнями та торцеву поверхню головних отворів.
Відповідно така схема базування забезпечує оброблення
поверхонь загальних технологічних баз та правильне
просторове розташування необробних поверхонь відносно
обробних в перерізі що використовується для
базування. Разом з тим за такої схеми базування
заготовка буде закрита для оброблення з чотирьох
сторін оскільки три її сторони використані для
базування а четверта для закріплення.
За такої схеми базування торцева сторона головних
отворів Д3 або Д4 буде перпендикулярною до базової
площини О1 що буде забезпечувати рівномірний припуск
на подальше оброблення цієї торцевої поверхні.
Припуски для подальшого оброблення головних отворів
будуть нерівномірними що обумовлює нерівномірні
властивості поверхонь допоміжних конструкторських баз
в різних перерізах.
Рисунок 1.8 –Теоретична схема базування по технологічним базам
Структурна формула схеми базування по технологічним базам (рис.1.8) має
Схема базування (рис.1.9) включає дві поверхні
Відповідно така схема базування забезпечує оброблення
Разом з тим за такої схеми базування заготовка буде
закрита для оброблення з чотирьох сторін оскільки три
її сторони використані для базування а четверта для
закріплення. За такої схеми базування торцева сторона
головних отворів Д3 або Д4 буде перпендикулярною до
базової площини О1 що буде забезпечувати рівномірний
припуск для подальшого оброблення цієї торцевої
Рисунок 1.9 – Теоретична схема базування по технологічним базам
Припуски для подальшого оброблення головних отворів будуть
нерівномірними що обумовлює формування нерівномірних властивостей
поверхонь допоміжних конструкторських баз Д1 та Д2 в різних перерізах.
Разом з тим така схема базування вирішує технологічні завдання що є
близькими до попередньої схеми базування але має просту та надійну схему
закріплення заготовки.
Рисунок 1.10- Теоретична схема базування по технологічним базам
Структурна формула схеми базування по технологічним базам (рис.1.9) має
Схема базування (рис.1.10) включає дві поверхні заготовки які за
отворів Д3 або Д4. Така схема базування забезпечує оброблення поверхонь
загальних технологічних баз та симетричність розміщення базових поверхонь
ЗТБ (О2 та О3) відносно вісі зовнішньої необробної поверхні (В3). Разом з
тим за такої схеми базування заготовка буде закрита для оброблення з
чотирьох сторін оскільки три її сторони використані для базування а
Разом з тим за такої схеми базування торцева сторона головних отворів
буде довільним чином розміщена відносно базової площини О1 що буде
обумовлювати нерівномірний припуск на подальше оброблення цієї торцевої
поверхні Д3 та Д4. Припуски для подальшого оброблення головних отворів Д1
та Д2 будуть нерівномірними що обумовлює нерівномірні властивості
поверхонь допоміжних конструкторських баз в різних перерізах.
Конструктивна реалізація такої схеми базування забезпечується двома
короткими призмами (ПН(4)) та двома установочними елементами (О(1) та
О(1)). В конструкціях корпусних деталей часто висуваються вимоги до
забезпечення видалення рівномірних припусків з поверхонь головних отворів
вже на етапі їх чорнового оброблення. Забезпечення рівномірних припусків
для оброблення головних отворів корпусних деталей обумовлює необхідність
включення цих поверхонь в схему базування для перших технологічних
операцій. Враховуючи що точність виготовлення таких отворів в заготовках
корпусних деталей є невисокою (IT14-IT16) то для базування по таким
поверхням використовують спеціальні плунжерні розтискні оправки.
Технологічні можливості сучасних багатоцільових верстатів дають можливість
реалізовувати на одному верстаті різні види оброблення різанням наприклад
фрезерування розточування свердління та інше. Тому подальші схеми
базування будуть вирішувати поставлене завдання з достатньою повнотою.
[pic] Структурна формула схеми базування по
технологічним базам (рис.1.10) має вид:
Така схема базування (рис.1.11) забезпечує
оброблення поверхонь загальних технологічних баз
та перпендикулярність торцевої поверхні Д1 яка
прилегла до головних отворів до базової поверхні
О1та рівномірний припуск для подальшого
оброблення на один із головних отворів Д2 або
Д3. Разом з тим за такої схеми базування
доступною для оброблення є базова поверхня два
базові отвори О2 О3 та кріпильні отвори в
базовій площині О1.Конструктивна реалізація
такої схеми базування є достатньо складною
оскільки для базування по необробленому отвору
необхідно застосувати розтискну плунжерну
оправку для яких необхідно мати розмір базового
отвору не менше 20мм.
Рисунок 1.11- Теоретична схема базування по технологічним базам
технологічним базам (рис.1.11) має вид:
Така схема базування (рис.1.12) забезпечує
оброблення поверхонь загальних технологічних
баз та паралельність вісі головних отворів Д1
та Д2 відносно базової поверхні О1та
рівномірний припуск для подальшого оброблення
на головні отвори. Разом з тим за такої
схеми базування доступною для оброблення є
базова поверхня два базові отвори О2 О3 та
кріпильні отвори К1-К4. Конструктивна
реалізація такої схеми базування є достатньо
складною оскільки для базування по
необробленому отвору необхідно застосувати
розтискну плунжерну оправку з двома рядами
плунжерів в кожному ряду по три висувних
плунжери для яких необхідно мати розмір
базового отвору не менше 20мм.
Рисунок 1.12-Теоретична схема базування по технологічним базам
Для технологічних процесів виготовлення корпусних деталей важливим
технологічним завданням є зменшення кількості установок заготовки для
повного Повне оброблення заготовки корпусу за одну установку можливе за
наявність в конструкції корпусної деталі не менше трьох вільних
необробних поверхонь які можуть бути використані для базування по
технологічним базам;
вибрана схема базування забезпечує доступ різальних інструментів до
всіх обробних поверхонь;
наявність верстатного обладнання яке може здійснити оброблення всіх
при виготовленні заготовки в її конструкції формуються незначні або
взагалі відсутні залишкові напруження що найчастіше зустрічається при
виготовленні заготовок з алюмінієвих та магнієвих сплавів.
6 Проектування типових послідовностей оброблення поверхонь заготовки
Таблиця 1.9 Технологічна послідовність оброблення поверхонь заготовки
№ Характеристики Технологічна Характеристики
якості поверхонь запослідовність оброблення якості поверхні
креслеником (можливі варіанти) після оброблення
ТочністПараметр ТочністьПараметр
ь шорсткості розмірівшорсткості
розміріRа мкм Т Rа мкм
О1 14 25 Фрезерування попереднє 12 10
Фрезерування завершальне 10 25
О2 03 8 125 Центрування - -
Зенкерування попереднє 10 50
Зенкерування завершальне 9 25
Розвертання завершальне 8 125
В1 В2 14 20 Ці поверхні за
В3 В4 креслеником є необробними14 20
В5 В6 поверхнями і їх
В7 В8 характеристики якості
технологічними процесом
виготовлення заготовки
7 Проектування технологічних операцій оброблення загальних
технологічних баз деталі «Корпус опори »
Проектування операційного технологічного процесу виготовлення деталі
корпус вимагає визначення послідовності виконання технологічних переходів в
кожній технологічній операції.
5 Фрезерна з ЧПУ. Верстат моделі
Установити закріпити зняти.
5.01 Фрезерувати поверхню О1 попередньо витримуючи розмір 1234.
5.02 Фрезерувати поверхню О1 остаточно витримуючи розмір 1'234.
5.03 Центрувати положення вісі отворів О2 О3 та два кріпильні отвори
К5 К8 послідовно остаточно витримуючи розміри 5678.
5.04 Свердлити 2 базові отвори О2О3 послідовно остаточно витримуючи
5.05 Свердлити 2 кріпильні отвори К5 К8 послідовно остаточно
витримуючи розміри 95678.
5.06 Зенкерувати 2 базові отвори О2 О3 послідовно попередньо
витримуючи розміри 9'5678.
5.07 Зенкерувати 2 базові отвори О2 О3 послідовно остаточно витримуючи
5.08 Зенкувати фаски 2 базові отвори О2 О3 та 2 кріпильні отвори К5 К8
послідовно остаточно витримуючи розміри 5678.
5.09 Розвернути 2 базові отвори О2 О3 послідовно остаточно витримуючи
8 Короткий опис вибору верстатного обладнання технологічній операції
Рисунок 1.13 – Верстат моделі
№ Характеристики верстату Значення
ИзЛис№ докум ПодписДат
Разраб Коновален ЛитераЛист

корпус.dwg

ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГЧНИХ ПРОЦЕСВ МЕХАНЧНОГО ОБРОБЛЕННЯ
Креслення деталі "Корпус
Вибір технологічних базnдля першої операціїn(для оброблення загальнихnтехнологічних баз)
Елемент проектування технологічного процесу деталі "Корпус" для багатоцільового верстата
5. Багатоцільоваn-остаточне оброблення ЗТБn- попереднє оброблення всіх робочих поверхонь
0. Багатоцільова операціяn- завершальне оброблення всіх робочих поверхонь
Елемент проектування технологічного процесу деталі "Корпус" для верстатів з ручним управлінням
5. Фрезернаn-попереднє оброблення площин ЗТБ
0. Фрезернаn- завершальне оброблення протилежниз ЗТБ поверхнонь
Проектування ТПnмеханічногоnоброблення
МАР.ММ.ТМ.МТ-83.2004.006
НТУУ "КП" ММnкаф. ТМ гр. МТ-83
Класифікація поверхоньnдеталі "Корпус
5. Фрезернаn-остаточне оброблення площин ЗТБn020. свердлильнаn- попереднє та остаточне оброблення базових отворів
Корпус опори та n заготовка
НТУУ «КПI iм. I. Сiкорського»n Кафедра ТМn Гр. МТ-п41
Точність виливка 10-6-15-11 3м 032 ГОСТ26645-85.n2. Невказані уклони внутрішні 1°зовнішні 2°.n3. Заготовка повинна бути очищена від пригару ливники та рубчики видалити.n4. На оброблюваних поверхнях допускаються дефекти крім тріщин що не перевищують 21 припуску на механічну обробкуn5. На обролених поверхнях раковини 3мм довжиною на 1мм глибиною не більше 5шт.n6. Застосувати низькотермічний відпал.n7. Н14; .